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Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem | ‐ FBTS Este texto complementar é parte integrante do material on line disponibilizado para o Curso de Inspetor de Soldagem Página | 1

Processos de Soldagem Soldagem MIG/MAG

No Processo de Soldagem MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding – GMAW) é

estabelecido um arco elétrico entre um eletrodo consumível nu

alimentado continuamente (arame-eletrodo) e o metal de base, sob a

proteção constante de uma atmosfera gasosa (gás de proteção). A

atmosfera gasosa pode ser de gás inerte, ativo ou uma mistura dos dois.

A representação do processo MIG/MAG é apresentada

esquematicamente na figura 1.

Figura 1: Representação esquemática do Processo MIG/MAG.

O metal de adição (arame - eletrodo nu), ao se fundir, é transferido à

poça na forma de gotas. As características da transferência quanto à

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forma, quantidade e dimensões das gotas, permitem classificá-las em

três tipos: transferência por spray, globular ou curto-circuito.

O gás empregado é injetado durante toda a soldagem, numa vazão pré-

regulada, através do bocal da pistola ou tocha de solda. O gás

empregado desempenha o papel principal de proteger o metal líquido

da poça de fusão e as gotas fundidas do metal de adição contra a

contaminação pelo ar atmosférico.

O processo de soldagem MIG/MAG, pode ser semiautomático ou

automático. No processo semiautomático o arame-eletrodo é

alimentado automaticamente através de uma pistola. O soldador

controla a inclinação da pistola conforme os ângulos de trabalho e de

deslocamento, o comprimento do arco, a velocidade de deslocamento e

a técnica de deposição. No processo automático toda a operação é

controlada através de comandos ajustados pelo operador de soldagem.

O processo de soldagem MIG/MAG pode ser empregado tanto para

uniões quanto para aplicação de revestimento superficial.

Processo de Transferência

Os fatores que influenciam na transferência do metal depositado para a

poça de fusão são:

• Gás de proteção; • Intensidade e tipo de corrente;

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• Tensão do arco elétrico; • Diâmetro do arame; • Composição química do arame; e • Extensão do arame (“stick-out”).

As transferências na soldagem pelo processo MIG/MAG do tipo globular

ou tipo curto-circuito, podem ser obtidas normalmente na medida em

que se faz variar os parâmetros listados anteriormente,

independentemente do gás de proteção que está sendo utilizado.

No caso da transferência em spray o mesmo procedimento não se

aplica, pois, dependendo do gás que for utilizado, mesmo com emprego

de elevadas intensidades de corrente, não será possível obter o spray.

Em outras palavras, isso significa que a obtenção do spray está

condicionada à utilização de determinados gases de proteção.

A seguir, são apresentados exemplos de alguns gases com os quais é

possível obter a transferência em spray, além das transferências

globular e curto-circuito.

• Argônio; • Hélio; • Argônio + Hélio; • Argônio + 1% de O2; • Argônio + 3% de O2; • Argônio + 5% de O2; • Argônio + (até) 15% CO2

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Estes gases são apenas alguns exemplos de misturas mais usuais. É importante notar que as mesmas são ricas em Argônio, daí ser possível à obtenção do spray.

Exemplos de gases ou misturas utilizados para obtenção da

transferência por curto-circuito e globular são apresentados a seguir:

• CO2 • CO2 + 5 a 10% de O2 • Argônio + 15 a 30% de CO2 • Argônio + 5 a 15% de O2 • Argônio + 25 a 30% de N2

Vantagens do Processo

As principais vantagens da soldagem pelo processo MIG/ MAG são:

• O processo supera a restrição de eletrodo com comprimento limitado encontrada no processo de soldagem com eletrodo revestido;

• A soldagem pode ser feita em qualquer posição, o que não ocorre com o processo de soldagem a arco submerso;

• As taxas de deposição são significativamente maiores que as obtidas no processo de soldagem com eletrodo revestido;

• A velocidade de soldagem é maior do que a obtida com o processo de soldagem com eletrodo revestido, por causa da contínua alimentação do arame-eletrodo e da maior taxa de deposição;

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• Devido à alimentação contínua do arame, longos cordões de solda podem ser depositados sem paradas e reinícios;

• Quando a transferência em spray for utilizada é possível obter maior penetração comparativamente com o processo de soldagem com eletrodo revestido, o que pode permitir o uso de filetes de solda com menor dimensão para obtenção da mesma resistência;

• Uma mínima limpeza após a soldagem é requerida devido à ausência de escória espessa.

