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TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL E SEU PILAR DE MA – MANUTENÇÃO AUTÔNOMA: UM ESTUDO PARA IMPLANTAÇÃO

DOS CONCEITOS DE MANUTENÇÃO NO POLO CALÇADISTA JAUENSE

Kleber Ricardo Dias Cardoso1; Richard Douglas Vidal2; Marcos Antonio Bonifácio3 123Faculdade de Tecnologia de Jahu – FATEC-JAHU

kleberricardoso@hotmail.com Resumo Este artigo integra um projeto de pesquisa maior, cujo objetivo é apresentar a manutenção industrial como opção estratégica para empresas do polo jauense de calçados femininos que, notoriamente, não utilizam estes conceitos. Para tanto este projeto utilizará a ferramenta de TPM – Manutenção Produtiva Total especificamente em seu pilar de MA – Manutenção Autônoma para esta finalidade, uma vez que, este pilar busca a integração dos Operadores (já disponíveis) em ações de conservações e inspeção de equipamentos (ações de manutenção), sem que para tanto seja necessário à contratação de novos funcionários. Neste artigo serão tratadas das melhorias em ganhos de tempo e economia de capital aumentando a eficiência e a durabilidade de equipamentos da indústria a partir da utilização da ferramenta de TPM – a fim de auxiliar as indústrias a capacitar seus funcionários a desempenharem atividades de gestão dos equipamentos que operam. Ao final apresentará um modelo para uma implantação prática do MA em uma área piloto (última fase do projeto maior), para que os resultados possam corroborar a ideia de implantação dos conceitos de manutenção no polo jauense. Palavras Chave: MANUTENÇÃO INDUSTRIAL; TPM; MANUTENÇÃO AUTÔNOMA. Abstract This article is part of a larger research project whose goal is to provide industrial maintenance as a strategic option for companies Jauense polo women's footwear, which notoriously do not use these concepts. Therefore this project will utilize the tool of TPM - Total Productive Maintenance specifically in his pillar MA - Autonomous Maintenance for this purpose, since this pillar seeks the integration of Operators (already available) shares of conservations and inspection equipment (maintenance actions), without providing much need to hire new employees. This article will be addressed improvements in time efficiency and economy of capital by increasing the efficiency and durability of equipment manufacturing industry from the use of tool TPM - specifically on its pillar MA - Autonomous Maintenance, to assist industries to enable employees to perform activities of management of equipment operating. At the end present a model for a practical implementation of the MA in a pilot area (the last phase of the larger project), so the results may support the idea of embedding the concepts of maintenance in polo Jauense. Keywords: INDUSTRIAL MAINTENANCE, TPM; AUTONOMOUS MAINTENANCE. Introdução Este artigo é parte integrante de um projeto de pesquisa, cujo objetivo é apresentar a manutenção industrial como opção estratégica para empresas do segmento calçadista, especificamente instaladas APL - Arranjo Produtivo Local de Calçados Femininos instalado na cidade de Jaú. As empresas deste APL, notoriamente não utilizam os recursos da manutenção industrial como fator de apoio às ações da produção. Este projeto de pesquisa buscará apresentar as vantagens contidas na utilização da Manutenção Industrial, como

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Grupo de Estudo de Produção uma opção estratégica, fazendo-o a partir da utilização da ferramenta de TPM – Manutenção Produtiva Total, especificamente no seu pilar de MA – Manutenção Autônoma. A partir daí despertando o interesse destas empresas na utilização destes conceitos de manutenção para que possam usufruir dos possíveis ganhos associados ao tema. Figura 1: Esquema gráfico da divisão do projeto de pesquisa

Fonte: Autores

Este projeto de pesquisa estrutura-se em três fases (figura 1), sendo estas: - em um primeiro momento fazer uma contextualização histórica da manutenção industrial, evidenciado sua evolução e possibilidades nela presentes.

- para que o segundo trabalho (este que esta sendo apresentado), possa com esta base, fazer a apresentação e discussão da ferramenta de TPM e seus oito pilares, reforçando a apresentação do pilar de MA – Manutenção Autônoma.

