CONCRETO PREFABRICADO

DAVID LEONARDO HERNANDEZ SALGADO

INSTITUCION EDUCATIVA SUPERIOR “ITFIP”INGENIERIA Y CIENCIAS AGROINDUSTRIALES

TECNICA PROFESIONAL EN CONSTRUCCIONES Y EDIFICACIONESHABILIDADES PARA EL ESTUDIO

ESPINAL TOLIMA2015

PREFABRICADOS EN CONCRETO

Los elementos prefabricados de concreto, como su nombre lo sugiere, son elementos de concreto fabricados con anterioridad a las obras, de manera que durante la obra se colocan directamente, ahorrando tiempo y recursos. Hay una infinidad de usos y tipos de productos prefabricados que se pueden elaborar, desde cercos perimétricos hasta casas completas. Los beneficios más notables de este tipo de productos varían entre facilidad y velocidad de colocación, economía, estética, durabilidad, practicidad, entre otros, de acuerdo al tipo de prefabricados utilizados y a su uso.

ADOQUINES

Los adoquines de concreto son elementos prefabricados macizos, elaborados con una mezcla de arena, piedra, agua y cemento a través de un proceso industrial de vibro-compresión en moldes. Las formas y colores de estos productos pueden ser muy diferentes; se utilizan como capa de rodadura en todo tipo de pavimentos (desde patios y veredas hasta pistas de aterrizaje en aeropuertos).

Las ventajas de utilizar adoquines en pavimentos son las siguientes:

Facilidad de instalación: no se necesita mano de obra especializada

Generador de mano de obra: genera empleos para la comunidad

Económicos: no se pierde material al hacer arreglos en obras (se recoloca)

Durables: alcanzan altas resistencias

Estéticos: por sus diversos colores y formas posibilitan trabajos artísticos

Seguros: al tener superficie áspera, incrementa la tracción de los vehículos

TIPOS DE ADOQUINES:

 

Adoquines rectangulares

Los adoquines rectangulares son los que se utilizan con mayor frecuencia en las obras. Existen varios tipos de adoquines rectangulares, disponibles en colores natural, amarillo, negro, rojo y naranja:

Tipo 4: para tránsito peatonal (20x10x4cm)

Tipo 6:para tránsito vehicular ligero (20x10x6cm)

Tipo 8: para tránsito vehicular pesado (20x10x8cm)

Adoquines bi-capa

Estos adoquines tienen la misma funcionalidad y características físicas que los adoquines rectangulares tradicionales y se venden en las mismas medidas. La diferencia radica en que la coloración artificial del adoquín se aplica únicamente a su superficie, que es la parte que se ve una vez colocado, y, por lo tanto, reduce el costo del adoquín y el precio al consumidor, sin alterar su apariencia una vez instalado.

Adoquines cuadrados

Los usos y aplicaciones de estos adoquines son iguales a los rectangulares, la diferencia radica solo en la forma, brindando opciones de diseño para las obras. Existen adoquines cuadrados de las siguientes medidas: 10x10x4cm; 10x10x6cm,

10x10x8cm, 20x20x6cm, 20x20x8cm.

Gramoquines

Se utilizan básicamente en jardinería, normalmente en zonas de estacionamiento o parqueo. La forma de los mismos permite el crecimiento de césped por los orificios que tienen para mejorar la estética de los espacios a adoquinar. Soporta tránsito peatonal y vehicular liviano.

Locetas táctiles

Se utilizan en zonas de tránsito peatonal, y se caracterizan por tener formas que sobresalen en la superficie para orientar el tránsito de las personas invidentes.

BLOQUES

Los bloques de concreto son elementos prefabricados que se utilizan como alternativa a los ladrillos de arcilla en la construcción. El uso de bloques de concreto tiene algunas ventajas en el proceso de construcción, entre las que se destacan:

Mayor rendimiento por m2: se utilizan menos unidades por metro de muro construido.

Ahorro de tiempo: por su tamaño se logra un mayor avance en obra. Ahorro en mortero: al tener menor espesor entre las juntas de los bloques y

menor número de juntas por metro construido, se utiliza menos mortero. Buen acabado: sólo necesitan una pequeña capa de tarrajeo o pueden ser

caravista. Durables: fabricado con cementos resistentes a los ataques de sulfatos.

TIPOS DE BLOQUES:

Bloques de pared

Se utilizan como alternativa a los tradicionales ladrillos de arcilla y se utilizan siguiendo el proceso de albañilería armada.

 

 Bloques de contención

Se utilizan en gran variedad de aplicaciones y soluciones para muros de contención. Estos bloques se fijan a geomallas estructurales mediante los conectores, creando así una conexión mecánica que genera mayor dureza y resistencia.

BORDILLOS

El bordillo de concreto es un elemento prefabricado de concreto cuya función es separar superficies a nivel o desnivel, delimitar espacios y confinar pavimentos. Entre las ventajas de nuestros bordillos podemos mencionar:

Prácticos: no requiere mano de obra especializada; fáciles de instalar. Económicos: por su facilidad de instalación, se ahorra en mano de obra. Resistentes: fabricados con concretos de alta resistencia. Durables: la selección y dosificación adecuada de materias primas y el estricto

control de calidad garantizan su durabilidad.

TIPOS DE BORDILLOS:

Bordillo peatonal

Utilizado para el confinamiento y para delimitar áreas de jardinería, separando las superficies de tráfico peatonal.

Bordillo perfil barrera

Utilizado para la separación y confinamiento de superficies sometidas a distintos tipos de carga de tráfico con zonas peatonales, delimitando las áreas de calzada y acera. Se utiliza con frecuencia en urbanizaciones y zonas de estacionamiento, entre otras.

CERCOS

Los cercos de concreto se utilizan para delimitar territorios creando una barrera de acceso público. Los principales beneficios de utilizar cercos de concreto varían entre los siguientes, de acuerdo al cerco utilizado y a la obra:

Prácticos: no se necesita mano de obra especializada; fácil de instalar. Económicos: se puede ahorrar en mano de obra por la facilidad y velocidad de

instalación. Resistentes: elaborados con concretos de alta resistencia. Durables: la selección y dosificación adecuada de materias primas y el estricto

control de calidad garantizan su durabilidad.

TIPOS DE CERCOS:

Cerco tipo marco

Es un elemento prefabricado de concreto con acero de refuerzo que permite visión parcial desde afuera o desde adentro. Proporciona seguridad a la propiedad que delimita, al tiempo que brinda un acabado estético.