Equipamento de Soldagem

O equipamento para soldagem com o processo MIG/MAG consiste de:

• Pistola / tocha de soldagem;

• Cabeçote de alimentação do arame;

• Painel de controle;

• Fonte de energia;

• Fonte de suprimento regulada de gás de proteção;

• Bobina de arame-eletrodo;

• Cabos e mangueiras;

• Sistema de refrigeração (para tochas refrigeradas a água).

A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de

soldagem para o eletrodo e um bocal de gás para direcionar o gás de

proteção às redondezas do arco e da poça de fusão. O alimentador de

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arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de uma

roda motriz.

As figuras 2 e 3 mostram, respectivamente, o esquema de montagem e

uma fotografia do equipamento básico necessário para o processo

MIG/MAG.

Figura 2: Esquema de montagem do equipamento para soldagem pelo processo MIG / MAG

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Figura 3: Equipamento para soldagem pelo processo MIG/MAG.

O escoamento do gás de proteção é regulado pelo fluxímetro e pelo

regulador-redutor de pressão. Estes possibilitam fornecimento

constante de gás para o bico da pistola a uma vazão pré-ajustada.

A operação de soldagem se inicia quando a ponta do arame mantém

contato com a peça e é acionado o gatilho de ignição da pistola. Nesse

instante, três eventos ocorrem: (a) o arame é energizado; (b) o arame

avança; (c) o gás flui, devido à abertura da válvula solenoide do

equipamento. Pode-se, então, iniciar o deslocamento da pistola para a

soldagem.

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A maioria das aplicações da soldagem MIG/MAG requer energia com

corrente contínua e polaridade inversa. Nesta situação tem-se um arco

mais estável, transferência estável, salpico baixo, e cordão de solda de

boas características. Corrente contínua de polaridade direta não é usada

frequentemente e corrente alternada nunca é utilizada para este

processo.

Observação:

Alguns autores utilizam como critério para classificação do processo MIG/MAG, a obtenção ou não da transferência em spray a qual, como vimos anteriormente, está associada diretamente ao gás empregado. Assim, é denominado Processo MIG aquele no qual pode-se realizar a soldagem com os três tipos de transferências: spray, globular e curto-circuito. Enquanto que o processo é denominado MAG nos casos em que soldamos apenas com as transferências dos tipos globular e curto circuito. A AWS, no entanto, engloba os processos MIG/MAG, sem fazer distinção, numa denominação única como processo “Gas Metal Arc Welding” (GMAW).

Tipos de Transferência do Metal de Adição

Os três tipos básicos de transferência de metal de adição (spray,

globular e curto-circuito) são de fundamental importância para

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descrever as características do processo MIG/MAG. A seguir são

apresentados cada um desses tipos e suas influências na soldagem.

Curto- circuito

A transferência por curto-circuito utiliza as menores faixas de corrente

e diâmetros de arame no processo de soldagem MIG/MAG. Esse tipo de

transferência produz pequena poça de fusão, de resfriamento rápido,

sendo geralmente indicada para soldagem de seções finas, soldagem

fora da posição plana e uniões com abertura excessiva de raiz.

Nesse processo, o metal é transferido do eletrodo para a poça somente

durante o período em que a gota faz o contato. A frequência de contato

varia de 20 a 200 vezes por segundo (figura 4).

Figura 4: Representação esquemática da transferência por curto circuito.

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Como ocorre uma violenta separação da gota de metal no momento da

sua transferência, isso acaba provocando um nível excessivo de

respingos de solda. No caso de transferência por curto-circuito, a taxa

de deposição é a menor entre os três tipos de transferência.

O gás de proteção influencia nas características operacionais do arco e

na penetração da solda. O gás CO2 geralmente produz muitos respingos

se comparado a um gás inerte (por exemplo o Argônio), mas o CO2

promove grande penetração. Para obter um equilíbrio adequado entre

incidência de respingos e penetração, misturas de Argônio e CO2 são

frequentemente usadas na soldagem de aços carbono e aços de baixa

liga.

