PROPOSTA DE MELHORIAS AOS IMPACTOS ......da linha de montagem de computadores no momento em que as mesmas acontecem, pois estimula a elaboração de planos de ações que proporcionem

PROPOSTA DE MELHORIAS AOS

IMPACTOS CAUSADOS POR

DOWNTIMES NUMA FÁBRICA DE

MONTAGEM DE COMPUTADORES

Tatiana Cabral Magalhaes Bove (UESC )

[email protected]

Juliano Zaffalon Gerber (UESC )

[email protected]

Este trabalho traz uma abordagem dos impactos causados na

produção quando downtimes são gerados. Com base nisto, o objetivo é

utilizar e analisar a ferramenta Andon da Manufatura Enxuta para

auxílio na melhoria e eliminação de desperdícios no que se refere a

paradas de produção. Para que tal objetivo seja alcançado, será

elaborado e proposto um projeto de implantação da ferramenta que

posteriormente é validado com a aplicação nas linhas de montagem de

uma fábrica de computadores.

Palavras-chaves: Produção Enxuta, Tecnologia, Downtime, Jidoka,

Andon

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

O sistema produtivo não deve ser resumido à transformação da matéria prima em Produto

Acabado. Além dos processos de fabricação, as empresas tem que fazer a implantação de

melhorias contínuas, para otimização dos processos, até por que as organizações que não

investem em técnicas para redução de desperdícios e aumento da qualidade dos produtos,

dificilmente conseguem se manter no mercado. Empresas que acreditam e investem na

Produção Enxuta, trabalham por um sistema de produção livre de desperdícios(WOMACK et

al, 2004).

Para Kamada (2008), o objetivo de toda operação produtiva é produzir conforme o planejado

utilizando os recursos com o mínimo desperdício possível. Se o dimensionamento foi correto,

o produto passaria pelos diversos postos de trabalho dentro do lead time esperado,

preservando assim o fluxo contínuo, no entanto, um problema no início ou durante o processo

geralmente resulta em um produto defeituoso no seu final, com paradas na linha de produção

ou alteração de um plano, causando transtornos e perdas (TAIICHI OHNO, 1997). Esses

problemas, comuns das Organizações, são medidos pelo downtime, indicador utilizado para se

medir a estabilidade e o tempo perdido de produção devido à paradas planejadas ou não

(KAMADA, 2008).

Neste contexto, e alinhando a filosofia de melhoria contínua, este trabalho propõe uma

solução às paradas de linha de produção, por intermédio do que será denominado Projeto

Andon.

Para tal propósito, o estudo está estruturado da seguinte forma: a primeira parte apresenta os

Procedimentos Metodológicos e a Fundamentação Teórica, onde as principais teorias da

Manufatura Enxuta relacionadas ao tema controle de produção são apresentadas. Na segunda

parte é apresentado o Projeto Andon e suas etapas. Segue com um Estudo de Caso, onde é

apresentada a empresa em seu contexto atual, a implantação do projeto com suas

características e desenho. Por fim são apresentados os resultados e conclusões.

2. Procedimentos metodológicos

Esta é uma pesquisa qualitativa, onde se busca melhorias no processo produtivo das empresas

através de um projeto de resolução das paradas de produção, denominado Projeto Andon.

Pode ser classificada como estudo de caso descritivo, pois neste está apresentado o problema

na fábrica e de que forma este ocorre e impacta no processo (YIN, 2010).



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A proposta é realizar primeiro um levantamento bibliográfico sobre Manufatura Enxuta, seus

métodos e ferramentas de controle da linha de produção. Em seguida elaborar um projeto de

melhoria das paradas da produção ocorridas por falhas. Num momento seguinte realizar um

estudo in loco dos downtimes ocorridos nas linhas de montagem de uma empresa de

computadores, levantando a totalização em horas desse tempo e os impactos causados por

estas paradas, para então, implantar o projeto e medir seus impactos.

3. Fundamentação teórica

Neste tópico são apresentadas as teorias da Manufatura Enxuta envolvidas no proposta.

3.1. Manufatura Enxuta

Marchwinski (2011), define a Manufatura Enxuta como o sistema de negócios para organizar

e gerenciar o desenvolvimento de produtos, operações, fornecedores e relações com o cliente,

fornecendo a melhor qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da

eliminação de desperdício. Este sistema de produção tem como pilares o Just-in-Time e o

Jidoka, dois conceitos criados por Kiichiro Toyoda e Sakichi Toyoda respectivamente. A

figura 01 ilustra o Sistema de Produção Enxuta e seus conceitos.

