Programa mestre de Produção (Master Production Scheduling – MPS)

Prof. Eduardo Mangini

Importância do MPS

• Forma o elo entre o planejamento da produção e o que a produção realmente necessitará

• Forma a base de cálculo da capacidade e dos recursos necessários

• O MPS oriente o MRP (material requirement plan)

• Mantém válidas as prioridades, pois o MPS é um plano de prioridades para a produção

Desenvolvimento de MPS

• Plano de produção

• Previsões para itens individuais

• Encomendas reais recebidas de clientes e para reposição de estoque

• Níveis de estoque para itens finais individuais

• Restrições de capacidade

Relação com o Plano de ProduçãoSemana inicial 1 2 3 4 5 6

Previsão total   160 160 160 160 215 250

previsão produto A   70 70 70 70 70 80

previsão produto C   40 40 40 40 95 120

previsão produto C   50 50 50 50 50 50

Plano de Produção   205 205 205 205 205 205

MPS produto A             205

MPS produto B   205 205 205      

MPS produto C         205 205  

Estoque total 500 545 590 635 680 670 625

estoque produto A 350 280 210 140 70 0 125

estoque produto B 100 265 430 595 555 460 340

estoque produto C 50 0 (50) (100) 55 210 160

Exercício 1

Semana inicial 1 2 3 4 total  

Previsão total   300 350 300 250 1200  

previsão produto H   200 300 100 100 700  

previsão produto I   100 50 200 150 500  

               

Plano de Produção   250 250 250 250 1000  

MPS produto H              

MPS produto I              

               

Estoque total 500 300    

estoque produto H 200    

estoque produto I 300    

               

Desenvolvimento de um MPS

• Os objetivos ao se desenvolver um MPS, são os seguintes:

1) Conservar o nível desejado de serviço aos clientes, mantendo-se o estoque de mercadorias acabadas ou programando-se para satisfazer às exigências de entrega ao consumidor

2) Fazer a melhor utilização do material, da mão-de-obra e do equipamento

3) Manter o investimento nos estoques nos níveis exigidos

Preparação de um MPS

• Exige três passos

1. Desenvolver um MPS preliminar

2. Comparar o MPS preliminar com a capacidade disponível

3. Solucionar diferenças entre o MPS preliminar e a disponibilidade de capacidade

MPS Preliminar

• Um item é fábricado em lote de 100 unidades, e estoque inicial de 80, e a demanda prevista é de 60 unidades por período. Montar o MPS preliminar

Semana inicial 1 2 3 4 5 6

Previsão   60 60 60 60 60 60

Estoque 80            

MPS preliminar              

Planejamento inicial de capacidade

• Verifica se os recursos críticos estão disponíveis para dar suporte ao MPS preliminar.

• Os recursos críticos incluem operações de gargalo, mão-de-obra, materiais críticos

Exemplo

• A empresa X fabrica pinça em dois modelos: média e superior. A operação de gargalo fica no centro de trabalho 20. Utilizando a lista de recursos e o MPS, calcule o número de horas exigidas para o CT 20 em cada uma das quatros semanas

  horas por dúzia

CT 20 Médias Superiores

  0,5 1,2

MPS

semana 1 2 3 4 total

médias 40 25 40 15 120

superiores 20 10 30 20 80

Capacidade

semana 1 2 3 4 total

médias 20 12,5 20 7,5 60

superiores 24 12 36 24 96

total/horas 44 24,5 56 31,5 156

Resolução de diferenças

• Comparar tempo total exigido pela capacidade disponível do centro de trabalho

• O MPS deverá ser julgado segundo 3 critérios

1. Utilização de recursos

2. Serviço aos clientes

3. Custo

Diferentes ambientes de MPS

FAS (final assembly order)

• Trata-se da programação do que será montado

• O FAS é utilizado quando há muitas opções e é difícil prever que combinação os clientes desejarão

• O FAS programa os pedidos dos clientes à medida que são recebidos, com base nos componentes planejados no MPS.

FAS e MPS

Horizonte de Planejamento

• É o período de tempo para o qual os planos são feitos

• Para o MPS, o horizonte de planejamento mínimo é o lead time cumulativo mais longo ou de extremo a extremo

Estrutura de Produto: lead time crítico

Relação entre a previsão de vendas, o plano de produção e o MPS

Previsão deVendas

Plano deProdução

MPS

MPR

MPS e as promessas de entrega (ATP – available to promise)

Cálculo de ATP• ATP para o período 1= estoque à mão – pedidos de clientes com vencimento antes do

próximo MPS ATP = 100 – 80 = 20 unidades

• ATP para o período 2 = MPS – pedidos de clientes com vencimento anterior ao próximo MPSATP = 100 – ( 10 + 10) = 80 unidades

• ATP para o período 4 = 100 – 30 = 70 unidades

Período 1 2 3 4 5

Pedido de Clientes 80 10 10   30

Recebimento do MPS   100   100  

ATP 20 80   70  

estoque à mão 100