Globular

A transferência do tipo globular acontece quando se utiliza corrente do

tipo (CC+) com valor relativamente baixo. Esse tipo de transferência é

caracterizada pela formação de gotas com diâmetro superior ao do

eletrodo, que facilmente se desprendem pela ação da gravidade, o que

limita essa transferência somente para aplicação na posição plana.

Nesse caso, o arco de soldagem deve ser suficientemente longo para

permitir o desprendimento das gotas antes que estas encostem na poça

de fusão. No entanto, soldas feitas usando alta voltagem e elevado

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comprimento de arco, são frequentemente inaceitáveis por resultar em

penetração insuficiente, falta de fusão e reforço excessivo. Essas

ocorrências limitam o uso da transferência globular em soldagens de

produção.

A figura 5 apresenta a representação esquemática da transferência

globular. Nela, pode-se observar a formação da gota (A) e o seu

desprendimento para a formação da poça de fusão (B).

Figura 5: Representação esquemática da transferência globular.

Spray

A transferência tipo Spray é produzida com gás de proteção rico em

Argônio e é possível produzir um spray axial muito estável e sem

respingos conforme ilustrado na Figura 6. Isso requer o uso de (CC+)

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com nível de corrente acima de um valor crítico denominado “corrente

de transição”. Abaixo desse nível, a transferência ocorre na forma

globular, com taxa de transferência de poucas gotas por segundo.

Acima da corrente de transição, a transferência é de gotículas a uma

taxa de centenas a cada segundo. Essas gotículas são então aceleradas

axialmente através da coluna do arco. A corrente de transição varia

conforme o diâmetro do arame, com o “stick-out”, com o ponto de

fusão do arame e com o gás de proteção.

A transferência no modo spray resulta numa corrente de gotas

aceleradas por forças do arco a velocidades que superam a força

gravitacional. Por causa disso, o spray, sob certas condições, pode ser

usado para soldagem em todas as posições. Nessa transferência não

ocorrem respingos.

Figura 6: Representação esquemática da transferência em spray.

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Pelo fato do spray ocorrer na condição de elevada intensidade de

corrente, a força do arco resultante poderá cortar peças de espessuras

muito finas, ao invés de soldá-las. Por isso, o uso do spray somente se

aplica acima de determinada espessura.

Por outro lado, a alta taxa de deposição característica do spray, produz

um volume de poça de fusão acima do que pode ser suportado para

soldagem nas posições verticais e sobre-cabeça, o que na prática

restringe o uso do spray somente para a posição de soldagem plana.

As limitações do spray quanto à espessura mínima e posição de

soldagem têm sido superadas com emprego de fontes de energia

especiais, denominadas fontes a arco pulsado (figura 7).

Figura 7: Característica da corrente de soldagem do arco spray pulsado.

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As fontes de arco pulsado produzem dois níveis de corrente: uma

constante (corrente de fundo), que sustenta o arco sem prover energia

suficiente para formar gota na ponta do arame; e outra corrente,

correspondente a um pico de corrente com amplitude maior que a

corrente de transição necessária para a transferência em spray.

A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição

plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e por transferência por

curto circuito são adequadas para soldagem em todas as posições.

Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados

eletrodos de diâmetros pequenos com o método de transferência por

curto circuito. A transferência por spray pode ser usada com corrente

contínua pulsada.

Tipos e Funções dos Consumíveis no Processo MIG/MAG

Gás de Proteção

A finalidade principal do gás de proteção na soldagem MIG/MAG é a de

excluir a atmosfera do contato com o metal de solda fundido. Isso é

necessário porque a maioria dos metais, quando aquecidos aos seus

pontos de fusão e em contato com o ar, apresentam fortes tendências

de formar óxidos e, numa menor extensão, nitretos. Essas reações são

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indesejáveis porque podem resultar em deficiências na solda como

escória retida, porosidade e fragilização.

Adicionalmente, a proteção que o gás oferece contra a contaminação,

principalmente pelo oxigênio e nitrogênio, também tem efeito

pronunciado nos seguintes fatores:

• Características do arco;

• Tipo de transferência metálica;

• Penetração e formato do cordão;

• Velocidade de soldagem;

• Na tendência ao aparecimento de mordeduras;

• Ação de limpeza;

• Propriedades mecânicas do metal de solda.

