Revestimentos de Fachada

Universidade Fernando Pessoa

Revestimentos

de fachadas

Mestre João Guerra

Rectificado por: Alberto Matos (n.º 18902) e Jorge Ferreira (n.º 18912)

Materiais de Construção II

Porto, 22 de Janeiro de 2010

Universidade Fernando Pessoa – Materiais de Construção II – 2009/2010

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Índice

1. Introdução ..................................................................................................................... 3 2. Reboco .......................................................................................................................... 3

2.1 Descrição ................................................................................................................ 3 2.2 Funções ................................................................................................................... 3 2.3 Aplicação ................................................................................................................ 4

3. Reboco Pré-Doseado .................................................................................................... 5 3.1 Descrição ................................................................................................................ 5 3.2 Características de resistências físicas e mecânicas ................................................. 6

4. Revestimento cerâmico................................................................................................. 6 4.1 Descrição ................................................................................................................ 6 4.2 Aplicação ................................................................................................................ 6

5. Revestimento a pedra natural ....................................................................................... 7 5.1 Descrição ................................................................................................................ 7

6. Revestimento a Monomassa ......................................................................................... 8 6.1 Descrição ................................................................................................................ 8 6.2 Tipos de acabamentos ............................................................................................. 9 6.3 Suportes ................................................................................................................ 10 6.4 Aplicação .............................................................................................................. 10 6.5 Preparação da massa ............................................................................................. 12 6.6 Aplicação .............................................................................................................. 13 6.7 Patologia ............................................................................................................... 13 6.8 Defeitos de Aspecto .............................................................................................. 14 6.9 Defeitos de Durabilidade ...................................................................................... 14

7. Revestimento a capoto - ETICS ................................................................................. 15 7.1 Descrição .............................................................................................................. 15 7.2 Vantagens do Sistema ETICS............................................................................... 16 7.3 Aplicação do sistema ............................................................................................ 17 7.4 Tipos de fixação.................................................................................................... 17

8. Revestimentos a Madeira ........................................................................................... 18 9. Revestimentos a Fachada cortina ............................................................................... 19 10. Revestimentos a fachada ventilada ........................................................................... 21

10.1 Descrição ............................................................................................................ 21 10.2 Aplicação ............................................................................................................ 22 10.3 Materiais utilizados na fachada ventilada ........................................................... 23

10.3.1 Betão polímero ............................................................................................ 23 10.3.2 Alumínio perfilado ...................................................................................... 24 10.3.3 Alumínio tricamada ..................................................................................... 25 10.3.4 Vidro ............................................................................................................ 25 10.3.5 Cerâmica ...................................................................................................... 28 10.3.6 Pedra ............................................................................................................ 30 10.3.7 Fenólico ....................................................................................................... 32 10.3.8 Madeira modificada ..................................................................................... 33

11. Revestimentos a Fachada Planar .............................................................................. 34 12. Referências Bibliográficas ........................................................................................ 37


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1. Introdução

A construção em Portugal, principalmente no sector da habitação é cada vez

mais uniforme e pouco reflecte o local físico onde está implantada ou o imaginário e os ideais dos seus habitantes. O invólucro é, de uma forma geral, uma “receita” que se aplica em Bragança ou em Albufeira: Paredes de alvenaria de tijolo, rebocado e pintado normalmente em tons pastel para não “agredir” ou branco.

Tendo em conta que a tinta e o reboco são alternativas tão viáveis como qualquer outra, porque não ponderar na sua decisão questões como: durabilidade, necessidade de manutenção, substituição de material, resistência do material, consumo de energia, isolamento térmico protecção ambiental.

Nas últimas décadas os conceitos de revestimento e construção de fachadas passaram por verdadeira revolução tecnológica proporcionando a concepção de invólucro que demonstram como a indústria de construção de edifícios responde tecnicamente ás solicitações cada vez mais criativas dos projectos arquitectónicos.

2. Reboco 2.1 Descrição Genericamente o reboco é uma

argamassa que resulta de uma mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de inertes e água.

Este material construtivo é conhecido há mais de 8000 anos sendo tradicionalmente utilizado para montar paredes, muros e revestimento de paredes e pavimentos.

O Homem inicialmente utilizou o barro conforme o encontrava na natureza, e posteriormente adicionou-lhe outros inertes e ligantes artificiais que produz um aglomerado final mais duro e resistente.