Figura 1: Sistema de Produção Enxuta e seus conceitos

Fonte: Adaptado de Marchwinski et al, 2011.

Segundo Tubino (2007), o Just in Time - JIT seria uma filosofia voltada para a otimização da

produção, já o Jidoka, diz respeito ao sistema de parada nas máquinas com o objetivo de

interromper imediatamente o processo a fim de corrigir problemas e eliminar a causa do

defeito.



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Like e Meier (2007) afirmam que Jidoka é uma palavra que, traduzida de forma aproximada,

significa “máquinas inteligentes” referindo-se especificamente à capacidade de uma máquina

detectar um problema e parar de funcionar. Para os autores, o fenomenal desempenho

financeiro da Toyota e os lendários níveis de qualidade que ela atingiu, não deixam dúvidas

de que o processo de “parar e consertar” funciona.

Cabe a ressalva, que esses conceitos não são necessariamente aplicados exclusivamente em

maquinários. O conceito Jidoka é também eficaz nos processos realizados por pessoas, como

por exemplo Linhas de Montagem Manuais (OHNO, 1997; LIKER e MEIER, 2007).

3.2. Ferramentas da produção enxuta com ênfase nos downtimes

Dentre os diversos métodos e ferramentas da Manufatura Enxuta utilizados para controle da

linha com objetivo de redução de interrupções do fluxo destacam-se:

A) Andon – Ferramenta de gestão visual que mostra o estado das operações de uma área

em um único local e avisa quando ocorre algo anormal. (KOSAKA, 2006).

B) Balanceamento do Operador – Gráfico (Operator Balance Chart – OBC) – Ferramenta

gráfica que ajuda na criação do fluxo contínuo em um processo com múltiplas etapas e

múltiplos operadores, distribuindo os elementos de trabalho do operador em relação ao

tempo tackt (MARCHWINSKI et al, 2011).

C) Heijunka Box – Ferramenta utilizada para nivelar o mix e o volume da produção,

distribuindo os kanbans em intervalos fixos (MARCHWINSKI et al, 2011).

D) Painel de Controle – Ferramenta de medição de uma página que compreende algumas

medidas críticas ao final do processo e durante o processo relativas à uma estratégia

ou plano de ação (TUBINO, 1997).

Dentre as ferramentas pesquisadas, a mais adequada para resolver o problema de excesso de

paradas não programadas, propósito de solução deste estudo, demonstra ser a Ferramenta

Andon, que é apresentada com maiores detalhes a seguir.

3.3. Ferramenta Andon

Andon é uma ferramenta que permite ao operador parar a linha ao encontrar uma anomalia e

permite buscar ajuda para solucioná-la. A idéia básica é de que seja qual for a anomalia,

atraso na operação, problema no equipamento, problema de qualidade, etc, o operador não

deve ficar com dúvida e deve parar imediatamente a fim de não produzir a não qualidade e

partir para análise de causa raiz do problema (KOSAKA, 2006).



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O Andon é uma ferramenta que pode ser representada de forma mais complexa por painel com

numerações referentes às máquinas ou posto de trabalho como também pode ser mais simples,

sendo representada por instalação de luzes para sinalizar o status da produção, conforme

exemplo na Figura 02 (MARCHWINSKI et al, 2011).

Figura 02: Exemplos de Andons

Fonte: Marchwinski et al, 2011.

Na Toyota, os Andons têm além das lâmpadas, um som de campainha diferente para cada tipo

de ocorrência. As luzes funcionando em conjunto com as campainhas dão a garantia de que o

problema será visto. Porém não é só instalando as lâmpadas que se pode dizer que tem o

Andon, é necessário que as sinalizações sejam observadas na linha e que o problema seja

tratado no momento da interrupção do processo. Assim é importante que a sinalização das

lâmpadas não seja apenas para que estas fiquem piscando, tem que levar a sério seus

significados e tratar os problemas da maneira mais eficaz possível (LIKER; MEIER, 2008).

Womack et al (2004) explica que hoje, nas fábricas da Toyota, onde qualquer trabalhador

pode parar a linha, o rendimento se aproxima dos 100%, ou seja, a linha praticamente não

pára. Isso se reflete em eliminação de desperdício, melhor qualidade de produtos, redução de

reparos de produtos com defeito.