Os gases de proteção utilizados no processo MIG/MAG, pode ser inerte,

ativo ou misturas de gases. O argônio puro é utilizado em muitas

aplicações de soldagem de metais não ferrosos. Misturas argônio com

hélio (Ar + 50 a 75 % He), aumentam a voltagem do arco (para o mesmo

comprimento do arco) para valores superiores aos obtidos com argônio

puro. Essas misturas são usadas para soldagem de seções espessas do

alumínio, magnésio e cobre , bem como ligas desses metais, porque o

maior calor aportado (devido as maiores voltagens) reduz o efeito da

alta condutividade térmica desses metais.

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Por outro lado, argônio puro não é recomendável para soldagem de

metais ferrosos (aços carbono, aços baixa liga, etc.) porque o arco

elétrico é errático e existem tendências à formação de mordeduras e

ângulo excessivo de reforço do cordão de solda.

São ainda utilizadas misturas com 1 a 5 % de oxigênio e 3 a 25 % de

CO2. Misturas tríplices com 2% de oxigênio e 8 a 10 % de CO2

apresentam em geral ótimos resultados.

Nota

Os principais efeitos da adição do oxigênio ao argônio são: aumento da

fluidez da poça de fusão, penetração, estabilidade do arco e redução da

corrente de transição. Além disso, diminui a tendência a mordeduras.

Adições de CO2 ao argônio melhora a estabilidade do arco, reduz

drasticamente a formação de mordeduras, melhora o formato do

cordão e o perfil de penetração, eliminando o formato indesejável do

tipo taça que é característico do uso do argônio puro.

O gás CO2 é um gás reativo muito utilizado na sua forma pura como gás

de proteção na soldagem dos aços carbono e baixa liga. Elevadas

velocidades de soldagem, grande penetração da junta e baixo custo são

características que encorajam extensivamente o uso deste gás. Com o

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CO2 as transferências metálicas são dos tipos globular e curto-circuito.

Devido à natureza oxidante do arco produzido com o CO2 as

propriedades mecânicas da solda poderão ser afetadas, o que é

contornado com o emprego de arame-eletrodo com formulação

específica, contendo elementos químicos desoxidantes.

A figura 8 apresenta um exemplo do efeito de diferentes gases de

proteção no formato do cordão de solda e na penetração.

Figura 8: Efeito do gás de proteção no formato do cordão de solda e na

penetração.

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Eletrodos

Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos em

composição aos dos outros processos de soldagem que utilizam

eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da soldagem com

atmosfera rica em CO2, os mesmos devem conter elementos

desoxidantes tais como silício e manganês em percentuais

determinados.

Como uma regra geral, as composições químicas do eletrodo e do metal

de base devem ser tão similares quanto possível, incluindo também a

similaridade quanto às propriedades mecânicas de resistência,

ductilidade e tenacidade. Contudo, deve-se lembrar que, com emprego

do CO2, a composição do eletrodo será acrescida de elementos

desoxidantes.

Para obter mais informações sobre os eletrodos utilizados no processo MIG/MAG, consulte as especificações AWS A5.9, AWS A5.18 e AWS A5.28.

Comportamento da Atmosfera Ativa no Processo MAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto

é, com capacidade de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o

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raciocínio sobre os fenômenos envolvidos, tomemos como exemplo, a

injeção do dióxido de carbono (CO2) mostrada na figura 9.

Figura 9: Injeção de gás ativo, dióxido de carbono (CO2).

O dióxido de carbono no gás de proteção se dissocia em monóxido de

carbono e oxigênio (CO2 CO + 1/2 O2), propiciando a formação do

monóxido de ferro (FeO): Fe + 1/2 O2 FeO. O monóxido de ferro

(FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça de fusão mediante

a seguinte reação:

FeO + C Fe + CO ↑

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Com o resfriamento do cordão de solda, pode não haver tempo

suficiente para o desprendimento, a partir da poça de fusão, do

monóxido de carbono (CO). Nessa situação, haverá a formação de poro

e / ou porosidade no metal de solda.

O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes

tal como, o manganês. O manganês reage com o óxido de ferro, dando

origem ao óxido de manganês (MnO) o qual, não sendo gás, vai para a

escória (FeO + Mn MnO). O manganês, porém, deve ser adicionado

somente em quantidade compatível com o FeO formado. Manganês em

excesso fará com que parte dele se incorpore à solda, implicando em

maior dureza do metal de solda e, portanto, em maior probabilidade de

ocorrência de trincas. Em síntese ocorrem as seguintes reações:

Na atmosfera ativa:

CO2 CO + 1/2 O2

Fe + 1/2 O2 FeO

Quando da transformação líquido/sólido:

FeO + C Fe + CO ↑

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Com a adição de elementos desoxidantes:

FeO + Mn Fe + MnO

(o MnO vai para a escória).