- e, no terceiro e último, implantar um modelo prático em ambiente controlado, justificando sua possibilidade de adoção pelo polo calçadista jauense, dando mostras de sua efetividade. A partir deste preâmbulo é possível iniciar efetivamente as discussões deste artigo, que proporá um modelo de implantação da teoria da ferramenta de TPM – Manutenção Produtiva Total, especificamente em seu pilar de MA – Manutenção Autônoma, para ser aplicado em uma área beta, controlada, para obterem-se resultados que poderão corroborar sua disseminação entre as empresas do polo calçadista jauense. Objetivos O objetivo deste artigo é contribuir com realização da segunda parte de um projeto maior, que visará apresentar as vantagens da utilização da manutenção industrial como apoio às ações de produção, tendo-a – manutenção industrial – um diferencial estratégico para as empresas do APL Jauense de Calçados Femininos. Neste artigo pretende-se de forma detalhada apresentar um modelo de implantação da Ferramenta de TPM – Manutenção Produtiva Total, especificamente de seu pilar de MA – Manutenção Autônoma, de tal forma que possa ser utilizada para a implantação dos conceitos em uma área piloto, controlada, para que os resultados possam contribuir com o projeto maior, oferecendo subsídios para sua disseminação entre as empresas do polo calçadista jauense. Metodologia Segundo as autoras Marconi e Lakatos (2010) a finalidade da atividade científica, como neste artigo, é poder obter a verdade, por intermédio da comprovação de determinadas hipóteses, que ligam a observação da realidade com a teoria científica, explicando por sua

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Grupo de Estudo de Produção vez a própria realidade. O Método ou a Metodologia científica é o conjunto das ATIVIDADES sistemáticas e racionais que permitem alcançar a um objetivo traçado inicialmente. O primeiro movimento é a definição do tipo de pesquisa a ser utilizado. Marconi e Lakatos (2011) destacam que existem inúmeros tipos de pesquisa e que sua escolha dependerá exclusivamente do enfoque que o Autor quiser dar ao seu trabalho, para este artigo será o APLICADO que caracteriza-se por seu interesse prático de aplicação dos conhecimentos. Com técnica de coleta de dados por contato direto, que para Lakatos e Marconi (1996) são coletas realizadas com pessoas que podem fornecer dados ou sugerir possíveis fontes de informações úteis. Revisão Bibliográfica Manutenção Industrial Embora o primeiro trabalho desta série esteja discutindo em detalhes este tópico, aqui se torna necessário uma citação sobre a manutenção industrial por ser o foco destes estudos. A manutenção é uma função de apoio às ações da organização. É definida pela ABNT (2004), como sendo a combinação de ações técnicas, administrativas e também de supervisão, com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado do qual possa desempenhar uma função requerida, ou seja, fazer o que for preciso para assegurar que um equipamento ou máquina opere dentro de condições mínimas de requerimentos e especificações. Todas as organizações possuem ativos para o desempenho de suas funções, a manutenção é ou deve ser o tutor automático destes ativos, conservando-os para que tenham uma maior vida útil, mantendo-os em funcionamento sem que apresentem falhas inesperadas e quando estas falhas surgirem, repará-las o mais rápido e eficientemente possível. Para Kardec e Ribeiro (2002) em uma visão mais contemporânea, a manutenção (setor) existe para que não haja manutenção (falhas), em equipamentos, no que tange as falhas não previstas ou corretivas. Para os mesmos autores, embora a afirmação possa parecer paradoxal à primeira vista, numa visão mais detalhada, percebe-se por traz da afirmação à própria evolução da manutenção (setor) elevando-a a uma condição de evitar as falhas e não apenas corrigi-las. Mas, para atingir este patamar teve que permitir-se evoluir ao longo de sua história, sendo esta evolução que a trouxe para patamares estratégicos das organizações e, esta evolução é apresentada por Géa e Cunha em uma parte complementar (primeira de três). TPM – Manutenção Produtiva Total Para Nakajima (1989) o TPM representa uma forma de evolução dos conceitos de manutenção, pois quebra alguns paradigmas e defende a integração de todos na gestão dos ativos. Todos neste contexto representam a presença de administradores, operadores e mantenedores em prol da conservação dos ativos da empresa. Ainda segundo Nakajima (1989) a ideia é a mesma que adotada para a implantação do TQM – Total Quality Control nas empresas que corresponde a um tipo de gestão caracterizado pela procura permanente de introdução de melhorias graduais e contínuas nos processos e procedimentos já existentes. O TPM é uma ferramenta de apoio à manutenção que nasce no Japão da década de 50 pressionado pelas dificuldades do pós-guerra (PALMEIRA e TENÓRIO, 2002), buscando a eliminação de perdas dos processos além da maximização da utilização dos ativos presentes nas linhas de produção (FREITAS, 2007), focando sua filosofia na integração entre todos os funcionários da organização desde a alta administração até os trabalhos das Linhas de produção e é claro da manutenção (MIRSHAWKA e OLEMDO, 1994), em um objetivo único da gestão dos ativos na busca da melhor desempenho global possível (MOURA, 2003). Esta ideia pode ser resumida na figura 2 a seguir:

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Grupo de Estudo de Produção Figura 2: Ideia dos objetivos do TPM

Fonte: BONIFÁCIO (2008) Adaptado de FREITAS (2007)

Ainda é ressaltado por Takahashi e Osada (1993), que para que esta integração ocorra é necessário que haja a partir do gerenciamento dos equipamentos uma preocupação com a proteção ambiental e com a segurança dos funcionários e, que estes, recebam um investimento em educação, despertando-lhes um “interesse pelas máquinas, matrizes e dispositivos com os quais trabalham, levando-lhes a internalizar uma noção de respeito pelo equipamento.” Trata-se de uma ferramenta que nasce nos Estados Unidos. Os primeiros contatos com as empresas japonesas se dá na década de 50 pressionado pelas dificuldades do pós-guerra (PALMEIRA e TENÓRIO, 2002). Para Nakajima (1989) somente na década de 70 se cristaliza na forma japonesa, pois até então se preocupava apenas com a manutenção corretiva, mas evoluiu como a Manutenção Industrial vem evoluindo ao longo do último século tornando-se um departamento importante posicionando-se cada vez mais estrategicamente dentro da organização (BONIFÁCIO, 2008), estes trabalhadores, frequentemente atarefados em tarefas aparentemente repetitivas, tem muito a contribuir se, pelo menos, isto lhes for permitido (YAMAGUCHI, 2005), o TPM é um método japonês que foi originalmente definida pela Plant Engineer Association do Japão. Os termos empregados são aceitos e mantidos nos dias atuais. Objetivos e Ganhos esperados com o TPM O TPM busca atingir alguns objetivos básicos que podem ser melhores verificados na figura 3, que apresenta uma síntese dos autores pesquisados. O atendimento destes objetivos está associado em ganhos quantificáveis, pois todos reduzem ou melhoram as performances das linhas de produção o que esta diretamente ligada aos custos de produção. Figura 3: Objetivos Básicos do TPM

Fonte : BONIFÁCIO (2008) adaptado de FREITAS (2007)

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Grupo de Estudo de Produção Alguns autores como Mirshawka e Olmeto (1994), Teixeira (2007), Palmeira e Tenório (2002) e Freitas (2007), sugerem ganho quantificáveis, mas para este artigo a proposta se limitará em apresentar os pontos de ganhos, conforme figura 2. Os 8 Pilares A forma de representação gráfica do TPM é a partir de PILARES que sustentam os objetivos da empresa (figura 4). Cada um dos pilares deve possuir claramente suas atribuições, objetivos e metas para possam ser avaliados e acompanhados, esta acaba sendo uma boa prática administrativa ou de gestão e não apenas do programa TPM (BONIFACIO, 2008). Figura 4: Representação dos Oito Pilares do TPM

Fonte : Adaptado de Teixeira (2007)

Estes pilares podem ser descritos conforme tabela 2, Quadro 1: Descrição dos Oito Pilares do TPM

PILARES ATRIBUIÇÕES

Melhorias Específicas

- Busca obter a eficiência máxima dos equipamentos pela utilização plena de seus recursos; - Visa aumentar a eficiência global do equipamento e do processo; - Trata das grandes perdas identificadas no processo; - Pode estar associado à programas de melhoria do tipo Kaizen por exemplo.

