PROCESSO DE PROTEÇÃO ANTICORROSIVA APLICADO NA ... · Já a (NBR-14643/ISO9223-1992) classifica em cinco categorias. Esta classificação é a mais utilizada atualmente, por adotar

PROCESSO DE PROTEÇÃO

ANTICORROSIVA APLICADO NA

FABRICAÇÃO DE TORRES EÓLICAS

Jose Rodrigues Pereira Correa (Universo )

[email protected]

Antonio Machado de Souza Neto (Universo )

[email protected]

ERICK RODRIGUES PEREIRA CORREA (Universo )

[email protected]

O tratamento de superfície é um método utilizado com o objetivo de

propor uma maior durabilidade através de técnicas de proteção

anticorrosiva. Neste trabalho é apresentada as principais técnicas de

tratamento superficial desde o aspecto dee preparação da superfície

para recebimento da camada protetora até a aplicação das camadas

de revestimento utilizadas em torres eólicas. Em seguida apresenta-se

um estudo de caso realizado na empresa de torres eólicas onde obteve-

se resultado positivo com a utilização dos procedimentos descritos na

norma ABNT 14847. As técnicas e os procedimentos são baseados

conforme normas e especificações de cada cliente. Para obtenção dos

resultados positivos, são adotadas medidas preventivas nas diversas

variáveis como: condições climáticas ambientais, rugosidades e

espessuras de cada camada. Tendo assim como resultado um processo

que aumenta a confiabilidade, reduz os riscos de cada etapa e

simplifica o controle de qualidade.

Palavras-chave: revestimento, tratamento de superfície, processo e

pintura.

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1. Introdução

A matriz energética mundial está cada vez mais exigente com o desafio de buscar alternativas

que possibilite uma energia limpa e sustentável. Existe atualmente algumas formas

complementares que permitem o avanço deste desafio, como a energia solar, mare motriz e

eólica. Conforme a pesquisa do Greenpeace (2013) cerca de 69,9% das fontes

complementares podem estar em operação até 2050. A energia eólica tem uma parcela

significativa desta fatia saltando de 0,4% em 2010 para 21,1% em 2050. Com a chegada de

grandes investimentos no Brasil, é necessário melhorar métodos e técnicas e seguir conforme

normas.

O setor metal mecânico contribui bastante para o avanço desta fonte complementar, pois o

design construtivo das torres eólicas é basicamente de aço (SIMEPE, 2014).

Desta forma lança mão de outro grande desafio, o de proteger os materiais metálicos da ação

corrosiva presente nos locais de instalação dos parques eólicos.

A indústria de fabricação de torres eólicas utiliza o tratamento da superfície para preparar o

substrato e aplicar o revestimento como forma de proteção final para mais diversos ambientes.

No processo de revestimento a pintura industrial é empregada como um método de proteção

anticorrosiva, por conceder um maior índice de utilização e eficiência desde os primeiros

problemas com oxidação metálica (NUNES e LOBO, 2012).

Sendo assim, entende-se que o tratamento de superfície tem importância significativa no

segmento eólico afim de obter superfícies com alta resistência anticorrosiva e maior

durabilidade, através da definição de etapas e métodos que garantam perfeita aplicação do

revestimento.

2. Referencial teórico

O tratamento de superfície é de suma importância no segmento metal mecânico e de

montagem industrial, pois os principais produtos são provenientes do aço, que necessita de

alguma forma de proteção contra a ação corrosiva natural.



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2.1. Corrosão

Faz-se necessário para compreender a origem e a formação da oxidação nos meios metálicos,

um conhecimento mais detalhado sobre a corrosão.

A corrosão é definida como a deterioração dos materiais, geralmente metálicos, por ação

química ou eletroquímica do meio ambiente associada ou não a esforços mecânicos. A

deterioração causada pela interação físico-química entre o material e o seu meio operacional

representa alterações prejudiciais indesejáveis, sofridas pelo material, tais como desgaste,

variações químicas ou modificações estruturais, tornando-o inadequado para o uso (GENTIL,

2011).

Segundo Panossian (1993) a corrosão é o processo inverso da metalurgia extrativa, onde o

metal retorna ao seu estado original, ou seja, ao minério do qual foi extraído.