É preciso atenção redobrada em relação aos seguintes detalhes na

soldagem com atmosfera ativa:

Na medida em que a velocidade de solidificação aumenta, o que resulta

do emprego de maiores velocidades de soldagem torna-se maior a

probabilidade da ocorrência de poros e porosidades;

A oxidação pode ser a causa de poros e porosidades. Por outro lado, a

desoxidação, se em excesso, acarreta um aumento na temperabilidade

e resistência mecânica à tração da solda. A consequência passa a ser o

aumento da dureza e do risco de trincas.

Na soldagem MIG/MAG o elemento desoxidante é adicionado a partir do

arame-eletrodo e, portanto é um dos elementos da sua própria

composição química. Além do Manganês, são também elementos

desoxidantes: silício (Si), vanádio (V), titânio (Ti) e alumínio (Al).

É importante ressaltar que a presença de elementos desoxidantes no

arame-eletrodo como por ex: Mn ou Si, além dos outros citados, é

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mandatória quando utilizamos atmosfera ativa, a exemplo do gás CO2

puro ou misturas contendo CO2, na soldagem de aços carbono e baixa

liga. Desse modo, as reações que ocorrem na poça de fusão resultam na

formação de escória a qual irá se solidificar sobre o cordão de solda.

Essa escória, caso não seja removida, poderá acarretar numa solda em

múltiplos passes defeito de inclusão de escória.

Características e Aplicações

O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com

procedimentos de soldagem apropriados. Como não é utilizado fluxo, a

possibilidade de inclusão de escória é bem menor se comparada com os

processos a arco com eletrodo revestido e arco submerso. Por outro

lado, conforme mencionamos antes, há necessidade de remoção da

escória dependendo da combinação gás de proteção / arame-eletrodo

utilizada. O hidrogênio na solda é praticamente inexistente.

A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem aplicável a todas as

posições, dependendo do eletrodo e do gás ou mistura de gases

empregados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive

para a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para

soldar espessuras maiores de 0,5 mm com transferência por curto

circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo do

eletrodo, do modo de transferência e do gás usado.

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As figuras 10,11 e 12 mostram exemplos de aplicação de soldagem MIG/MAG.

Figura 10: Exemplo de aplicação de soldagem MIG/MAG na indústria

automotiva.

Figura 11: Exemplo de soldagem de manutenção com o processo de

soldagem MIG/MAG.

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Figura 12: Exemplo de aplicação do processo de soldagem MIG/MAG na

construção de equipamentos. Descontinuidades Induzidas Pelo Processo

Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:

Porosidade

Com emprego de atmosfera ativa (CO2), na medida em que a velocidade

de solidificação aumenta o que resulta do emprego de maiores

velocidades de soldagem, torna-se maior a probabilidade da ocorrência

de poros e porosidades.

O próprio gás de proteção pode causar porosidade, caso esteja

contaminado ou caso venha a ser utilizado com vazão indevida (baixa

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ou alta demais). Nesse último caso, o gás poderá não deslocar

adequadamente a atmosfera que o envolve (ar atmosférico), a qual

contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e o nitrogênio do ar ao

dissolverem-se na poça de fusão darão origem a poros e porosidade no

metal de solda.

A limpeza inadequada da junta de solda também pode causar

porosidade na solda.

Falta de fusão

A falta de fusão pode acontecer na soldagem MIG/MAG com

transferência por curto-circuito e transferência globular, em decorrência

da regulagem indevida dos parâmetros de solda. O emprego de corrente

de soldagem abaixo da recomendada, comprimento do arco muito

longo ou uso de velocidade de soldagem excessiva são frequentes

motivos para a falta de fusão.

Falta de penetração

A ocorrência da falta de penetração é mais provável com a transferência

por curto-circuito.

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Inclusão de escória

O oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado

durante a soldagem sob condições deficientes de proteção, forma

óxidos na poça de fusão. Na maioria das vezes, esses óxidos deveriam

sobrenadar a poça de fusão, mas eles podem ficar aprisionados sob o

metal de solda, dando origem à inclusão de escória.