2.2 Funções Nas fachadas dos edifícios os rebocos têm as seguintes funções: Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios;

Auxiliar as alvenarias de a cumprir as suas funções, nomeadamente como isolamento térmico, acústico, estanquicidade à água e segurança contra o fogo;

Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção;

Figura 1 – Aplicação de reboco


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Como suporte de outros revestimentos de acabamentos (por exemplo, cerâmicos), deve proporcionar uma superfície uniforme, resistente e de sustentáculo mecânico e ainda a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final.

2.3 Aplicação A aplicação de rebocos deve se precedida de cuidadosa limpeza de paredes e de

um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa aderência:

1. Aplicação de chapisco (quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia de modo a obter-se uma superfície rugosa e aderente, apta a receber as próximas camadas de revestimento);

2. Aplicação de ceresite (camada de argamassa bem apertada à colher, com a

espessura média de 0.5cm,ao traço de 1:2,sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina). Esta operação tem como finalidade tornar a face exterior das paredes impermeável obtendo-se uma superfície dura e lisa;

3. Nova aplicação de chapisco, com o objectivo de tornar a face rugosa para aplicar

novamente a camada seguinte – o emboço.

O emboço e o reboco são duas fases de uma mesma operação que devem ser executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas:

A camada final que constitui o reboco deve encontrar a massa da primeira antes

do fim do endurecimento e ainda suficientemente húmida. Esta camada com cerca de 10mm de espessura, deverá ser bem apertada à colher ou com talocha, sem contudo procurar-se uma superfície lisa e regular;

Deve-se ter o cuidado de verificar com a régua que a espessura da argamassa

entre as mestras não é demasiada. Evitar deixar os emboços para o dia seguinte à espera do reboco;

O reboco será a última operação no caso do acabamento final for cerâmico. Será

a penúltima se a seguir for executado um areado; A argamassa do reboco pode ser feita um pouco mais rica que o emboço 1:1:6

(uma parte de cimento, uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia); A argamassa deve ser bem apertada com a colher ou com a talocha, em seguida

com a régua - funcionando como uma rasoira (cortar a arrasar para nivelar) para se obter um acabamento uniforme que fique levemente acima das mestras;


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O areado é o acabamento final que se dá ao

reboco para receber a pintura, é executado com cimento e areia fina devidamente escolhida e peneirada com um traço de 1:3 (uma parte de cimento e três partes de areia) passando-se no final, uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o melhor possível.

3. Reboco Pré-Doseado 3.1 Descrição O reboco pré-doseado é uma argamassa seca,

formulada a partir de ligantes hidráulicos, agregados siliciosos e adjuvantes. Trata-se de uma argamassa de construção industrial em que o doseamento e a mistura das referidas matérias-primas são realizados de forma perfeitamente controlada na fábrica.

Esta argamassa é expedida para a obra, em saco ou a granel para alimentação de silo, dependendo do volume do consumo e espaço disponível, pronta a ser misturada com água. Este tipo de argamassa pode ser aplicada manualmente ou por projecção.

A sua utilização no revestimento exterior de paredes de edifícios apresenta, entre outras, a vantagem de conduzir a uma racionalização das operações e, consequentemente, a uma redução dos tempos de execução quando comparada com a solução tradicional de rebocos preparados em obra e aplicados em varias camadas.

O bom desempenho deste tipo de sistema de reboco não depende apenas da formulação das argamassas em si mas também das suas condições de amassadura, quantidade de água introduzida, tipo e estado do suporte onde vai ser aplicada, espessura da camada, condições de aplicação e cura (relativas ao ambiente e a aspectos técnicos e humanos). Isto quer dizer que uma “boa” argamassa pré-doseada pode mostrar-se deficiente no revestimento de uma determinada alvenaria, devido a especificidades desse suporte.

No entanto, mesmo sobre suportes idênticos, essa argamassa pode, num caso, apresentar desempenho satisfatório, enquanto noutro isso pode não se verificar, eventualmente devido a problemas de aplicação.

Figura 4- Alisamento e aperto

Figura 3-Projeccção de reboco

Figura 5 – Talochando o reboco

Figura 6 – Esponjando o reboco

Figura 2 - Acabamento em areado fino


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3.2 Características de resistências físicas e mecânicas Exemplos de 5 produtos pré-doseados para a execução de argamassas para

rebocos exteriores produzidos numa fábrica nacional e de um outro produto do mesmo tipo procedente de outro fabricante nacional.