Esquematicamente, esta definição pode ser representada conforme figura 1:

Figura 1 – Processo metalúrgico e corrosivo

Fonte: Pintura Industrial na proteção anticorrosiva (NUNES E LOBO, 2012)

Dessa forma, para a reação de oxidação do metal ocorrer é fundamental que no meio exista

uma espécie receptora de elétrons, ocorrendo um processo de reações de oxirredução, visto

que o átomo metálico perde elétrons transformando-se em íon positivo (GENTIL, 2011).

Tornando indispensável o estudo da corrosão e o de sua proteção, sendo fundamental para

minimizar seus efeitos prejudiciais.

2.2. Processo corrosivo – corrosão eletroquímica



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A corrosão eletroquímica é a de maior presença nos mais diversos ambientes, é para tal

processo corrosivo que se prepara a superfície metálica das torres eólicas, com o objetivo de

impedir a formação de pilhas ou células corrosivas. Caracteriza-se por:

Realizarem-se necessariamente na presença de água líquida;

Realizarem-se em temperaturas abaixo do ponto de orvalho, sendo em maior parte na

temperatura ambiente;

Realizarem-se devido a formação de pilhas de corrosão ou células eletroquímicas.

Como consequência do funcionamento das pilhas tem-se a reação de oxidação em um local e

a reação de redução em outro, havendo um deslocamento dos elétrons envolvidos entre os

dois locais (NUNES e LOBO, 2012).

2.3. Meios corrosivos

Corrosividade da atmosfera é a capacidade da atmosfera de causar corrosão em um

determinado metal ou liga metálica (NBR-14643).

A atmosfera se classifica conforme Nunes (2012) em seis tipos de ambientes: atmosfera

marinha, atmosfera próximo a orla marinha, atmosfera industrial, atmosfera úmida, atmosfera

urbana e industrial e atmosfera rural e seca. Todos estes ambientes possuem características

que determinam suas particularidades e índices corrosivos.

Já a (NBR-14643/ISO9223-1992) classifica em cinco categorias. Esta classificação é a mais

utilizada atualmente, por adotar os critérios de microclimas locais, sendo abordada através

desta classificação na tratativa do esquema de pintura determinado nas especificações

técnicas.

2.4. Meios de proteção e controle da corrosão

Os métodos de controle da corrosão procuram impedir e controlar a degradação corrosiva do

metal. Vários métodos de assegurar a viabilidade e a utilidade de diversas estruturas, a um

custo economicamente vantajoso devem ser consideradas (MUNGER, 1999, p-41, tradução

nossa), conforme apresentadas a seguir:

Seleção e uso de materiais resistentes a corrosão;



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Mudar ou alterar o ambiente;

Usando uma barreira entre o material da estrutura e o ambiente;

Usando proteção catódica;

Usando o princípio da corrosão para superdimensionar;

Modificando o design (projeto);

Dentre os métodos citados o que se aplica ao estudo de caso das torres eólicas é a utilização

de barreira entre o metal e o ambiente, adotando revestimentos metálicos e orgânicos.

2.5. Método de barreira (revestimentos)

Este método consiste em inibir o contato do substrato do metal com o meio corrosivo,

utilizando na superfície metálica substâncias que formem películas protetoras. Além da

proteção por barreira, podem ter a proteção catódica, passivação anódica, etc. (NUNES e

LOBO, 2012).

Os principais tipos de revestimentos usados no combate e controle à corrosão são:

Revestimentos metálicos;

Revestimentos não metálicos inorgânicos;

Revestimentos orgânicos.

2.6. Tratamento de superfície

É um fator de grande importância para um bom desempenho da pintura. O preparo da

superfície de aço significa executar operações que permitam obter limpeza e rugosidade. A

limpeza elimina os materiais estranhos, como contaminantes, oxidantes e tintas mal aderidas.

A rugosidade aumenta a superfície de contato e também ajuda a melhorar esta aderência

(PICON, 2009).