A limpeza inadequada entre passes com uso de atmosfera de proteção

ativa (CO2 ou misturas) e arame-eletrodo com desoxidantes (Mn, Si e

etc.) também podem ser fatores causadores da inclusão de escória.

Mordedura

As mordeduras, quando acontecem, são devidas à inabilidade do

soldador e ao emprego de corrente de soldagem excessiva.

Sobreposição

Na soldagem MIG/MAG, a sobreposição pode acontecer com a

transferência por curto-circuito.

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Trincas

Podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como por

exemplo, uso de metal de adição inadequado (alto % Mn, %Si).

Lascas, dobras, duplas laminações e trinca interlamelar.

Lascas, dobras, duplas laminações e trinca interlamelar podem vir à tona

ou surgir em soldas com alto grau de restrição.

Condições de Proteção Individual

Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta.

Existe também o problema de projeções metálicas. O soldador deve usar

os equipamentos convencionais de segurança, tais como luvas, avental,

macacão, máscara de solda para proteção da visão etc. Na soldagem em

áreas confinadas não se deve esquecer a necessidade de uma ventilação

forçada, bem como de remover da área qualquer recipiente contendo

solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos raios

ultravioleta.

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Você estudou neste texto que o processo de soldagem MIG/MAG, pode

ser semiautomático ou automático, que pode ser empregado tanto para

uniões quanto para aplicação de revestimento superficial. Aprendeu

que as principais vantagens do processo MIG/MAG são: a) o fato de

superar a restrição de eletrodo com comprimento limitado; b) soldagem

poder ser feita em qualquer posição; c) a velocidade de soldagem ser

maior do que a obtida com o processo de soldagem com eletrodo

revestido, d) requerer uma limpeza mínima após a soldagem devido à

ausência de escória espessa; e e) produzir soldas de alta qualidade.

Com relação à sua aplicação, você aprendeu que a soldagem MIG/MAG

é um processo de soldagem aplicável a todas as posições, dependendo

do eletrodo e do gás ou mistura de gases empregados; que soldar a

maioria dos metais e pode ser utilizado inclusive para a deposição de

revestimentos superficiais.

Teste agora o seu nível de compreensão do texto respondendo às

questões de revisão sobre Soldagem MIG/MAG.

Caso seja necessário releia o texto e/ou recorra aos tutores para

resolver suas dúvidas.

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Questões de Revisão

1- Dentre os processos de soldagem podemos citar a Soldagem MIG/MAG. No que diz respeito a esse tipo de soldagem, responda:

a) O que diferencia, na prática, os termos MIG e MAG?

b) Que tipos de Equipamentos são necessários para essa soldagem?

c) Que Característica esse processo de soldagem possui quanto à sua aplicação, possibilidade de soldar metais e capacidade para soldar?

2- As Características da Transferência na soldagem MIG/MAG são classificadas em três tipos básicos de transferência de metal de adição. A compreensão desses três tipos de transferência é de fundamental importância para descrever as características do processo MIG/MAG. Aprofunde a afirmação detalhando minuciosamente cada uma dessas transferências a partir de suas definições e apresente o nome de alguns gases ou misturas com as quais é possível obter cada uma dessas transferências.

3- A respeito dos Consumíveis no processo de soldagem MIG/MAG destacam-se os Eletrodos e os Gases de Proteção. Descreva as características e finalidades de ambos consumíveis.

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4- Sobre os gases de proteção utilizados no processo MIG/MAG, estabeleça os resultados que obtidos na soldagem de acordo com os gases de mistura citados abaixo:

Argônio puro na soldagem de metais não ferrosos

Argônio puro na soldagem de metais ferrosos.

Adição de oxigênio ao argônio

Adição de CO2 ao argônio

5- Na soldagem com atmosfera ativa o elemento desoxidante está envolvido na própria composição química, já que esse elemento é adicionado a partir do arame-eletrodo. Explique a importância da presença de elementos desoxidantes no arame-eletrodo.

6- Liste as principais Vantagens ocasionadas pelo processo de soldagem MIG/MAG.

7- Apresente todos os tipos de descontinuidades na soldagem MIG/MAG e suas respectivas causas.

8- Cite todos os Equipamentos de Proteção Individual que devem ser utilizados pelo profissional que lida com esse tipo de soldagem.

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