Apresenta-se a identificação dos seguintes produtos, com base nas fichas técnicas respectivas e de acordo com a EN 998-1:

1. ARE Ciarga: argamassa seca hidrofugada cinzenta, da classe CS IV, W1, destinada principalmente a rebocar paredes exteriores, por aplicação manual ou mecânica, composta por cimento, cal, agregados calcários e adjuvantes químicos;

2. RHP exterior fino Martingança: argamassa seca, hidrofugada composta por ligantes calcários e silicosos e adjuvantes, da classe CS IV, W2, para aplicação por projecção em rebocos exteriores brancos, dispensando posterior pintura;

3. RHP exterior manual Martingança: argamassa seca, composta por ligantes hidráulicos, agregados calcários e silicosos e adjuvantes, da classe CS III, W1, para aplicação manual em rebocos exteriores cinzentos, permitindo acabamentos areados de granulometria fina ou como base para aplicação de revestimentos cerâmicos ou de pedra natural;

4. RHP exterior médio Martingança: argamassa seca, composta por ligantes hidráulicos, agregados calcários e silicosos e adjuvantes, da classe CS III, W1, para aplicação por projecção em rebocos exteriores cinzentos, com acabamento areado ou esponjado ou como base para aplicação de revestimentos cerâmicos ou de pedra natural;

5. RHP exterior plus Martingança: argamassa seca, composta por ligantes hidráulicos, agregados calcários e silicosos e adjuvantes, da classe CS III, W1, para aplicação manual em rebocos exteriores cinzentos.

4. Revestimento cerâmico 4.1 Descrição Os revestimentos cerâmicos são um elemento decorativo preponderante nas

paredes. Actualmente continuam a ter um lugar privilegiado, acompanhando novos movimentos estéticos, mas também como uma solução que confere elevada protecção às paredes.

4.2 Aplicação Na colocação de revestimentos cerâmicos devem

ser tidos em conta os factores físicos, as condições ambientais, o estado dos suportes e a aplicação e tratamento de pontos singulares. Todas estas fases podem ser responsáveis pelo bom desempenho do revestimento ou pela ocorrência de anomalias.

Figura 7 – Aplicação de cimento cola


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Para resistir aos factores físicos, tais como gelo, chuva e choques térmicos é necessário num material de colagem resistente á água e ao gelo, flexível e capaz de suportar deformações mecânicas e dilatações térmicas, com elevada aderência ao suporte.

O material de betumação deve ser deformável e hidrófogo, também ele resistente à água e ao gelo. A planificação e execução da obra deve incluir uma correcta concepção e preparação do suporte que deve minimizar ascensões capilares de humidade e apresentando-se limpos e rugosos.

A aplicação dos cerâmicos não deve ser executada com temperaturas entre +5ºe +35º ou sobe chuva. Deve-se considerar a acção do vento uma vez que diminui o tempo aberto do material de colagem e em tempo quente, humedecer previamente o suporte.

5. Revestimento a pedra natural 5.1 Descrição A pedra natural está associada a uma imagem de indestrutibilidade e elevada

qualidade. A sua utilização é cada vez maior em áreas residenciais assim como em grandes

projectos tais como grandes áreas comerciais. As pedras naturais valorizam a estética dos empreendimentos e tem longa vida útil.

Existem cerca de 550 tipos de granitos, 60 tipos de mármores, ardósia e xisto existentes no mercado. A utilização dessas pedras é uma questão de escolha mas também de engenharia e arquitectura condicionada pela região, onde se está por razões logísticas (existência de jazidas próximas) e até culturais.

Mas neste cenário de luz existe uma sombra - manchas escuras desfiguram o granito, a descoloração castanha altera as zonas brancas do mármore, zonas oleosas à volta das juntas de dilatação, etc. Infelizmente existe uma longa lista de reclamações e zonas danificadas após um curto período de tempo; isto é embaraçoso para todos os intervenientes – Arquitecto, fornecedor e aplicador de pedra natural.

Estes problemas podem ser evitados tendo

em conta algumas questões básicas: Considerar o tipo de ambiente (exterior), o grau de poluição atmosférica da região, as fezes dos pássaros as chuvas, a

Figura 8 – Aplicação de cerâmicos

Figura 9 – Edifício revestido a pedra natural


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deposição de fuligem, a distância que o obra se encontra do litoral, local de uso (fachada), são agentes que mudam o PH da superfície do revestimento, demandando lavagens periódicas para evitar prejuízos e patologias.

Assegurar a fixação segura do revestimento de pedra natural tendo em consideração todas as cargas actuantes na estrutura de suporte (os revestimentos não poderão influenciar na estrutura se no calculo as cargas já foram previstas).