 

Cerco tipo poste

Utilizado mayormente en obras industriales, centros comerciales, habilitaciones urbanas, condominios, lotes y estacionamientos, donde se requiere mayor grado de seguridad. Su sistema cerrado brinda además privacidad dentro de la propiedad.

 

 

Cerco tipo punta quebrada

Es un elemento prefabricado de concreto reforzado con líneas de alambres de púas o mallas galvanizadas sujetas a los postes. Se utiliza principalmente en patios, establos, cercas, corrales, terrenos ganaderos y agrícolas, entre otros.

Cerco tipo punta recta

Es el mismo sistema del tipo punta quebrada, únicamente cambia la forma de la punta, y además tiene menor altura y menor peso.

FABRICACION DE PREFABRICADO EN CONCRETO EN COLOMBIA

En la producción de prefabricados de concreto y más exactamente en bloques estructurales, no basta con tener la mejor infraestructura o materia prima: si no se cuenta con el debido conocimiento, los resultados pueden ser fatales para una empresa que apenas comienza.

Cada día en Colombia, los prefabricados de concreto ganan más adeptos pues son una forma de aumentar la productividad y reducir los tiempos de ejecución de una obra. Sin embargo, producirlos no es tarea fácil: hay una serie de variables que de no considerarse pueden hacer fracasar cualquier negocio. Más adelante me detendré en estas variables.

EL BLOQUE DE CONCRETO PREFABRICADO TIENE SU CIENCIA

Si no poseemos el conocimiento y la experiencia en la producción de bloques de hormigón de nada sirve tener las mejores máquinas. Es cierto que la mecánica de producción es fácil de implementar, no así los procedimientos de control que deben realizarse antes, durante y después de esta.

La información disponible sobre el tema es escasa y la forma más común de producir sigue siendo el antiguo y todavía vigente, pero nada recomendable, método del “ensayo y error”, es decir, probar con varias dosificaciones hasta obtener los resultados buscados, y cuando creemos tener la dosificación correcta, entonces cambia la granulometría de los agregados y hay que volver a comenzar. Es de esperar que muchas empresas fracasen antes de hacer su primera venta.

Dado que no es lo mismo producir en Bogotá que en Caracas, Lima o Buenos Aires, pues las condiciones climáticas, los agregados, el cemento y el agua son diferentes en cada ciudad, antes de comprar maquinaria es importante hacer un estudio de pre-factibilidad que arroje luces sobre la mejor localización de la planta, aspectos técnicos de la producción, ubicación de los mejores agregados, costos de producción, entre otros.

Muchas veces a los clientes solo les interesa la resistencia y la apariencia del bloque de concreto; pero detrás de estas características se esconden otras que el fabricante debe controlar, conocer, analizar, cuantificar y siempre, hacer seguimiento. Me refiero a densidad, dimensiones, absorción, segregación, uniformidad del color, homogeneidad de la mezcla, contracción lineal por secado, eflorescencia   y otros.

Infortunadamente no siempre tenemos los equipos para realizar estos ensayos en nuestras plantas por lo que debemos recurrir con frecuencia a laboratorios especializados que elaboren los análisis basados en los procedimientos descritos en las normas técnicas respectivas.

Los bloques de hormigón se ensayan bajo la norma colombiana NTC 4024 y NTC 4026 o su equivalente internacional ASTM C140/99 y ASTM C90/96. Toda empresa que muestre interés en la calidad de sus productos y la satisfacción de sus clientes, no solo debe adquirir las normas técnicas respectivas, sino entenderlas, interpretarlas y aplicarlas a todos los procesos de la producción.

Esto puede ser un poco frustrante en principio, ya que según la norma se debe esperar al menos 28 días para obtener resultados confiables; pero no hay de otra: los ensayos deben elaborarse a 7, 14, 21 y 28 días. Dado que el concreto es un elemento vivo pues su resistencia aumenta con cada día de vida, lo recomendable es hacer seguimiento aun después de cumplir las 4 semanas, es decir, 56, 112, 168 y 336 días.

VARIABLES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Tomando como referencia el proceso de producción de una planta modelo, similar a la que poseen el 95% de los productores en Colombia: a pequeña escala, con máquinas vibrocompresoras manuales, curado al ambiente y una producción de 1600 unidades cada 8 horas, estas son las variables más importantes que afectan la calidad final de un bloque de concreto:

1. AGREGADOS

Es importante conocer su procedencia y sus propiedades químicas y físicas, ya que pueden reaccionar negativamente con el cemento y acortar su vida útil. Mientras más dureza posea mejor será su comportamiento a la compresión. Los mejores resultados se han obtenido con materiales pétreos, preferiblemente triturados y lavados (de minas) o de río (canto rodado). Deben excluirse los materiales contaminados con arcilla, alargados o aplanados. De su granulometría dependen el acabado y la textura del bloque. Es importante analizar su densidad, granulometría, resistencia, tenacidad, absorción y sanidad.  

2. CALIDAD DEL AGUA

Si es apta para consumo humano entonces se puede considerar aceptable para el concreto. Si no se dispone de tal calidad será necesario realizar ensayos químicos de acidez, alcalinidad, dureza, cloro, pH, sedimentos, sólidos disueltos, turbidez y partículas en suspensión. NTC 3459, ASTM BS 3148.

3. CEMENTO

Cada cemento posee cualidades específicas para cada aplicación. Debe considerarse el uso que recibirá el elemento y el ambiente al que estará sometido.

4. EL DISEÑO DE LA MEZCLA

Esta es quizás la variable que más afecta la calidad del producto final, de ella depende la densidad, la absorción y la resistencia del elemento. Debe ser formulada por personal profesional altamente calificado. De su éxito depende la calidad del producto y su precio en el mercado, por lo que tiene la particularidad de hacer más competitiva y viable financieramente a la empresa. Una buena dosificación relaciona en peso la cantidad de agregados finos, gruesos, cemento, agua, aditivos y pigmentos. Cada producto debe tener su propia dosificación.

5. EL PROCESO DE MEZCLADO

El orden en que los agregados, el cemento, el agua, los aditivos y el pigmento ingresan a la mezcladora es importante y posee una secuencia específica. Cada uno merece especial atención y su propio tiempo de mezclado.

6. BANDEJAS O PALLETS

Deben ser planas y de material resistente al agua, sin defectos de convexidad o concavidad. Preferiblemente elaboradas en una sola pieza, en materiales como madera, metal o polímeros.