Manutenção Autônoma

- Busca o desenvolvimento dos operadores; Incentiva a participação das equipes de operação; - Possibilita que operadores possam identificar e tratar pequenas anomalias; - Capacita os operadores a tomarem providências rápidas e corretas contra as anomalias.

Manutenção Planejada

- Busca melhorar as tecnologias e habilidades disponíveis na manutenção; - Seu principal objetivo é a Quebra Zero, aumentando a eficiência dos processos; - Dá suporte direto ao pilar de Manutenção Autônoma; - Busca aumentar a confiabilidade dos equipamentos e processos.

Educação e Treinamento

- Organiza o treinamento e a preparações dos envolvimentos nos demais pilares; - Busca elevar o nível de habilidade dos operadores, técnicos e lideres; - Prepara todos para posicionarem-se frente às mudanças organizacionais inerentes ao processo.

Controle Inicial

- Busca reduzir o tempo de projeto e start-up de equipamentos por meio do conhecimento já adquirido. - Visa introduzir novos projetos sem perdas em relação aos equipamentos já instalados; - Procura garantir maior performance inicial do equipamento, minimizando falhas precoces; - Busca assegurar que projetos sejam desenvolvidos respeitando-se os critérios previstos no TPM.

Manutenção da Qualidade

- Visa definir parâmetros, métodos para avaliar a interferência que as condições operativas dos equipamentos têm na qualidade do produto. - Proporciona um feedback a partir do monitoramento dos processos verificando a influência dos equipamentos neste resultado; - Seu objetivo é reduzir a zero o número de produtos com defeito.

TPM nas áreas Administrativas

- Visa aumentar a eficiência do negócio reduzindo custos com os processos administrativos; - Trata as informações aumentando a confiabilidade e qualidade e reduzindo o tempo de acesso a elas; - Associada à programas de organização, possibilita reduzir a dependência de papelada desnecessária.

Segurança, Saúde e. Meio Ambiente

- Visa o atendimento às exigências legais; - Trata os anseios da sociedade quanto às questões de segurança e proteção ambiental; - Visa preservar o meio ambiente de influências negativas que os equipamentos possam causar; - Seu objetivo é o acedente zero.

Fonte: Adaptado de Teixeira(2007), Palmeira e Tenório(2002), Moura(2003), Possamai (2002)

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Grupo de Estudo de Produção Cada pilar possui características específicas, mas todos com o objetivo da integração dos funcionários à causa de conservação dos ativos. A implantação, segundo Bonifácio (2008) pode ser realizado de forma isolada, mas o ideal é que se tenha uma visão de futuro que possam levar a buscar da implantação de todos eles. Para este artigo, o foco estará sendo direcionado para a implantação do pilar de MA – Manutenção Autônoma, como já esclarecido, por fazer parte de um projeto maior. MA – Manutenção Autônoma O pilar de MA manutenção autônoma, segundo Kardec e Ribeiro (2002), busca desenvolver nos operadores o sentimento de propriedade e zelo pelos equipamentos que eles operam, seguindo-se pelo desenvolvido de sua habilidade técnica permitindo-lhes fazer pequenos reparos, lubrificação e inspeção nos equipamentos. Outra definição para este pilar e dada por Teixeira (2007) que o apresenta como sendo um “processo de capacitação dos operadores, com o objetivo de torná-los aptos a promover em seu ambiente de trabalho mudanças que garantam alto nível de produtividade”. Sua implantação tal como o TPM envolve alguns passos específicos, definidos pela ferramenta. Aqui serão propostos sete passos que devem ser seguidos e sua sequência obedecida, conforme apresentado no quadro 2, apresentando suas principais características. Quadro 2: Descrição das atividades para implantação do pilar de MA Et Atividades Características

1 Limpeza Pesada

- Eliminar toda a sujeira no ambiente onde á maquina se localiza; - Eliminar todas as fontes de contaminação para facilitar a inspeção e o reparo; - Capacitar às pessoas na identificação dos defeitos/falhas; - Definir “condições ótimas” e principais componentes a serem mantidos limpos.

2

Eliminação de fontes de

contaminação de sujeira

- Eliminar as causas da sujeira incorporando melhorias que facilitem o 5S; - Melhorar as partes difíceis para a limpeza, lubrificação, inspeção, apertos, etc.; - Ensinar as pessoas e filosofia e prática da melhoria contínua (Kaizen); - Encorajar a geração de ideias através de metodologia e técnica de solução de problemas.