O método e material de fixação devem ser adequados ao tipo de pedra e ao suporte e composição do mesmo e sua humidade.

Nas fachadas onde a pedra está exposta às intempéries é importante ter um

critério mais rigoroso na escolha da rocha, devido às dilatações e contracções provocadas pelo clima que podem provocar fissuras em algumas pedras.

Às vezes a rocha é escolhida pelo seu efeito estético e esta pode não ser a mais adequada para a situação, assim como podem ser inadequados o sistema de fixação. Com os novos desenvolvimentos da tecnologia de prensa e secagem rápidas existem produtos disponíveis que reduzem drasticamente o risco de das reclamações tais como descoloração ou deformação. Já não existe razões para ter manchas escuras ou bordos gordurosos à volta das pedras naturais.

A partir da década de 1980 as placas de pedra

natural começaram a ser fixas com inserts ou pinos em aço inoxidável projectados para a aplicação nos mais diferentes tipos de projecto.

Quando utilizados em fachadas, para fixação de pedras, os inserts são ancorados na estrutura do edifício, suportando o peso da placa superior e travando a placa inferior, absorvendo as tensões provenientes da dilatação térmica, pois a estrutura e as placas trabalham de forma independente.

As pedras colocadas com inserts devem ter juntas de dilatação entre 6 e 10 mm em função do tamanho e espessura da placa e das dimensões horizontais e verticais da edificação.

6. Revestimento a Monomassa

As argamassas monomassas de impermeabilização e decoração de fachadas

foram desenvolvidas e impulsionadas na Europa no inicio dos anos 70 aproveitando a tecnologia dos aditivos e dando cumprimento às exigências da necessária produtividade e custos mais baixos que o incremento do volume na construção, previsto para as seguintes décadas, iria precisar.

6.1 Descrição Os revestimentos a monomassa são produtos

impermeáveis formados por ligantes hidráulicos, à base de cimento modificado com aditivos melhorados: plastificantes, hidrófugos, retentores de água, resinas

Figura 10 – Aplicação de inserts

Figura 11 – Projecção de monomassa


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redispersáveis, pigmentados na própria massa que se aplicam directamente sobre a parede (tijolo, betão, etc.) e com um variado leque de cores e texturas que dispensa pintura.

6.2 Tipos de acabamentos As argamassas monomassas dividem-se em dois grupos:

• Acabamentos de pedra projectada; • Acabamentos tradicionais.

Pedra projectada - este sistema é semelhante a um betão ou argamassa de inerte elevado, realizado por um procedimento económico.

Quando o material aplicado sobre a base ou suporte alcança um grau de endurecimento e antes que se forme a pele na superfície, projecta-se manualmente sobre ele o árido ou pedra de projectar, cobrindo com este a maior parte da superfície. Seguidamente, com a talocha, procede-se ao embutido ou projecção da pedra, que se realiza em duas etapas. Na primeira consegue-se uma penetração parcial da mesma e quando a pasta aplicada alcança um endurecimento maior termina-se de a embutir, até se conseguir que esta e a monomassa fiquem ao mesmo nível. Desta forma evita-se que a pedra penetre excessivamente e se misture com a pasta. Por último, procede-se ao alisamento da superfície do revestimento ainda sem endurecer, operação que se realiza com a talocha fazendo deslizar esta debaixo para cima de forma a eliminar as pequenas irregularidades que a superfície possa apresentar, em particular as “marcas de talocha” que possam ter ficado marcadas sobre a mesma.

Este tipo de acabamentos sobre o material, conseguem-se depois de aplicado e parcialmente endurecido.

Os tipos mais usuais são: Raspado – é o que mais se parece com os rebocos tradicionais. O seu aspecto é de um revestimento liso, com pequenas reentrâncias, que lembram o aspecto da pedra bujardada. Consegue-se deixando endurecer parcialmente o material aplicado sobre o suporte entre 2 a 8 horas [8] segundo o tipo de suporte e as condições ambientais; seguidamente raspa-se a superfície com uma ferramenta apropriada (talochade pregos, fita de serra, talocha flexível, etc.). Finalmente varre-se de forma a eliminar partículas soltas que tenham ficado na superfície. É necessário proceder ao raspar da superfície sempre com o mesmo ponto de endurecimento uma vez que, se o material estiver demasiado duro, a tonalidade do revestimento resulta mais clara como consequência de uma abrasão. Se, em oposto, estiver demasiado brando, a talocha pode arrastar parte do material ficando o revestimento com uma tonalidade mais escura. A execução de um acabamento raspado é no geral mais laboriosa e de maior dificuldade que de um acabamento em pedra.