7. CURADO

Proceso durante el cual el concreto gana resistencia. A temperatura ambiente puede durar hasta 7 días en los que el bloque obtiene hasta un 70% de su resistencia total. Merecen especial cuidado la temperatura y la humedad ambiental. De nada sirve vigilar las variables anteriores si no atendemos correctamente este proceso. Comienza aproximadamente 12 horas después de incorporar el agua a la mezcla y su efecto produce la evaporación del agua dentro del bloque por lo que debemos garantizar que esta sea lenta y progresiva, manteniendo la temperatura ambiente entre 30 y 35 °C y la humedad relativa superior al 90%. Los productos deben protegerse del viento y del sol preferiblemente en cámaras aisladas.

8. MANIPULACIÓN

Mientras menos se manipulen los bloques durante su curado y almacenamiento más estaremos protegiendo su calidad. Una mala manipulación puede generar microfisuras, desportilladuras o grietas con resultados indeseables en el acabado o en un ensayo de compresión.

9. ADITIVOS

Incorporar aditivos a la mezcla de concreto es un valor agregado que puede ayudarnos a controlar la eflorescencia y a optimizar la mezcla, reduciendo la cantidad de cemento. Los beneficios son sustanciales si sabemos escoger. Normalmente los superplastificantes aumentan la manejabilidad, permiten una mejor densidad y mejoran el acabado, lo que se traduce en una mejor apariencia estética y en óptimos resultados de laboratorio.

10. PIGMENTOS

Los pigmentos inorgánicos elaborados a partir de óxidos de hierro como el amarillo, rojo, negro y café son los más estables. Por otro lado el color verde y azul corresponde al uso de óxidos de cromo y cobalto, respectivamente. Su aplicación depende del uso y del ambiente donde estará el elemento. En la producción de prefabricados, los pigmentos deben utilizarse con sumo cuidado para no alterar el tono final del producto que puede variar por la cantidad y el color del cemento, las cantidades de agua y pigmento, y el color de los agregados. Pero no hay duda: el color en el concreto llegó para quedarse.

11. RELACIÓN AGUA/CEMENTO

Uno de los indicadores más importantes en todo diseño de mezcla. Los prefabricados se producen con mezclas secas por lo que esta relación es muy baja (entre 0.30 a 0.37). La cantidad de agua que se incorpora a la mezcla debe ser cuidadosamente determinada y considerar la humedad que poseen los agregados, por lo que es necesario hacer ajustes por humedad al diseño de mezcla propuesto.

12. CONTROL DE CALIDAD

La mejor forma de obtener un producto de mala calidad es no ejercer ningún tipo de control durante su proceso de elaboración. El control de calidad debe entenderse como un proceso inherente a la producción que se desarrolla antes, durante y después. Una adecuada capacitación de todos los involucrados en esta operación asegura gran parte del éxito y ahorra mucho dinero en pérdidas evitables.

Si tenemos en cuenta que los costos directos de fabricación alcanzan cerca del 64% del valor de cada bloque y que solo el 23% pertenece a los costos indirectos de fabricación, es importante centrar nuestra atención en los primeros. De ese 64%, un 56% pertenece al costo de la materia prima, en este orden el primero a controlar es el cemento, luego los agregados y por último el agua. Por lo tanto, una de las claves para lograr un precio competitivo sin afectar la resistencia es elaborar el diseño de mezcla correcto.

Todas y cada una de estas variables afectan en mayor o menor grado la calidad de un bloque; el éxito está en contemplarlas todas en su debido momento; los detalles que parecen insignificantes terminarán haciendo la diferencia. Para producir un buen bloque de concreto se necesitan el conocimiento, la experiencia y un riguroso control de calidad. Cuanto más automatizada tengamos nuestra planta, menos variables tendremos que controlar y menos serán los riesgos de cometer errores.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PREFABRICADO EN CONCRETO

¿QUÉ ELEMENTOS TIENE Y CÓMO SE CONSTRUYE UNA CASA PREFABRICADA?

Placas de concreto

Placas prefabricadas de concreto de 5 distintas medidas y formas.

Las paredes de la casa se construyen mediante placas de concreto que ya vienen prefabricadas en 5 distintas medidas y formas, adicionalmente, si se necesita una forma especial, se hace cortando una placa en la forma que lo requiera el diseño.

Ensamble mediante perfiles metálicos

Ensamble con perfiles metálicos.

Las placas prefabricadas se ensamblan mediante perfiles metálicos de alto calibre sobre la placa de cimiento previamente elaborada. Se van armando como si fuera un rompecabezas, modulando las paredes con los diversos tamaños y formas de las placas, de acuerdo con el diseño arquitectónico escogido para la casa.

Vigas a lo largo de la casa, puertas y ventanas

Vigas de soporte a lo largo de la casa, puertas y ventanas.

La casa cuenta con varias vigas de soporte en madera de alta calidad a lo largo de la casa que soportarán el techo.

En el proceso de armado y ensamble de las placas, se van instalando también mediante los perfiles las puertas y ventanas que se mandan a fabricar en diversos tamaños y materiales como madera, aluminio, metal, PVC, todo esto teniendo en cuenta el sistema modular de la placas y el diseño arquitectónico elaborado.

Vigas a lo ancho de la casa

Vigas a lo ancho de la casa.

Una vez puestas las vigas más grandes, se instalan de manera perpendicular las vigas a lo ancho de la casa para ir armando toda la estructura del techo.

Techo, cielo raso, tela asfáltica

Instalación de cielo raso, tela asfáltica y tejas de barro.

Ya armada toda la estructura de vigas, se procede a instalar el cielo raso, que puede ser con diversos materiales como madera, drywall, etc., sobre este se instala una tela asfáltica para impermeabilizar el techo y protegerlo del agua.

Una vez instalado el cielo raso y la tela asfáltica, se procede a instalar las tejas de barro.

Ensamble total en obra gris

Casa prefabricada en concreto totalmente ensamblada.

De esta manera queda ya toda la estructura de la casa armada y lista para proceder a instalar toda la parte eléctrica e hidrosanitaria.

Terminados de paredes

Proceso de estucado de paredes e instalación de vidrios en ventanas.

Una vez ensamblada la casa se pueden comenzar a hacer los acabados en paredes e instalación de vidrios en todas las ventanas.

Terminados de todos los elementos de la casa

Pared estucada y pintada junto con otros acabados.

La casa se puede llevar hasta el nivel de acabados que usted desee.