Segundo o Fragata e Gnecco (2014) a limpeza da superfície é uma etapa da preparação do

substrato que visa remover todos contaminantes que são prejudiciais ao desempenho dos

revestimentos, principalmente em relação à proteção anticorrosiva e criar condições

adequadas para a aderência ao substrato, independente do mecanismo de aderência envolvido.



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Existem três mecanismos que possibilitam a aderência do revestimento a superfície metálica:

Aderência química, Aderência polar e Aderência mecânica.

2.7. Aderência mecânica

Baseia na rugosidade superficial do substrato, utilizando meios mecânicos com ferramentas

manuais e/ou jateamento abrasivo sendo a maneira mais eficiente para se obter uma boa

aderência mecânica e química, conforme apresentado na figura 2, o perfil de rugosidade com

função de ancorar o revestimento (FRAGATA, GNECCO, 2014).

Figura 2 –Esquema da aderência mecânica de um revestimento ao metal

Fonte: Fragata e Gnecco, corrosão e proteção ed.51, pág.17

2.8. Carepa de laminação

É uma película constituída de óxidos de ferro de alta dureza e fortemente aderida ao metal,

com a dilatação, contração e flexão sofrido pelo aço a carepa apresenta fissuras, pelas quais a

umidade penetra causando a corrosão, sendo necessário sua total remoção antes da aplicação

do revestimento (GENTIL, 2011).

2.8. Grau de oxidação da superfície

As normas ISO 8501-1 e SIS 05 5900 determinam quatro graus de oxidação inicial que uma

superfície laminada a quente pode possuir antes de eliminar a carepa de laminação.

Grau A – Superfície de aço largamente convertida com aderência de carepa de

laminação, mas pouco ou nenhuma oxidação;

Grau B – Superfície com princípio de desprendimento de carepa, devido a corrosão e

dilatação do metal;



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Grau C – Superfície onde toda carepa de laminação foi eliminada, apresentando

corrosão atmosférica generalizada, contudo sem cavidades;

Grau D – Superfície onde toda carepa de laminação foi eliminada e apresenta corrosão

severa com formação de cavidades.

2.9. Jateamento abrasivo

Este método de limpeza segundo Gentil (2011) é, sem dúvida alguma, um dos mais eficientes,

tanto para remoção de contaminantes quanto na formação de um perfil de ancoragem

adequado para aderência dos esquemas de pintura ao substrato metálico.

Este processo consiste em projetar sobre a superfície a ser limpa, partículas de abrasivo à alta

velocidade. A superfície é desgastada pelo impacto da partícula, limpando a ferrugem, carepa,

revestimentos antigos e abrindo perfil rugoso (NACE Lv. 1, 2011).

De acordo com os padrões normativos ISO 8501-1 (2007) e SIS 055900 (1967), os graus de

limpeza obtidos neste processo são classificados em quatro níveis.

Grau Sa 1 – Jateamento rápido, remove carepa de laminação solta, ferrugem não

aderida, tinta existente solta e outros contaminantes;

Grau Sa 2 – Jateamento comercial, remove praticamente toda carepa de laminação,

produtos da corrosão e materiais estranhos;

Grau Sa 2 ½ - Jateamento abrasivo ao metal quase branco, carepa de laminação,

ferrugem e material estranho são removidos e a superfície apresenta leve sombreado;

Grau Sa 3 – jateamento ao metal branco, carepa de laminação, ferrugem e material

estranho são removidos totalmente.

2.10. Tintas

Considera-se tinta qualquer composição líquida, pastosa ou em pó, que, aplicada em finas

camadas sobre uma superfície, venha a formar uma película seca, sólida e aderente a essa

superfície. Podem ser caracterizadas pelo material formador da película, como: óleos, silicatos

e resinas (FURTADO, 2010).



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Um sistema de pintura é geralmente composto por tinta primária ou de base (primer), tinta

intermediária (undercoating ou body coat) e tinta de acabamento (topcoat) (D´ALKAINE et

al, 1988).

A figura 3 a seguir classifica os três tipos de revestimento de acordo com suas funções e

requisitos.