Figura 12 – Pedra projectada


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Gota, tirolesa ou rústico – Consegue-se utilizando uma máquina de projectar ou pistola equipada com compressor, um salpicado do mesmo material sobre a primeira camada quando esta estiver parcialmente endurecida (normalmente 2 a 3 horas após a sua execução), recebendo as diferentes dominantes em função da espessura do produto projectado. Para se conseguir um aspecto uniforme deve manter-se constante a consistência da pasta, a pressão do ar, a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na espessura o relevo com as consequentes alterações de tonalidade.

Casca de carvalho – Obtém-se espalhando com a talocha as partes mais salientes de uma camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento. Consegue-se sarrafiando a talocha nas partes mais salientes do acabamento rústico, ao fim de uma meia hora de realização.

Lisos ou talochado – regra geral são desaconselhados, excepto para superfícies pequenas (laterais de varandas, cornijas) já que é mais difícil obter um bom acabamento. A sua execução é similar ao reboco convencional realizando-se numa só camada. Pode realizar-se outro tipo de acabamento, como são as imitações dos blocos de alvenaria.

6.3 Suportes A monomassa pode ser aplicada sobre os seguintes suportes:

• Blocos de betão normal • Painéis de ladrilho cerâmico • Reboco de argamassa de cimento

Não devem de ser aplicadas sobre revestimento de gesso, pintura, revestimentos

plásticos nem em suportes hidrofugados superficialmente. No caso em que o revestimento vá ser aplicado sobre suporte pouco resistente

como pode ser o caso em trabalhos de reabilitação ou em betão celular, é necessário utilizar produtos com um módulo de elasticidade baixo, já que no caso de serem usados revestimentos demasiado rígidos poderia chegar a produzir-se o arrancamento do suporte.

No caso de suportes expostos a frequentes choques, pode ser conveniente escolher revestimentos mais resistentes para reduzir o risco de degradação.

6.4 Preparação de suportes A aplicação da manomassa deve ser precedida dos seguintes cuidados na

preparação dos suportes para garantir uma boa aderência: • Estabilidade • Rugusidade • Limpesa • Juntas


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Estabilidade A base ou suporte deve já ter alcançado a estabilidade suficiente antes da

aplicação do revestimento em geral ao fim de um mês de execução no caso de superfícies cerâmicas, e dois meses depois no caso de blocos de betão. No entanto o edifício deverá ter atingido o assentamento necessário no terreno.

Rugosidade Para facilitar a fixação, o suporte deverá possuir uma rugosidade adequada. No

caso do paramento a revestir ser demasiado liso, torna-se necessário cria-las mediante uma lavagem de água à pressão, um picar com ponteiro, um raspado com escova de arame, etc. Também se pode recorrer à colocação de malhas.

Limpeza O suporte deve de estar limpo de qualquer produto que impeça ou dificulte a

aderência (pó, musgo, salitre, óleos, pinturas, revestimentos plásticos, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície, etc.)

Pode fazer-se com as seguintes técnicas:

Limpeza mecânica com ferramenta (martelo) movido a ar ou manualmente. Limpeza com água a alta pressão, aproximadamente 40-80 bares. Jacto de areia,

a areia deve estar húmida para evitar pó [8]. Limpeza ou decapagem química com ácido diluído que se espalha com trincha

que ataca ligeiramente a superfície do suporte e cria rugosidades que facilitam a fixação. Juntas Estes revestimentos devem interromper-se ao nível das juntas estruturais do

edifício. Recomenda-se estabelecer juntas de trabalho ou de fraccionamento para facilitar

a aplicação e eliminar as retomas de trabalho. A distância entre juntas de trabalho vem fixada pelo comprimento do pano que pode ser aplicado de uma só vez. Uma fixação e execução correcta facilitam a organização da obra e obtenção dos acabamentos desejados. A separação máxima recomendada é a seguinte:

• Distância vertical entre juntas horizontais – 2.20m [8] • Distância horizontal entre juntas verticais – 7m [8]

Em juntas com coeficientes de dilatação diferentes pode resolver-se:

• Marcando as juntas e incluindo nelas juntas metálicas tais como lâmina de borracha ou formadas por tubo maciço de polipropeno. Também se pode recorrer a juntas de rede, que podem ser de poliester ou de fibra de vidro (também usada nos revestimentos tradicionais) e que melhora notavelmente a resistência à tracção do revestimento.