3

Criação de padrões de limpeza e Inspeção.

- Formular padrões periódicos para manter a limpeza e lubrificação; - Formular os padrões de inspeção dos equipamentos; - Introduzir controles visuais para melhorar a eficiência da inspeção; - Assegurar que os operadores entendam e sigam os padrões; - Explicar o motivo que controles visuais podem simplificar a inspeção.

4 Treinamento

para Inspeção Geral

- Criação e aplicação das Lições Ponto a Ponto (LPP); - Treinar as pessoas nas tarefas de inspeção; - Aprender detalhes importantes sobre os equipamentos; - Aprender como lidar coma as anormalidades detectadas; - Dar diretrizes para utilização de controles visuais.

5 Inspeção e Limpeza

Autônoma

- Treinar para observar o processo; - Eliminar observações duplicadas ou a falta de inspeção no processo; - Aumentar a estabilidade e segurança do processo; - Formar operadores observadores e mantenedores; - Auxiliar operadores na coleta e registro de dados; - Delimitar claramente as responsabilidades da operação e manutenção.

6 Padronização

- Elaborar a normalização das atividades, facilitando sua administração: - Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação; - Norma para Fluxo de Materiais junto à área de trabalho; - Padronização dos Registros e Análise dos Dados; - “Se não cumprir o que foi determinado, não se consegue melhorias na manutenção”.

7 Gestão

autônoma Plena

- Obter qualidade e segurança na manutenção autônoma (procedimento e padrões); - Melhorar procedimentos de set up e simplificar o processo; - Expandir a manutenção autônoma por toda a empresa; - Desenvolver continuamente as atividade e eliminar gastos desnecessários; - Melhorar desempenho dos equipamentos através de um apurado histórico; - Priorizar equipamentos e implementar ações para aumentar sua vida útil; - Desenvolver uma consciência sobre custos; - Capacitar, cada vez mais, operador em manutenção, inspeção, análises...; - Motivar os operadores, incluindo-os em projetos de melhorias e nas atividades de manutenção preventiva.

Fonte: Autores adaptado de BONIFÁCIO, 2008.

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Grupo de Estudo de Produção A partir desta caracterização, este artigo passará em seu desenvolvimento, apresentar de forma estruturada o que fazer para implantar o MA em uma área piloto, para verificação de sua efetividade. Resultados e Discussão Neste momento, segue-se a proposta de implantação do modelo em uma área piloto, para que seja possível coletar dados suficientes para corroborar a ideia de sua implantação nas indústrias de calçados femininos presentes no APL Jauense. Para tanto, será seguido os SETE PASSOS DE IMPLANTAÇÃO DO PILAR DE MA, apresentados anteriormente na figura 5 e quadro 2. Deve ser destacado que a implantação efetiva deve ser precedida pelas seguintes atividades:

1ª Garanta o comprometimento dos envolvidos (Gerência; Supervisões; Operadores, etc.) com a implantação. Lembre-se que o TPM depende da integração de todos em prol do mesmo objetivo;

2º Selecione uma área piloto dentro da empresa, que servirá de laboratório, ambiente de testes para o modelo, treinamento da equipe e mensuração dos primeiros resultados, que serão utilizados para corroborar a ideia e expandi-la para as demais áreas;

3º Treine os envolvidos no que diz respeito o TPM e o pilar de MA. Este treinamento deverá ser APENAS dos conceitos e objetivos traçados, pois caberá ao 4º passo do modelo de implantação se encarregar dos treinamentos técnicos;

3º Inicie a execução dos sete passos. Atenção: faça-o na sequência sugerida, pois é um processo de construção do modelo e do conhecimento para os envolvidos. Passo 1 – Limpeza Pesada Para realizar este primeiro movimento, faça um planejamento prévio considerando que os envolvidos estarão realizando uma atividade que NÃO SÂO DE SEU COTIDIANO, ou seja, são operadores e fazerem uma limpeza pode ser visto como uma atividade “menor”, assim prepare-os para uma atividade inicial de um programa técnico, que somente terá sucesso se os envolvidos “enxergarem” os equipamentos, que em muitos casos estão contaminados por sujeira. Planeje este passo considerando as atividades do quadro 2 a seguir: Quadro 2: Pontos para planejamento da limpeza pesada Defina a data Planeje uma data para a realização da limpeza pesada. Certifique-se

que não irá comprometer processos já planejados. Faça um planejamento de TEMPO ajudará na condução das atividades.