Liker e Meier (2008) aconselham que antes de tentar construir um sistema, é importante

entender o ciclo completo do problema, desde o reconhecimento até sua resolução e

prevenção. Todo esse ciclo é repetido muitas vezes durante o dia. Os problemas estão

constantemente vindo à tona e sendo corrigidos, com mínima interrupção do fluxo de

produção. Abaixo estão explicados os passos deste ciclo:

1. Reconhecimento – O primeiro passo do processo é o reconhecimento de que existe

uma situação anormal.

2. Informação – Se a situação excede a gama de controle definida do funcionário, ele

deve informar o problema e requisitar auxílio.



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3. Avaliação – Ao assumir a responsabilidade, a primeira coisa que o líder deve fazer é

avaliar a situação: problema isolado ou de maiores proporções; é um problema

contido ou facilmente controlado, etc.

4. Controle – A primeira consideração é manter o problema na estação e garantir que o

problema não chegue ao cliente.

5. Contenção – O líder deve identificar a fonte do problema de modo que possa ser

contido.

6. Prevenção – Depois de o problema ter sido controlado e contido e de a produção ter

sido retomada, o foco dirige-se para a prevenção.

4. Projeto Andon

O Projeto Andon é uma proposta de otimização do fluxo com o tratamento in loco das paradas

da linha de montagem de computadores no momento em que as mesmas acontecem, pois

estimula a elaboração de planos de ações que proporcionem melhorias efetivas para a redução

de ocorrência de paradas, além de ser útil também para dar uma maior liberdade aos líderes de

área para realizar outras atividades.

O objetivo do Projeto Andon pois, é eliminar ou reduzir significativamente os desperdícios

gerados por paradas de linha e consequentemente evitar que produtos defeituosos sigam na

linha de montagem, e por algum lapso chegue até o cliente. Toda empresa busca melhorias

para reduzir custos e também garantir a satisfação dos clientes, principalmente organizações

que possuem Certificação de Qualidade ISO, onde investimentos em melhorias contínuas

passam a fazer parte das suas metas. Como etapas do Projeto Andon têm-se:

A primeira etapa consiste no projeto e sua apresentação à cúpula da empresa e dependendo da

aprovação, a compra dos materiais são efetuadas. Em seguida ocorre a fabricação da

ferramenta e instalação nas linhas, seguido pela etapa de capacitação dos colaboradores de

como operar e interpretar o dispositivo. A próxima etapa é a execução do projeto e por fim a

análise dos dados e resultados. Resultados positivos significam que o projeto está sendo bem

administrado, por outro lado, resultados cuja performance não alcance a meta necessitam de

tratamento para realimentação da melhoria contínua. Dependendo dos resultados, a proposta é

que o Projeto Andon se estenda para todas os setores da empresa. A figura 03 ilustra o

fluxograma com as etapas de implantação do Projeto Andon proposto.

Figura 03: Fluxograma das etapas de implantação do Projeto Andon.



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Fonte: Elaborado pelos autores.

Apresentada a proposta, segue com a apresentação do estudo de caso propriamente dito.

5. Validação do projeto Andon: estudo de caso

Este tópico apresenta a empresa, o sistema produtivo utilizado e controle de downtimes

utilizado na empresa, apresentando quadros de acompanhamento subtraídos do registro de

histórico arquivado em computador através do Sistema Chão de Fábrica – SFC, além de dados

reais dos impactos dos downtimes na produtividade da empresa e a implantação propriamente

dita do projeto proposto.

5.1. A empresa

A Empresa analisada neste trabalho é do Setor Tecnológico e atua no ramo de Informática há

18 anos montando Desktops, Netbooks, Notebooks, periféricos como: teclados, mouses e

caixas de som, além de fabricar placas mãe e memórias. Com 246 funcionários, está

localizada em Ilhéus/Bahia. Possui o certificado de Qualidade ISO 9001 e Ambiental ISO

14001. Sua estrutura é dividida em Recebimento, Estoque de Insumos e de Produtos

Acabados, Produção e Expedição. A área de aplicação do presente estudo é na linha de

Montagem de Desktop, por ser esta a responsável pelo maior volume de produção e de

downtimes.