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• As redes colocam-se sobre a zona de encontro entre os dois materiais mencionados, prolongando-se o seu compartimento 20 cm para ambos os lados da junta [8]. A rede deve colocar-se centrada na espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem demasiado perto da superfície do revestimento.

As juntas de fraccionamento constituem as linhas mestras do revestimento e

servem também para conseguir a espessura desejada no mesmo. Sobre estas tiras de material colocam-se as baguetes que marcam as juntas.

As baguetes podem ser de madeira, plástico, de secção trapezoidal ou meia cana, para facilitar a sua recuperação depois do revestimento ter endurecido sem danificar as arestas.

A colocação das baguetes e perfis deve executar-se com todo o cuidado para se conseguir um alinhamento correcto das secções (horizontais e verticais). Em algumas fachadas empregam-se também como elementos decorativos não recuperáveis, principalmente em alumínios lacados em diversas cores e formas de U que ficam fixos na fachada fazendo parte da decoração das mesmas. A colocação de perfis nas esquinas melhora a resistência ao impacto.

6.5 Preparação da massa Os sacos de monomassa devem estar armazenados num lugar sem humidade. A

monomassa sai da fábrica com a dosagem certa pelo que não se deve acrescentar nenhum outro componente. Adicionasse sempre água potável.

Utilizar a porção de água recomendada pelo fabricante que deve ser constante. No entanto admitemse pequenas tolerâncias na água da amassadura, em função das condições ambientais e do grau de absorção do suporte devendo sempre evitar-se o excesso de água no amassado.

O amassado pode ser manual ou mecânico, em betoneira ou misturadora, em que as pás devem estar o mais próximo possível do fundo do tambor para se conseguir que a pasta fique perfeitamente homogeneizada, o amassado mecânico permite obter uma maior homogeneidade da pasta.

O tempo para esta operação está normalmente compreendido entre 3 a 5 minutos. Deve sempre utilizar-se este método para evitar possíveis diferenças de cor. [8]

Depois de amassado é necessário deixar que a pasta repouse, normalmente 3 a 5 minutos antes da sua aplicação, para fazer com que os aditivos do material actuem. [8]

O tempo de utilização em que a pasta conserva as suas propriedades depende das condições ambientais. Normalmente é de 1 a 3 horas, dependendo do produto. As temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre 5 a 30º C medidos sobre o suporte [8]. Não deve aplicar-se com chuva ou quando se preveja a sua ocorrência ao fim de poucas horas da sua utilização. Com temperaturas acima destas margens ou nas condições mencionadas, deverão adoptar-se precauções especiais para a protecção do revestimento durante a execução por meio de lonas, panos, etc.

Deverá regar-se o suporte e o revestimento 24 horas depois da sua execução, para evitar em tempo quente ou com vento a secagem demasiado rápida.


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6.6 Aplicação Em geral, a maioria das monomassas pode ser aplicada manualmente sem

problemas. No caso em que seja realizada com máquinas de projectar há produtos, que

pelas suas características, são apropriados para este tipo de uso, pelo que se aconselha escolher um produto específico dependendo do seu modo de aplicação.

Há que assinalar que a durabilidade e estética deste tipo de revestimento depende em grande parte da sua execução. Para isso deverá ser tido em conta os seguintes aspectos:

Selecção do material, o desenho do revestimento, incluindo a situação dos pontos singulares, juntas, etc.

Colocação em obra. Em obra podemos diferenciar as seguintes etapas:

O espalhamento da massa, colocada manualmente com pente ou com máquina de projectar, com a respectiva rugosidade para aderência da monomassa.

A seguir executam-se: O nivelamento para uma espessura uniforme. As réguas empregues nesta

operação podem ser de madeira, plástico ou alumínio, devendo preferir-se este último por ser mais maleável.

Devem evitar-se as espessuras de aplicação superiores a 20 mm por camada; quando em determinada zona é necessário aplicar espessuras superiores, deve ser feito em várias camadas para evitar o risco de aparecimento de fissuras.

È aconselhável por último a protecção, na zona de arranque do revestimento, da humidade capilar com a colocação de um ressalto na base do paramento, devendo, como medida complementar, cortar o revestimento ao nível da linha superior do ressalto do rodapé.

6.7 Patologia Um revestimento monomassa pode estar sujeito ao mesmo tipo de falhas e

defeitos que afectam um reboco tradicional. Os primeiros defeitos que podem aparecer podem dividir-se em dois grupos

diferentes: • Defeitos de aspecto, que afectam unicamente a função decorativa, sem nenhuma

influência nas outras características de durabilidade e qualidade do revestimento. • Defeitos que afectam o comportamento e durabilidade do revestimento.