Cuide das escalas de trabalho

Verifique as escalas de trabalho, pois TODOS devem estar presentes, a não participação de um dos envolvidos nesta fase pode dividir a Equipe.

Confirme atividade com PCP

Não deixe de fechar com o PCP a atividade, pois haverá uma interrupção da produção neste dia/horário para realização da atividade, de tal forma que não gere atrasos no planejamento de produção/entrega da empresa.

Tecnicamente defina o que limpar

Busque informações técnica sobre os equipamentos e locais a ser limpos, este é uma questão de segurança e saber os riscos é fundamental. Lembre-se que estará trabalho com produtos químicos, água, etc.

Reserve os itens de limpeza e EPIs

Separe antecipadamente os itens necessários para a limpeza pesada, como os produtos de limpeza e assessórios como panos, abrasivos, vassouras, etc. E, os EPIS que serão necessários como luvas, máscaras, etc.

Fotografe Não se esqueça de registrar o antes e depois, estas fotos servem para justificar as ações e também motivar a equipe demonstrando a diferença dos locais trabalhados.

Fonte: Autores

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Grupo de Estudo de Produção Passo 2 – Eliminação das Fontes de Contaminação de Sujeira Não basta limpar profundamente a área piloto e esperar que após um tempo esteja novamente suja. Ao pedir novamente aos Operadores que façam uma nova limpeza, provavelmente não obterá o mesmo engajamento. Assim eliminar os pontos de contaminação de sujeira é essencial para a implantação do modelo, após realizar a limpeza pesada, busque atentamente com a participação de todos os locais que estejam “sujando” o ambiente e invista tempo/recursos para eliminar estes pontos, assim bastará aos Operadores fazerem a manutenção da limpeza conforme os padrões a serem oferecidos. Nesta fase é muito importante observar também se existem pontos de difícil acesso para a realização das limpezas regulares e das inspeções. Este também será o momento de “melhorar” a área piloto, agregando a ela, possíveis escadas, plataformas, dispositivos móveis, etc., ou seja, facilitadores para a realização das limpezas e inspeções ao longo do tempo. Algumas dicas para a realização deste passo seguem no quadro 3, a seguir: Quadro 3: Dicas para realização do 2º passo Primeiramente lembre-se que esta atividade deverá ou poderá ser realizada em conjunto com a limpeza pesada; Mas que no dia a dia todos devem continuar a buscar identificar estes pontos, trata-se da filosofia de melhoria continua; Segundo ponto é que não será possível realizar imediatamente as melhorias detectadas, assim deve-se ter uma preocupação com a relação de pedidos, sua efetiva programação e no caso de exclusões, oferecer uma devolutiva aos que ofereceram ajuda, isto os manterá alinhado com a proposta de envolvimento; No decorrer da limpeza pesada já proponha aos envolvidos que verifiquem a origem da sujeira que estão limpando; Estimule os envolvidos a analisarem o ambiente na busca de possibilidades de melhorias para eliminação dos pontos de sujeira encontrados; Ao final relacione os pontos e apresente as propostas de melhoria para todos os envolvidos.

Fonte: Autores Passo 3 – Criação dos padrões de limpeza e inspeção Último momento de planejamento para a implantação do modelo, refere-se a preparação do ambiente para que as ações dos Operadores possam ser realizadas de forma planejada, assim duas etapas tornam-se necessárias, a primeira é a criação dos padrões, ou seja, dos check lists que serão utilizados como referência para a realização das atividades. Este é um processo técnico onde as informações necessárias para a limpeza e inspeções sejam disponibilizadas aos Operadores. Como resultado das discussões técnicas, devem-se buscar pontos para controles visuais, que facilitarão a execução das atividades, como por exemplo, os exemplos das figuras 1 e 2. Também nas figuras 3 e 4 apresentam sugestões de padrões. Figura 1: Exemplo de marcação para inspeção Figura 2: Exemplo de marcação para organização

Fonte: Autores Fonte: Autores

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Grupo de Estudo de Produção Figura 3: Exemplo de padrão de Limpeza Figura 4: Exemplo de check list de Inspeção

Fonte: Autores Fonte: Autores Embora criados juntos neste passo, aproveitando-se as discussões técnicas, apenas o Padrão de Limpeza deverá ser divulgado nesta primeira fase da implantação.