Figura 3 - Resumo Funcional dos Componentes de um Sistema de Pintura

Revestimento Função principal Requisito específico Requisito Geral

Aderência e Aderência ao Aderência, coesão

Primer proteção substrato compatível resistência,

anticorrosiva ao inetermediário flexibilidade e

ligação interna

Espessura e Compatível ao Coesão, ligação

Intermediário estrutura primer e ao entre camadas,

acabamento espessura,

resistência química

e elétrica

Resistência à Resistência ao Selamento

Acabamento atmosfera ambiente e / ou superficial,

atmosfera, resistência,

compatível ao flexibilidade,

intermediário aparência e dureza

Fonte: Munger, Corrosion prevention by protective coatings, 1999

2.11. Processo de pintura

Existe segundo Gentil (2011) quatro processos de aplicação de uma tinta sobre uma superfície

que são: imersão, aspersão por meio de pistola convencional ou pistola sem ar (Airless),

trincha e rolo.



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A finalidade destes métodos é a mesma, ou seja, aplicar a tinta para obtenção de um filme

uniforme sobre uma superfície.

2.12. Aplicação da tinta

Segundo norma NBR-14847 (2002), o horário de término da preparação da superfície deve

ser compatível com o horário de início da aplicação da primeira demão de tinta, devendo ser

realizado na mesma jornada de trabalho, para evitar oxidação prematura do substrato.

Ainda conforme NBR-14847 (2002) as tintas devem ser aplicadas com condições ambientais

especificas:

Umidade relativa do ar < 85%;

Temperatura do substrato (TS): 10ºC ≤ TS ≤ 50ºC;

Temperatura do substrato 3ºC acima do ponto de orvalho.

A sequência de aplicação das tintas deve obedecer ao prescrito no esquema de pintura,

principalmente no que diz respeito aos intervalos entre demãos (NUNES e LOBO, 2012).

Antes de aplicar a demão subsequente, a anterior deve estar limpa, sem falhas e dentro do

intervalo de demãos especificado (NBR-14847, 2002).

Durante a aplicação deve ser controlado a espessura úmida da tinta, e a película seca deve ter

a espessura correta (NBR-14847, 2002).

3. Metodologia

O presente trabalho define-se como estudo de caso, pois trata-se de uma investigação

empírica de um fenômeno contemporâneo dentro do contexto real. Gonçalves e Meirelles

(2004), expõem que o estudo de caso é um tipo de pesquisa que objetiva analisar

profundamente determinada unidade, com um exame detalhado do ambiente, de um sujeito

ou, de uma situação qualquer, que possa apresentar algum temperamento, uma curiosidade ou

um valor científico na percepção e juízo de valor do pesquisador.

A pesquisa foi realizada na empresa de fabricação de torres eólicas, no setor de tratamento de

superfície, etapa que precede a fabricação estrutural das secções eólicas e antecede a



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montagem dos itens internos da torre. Os dados foram coletados no período de julho a outubro

de 2014, por meio de visitas periódicas na área produtiva. Buscando verificar o fluxo de

trabalho existente através de observação direta, medições e listagem das operações,

entendendo a organização adotada pela produção.

Analisou-se os equipamentos necessários para realização do jateamento e pintura, levantando

o fluxo de trabalho existente durante as execuções operativas, principais características de

cada equipamento e sua importância dentro do fluxo produtivo.

Posteriormente iniciou uma comparação do processo com as etapas mencionadas na norma

NBR-14847, confrontando o fluxo existe com o embasamento teórico presente na

especificação normativa.

E finalmente o processo foi analisado qualitativamente e quantitativamente através de

instrumentos e comparativos visuais, visando determinar a qualidade final das etapas e

posteriormente comparando com a norma e especificação do cliente.

Foram realizadas medições de rugosidade, espessura úmida e seca da tinta nas secções com

correspondente a 10% da metragem quadrada de cada peça, conforme NBR-10433,

equivalente a ISO 19840 com o aparelho Elcometer 223, 456, coletadas de forma aleatória em

cinco pontos distintos da estrutura, considerando os pontos de uma extremidade a outra, em

locais diferentes.

Para verificação das condições climáticas, foi utilizado o aparelho Elcometer 319, medições

realizadas sempre antes da aplicação de cada camada de tinta.

Na verificação dos comparativos visuais, foram utilizados os padrões fotográficos fornecidos

pela norma ISO 8501-1, para antes e após o jateamento abrasivo.