Casa en obra blanca

Casa prefabricada con acabados en obra blanca.

Una casa prefabricada se puede llevar hasta el acabado en obra blanca que la haga lucir como una casa construida en un sistema tradicional, pero con la gran ventaja del ahorro en tiempo y dinero durante el proceso.

Columnas interiores y exteriores

La casa lleva columnas interiores y algunas veces exteriores estratégicamente ubicadas de acuerdo con el cálculo estructural elaborado para cada diseño de casa en particular.

Así que, según el diseño arquitectónico de su casa se instalarán columnas (normalmente en madera de alta calidad o metálicas) en los lugares donde sean indicadas en el plano estructural.

Parte eléctrica y sanitaria

La parte eléctrica de la casa se instala por dentro de algunos ductos que se encuentran dentro de los perfiles metálicos con los que se ensamblaron las placas de concreto. Algunos de estos perfiles son lo suficientemente amplios para instalar cables, tomas e interruptores.

Para saber cuales son estos ductos ya se ha pensado y elaborado desde el diseño arquitectónico el plano eléctrico, para que al momento del ensamble de la casa se sepa donde va la parte eléctrica de cada espacio de la casa.

De igual manera, hay un plano para la parte hidrosanitaria, que corresponde a baños, cocina, zona de ropa, etc. Desde el ensamble de la casa se tiene en

cuenta la ubicación de todos los puntos de agua para su posterior acabado en obra blanca.

PLACAS ALVEOLARES

Las placas alveolares son prefabricados pretensados aligerados que se utilizan para conformar sistemas de entrepiso o cubierta en cualquier tipo de estructuras, en Colombia se producen desde el año 2009 y dependiendo de las luces entre apoyos se especifican en espesores de 8 cm, 12 cm, 15 cm, 20 cm y 25 cm.

Se fabrican con longitud a la medida de cada proyecto con un ancho estándar de 1,20 m o 0,60 m, lo que permite hacer modulaciones para cualquier tipo construcción y utilizarlas para aplicaciones tales como, viviendas, oficinas, bodegas, centros comerciales y grandes superficies.

La fabricación de las placas se realiza en pistas de gran longitud sobre las que se desplaza maquinaria para hacer las actividades de limpieza, extendido de cables, moldeado o extracción de placas y corte a la longitud requerida.

El concreto utilizado en las placas es de consistencia muy seca, con alta resistencia a edad temprana y una relación agua-cemento de 0.35, lo que confiere al producto excelentes prestaciones desde el punto de vista de durabilidad.

Las placas alveolares trabajan por lo general como elementos simplemente apoyados en una sola dirección y se diseñan para soportar las cargas verticales y transmitir adecuadamente las cargas horizontales resultantes de sismo o viento al sistema de resistencia lateral de la edificación.

Las placas alveolares presentan longitudinalmente cantos biselados o llaves de cortante, los cuales una vez sean vaciadas de concreto, proporcionan una junta longitudinal entre placas, que garantiza una adecuada transmisión de cargas tanto puntuales como distribuidas entre placas adyacentes haciendo que estas trabajen como un sistema de piso integral.

Este tipo de prefabricados en concreto también puede utilizarse como muros divisorios, elementos de cerramiento, fachada o incluso muros estructurales variando la junta longitudinal o llave de cortante a una junta machihembrada.

VENTAJAS

El uso de placas alveolares como sistema de entrepiso tiene las siguientes ventajas:

Mínimo desperdicio. Son producidas a la medida de cada proyecto con maquinaria automatizada bajo estrictos controles de calidad que aseguran el mínimo desperdicio de material.

Bajo peso. Las perforaciones longitudinales continuas o alvéolos reducen de manera importante el peso de las estructuras y por lo tanto los costos de la cimentación, de las columnas y de las vigas.

Fácil instalación. Son rápidamente instaladas en el sitio de manera eficiente, limpia y ordenada, con mínimo equipo y mano de obra, reduciendo así los tiempos de construcción.

Eliminación de encofrados o apuntalamiento. No requieren cimbra de contacto o encofrado. Además, proveen una plataforma segura y disponible inmediatamente después de instaladas para continuar con el resto de las actividades.

Luces largas. Las placas alveolares pueden acomodarse a grandes luces, resultando en amplios espacios libres de columnas. Pueden alcanzarse luces hasta de 9.5 metros.

Flexibilidad en el diseño. Las placas alveolares pueden usarse en combinación con otros materiales de construcción incluyendo muros de mampostería, muros o vigas de concreto prefabricado o in situ, concreto preesforzado o vigas de acero.

Alta capacidad de carga. Proveen la eficiencia de un miembro presforzado en cuanto a capacidad de carga, rango de luces y control de deflexiones, manejando cargas pesadas como las requeridas en centros comerciales, parqueaderos, oficinas, apartamentos o almacenes, con espesores mínimos.

Durabilidad. El concreto y acero utilizado para la producción de las placas son de alta resistencia y cumplen con los estándares de calidad requeridos, asegurando una mayor durabilidad.

Resistencia al fuego. Dependiendo del espesor de la losa y el recubrimiento del refuerzo, la resistencia al fuego puede llegar hasta 4 horas.

Aislamiento acústico. Las placas alveolares pueden reducir la transmisión de ruido y pueden cumplir con diferentes requerimientos de aislamiento acústico para diferentes tipos de ocupación.

Servicios. Los alvéolos en las placas pueden ser usados como ductos de servicios para ocultar tuberías, cables eléctricos o telefónicos. Las perforaciones son realizadas por el fabricante durante el proceso de producción.

Todas estas ventajas traen como consecuencia menores costos totales de los proyectos (materiales, mano de obra y financieros) cuando se compara con sistemas tradicionales de entrepiso.

TUBERÍAS DE CONCRETO PREFABRICADO

CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS PREFABRICADOS

Las estructuras cilíndricas que conforman la larga tubería en concreto tienen una longitud de 2,5 metros y se fabrican en tres diámetros diferentes: 1200 mm, 2200 mm y 2400 mm. Los tubos de DN=2200 tienen un peso unitario de 11.5 toneladas y un espesor de pared de 21.5 cm; mientras que los DN=2400 pesan 16 toneladas y poseen un espesor de 30 cm.

El izaje de estos pesos pesados, se hace por medio de bulones ubicados en el centro de la estructura y en cada lado del tubo.

Las uniones de los tubos son empaques de caucho contra campanas metálicas galvanizadas.