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6.8 Defeitos de Aspecto Diferenças de tonalidade Podem dever-se a:

• Diferentes condições de secagem do produto por grandes variações de temperatura e humidade durante a aplicação.

• Variações na preparação do produto, quantidade de água, método ou tempo amassado.

• Variações na realização do acabamento, normalmente acontecem junto com variações na textura do revestimento e podem ser originadas por raspado do produto em diferentes graus de endurecimento ou raspado incompleto. No caso de acabamentos projectados, por diferença na consistência da massa, no modo de projectar ou na quantidade de produto aplicado. Eflorescências Este fenómeno consiste na aparição de manchas esbranquiçadas na superfície do

revestimento, acontecem normalmente quando a aplicação é realizada em tempo frio e húmido. Nestas condições, em vez de se produzir no interior do cimento, parte da cal liberta-se durante a presa tendo tempo de se dissolver na água do amassado e desaparecer da superfície do revestimento onde se deposita.

Sombreamento e transparências Consiste no aparecimento de manchas de cor no revestimento seguindo as linhas

das juntas do suporte sobre o qual se encontra aplicado. Este fenómeno pode ser visível ou permanentemente ou unicamente quando está molhado pelo revestimento não ter secado da mesma maneira nas juntas e no suporte. Acontece normalmente quando a espessura da aplicação é muito reduzida e as juntas de alvenaria não se encontram bem executadas ou têm uma absorção diferente do resto do suporte.

Quanto mais escura a cor da monomassa mais visíveis são estas diferenças de aspecto pelo que, para evitar riscos excessivos, recomenda-se a utilização de tons pastel.

6.9 Defeitos de Durabilidade Fissuração Em muitos casos devem-se ás fissuras do próprio suporte devido a

assentamentos, a insuficiente estabilização do mesmo ou à falta de malha de reforço necessário nas condições de materiais diferentes. Esta fissuração também pode acontecer devido a excesso de água no amassado, espessuras de aplicação excessivas e principalmente pela aplicação em condições muito secas (calor, vento seco, suporte muito absorvente) sem tomar as devidas precauções necessárias para estes casos (como humedecer o suporte antes da aplicação e o revestimento 24 horas depois de efectuado, protecção do revestimento com lonas, etc.)


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Falta de aderência Apresenta-se normalmente na sequência da aplicação sobre um suporte

inadequado ou mal preparado: • Com resto de pó, pintura, gesso, descofrantes, etc. • Muito quente, com humidade insuficiente ou saturado de água, • Com uma resistência muito inferior ao revestimento aplicado como pode ser o

caso do betão leve ou dos suportes em trabalhos de restauro. Falhas de impermeabilidade Na presença de fissuras, devido ás causas anteriormente referenciadas, ou então

no caso a espessuras insuficientes de aplicação, apresentando-se com mais intensidade na zona das juntas, já que é normalmente nesta zona que o revestimento alcança a sua espessura mínima apresentando resistência mínima à penetração de humidade.

Falta de resistência Quando a resistência de uma monomassa é inferior à que habitualmente

corresponde a esse produto deve-se a uma preparação incorrecta do mesmo, ou a uma secagem excessivamente rápida devido às condições ambientais ou a um suporte muito absorvente, pelo que o cimento que contém não tem a possibilidade de desenvolver toda a sua capacidade ligante.

7. Revestimento a capoto - ETICS

7.1 Descrição Os ETICS (External Thermal

Insulation Composite Systems with rendering) mais frequentes são constituidos por placas de poliestireno expandido revestidas com um reboco Delgado, aplicado em várias camadas, armado com uma ou várias redes de fibra de vidro. Destinam-se a ser aplicados em superfícies planas verticais exteriores de edifícios novos ou existentes (reabilitação), e também em superfícies horizontais ou inclinadas desde que não estejam expostas á precipitação.

É possível a aplicação do sistema em suportes rebocados, pintados ou com revestimentos orgânicos ou minerais desde que convenientemente preparados.