As informações foram registradas em todas as etapas do processo de tratamento e em seguida

os dados foram inseridos no Excel para realização dos cálculos de média e aprovação das

condições climáticas, finalizando a abordagem qualitativa e quantitativa.

4. Estudo de caso

4.1. Identificação dos métodos e processos do tratamento de superfície e revestimento



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A empresa estudada utiliza o processo de tratamento conforme fluxograma apêndice 1 e

resumo na figura 4 a seguir. A mesma apresenta as principais etapas que corresponde a norma

NBR-14847 (2002).

Figura 4 - Fluxograma do processo simplificado

Fonte: Elaborada pelo autor, 2014

A identificação dos processos é importante para delinear os métodos que podem ser utilizados

no tratamento superficial, pode-se então, partir para a etapa de observação inicial e coleta de

dados.

As etapas definidas na norma NBR-14847 (2002), vai desde a inspeção inicial à liberação

final, atestando a qualidade da superfície e do revestimento. Os métodos são determinados

pela especificação de cada cliente juntamente com as especificações de cada produto

utilizado.

4.2. Inspeção

A inspeção é realizada em cada etapa do processo conforme fluxograma da figura 3,

especificação do cliente e norma NBR-14847 (2002), esta é realizada por um inspetor

qualificado, observando o grau de oxidação inicial, rugosidade, condições climáticas,

espessura úmida e seca de cada camada, e a inspeção final do acabamento superficial.

4.3. Jateamento

A empresa possui duas cabines que comportam quatro equipamentos para jatear o metal

simultaneamente utilizando granalha angular para abrir um perfil rugoso. É necessário no

mínimo oito horas para completar a atividade.



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4.4. Pintura

A cabine de pintura é o local onde aplica-se as camadas de tinta. É dotada de queimadores que

aceleram o processo de cura, com o aumento da temperatura interna. É reduzido o tempo do

processo por deter essa tecnologia de secagem e exaustão interna, possuindo um ambiente

controlado (redução de umidade e controle de temperatura interna) e livre de partículas em

suspensão.

É utilizado o equipamento Airless sem uso do ar, o que traz um ganho significativo, uma vez

que a área das seções totaliza 600 m², tornando inviável seu uso.

4.5. Análise do método do processo de fabricação

Conforme descrito a partir do item 5.5 ao 5.6 na norma NBR-14847, é definido os

procedimentos mínimos exigidos para uma boa aplicação do tratamento superficial. Esta cita:

Registros das condições de equipamentos;

Preparo da superfície;

Aplicação da tinta;

Inspeção;

Registo dos serviços de pintura.

4.6. Fluxo do processo e qualidade do revestimento

O fluxo do processo foi observado durante o acompanhamento das etapas produtivas

necessárias para o tratamento superficial de uma secção. Tal processo é bem delineado

quando se mostra todas as etapas necessárias para o bom andamento do fluxo produtivo. São

demonstradas a seguir as principais etapas do fluxo produtivo, evidenciando os requisitos

qualitativos exigidos pela especificação do cliente.

4.7. Controle das condições climáticas ambientais

Em todas as etapas do processo foram controladas as condições ambientais. As condições

climáticas ambientais foram mensuradas com o aparelho Elcometer 319, e os resultados são

apresentados a seguir na tabela 1.



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Tabela 1 – Condições climáticas ambientais na aplicação

Fonte: Munger, Corrosion prevention by protective coatings, 1999

Conforme evidencia-se na tabela 1 todos os valores apresentados, estão conforme norma

NBR-14847 (2002).

4.8. Jateamento

Após o recebimento da estrutura de aço é realizado uma inspeção visual e qualitativa da

superfície, conforme norma NBR-14847 (2002). Para a secção em questão, foi realizado o

teste de sais e análise do grau de oxidação conforme ISO 8501-1.

No teste de sais foi obtido 3,5 µg/cm², dentro dos limites especificados na norma NBR-7348

(2010), que exige valor inferior a 7 µg/cm2.

Em seguida prosseguiu com a classificação da superfície, neste caso classificada com grau A,

apresentando alguns pontos de oxidação e sem desprendimento da carepa de laminação de

acordo com a figura 5 a seguir.