5.2. Sistema produtivo e os downtimes

O Sistema de Produção é caracterizado pela produção para expedição. A programação diária é

baseada nos pedidos de clientes e também produtos a serem disponibilizados nas lojas da

empresa. Os computadores podem ter configurações diferentes de acordo com as

especificidades dos clientes por isso não são produzidos para estoque. A programação é

divulgada por Ordem de Produção (OP) que são os lotes a serem produzidos por pedido,

sendo assim a sequência a ser disponibilizada na linha de montagem é a que consta na

Programação, denominados de OPs.

Os lotes são programados para expedição em dois dias, por isso as paradas nas linhas de

produção acabam impactando na entrega do produto, já que o setor de PCP faz a programação

diária de acordo com a capacidade da linha. A produção é flexível reagindo rapidamente aos



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eventuais problemas que vão surgindo no decorrer do processo. Sabe-se que o processo

produtivo é instável, e problemas podem surgir repentinamente.

Na linha de Montagem de Desktop, os downtimes são controlados pelo Encarregado através

do Sistema Chão de Fábrica (SFC), software para acompanhamento da produção. Este

programa dentre outras funções, exibe painéis de controle de paradas de todas as linhas, que

alteram de status à medida que as mesmas acontecem e são acompanhados pelo Coordenador

da Produção e respectivos Encarregados de Setor, através da telo do computador. Esse

Sistema faz registros que servem para controle da produção, já que à medida que as paradas

acontecem o Encarregado tem que tomar uma ação e justificar no sistema. A figura 04

apresenta o quadro de acompanhamento da performance de todas as linhas de produção por

etapa.

Figura 04: Painel para acompanhamento de performance das linhas de produção por etapas.

Fonte: Sistema Chão de Fábrica (SFC) da Empresa estudada, 2012.

Os dados que alimentam este painel de acompanhamento, são coletados no primeiro posto de

trabalho da linha, o Colaborador coleta com leitor ótico os códigos de barra das etiquetas

coladas nas partes a serem montadas, a fim de fazer o registro do material no sistema web da

empresa, registro esse denominado de “atrelamento”. O intervalo de tempo no sistema entre

os atrelamentos é de seis minutos, a partir desse tempo gera downtime que deve ser justificado

no sistema. Se há acúmulo de máquinas causado por atrasos ou paradas ao longo da linha, o

atrelador é obrigado a interromper o fluxo uma vez que há desktops em excesso na bancada

impedindo o fluxo.



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Os dados gerados no SFC vão ser utilizados como base de dados para atualização dos

Indicadores de Performance Geral da empresa, demonstrados na figura 05. Para o contexto

deste trabalho o Indicador Availabillity é o mais importante, pois por intermédio dele é feita a

análise dos tempos de paradas que serão tratados na Reunião de Indicadores, a qual participa

toda a Diretoria para propor ações de melhoria contínua.

Figura 05: Painel dos indicadores de performance geral da empresa.


Espera-se que o indicador Availability supere 98%, este resultado é obtido pela fórmula a

seguir:

A = 1 – (Tempo Downtime) / Tempo Total de Trabalho

Outro demonstrativo de paradas é o relatório de motivos de downtimes, apresentado na figura

06, que também é utilizado nas reuniões de diretoria.

Figura 06: Quadro com relatório de motivos de downtimes.



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No período de 01 de janeiro a 23 de outubro de 2012, foram registradas, apenas nas linhas de

montagem de desktop, a quantidade de 206 ocorrências, totalizando 149:38:00 horas, que

multiplicado por 60 minutos resulta em 8.962,8 minutos, o que dá uma média aproximada de

43,5 min/ocorrência. Transformando esse tempo total de linhas paradas em tempo de linhas

funcionando com o modelo de desktop denominado IJA, o qual a demanda é de 30 unid/hora,

daria para serem produzidos 4.481,4 desktops. Transformados em tempo de trabalho, o total é

de 149:38 horas, dividido por 08 horas (turno diário de trabalho), tem-se o resultado

alarmante de aproximadamente 18,5 dias de parada. Os dados são alarmantes, pois vale a pena

ressaltar que se trata de coleta de dados apenas de um tipo de produto e das ocorrências que

não são características do processo. A tabela 01 apresenta um resumo das paradas analisadas.