Passo 4 – Treinamento para inspeção geral Antes de iniciar as inspeções propriamente ditas, é necessário que alguns treinamentos sejam realizados para preparar tecnicamente os Operadores. O importante neste momento é que não se perca de vista que o foco destes Operadores é a operação e não a manutenção, assim os treinamentos devem ser PONTUAIS, ou seja, apenas dos itens que serão inspecionados. Não se está querendo formar novos mantenedores e sim colaboradores na função de conservação dos ativos. Uma proposta para esta finalidade é a utilização das lições ponto a ponto. O importante é sua função, que é treinar, os Operadores em apenas um item de cada vez e em seu ambiente de trabalho, a figura 5 apresenta um modelo que poderá ser utilizado. Figura 5: Exemplo de LPP – Lição Ponto a Ponto

Fonte: Autores

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Grupo de Estudo de Produção Se for julgado necessário deve-se incluir no contexto também os treinamentos para a limpeza, mas adotando-se o mesmo padrão. Passo 5 – Inspeção e Limpeza Autônomas Chegou a hora dos Operadores iniciarem as atividades de campo. Comecem pelos Padrões de Limpeza que são mais simples de serem implantados e permitirão aos Operadores obterem a disciplina necessária para a execução destes padrões conforme estabelecido. Vá fazendo os treinamentos a partir das LPPs necessárias para que todos conheçam os equipamentos, seus componentes, como limpá-los e como inspecioná-los, tendo segurança no desenvolvimento da atividade, introduza os Check Lists de Inspeção, embora já treinados, esta atividade, demandará maior atenção dos envolvidos, pois é essencialmente técnica. Algumas dicas para cumprir esta etapa seguem no quadro 4, apresentado a seguir: Quadro 4: Dicas para realização do 5º passo Faça uma ou duas rotinas COMPLETAS da Limpeza e Inspeção com os Operadores, este será o momento para dirimirem as dúvidas, demonstrar que todos estão envolvidos no processo, que a atividade (limpeza) não é menor e poder excluir possíveis duplicidades, ambiguidades nos padrões criados; Lembre-se de realizar os treinamentos in loco, ou seja, LPPs durante as atividades que estarão sendo executadas; Estimule o senso critico dos Operadores, principalmente nas questões de observação e melhoria de processo. Lembre-se que sempre haverá espaço para melhorar, assim estimule os Operadores a contribuírem para esta melhoria; Reforce a questão de melhoria com questões de segurança e facilidades para o desempenho das atividades, isto fará com que os envolvidos “percebam” que existe uma preocupação também com eles e não somente com os equipamentos; Esclareça intensamente que os Operadores estão contribuindo para a conservação dos equipamentos e NÃO REALIZANDO ATIVDIADES DE MANUTENÇÃO, isto evitará discussões desnecessárias de desvio de função, boatos de demissões entre outros pontos.

Fonte: Autores Estando todos treinados e com o processo de limpeza estabilizado é o momento de introdução das Inspeções no dia a dia dos Operadores. Sigas as dicas do quadro 4 que poderão auxiliar também nesta fase. Ainda neste passo deve-se introduzir o cartão de MA (figura 6) que auxiliará na comunicação dos reparos necessários que deverão ser realizados pela Equipe de Manutenção. Trata-se de um modelo de Comunicação Visual que facilitará o processo. Figura 6: Exemplo de Cartão de MA (2 vias) – Para registros das falhas Fonte: Autores O importante é que em conjunto com este cartão todos os envolvidos sejam instituídos quanto aos modelos de CONTROLE, ou seja, como os cartões serão registrados

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Grupo de Estudo de Produção e como o Operador receberá o feedback do reparo feito. Uma sugestão é criar um fluxograma que descreva todas as etapas da atividade, conforme sugestão da figura 7. Figura 7: Sugestão de fluxograma para tratamento do cartão de MA