Figura 5 – Grau de oxidação da chapa



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Fonte: Fabrica de torres, 2014

Nesta fase também é verificado a condição da superfície conforme norma ISO 8501-1, após a

inspeção a superfície não apresentou sujidades ou impregnações oleosas, sendo liberada para

etapa posterior.

4.9. Preparação da superfície (Jateamento)

A secção é inserida na cabine onde será realizado a preparação superficial. Os equipamentos

são preparados e é iniciado o processo de jateamento abrasivo.

No processo é utilizado o abrasivo metálico angular e rugosidade entre 50 µm e 85 µm, com

grau de limpeza superficial Sa 2 ½ conforme especificação do cliente anexo 2.

O jato abrasivo é direcionado a superfície interna e externa de toda secção, com a distância

máxima de 500 mm e angulação aproximada de 30º da perpendicular.

4.10. Preparação da superfície (Jateamento)

Após todo processo de jateamento, é iniciado a avaliação da rugosidade e do grau de limpeza

conforme ISO 8501-1.

Segue figura 6 que apresenta as medições realizadas com o aparelho Elcometer 223, após o

jateamento.



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Figura 6 – Rugosidade após jateamento


A figura 6 mostra que a maior parte dos pontos possuem rugosidades dentro dos limites

solicitados. Como evidencia a figura 7 a superfície atende aos requisitos exigidos, para o grau

de limpeza pós jateamento, conforme o padrão da norma ISO 8501-1.

Figura 7 – Grau de limpeza após jato

Fonte: Fábrica de torres, 2014

Concluindo a inspeção é liberada a secção para iniciar o processo de pintura. É importante

ressaltar que conforme norma NBR-14847 itens 5.61 e 5.5.3.4, a aplicação da primeira

camada de tinta é realizada na mesma jornada de trabalho da preparação da superfície,

normalmente este tempo não ultrapassa seis horas.

4.11. Pintura



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A secção é inserida na cabine onde será realizada a aplicação das camadas de revestimento. É

iniciado o processo de aquecimento interno para evitar a formação de umidade na superfície.

É, portanto, aplicado cada demão de tinta, conforme solicitação do cliente, apêndice 2.

São iniciados assim que entra na cabine, os processos de homogeneização das tintas e de

aplicação com uso da pistola Airless, conforme norma NBR-14847. Na aplicação é conferido

pelos pintores a micragem úmida estabelecida como medida de controle para obtenção de uma

micragem seca dentro dos limites especificados conforme norma NBR-14847, demonstrada

na figura 8.

Figura 8 – Aplicação do revestimento e medição da camada úmida


Antes de iniciar a aplicação da demão subsequente, a anterior deve estar limpa, não apresentar

falhas de aplicação e o cumprir o intervalo de cura especificado pelo fabricante da tinta. O

processo consiste em um período de aproximadamente duas horas entre cada demão,

principalmente as camadas internas, pois a tinta deve estar completamente seca.

Para assegurar a qualidade do processo é efetuado antes de cada demão subsequente a

medição da espessura seca utilizando o Elcometer 456, caso seja necessário pode-se aplicar

uma demão para complementar a espessura requisitada, conforme norma NBR-14847.

Após o término da pintura e finalizado o tempo de cura a seção é retirada para uma área onde

é realizada a inspeção final.

4.12. Inspeção da pintura



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Nesta fase que é determinada a micragem seca final e possíveis defeitos característicos do

processo. O resultado obtido na micragem seca é demonstrado conforme figura 9.

Figura 9 – Espessura final


O resultado apresentou uma espessura média de 302 µm, dentro dos limites especificados para

a camada externa, utilizando o aparelho Elcometer 456 representado na figura 10.

Figura 10 – Medição da espessura final


O aspecto visual final, não apresentou falhas que solicitassem reparos, sendo registrado e

efetuada a liberação para área seguinte.

5. Conclusão



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O tratamento superficial de qualquer estrutura metálica é essencial, caso desejado que a

mesma apresente durabilidade e resistência a agressividade dos mais variados meios,

independentemente do método utilizado como proteção.