Tabela 01: Planilha de Downtimes x Produtividade Modelo IJA / Hora

Planilha Downtimes x Produtividade Modelo IJA / Hora

Downtimes Linhas de Montagem de Desktops - Ano 2012

Período Quantidade de

Ocorrências

Tempo Médio por

Ocorrência (Minutos) Tempo (horas) Tempo (dias)

Janeiro a

Outubro 260

00:43:05 149:38:00 18,5

Produtividade Modelo IJA

Período Quantidade de

Unidades por Hora Tempo (horas) Tempo (dias)

Total

Máquinas

Hora 30/h 01:00:00 0,042 30

Mês 30/h 149:38:00 18,67 4.481,4

Jan a Out 30/h 1680:00:00 210 50.400



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Observa-se que a empresa tem um controle da produção, onde faz acompanhamento das

metas estabelecidas e dos obstáculos que limitam o processo, a proposta de implantação do

Projeto Andon se dá para interceder como um reforço neste controle e na solução destes

problemas para que sejam tratados imediatamente e deixem de acontecer.

5.3. Implantando o projeto Andon

Estudando-se o layout das linhas de montagem, a conclusão de implantação de luzes em todos

os postos foi descartada, para evitar dúvidas aos operadores, já que estão dispostas

paralelamente duas linhas com comprimentos de 06,35 metros. Assim, o projeto se resume a

implantação do projeto Andon no posto de trabalho do Pré-teste de cada linha. Este local foi

escolhido estrategicamente, para que o Encarregado, a Coordenação de Produção e todos os

colaboradores possam visualizar. As lâmpadas serão alteradas de status quando os operadores

fizerem o acionamento das chaves liga/desliga instaladas em cada posto da esteira de trabalho.

A lâmpada verde estará ligada continuamente e só será interrompida se o operador do posto

acionar a lâmpada amarela sinalizando riscos de parada ou a lâmpada vermelha quando

houver a parada propriamente dita. A figura 07 ilustra o dispositivo a ser utilizado.

Figura 07: Desenho do dispositivo Andon do projeto.


No momento em que as luzes amarela ou vermelha são acionados, a linha imediatamente irá

parar para que seja solucionado o problema ou para que este tente ser solucionado no

momento. Sendo necessário para isso que todos os responsáveis elaborem um plano de ação

em conjunto. Todos serão capacitados sobre a importância do tratamento das interrupções do

fluxo para melhorias do processo e sobre a forma de operar o Andon. O tempo para tomada de

ação durante ocorrência de problemas, será registrado no sistema SFC da empresa, sendo

justificado o downtime, que durante fase de implantação serão tratados e analisados para

propostas de redução de tempo de parada. Tal registro é importante para estudo posterior dos

impactos de implantação além de servir como arquivo para possíveis consultas futuras. Como



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não se pode prever o tempo para adaptação ao novo processo, estima-se que em três meses o

projeto já esteja totalmente implantado oferecendo resultados positivos. A figura 08 é uma

simulação das lâmpadas instaladas nas linhas 01 e 02 da bancada da Montagem de Desktop.

Figura 08: Simulação do Andon implantado na linha de Montagem de Desktop


5.4.Resultados do projeto

É notório que à medida que um posto de trabalho para, instantaneamente todos os postos de

trabalho desta linha de montagem irão parar até que seja resolvido o contratempo. Após a

implantação do projeto, deve haver uma redução significativa de downtimes através do

envolvimento conjunto dos setores da empresa para melhoria do processo de montagem de

desktop. A expectativa é de uma maior demanda de tempo durante o processo de adaptação,

mas com mudanças eficazes à longo prazo. Na fase inicial o tratamento de possíveis

problemas e a implantação de ações instantâneas, resultarão numa baixa produtividade devido

a capacitação e adaptação do pessoal ao novo sistema, porém tais problemas tendem a ser

extintos definitivamente, evitando assim que interrupções de fluxo voltem a ocorrer na linha.

A estimativa é que nos primeiros dois meses subsequentes à execução do Projeto Andon

devido à fase de adaptação, os dados dos relatórios tenham um aumento não de ocorrências e

sim de tempo de duração das ocorrências de pelo menos vinte por cento, se no período da

coleta dos dados a duração das ocorrências equivaliam a um tempo médio de 43,5 minutos,

tende a se estender a 52,2 minutos. Nos quatro meses subsequentes, espera-se que as ações

aconteçam de forma mais rápida, devido à adequação do pessoal ao novo sistema, podendo já

ocorrer uma baixa significativa neste tempo, para em torno de 35 minutos. A partir dos seis

meses iniciais do projeto acredita-se que possa ter uma redução considerável de paradas de

linha e do tempo de duração destas, devido ao comprometimento dos setores envolvidos no

processo de alimentação e montagem, podendo-se arriscar que cinquenta por cento do



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downtime inicial seja reduzido no semestre posterior à instalação da ferramenta. Para o ano

seguinte à utilização do novo método de tratamento de paradas, a estimativa é positiva para

obtenção de resultados decrescentes para as interrupções de fluxo ao longo do tempo,

resultando em uma performance do Availability superior aos 98% desejados.