PRODUCCIÓN DE TUBERÍA PIPE JACK

La fabricación de tubería Pipe Jack es un proceso industrializado en serie fascinante pero de altas exigencias: los tubos se producen con métodos de vibración sin compactación utilizando mezclas secas (dry cast), lo cual permite que el concreto pueda desmoldarse de manera inmediata, una vez ha terminado el llenado. Para garantizar uniformidad en todos los tubos, se utiliza un molde por referencia (diámetro).

Los tubos son fabricados en una máquina de procedencia danesa tipo simplex doble foso, la cual posee un núcleo vibrado que trabaja a 4000 revoluciones por minuto y tiene la capacidad de producir dos tubos simultáneamente.

DESARROLLO DE LA MEZCLA

El desarrollo de concreto para vaciado en seco (dry cast) se ejecuta con metodologías provenientes de la mecánica de suelos, buscando siempre la mayor densidad del material por la acomodación de las partículas de agregados, lo cual obliga el uso de seis diferentes granulometrías de agregados en la mezcla.

El equipo para el diseño de mezcla se hace en un consistómetro que simula la ubicación del molde y busca la mayor densidad del concreto.

Para la mezcla se utiliza cemento concretero con adiciones de cenizas y carbonato de calcio; los aditivos son de ultima generación que le otorgan a la mezcla una alta fluidez y un fraguado inicial más veloz, con una relación agua/cemento cercana a 0.3 permitiendo retirar la formaleta a los 40 minutos sin que la pieza se deforme o deteriore.

El concreto utilizado posee una durabilidad superior a 75 años y resiste ataques a sulfuros y sulfatos durante su vida útil.

Su desarrollo fue uno de los mayores retos que enfrentamos pues requeríamos un concreto de muy alta resistencia, muy alta trabajabilidad y que fuera capaz de abandonar la formaleta una vez desencofrado. Necesitábamos el castillo de arena perfecto. Y lo logramos.

La formulación y desarrollo de este concreto es producto de un estudio intenso desarrollado conjuntamente por profesionales de las firmas Soltec ING, ION Technologies, CONCRETODO y Argos.

Para su desarrollo fue necesario crear un software que permitiera modelar diseños de mezclas hasta con 26 granulometrías diferentes de manera simultánea y en tiempo real.

La resistencia la medimos a una edad de 8 horas en la que el concreto debe alcanzar los 15 MPa y terminar a los 7 días con una resistencia superior a los de 60 MPa.

Cuatro horas después del desencofre, el concreto alcanza una temperatura cercana de 60°C, esta temperatura se mide a través de termocuplas y se relaciona

posteriormente con la resistencia a la compresión del concreto permitiendo usar en la etapa de diseño los métodos de madurez de concreto, que arrojan datos precisos de resistencias.

En el curado de los tubos se utilizan membranas exteriores que los cubren superficialmente para que no pierdan humedad durante los primeros tres días.

PONIENDO A PRUEBA LA TUBERÍA

Los tubos terminados se someten a tres tipos de ensayos mecánicos:

1) Resistencia a los tres apoyos, que es una medida de la capacidad de carga del tubo y debe superar las condiciones de clase 5 de la norma ASTM C97.

2) Ensayo de permeabilidad, al cual se somete el tubo llenándolo durante 24 horas y revisando que no haya humedad en sus paredes exteriores.

3) Prueba de presión hidrostática, que se hace uniendo dos tubos de manera horizontal y sometiéndolos a presión para verificar la calidad de la junta entre ellos.

Los tubos son reforzados con canastas de acero helicoidales que se fabrican en máquinas electrosoldadoras automatizadas, garantizando cuantías mínimas para las cargas mecánicas a las que se somete el proyecto en específico.

UN GUSANO DE CONCRETO BAJO LA TIERRA

28 pozos distribuidos estratégicamente con una profundidad promedio de 13 metros de profundidad, son la puerta de entrada de los tubos hacia el interior de la tierra.

Una vez en las entrañas terrestres, los tubos comienzan su camino: la excavación de suelo que abre paso a la tubería se realiza a través de dos tuneladoras. El movimiento de la tubería bajo tierra es posible gracias a alta tecnología y a que cada estructura cumple una función especifica:

Los tubos se clasifican en tres tipos: normales, de inyección (que llevan aditamentos que inyectan bentonita o lubricantes en el momento del hincado o empuje; y los tubos de estaciones intermedias que tienen la función de repartir las cargas de empuje en tramos largos.

Al final de la obra se habrán producido 3.300 tubos de concreto prefabricado en un periodo de 12 meses, a una velocidad promedio de 16 tubos por día, lo cual equivale a 40 metros lineales de los 8250 de longitud total del Interceptor.

VIGAS Y COLUMNAS PREFABRICADAS

Elementos prefabricados de secciones y longitudes variables, diseñados con diferentes tipos de conexiones, ideales para la construcción de bodegas, parqueaderos y grandes superficies.

Las vigas y columnas forman un sistema de pórtico sobre el cual se apoyan los entrepisos, fachadas o cualquier prefabricado complementario al sistema edificativo. La versatilidad de estos elementos permite modificaciones de diseño para cualquier tipología de edificios.

POZOS Y CÁMARAS DE INSPECCIÓN PREFABRICADOS EN CONCRETO

Los pozos de inspección están constituidos por: una base, secciones cilíndricas, secciones cónicas (opcional), cargue y tapa. Se usan para redes con diámetros entre 6” y 24”. Las cámaras se componen de un tubo, una chimenea o arranque, secciones cilíndricas, secciones cónicas (opcional), cargue y tapa y se fabrican en diámetros desde 1.10 m. Las secciones  que los componen se construyen en concreto de 280 kg/cm2, armado con acero de refuerzo y espesor de pared de 10 cm (estas secciones pueden ser instaladas hasta 10 m de profundidad).

Su elaboración es por medios mecánicos utilizando un sistema de vibro-compactación con amplitud controlada. Se usan mezclas dosificadas con relación máxima agua – cemento. El correcto con un sistema hidrotérmico aumenta la resistencia  y calidad del producto.

Con el uso de estos prefabricados se mejora el rendimiento en obra, al eliminarse “los cuellos de botella” de la construcción de pozos por medios tradicionales. La fabricación de pozos prefabricados, se realiza según los requerimientos de la Norma Técnica Colombiana NTC 3789 (ASTM C423M) y NTC 401 (ASTM C76 M). Las juntas entre elementos por uniones de caucho tipo arpón, garantizan la estanqueidad  del sistema, tolerando deflexiones que reducen los agrietamientos anulares y fisuras longitudinales muy comunes en los pozos de ladrillo y permiten el auto centrado de las piezas. El interior  del pozo es limpio y liso haciendo más fáciles las labores de mantenimiento y al traer los pasos embebidos, agiliza y brinda fácil acceso a los operarios. 