Fonte: Autores Trata-se apenas de um modelo que poderá auxiliar no entendimento sobre a rotina de utilização dos cartões. Passo 6 – Padronização Este é um passo que demorará um pouco mais para ser implantado, pois dependerá da certeza de que todos estão conscientes de suas funções, de que os padrões de limpeza e check list de inspeção estejam sendo efetivamente realizados e os cartões atendidos a contento. Não acelere a execução desta atividade, pois seu sucesso está exatamente na análise de tudo que fora realizado até então para que sejam feitos os ajustes “finos” nos padrões e planilhas de registro, e a partir daí ter-se certeza de que o modelo que está sendo executado está trazendo resultados quantificáveis para a empresa. Passo 7 – Gestão Autônoma Último passo e o mais difícil de ser atingido. Sua efetivação representará que os resultados obtidos na área piloto foram tão satisfatórios que o modelo poderá ser expandido para as demais áreas da empresa. Neste passo espera-se que os Operadores já tenham liberdade para eles próprios proporem ajustes nos padrões utilizados em suas áreas e, que estão tão amadurecidos quanto ao MA que podem propor melhorias de setup, melhorias em equipamentos, otimização de processos e contribuírem para a redução de custos em suas áreas. Este ponto quando atingido a empresa já deve estar observando os ganhos propostos pelos autores apresentados na discussão teórica. Conclusões Com uma proposta de ser uma parte complementar (segunda de três partes), este artigo apresentou as principais características da ferramenta de TPM – Manutenção Produtiva Total, especificamente em seu pilar de MA – Manutenção Autônoma, com seus ganhos propostos e vantagens quando implantados as empresas.

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Grupo de Estudo de Produção Buscou apresentar de forma objetiva como as empresas podem realizar uma implantação prática do pilar MA – Manutenção Autônoma em uma área piloto, sendo este modelo apresentado com referências, dicas, modelos de formulários e fluxos para facilitar ou acelerar a implantação. Modelos estes que serão utilizados como base para a conclusão do projeto de utilização do TPM e do MA para inserção dos conceitos de manutenção nas indústrias calçadistas jauenses. Ressalta-se que embora seja uma proposta teórica, traz consigo a base referencial pesquisada, bem como a experiência dos autores, de tal forma que se projeta como um modelo de implantação imediata com poucas adaptações pelas empresas interessadas em ter os conceitos da manutenção industrial apoiando suas estratégias voltadas aos processos produtivos. Referências ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e Mantenabilidade, 1994. BONIFÁCIO, M. A. Manutenção Industrial: utilização do pilar controle de inicial do TPM com vistas à confiabilidade ambiental. Monografia, Universidade Estadual Paulista - Unesp / Bauru – Faculdade de Engenharia, 2008. FREITAS, A. J . N. TPM na Linha da Confiabilidade. São Paulo: Loos Prevention / ABRAMAN, 2007. KARDEC, A.; RIBEIRO, H. Gestão Estratégica e Manutenção Autônoma. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002. LAKATOS, E.M.; MARCONI, M.de A. Metodologia do Trabalho científico. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2006. MARCONI, M.de A.; LAKATOS, E.M. Metodologia Científica. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2010. ____________. Técnicas de Pesquisa. 7. ed. São Paulo: Atlas, 2011. MIRSHAWKA, V.; OLMEDO, N. L. TPM à moda brasileira. São Paulo: Makron Books, 1994. MOURA, R.A. MPT Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, 2003. NAKAJIMA, S.. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC, 1989. PALMEIRA, N. J .; TENÓRIO, G. F. Flexibilização Organizacional. Rio de Janeiro: FGV, 2002. POSSAMAI, R. J. A implantação da metodologia TPM num equipamento piloto na Adria Alimentos do Brasil Ltda. Dissertação (Mestrado em Engenharia), Universidade Federal do Rio Grande do Sul / Porto Alegre – Escola de Engenharia, 2002. TAKAHASHI, Y; OSADA, T. TPM/MPT Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, 1993. YAMAGUCHI, C.T. TPM – manutenção produtiva total. São João Del Rei: ICAP, 2005.