6. Conclusões e recomendações

O Sistema de Manufatura Enxuta de produção envolve conceitos de eliminação de

desperdícios. Para este fim, vários métodos e ferramentas foram criadas, que enxugam os

processos produtivos, visando otimização e redução de custos. Pesquisas sobre o controle de

paradas de linha nas teorias da Manufatura Enxuta, apontaram a Ferramenta Andon, parte

constituinte do Jidoka, como melhor opção. Sendo assim, foi apresentada uma proposta de

melhoria para os downtimes ocorridos na linha de montagem de desktop de computadores,

através do Projeto Andon.

Com pesquisas a relatórios, observações do cotidiano da empresa e dados coletados em seus

arquivos, verificou-se a necessidade de investimento para redução de downtimes,

principalmente no que diz respeito a atrasos de expedição. Os dados de interrupções de linha

são alarmantes, sendo 206 ocorrências no período entre janeiro a agosto apenas nas linhas de

desktop. Neste contexto, o Projeto Andon se torna uma ferramenta poderosa a ser aplicada,

reduzindo os efeitos causados por anormalidades do processo que causam grande desperdício.

O Projeto Andon, composto pelas etapas Projetar, Apresentar, Aprovar, Comprar

Materiais/Fabricar/Instalar, Capacitar, Executar e Analisar, é de fácil aplicação e execução,

porém é necessário o controle constante dos relatórios gerados ao longo de sua gestão para

análise de sua eficácia.

A princípio, o Projeto abrange apenas as duas primeiras linhas de montagem de desktops.

Conforme os benefícios sejam revelados com a maturidade do projeto, a proposta de

implantação nos outros setores, destacando o Run-in e Pós Teste em especial que são etapas

posteriores à montagem e que impactam na embalagem e expedição dos produtos diretamente.

É necessário destacar que, para o projeto ofereça resultados satisfatórios, tem que ser haver

participação de todos níveis funcionais da organização, seja bem administrada e executada de

forma transparente. O operador não deve ter receios de ser mal visto por parar a linha, muito

pelo contrário, devem ser incentivados a parar o fluxo sempre que necessário sem receio de

represálias.



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Recomenda-se então a implantação do Andon em quaisquer sistemas de produção, desde que

haja comprometimento por melhores resultados, a fim de otimização de tempo e redução de

custos e desperdícios.

REFERÊNCIAS

ALVAREZ, R. Takt-time: conceitos e contextualização dentro do Sistema Toyota de

Produção. Disponível em: < http://www.scielo.br/pdf/gp/v8n1/v8n1a01.pdf > Acesso em: 25

set. 2012.

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documentação: referências: elaboração. Rio de Janeiro, 2002.

BARROS, H. Utilização de ferramentas da manufatura enxuta na melhoria dos

resultados da GM Powertrain de São José dos Campos. Disponível em: <

www.automotiva-poliusp.org.br/mest/banc/pdf/barros_hugo.pdf > Acesso em: 30 ago. 2012.

CHAVES FILHO, J.Melhores Práticas para Garantia de Sustentabilidade de melhorias

obtidas através de Eventos Kaizen. Disponível em: < www.teses.usp.br/teses/.../

Dissertacao _Jose_Geraldo_Chaves.pdf > Acesso em: 03 out. 2012.

KAMADA, S. Como Operar um “Andon”. Disponível em: < http://www.lean.org.br/

comunidade/artigos/pdf/artigo_36.pdf > Acesso: 01 set. 2012.

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MARCHWINSKI, C.; SHOOK J.; SCHROEDER A. Léxico Lean: glossário ilustrado para

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OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: Além da Produção em Larga Escala. Porto

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PIRES, M. et al. Manual para elaboração de trabalhos técnico-científicos. Ilhéus: Editus,

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YIN, R. Estudo de Caso: Planejamento e Métodos. Porto Alegre: Editora Bookman, 2010.

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