BANCAS EN CONCRETO

Bancas en concreto prefabricado, tipo BA-01-03, ideal para parques, avenidas, unidades residenciales o cualquier espacio en el cual se requieran de bancas resistentes a la intemperie.

Debido a la calidad de su fabricación y sus materiales y a la caracteristicas de su diseño moderno, son una gran solución para amoblamiento urbano o residencial. No requieren mantenimiento en el tiempo, debido a que no posee componentes en madera ni metal.

BANCA EN CONCRETO

Tipo Dado 40x40x43cm:

Bancas en concreto prefabricado, ideal para parques, avenidas, unidades residenciales o cualquier espacio en el cual se requieran de bancas resistentes a la intemperie.

Debido a la calidad de su fabricación y sus materiales, son una gran solución para amoblamiento urbano o residencial. No requieren mantenimiento en el tiempo, debido a que no posee componentes en madera ni metal.

BOLARDO EN CONCRETO

BL-03:

Bolardos en concreto prefabricado, tipo BL-03, utilizados para protejer el espacio público destinado al peatón, en andenes, parqueaderos, centros comerciales, parques y otros..

Fabricados en concreto reforzado de alta resistencia, garantizando la durabilidad y al no tener partes metalicas expuestas, no requiere mantenimiento.

TACHON EN CONCRETO

Tachon en concreto reforzado de 18x20x120cms con anclaje de Ø3/4", para separador de carriles en proyectos de buses articulados y otro tipos de rutas exclusivas como ciclorutas y vias rapidas para ambulancias.

ESCALONES

Piezas precoladas en concreto armado para solucionar diferentes tipologías de escaleras. En todos los casos, se suministran piezas aisladas para instalarse en su obra de acuerdo al diseño de la circulación. La variedad de acabados contempla concreto gris o blanco, con color rojo, ocre o café; en acabado martelinado, picado o lijado; también se fabrican en agregados expuestos en la superficie de las piezas con grano de mármol o piedra bola.

                             

 

Se distinguen principalmente, por su función estructural, dos tipos de pieza

a) Las que van a ser recibidas en una escalera ya forjada y que únicamente serán un RECUBRIMIENTO con los acabados de catálogo y se reciben en obra con un mortero.

                                                                

b) Las que van a soportar las cargas del tránsito vertical de la escalera, son elementos AUTOPORTANTES en los que se revisa el peso y longitud para determinar la sección, armado y conexión de la pieza; para su instalación se pueden fabricar con placas para soldar o varillas para empotrar, de acuerdo al proyecto de la escalera. 

 

                                                                      

BARDA PREFABRICADA

Sistema de barda prefabricada compuesta por postes de sección H, panel rectangular y repisón para remate. 

Los paneles son moldeados por ambas caras con tres tipos de patrones rectangulares con texturas distintas: CUADRITEC, BRICKTEC Y SPLITEC.

Las bardas se  fabrican en gris natural del concreto o en color; miden 2.0m x 0.4m y 5.5 cm de espesor.  La sección de los postes es de 15.5 x 16 cm. en longitudes variables de acuerdo a la altura de proyecto. El remate mide 6 x 15 cm y 2.0 m. de largo, obteniéndose una distancia de 2.13 m. a ejes de poste.

En los postes, el concreto se fabrica con una resistencia de 250 kg/cm² y en los paneles con 200 kg/cm², lo que nos garantiza una durabilidad de

las piezas que se pueden reutilizar una vez desinstaladas debido a que la sección H la pieza funciona como un riel sobre el que se conducen los paneles rectangulares en dirección descendente. Los postes tienen una sustracción cilíndrica superior de 10 cms. de profundidad y 5 cms. de diámetro para colar tubos metálicos en caso que se requiera sostener malla ciclónica

SLENDER WALL PANELES DE FACHADA

Slenderwall es el único sistema que combina:Concreto arquitectónico prefabricado, fibras para refuerzo, pernos Nelson termo protegidos y perfiles de acero galvanizado.

Slenderwall ha tenido gran aceptación, gracias a sus grandes ventajas como: *Ligero – Pesa 140 kg/m2, esto es la mitad que un sistema de pre colados ordinario o block. Esto se traduce en:

-Reducción costos en la cimentación.–Reducción de costos en la estructura, ya sea metálica o de concreto.–Reducción significativa del tiempo de montaje.– Reducción del tiempo de construcción.

Concreto arquitectónico con acabado de alta calidad. Podemos lograr gran gama de colores y acabados a la medida de cada proyecto.

Slenderwall esta diseñado para disminuir en gran medida la trasferencia de temperatura y ruido. Puede contribuir hasta 14 puntos a LEED! (Green Building Council Member)

Incrementa el área útil del edificio, ya que el sistema va conectado a la parte exterior de la losa. Esto incrementa el área rentable del edificio!

Ventajas:

Ecológico: Los rayos del sol ya no tocaran la losa de concreto. XOCALO, crea una cámara de aire ventilada entre las piezas de concreto y la losa, haciendo que la losa no se caliente y por ende el consumo de energía disminuye.

Arquitectónico: Con el concreto arquitectónico, podemos crear gran número de colores y acabados, para satisfacer cualquier proyecto arquitectónico.

Calidad: Las piezas son fabricadas en planta bajo estrictas normas de calidad.

Fácil instalación: Las piezas están sujetas a la losa. Estas se colocan únicamente mediante peso propio.No se requiere atornillar ni perforar absolutamente nada, por ende, no se dañará en ningún sentido la losa o la impermeabilización. Las calzas son colocadas sobre la impermeabilización de manera directa. Las piezas de concreto serán colocadas sobre las calzas. Las calzas cuentan son separadores, que ajustaran las separación entre cada pieza, de manera automática. Todas las juntas tendrán la misma separación.

Practico: Cuando se requiera hacer algún mantenimiento o alguna instalación en la losa, las piezas de concreto y las calzas pueden ser retiradas y vueltas a instalar sin ningún daño. De hecho pueden ser instaladas en cualquier otro lugar.