Primeiramente se identificou todos os métodos e processos de tratamento de superfície

obtendo-se com êxito um fluxo simplificado do processo, o conhecimento de toda área

produtiva, sua função e as características de cada equipamento.

Baseando-se na norma NBR-14847 (2002), foi realizada a análise do método do processo de

fabricação, confrontando a norma com a prática, sendo consensuais em sua maior parte, como

demonstrado no estudo de caso, resultando satisfatoriamente por não apresentar divergências

no fluxo produtivo ou na qualidade do revestimento.

Quanto a qualidade do revestimento, obteve-se resultados satisfatórios apresentados durante

todo estudo de caso, caracterizando-se por demonstrar como é realizada de fato a preparação

superficial, a aplicação do revestimento e as técnicas de controle de qualidade durante o

processo.

Para obter-se um revestimento final de qualidade é necessário cumprir com todos os

procedimentos citados na norma NBR-14847, onde a mesma, fixa os procedimentos de

inspeção no preparo da superfície, na aplicação dos revestimentos e no controle de qualidade.

Resultando na garantia de um tratamento superficial satisfatório, que minimiza os riscos e

facilita o controle.

Segue-se a ressalva que alguns fabricantes adotam etapas baseadas no próprio

desenvolvimento tecnológico, desconsiderando métodos descritos na norma NBR-14847, no

estudo de caso a empresa cumpre os métodos normativos descritos na NBR-14847.

Referências

D´ALKAINE, C.V.; RÚVOLO-FILHO, A.; BOCCHI, N.; ROCHA, S.B. Corrosão e proteção - Pinturas

Industriais. Universidade Federal de São Carlos, p. 1-177, 1988.

FRAGATA F. L., GNECCO C., Perfil de rugosidade de superfícies de aço-carbono x espessura de pintura:

um tema importante para ser debatido. Corrosão & proteção, São Paulo, n. 51, p. 16-23, março 2014.

GENTIL, V. Corrosão, 6ª ed., Rio de Janeiro, LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora. 2011.



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GONÇALVES, C. A., MEIRELLES, A. M., Projetos e relatórios de pesquisa em administração. São Paulo:

Atlas, 2004.

GREENPEACE, Revolução energética – o caminho do desenvolvimento limpo, disponível em: <

http://www.greenpeace.org/brasil/Global/brasil/image/2013/Agosto/Revolucao_Energetica.pdf >. Acesso em 04

out. 2014.

ISO 8501-1:2007, Graus de oxidação e de preparação de substratos de aço não pintados e de substratos de aço

depois de totalmente decapados de revestimentos anteriores.

ISO 9223: Corrosion of metals and alloys - Corrosivity of atmospheres -- Classification, determination and

estimation, 1992.

MUNGER, C. G., Corrosion Prevention by Protective Coatings, NACE, 1999.

NACE Lv. 1-National Association of Corrosion Engineers, Manual Coating Inspector Program Level 1, Julho

2011.

NBR-7348, Preparação de superfície de aço com jato abrasivo e hidrojateamento, 2010.

NBR-14643: Corrosão Atmosférica – Classificação de Corrosividade, 2001.

NBR-14847, Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas, 2002.

NUNES, L.P. e LOBO, A.C.O. Pintura industrial na proteção anticorrosiva, Editora Interciência, Rio de

Janeiro, 2012.

PANOSSIAN, Z. Corrosão e Proteção Contra Corrosão em Equipamentos e Estruturas Metálicas. São

Paulo: Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), v. 2, 1993.

PICON, C. A. Avaliação da corrosão de metais puros depositados sobre um aço SAE 1020 por aspersão

térmica. São Paulo: ABENDE / ABRACO / IBP / ABGM / PROMAI / PUC-Rio / UFSC, 2009.

SIMEPE, Renovação do setor produtivo, disponível em: < http://www.simmepe.org.br/simmepe/?p=1080>.

Acesso em 04 out. 2014.

SIS 055900: 1967, Pictorial Surface Preparation Standards for Painting Steel Surface.

Apêndices

Apêndice 1 – Fluxograma do processo



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Apêndice 2 – Resumo da especificação do cliente



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