BLOQUE LISO TERMINAL DOS CARAS

  Bloque Liso 10

Bloque Liso 12

Bloque Liso 14

Bloque Liso 19

Dim. Nominales(mm) 100x390x190 120x390x190 140x390x190 190x390x190

Peso Aprox. (kg) 9.6 9.9 10.4 11.6

Rendimiento (Und./m2) 12.5 12.5 12.5 12.5

BLOQUE LISO ENTERO

  Bloque Liso 10

Bloque Liso 12

Bloque Liso 14

Bloque Liso 19

Dim. Nominales(mm) 100x390x190 120x390x190 140x390x190 190x390x190

Peso Aprox. (kg) 9.3 10.7 11 12.3

Rendimiento (Und./m2) 12.5 12.5 12.5 12.5

BLOQUE LISO TERMINAL UNA CARA

  Bloque Liso 10

Bloque Liso 12

Bloque Liso 14

Bloque Liso 19

Dim. Nominales(mm) 100x390x190 120x390x190 140x390x190 190x390x190

Peso Aprox. (kg) 9.4 9.7 10.2 11.3

Rendimiento (Und./m2) 12.5 12.5 12.5 12.5

BLOQUE MEDIO LISO TERMINAL UNA CARA

  Bloque Liso 10

Bloque Liso 12

Bloque Liso 14

Bloque Liso 19

Dim. Nominales(mm) 100x390x190 120x390x190 140x390x190 190x390x190

Peso Aprox. (kg) 4.7 5.1 5.7 6.7

Rendimiento (Und./m2) 12.5 12.5 12.5 12.5

BLOQUE MEDIO LISO INTERMEDIO

  Bloque Liso 10

Bloque Liso 12

Bloque Liso 14

Bloque Liso 19

Dim. Nominales(mm) 100x390x190 120x390x190 140x390x190 190x390x190

Peso Aprox. (kg) 4.7 5.1 5.7 6.7

Rendimiento (Und./m2) 12.5 12.5 12.5 12.5

BLOQUE SPLIT

ENTERO

Dimensiones nominales (mm) 120x390x190

Peso Aproximado (kg) 13.65

Rendimiento (Und./m2) 12.5

   

Dimensiones nominales (mm) 140x390x190

Peso Aproximado (kg) 14.45

Rendimiento (Und./m2) 12.5

TERMINAL UNA CARADimensiones nominales (mm) 120x390x190

Peso Aproximado (kg) 13.65

Rendimiento 12.5

   

Dimensiones nominales (mm) 140x390x190

Peso Aproximado (kg) 14.65

Rendimiento 12.5

TERMINAL DOS CARAS

Dimensiones nominales (mm) 120x390x190

Peso Aproximado (kg) 13.65

Rendimiento 12.5

   

Dimensiones nominales (mm) 140x390x190

Peso Aproximado (kg) 14.45

Rendimiento 12.5

BLOQUE SPLIT ESTIRADO

 ENTERO

Dimensiones nominales (mm) 140x390x190

Peso Aproximado (kg) 13.2

Rendimiento (Und./m2) 12.5

TERMINAL UNA CARA

Dimensiones nominales (mm) 140x390x190

Peso Aproximado (kg) 13.2

Rendimiento 12.5

TERMINAL DOS CARAS

Dimensiones nominales (mm) 140x390x190

Peso Aproximado (kg) 13.2

Rendimiento 12.5

MUROS DE CONTENCION

CONTENCION BISELADOPresentaciones: Gris y colorMedidas: 30 x 20 x 43 cmRendimiento: 11,62 und/m2Usos: muros de contención

Los muros de contención segmentados consisten en unidades de bloques de mampostería que se colocan sin usar morteros y dependen de la unión mecánica y de su masa para prevenir deslizamientos y volteo. Además, estas unidades usualmente son utilizadas en combinación con el sistema de Geomalla para incrementar su resistencia.

Permiten una gran versatilidad y posibilidad de formas y alturas, a la vez que una armónica integración de los proyectos con el entorno y el medio ambiente.

Prestamos el servicio de asesoría, diseño e instalación del producto para lo cual contamos con el respaldo de profesionales capacitados. 

Esquema General Tipo

DOVELAS PARA TÚNELES

Las dovelas son elementos prefabricados de concreto, que se atornillan entre sí, formando un anillo troncocónico. La construcción del túnel con revestimiento por anillos prefabricados permite el trazado con alineación en curva horizontal o vertical. Esto es debido a que los anillos son troncos de conos, los cuales según la posición en que se coloquen sus caras contiguas pueden generar una alineación curva.

En algunos casos, los anillos soportan la construcción de un carril de rieles por el que avanza la máquina tuneladora.

El sistema de armado de dovelas queda localizado en la parte trasera de la máquina tuneladora, de tal manera que una vez esta avanza una distancia equivalente a la longitud de las dovelas, se detiene el corte y se coloca un nuevo anillo.

El empuje necesario para que la tuneladora avance, se consigue mediante un sistema de gatos perimetrales que se apoyan en el último anillo que conforman las dovelas o en zapatas móviles que las empujan contra la pared del túnel, de forma que se obtiene un punto fijo de apoyo para el avance de la tuneladora. Detrás de la tuneladora se engancha una serie de plataformas arrastradas por la propia máquina, en las cuales se alojan los transformadores, equipos de ventilación, depósitos de mortero y el sistema de evacuación del material excavado, el cual para suelos blandos es a menudo un tornillo sin fin.

Durante la fase de excavación, las dovelas que conforman el anillo son transportadas en la parte de atrás del túnel hacia la tuneladora por un tren, en el que las colocan en orden de ensamblaje. La manipulación de las dovelas en el túnel se hace por medio de una o varias reservaciones o dispositivos que se dejan en la superficie interior de las dovelas, las cuales permiten enganchar los implementos de izaje. Para la instalación se utiliza un robot.

CARACTERÍSTICAS DE LAS DOVELAS

El número de dovelas para conformar los anillos y la calidad de los materiales son definidos de acuerdo con la geometría y el diseño del túnel, de manera que para cada proyecto se establecen unas especificaciones determinadas para las dovelas, que requieren de moldes únicos para cada túnel. Dependiendo de las condiciones del túnel, se acostumbra a utilizar anillos universales conformados por 6 a 11 dovelas, de las cuales hay una más pequeña que permite cerrar el anillo. Los extremos de los anillos no son paralelos lo que permite al túnel tener diferentes alineaciones. La fabricación de las dovelas requiere moldes de gran precisión y perfecta geometría, puesto que la tolerancia de los anillos es de pocos milímetros.

El diseño del concreto que se utiliza en las dovelas es crucial para asegurar el buen desempeño de las mismas, por lo que se deben considerar las características en estado fresco requeridas para lograr una adecuada compactación, el tiempo de manejabilidad, el fraguado, la resistencia a diferentes

edades y los parámetros asociados con durabilidad, para asegurar que el túnel tenga un horizonte de servicio de acuerdo a las necesidades del proyecto.

Las dovelas tienen reservaciones o puntos de conexión que permiten que al momento de la instalación de los anillos se coloquen unos pases que aseguran la posición y dan continuidad a las dovelas; así mismo tiene unas ranuras para la instalación de barras guía que facilitan el ensamble de unas dovelas contra las otras y unas almohadillas en las zonas de empuje de los gatos de avance encargadas de distribuir de manera uniforme los esfuerzos en todo el perímetro de los anillos que conforman; así mismo, para evitar las infiltraciones cada dovela tiene un empaque perimetral que trabaja por compresión entre las uniones, estos empaques se colocan antes de salir de planta por lo que deben ser resistentes a los rayos ultravioleta para que no se deterioren durante el periodo de almacenamiento, antes de ser utilizadas.

FABRICACIÓN DE DOVELAS

El sistema de fabricación de dovelas, depende de las condiciones particulares de cada proyecto y puede ser con moldes estacionarios o con moldes en carrusel. La vibración y los sistemas de desmolde, así como la distribución de la planta para la fabricación de dovelas y los elementos de los moldes deben ser cuidadosamente establecida. La vibración depende del peso de cada dovela y su geometría, así

como la consistencia del concreto y el tiempo establecido para el vaciado del concreto. La consistencia del concreto varía desde mezclas muy secas que requieren alta energía de compactación hasta mezclas autocompactantes que no requieren de vibración.

En general las etapas de fabricación de dovelas son: armado de canastas, alistamiento de los moldes, aplicación de desmoldante y cierre de la formaleta, vaciado del concreto, aplicación de vapor, desmolde y volteado de dovelas, colocación de accesorios, almacenamiento y el transporte de dovelas al sitio de la obra.

El armado de las canastas de refuerzo convencional requiere de mucha mano de obra o de costosos equipos si se hace de manera semiautomática, por lo que algunos proyectos han utilizado fibras de macrorefuerzo. Las tolerancias de figuración del acero para cumplir con la geometría de las canastas son más estrictas que para otros tipos de prefabricados y para el ensamble de las canastas se utilizan matrices milimétricas para ensamblar las varillas.

El alistamiento de los moldes consiste en verificar las dimensiones, la nivelación, los empaques y los vibradores, para asegurar que al momento de realizar el vaciado se obtengan dovelas con la geometría establecida.

La aplicación del desmoldante se hace antes de colocar la armadura dentro del molde para prevenir que el concreto se adhiera al molde y se presenten desportilladuras indeseables.

El cierre de la formaleta se hace posterior al colocado de la armadura dentro del molde y es uno de los momentos más críticos para asegurar la calidad de las dovelas por cuanto en caso de que no se realice de manera controlada podría moldearse una dovela por fuera de especificaciones que no permita ensamblar los anillos dentro de las tolerancias establecidas.

El vaciado del concreto se hace de manera continúa mientras permanecen encendidos los vibradores de los moldes. En esta etapa del proceso se requiere que la trabajabilidad del concreto sea uniforme y que el suministro sea constante para que se obtenga buena compacidad dentro del molde, de manera que se obtenga una textura cerrada e igual en las todas las caras de las dovelas.

Con el propósito de reutilizar las formaletas con la mayor frecuencia posible, de la misma manera que para otros prefabricados de concreto, se acostumbra aplicar vapor para acelerar la resistencia del concreto. La aplicación de vapor se hace de acuerdo con curvas establecidas por cada fabricante en la que en términos generales se establece un gradiente máximo de temperatura de 15º C por hora para evitar choques térmicos.

Para el desmolde y volteado de las dovelas se requiere que se haya alcanzado la resistencia a compresión para manipulación establecida por el diseño estructural y que, la diferencia de temperatura de las dovelas con el medio ambiente, no sea superior a 15º C, en caso de que se hayan curado con vapor; esta actividad se puede hacer con dispositivos que sacan la dovela de la formaleta y le dan la vuelta para dejarla en la posición de almacenamiento, momento en el que se pueden colocar los accesorios, tales como empaques de caucho, barras guía y almohadillas de empuje.

El almacenamiento y el transporte de dovelas al sitio de la obra se hace colocando las dovelas que conforman un anillo en un solo arrume de acuerdo con el orden de instalación.

Plantas con moldes estacionarios

En este sistema de fabricación los moldes permanecen en el mismo sitio durante el proceso de fabricación, lo que significa que las operaciones de colocación de refuerzo y vaciado de concreto se realizan en cada molde, desplazando el personal y las materias primas para cada dovela. Una vez que se alcanza la resistencia para manipulación, cada dovela se desencofra y transporta de manera individual a la zona de almacenamiento inicial en donde se pueden llevar a cabo las actividades de colocación de los accesorios y al almacenamiento en patio donde se organizan por anillos.

Este tipo de disposición de plantas es seleccionado para proyectos cortos o en países en los que el costo de la mano de obra es bajo, como en Colombia, en donde se ha utilizado esta metodología para los proyectos de saneamiento del rio Bogotá.

Plantas en carrusel

En esta modalidad los moldes son transportados de manera automática a las estaciones de trabajo, las cuales son: Preparación y lubricación de molde, Colocación de refuerzo, vaciado del concreto en cabina, cabina de curado (entre 5 y 10 horas) y estación de desmolde.

Está metodología aumenta la velocidad de producción para el mismo número de moldes y resulta conveniente en países con alto costo de mano de obra en los que es preferible hacer mayor inversión en equipos. Una ventaja de este método es que reduce la contaminación auditiva porque la vibración del concreto es realizada en un espacio cerrado y la manipulación se realiza con un robot.

Instalación de Dovelas

La instalación de dovelas requiere de un constante suministro, de manera que cualquier parada de la TBM debido a falta de suministro de dovelas o deficiente calidad podría ser desastrosa y muy costosa, por ello, se debe balancear muy cuidadosamente el ritmo de producción con la velocidad de instalación, lo que generalmente requiere que se tenga almacenada una cantidad suficiente de dovelas con la resistencia adecuada para la operación de empuje.

BALDOSINES GIRARDOT

ANEXOS