Figura 13 – Camadas constituintes do sistema ETIC


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7.2 Vantagens do Sistema ETICS

• Redução das pontes térmicas, o que traduz por uma espessura de isolamento térmico mais reduzido para obtenção de um mesmo coeficiente de transmissão térmica global envolvente;

• Diminuição do risco de condensações; • Aumento da inércia térmica interior dos edifícios, dado que a maior parte da

massa das paredes se encontra pelo interior do isolamento térmico. Este facto traduz-se na melhoria do conforto térmico de Inverno, por aumento dos ganhos solares úteis e também de Verão devido à capacidade de regulação da temperatura interior;

• Economia de energia devido à redução das necessidades de aquecimento e de arrefecimento do ambiente interior;

• Diminuição da espessura das paredes exteriores, aumentando a área habitável; • Redução do peso das paredes e das cargas permanentes sobre a estrutura; • Aumento da protecção conferida ao tosco das paredes face às solicitações dos

agentes atmosféricos (choque térmico, água, radiação solar, etc.); • Diminuição do gradiente de temperaturas a que estão sujeitas as camadas

interiores das paredes; • Melhoria de impermeabilidade das paredes; • Possibilidade de mutação do aspecto das fachadas e colocação em obra sem

perturbar os ocupantes de os edifícios o que torna esta técnica de isolamento particularmente adequada na realização de fachadas degradadas;

• Melhoria de impermeabilidade das paredes;

Figura 14 – Continuidade do isolamento térmico permite reduzir pontes térmicas


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• Possibilidade de mutação do aspecto das fachadas e colocação em obra sem perturbar os ocupantes dos edifícios, o que torna esta técnica de isolamento particularmente adequada na reabilitação de fachadas degradadas;

• Grande variedade de soluções de acabamento; • Poupança energética e conforto interior;

7.3 Aplicação do sistema A aplicação do sistema ETICS envolve várias fases, conforme indicadas em

seguida:

Montagem dos perfis de arranque e laterais; Preparação da cola; Aplicação da cola; Colocação do isolamento; Reforço dos pontos singulares; Aplicação da camada de base armada; Aplicação da camada de primário.

7.4 Tipos de fixação Relativamente á forma de fixação, os ETICS podem classificar-se em: • Sistemas colados (incluindo ou não fixações mecânicas complementares)

• Sistemas fixos mecanicamente (incluindo ou não colagem complementar) Nos sistemas colados, apesar da sua estabilidade ser totalmente assegurada pela

colagem, é possível utilizar fixações mecânicas complementares. As fixações mecânicas destinam-se eventualmente, a fixar provisoriamente as placas de isolamento até á secagem da cola ou, em casão de descolagem do sistema a evitar a sua queda.

Este sistema incluem outros produtos e componentes utilizados para reforço de pontos singulares, ligação com elementos construtivos e para assegurar a continuidade do sistema.

Produto de colagem Trata-se, geralmente, de um produto pré preparado fornecido em pó, ao qual se

adiciona apenas água, para mistura com um determinado ligante (resina) ou em pasta (copolímero em dispersão), à qual se adiciona 30% em peso de cimento Portland.


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Armaduras Para as armaduras é utilizado a fibra de vidro (tecidas ou termo-coladas),

incorporadas na camada de base, com tratamento de protecção anti-alcalino. Distinguem-se dois tipos:

• As “normais” tem como função melhorar a resistência mecânica do reboco e assegurar a sua continuidade.

• As “reforçadas” são utilizadas como complemento das armaduras normais para melhorar a resistência aos choques do reboco.

Produto Base Produto que se destina à preparação da argamassa de reboco a aplicar

directamente sobre o isolamento térmico (camada de base). Geralmente, o produto utilizado é idêntico ao produto de colagem. A camada de base consiste num reboco (barramento) com alguns milímetros de espessura, realizado em várias passagens sobre o isolamento, de forma a permitir o completo recobrimento da armadura

Camada de primário A sua função é regular a absorção e melhorar a aderência da camada de

acabamento. Alguns sistemas não incluem, esta camada. O primário consiste numa pintura opaca à base de resinas em solução aquosa, que é aplicada sobre a camada de base. É necessário que o produto seja compatível com a alcalinidade da camada base.

Revestimento final Como revestimento final é normalmente utilizado um revestimento plástico

espesso (RPE). Podem, no entanto, ser utilizados outros revestimentos desde que convenientemente testados e especificados no documento de homologação do sistema. Acamada de acabamento contribui para a protecção do sistema contra os agentes climatéricos e assegura o aspecto decorativo. É aplicada sobre a camada de base ou sobre a camada de primário (caso exista).

8. Revestimentos a Madeira

A madeira é um material natural, muito

versátil e que apresenta grande resistência. Pela diversidade de árvores existentes, é-nos proposta uma variedade de tipos de madeira com características muito diferentes de que se poderá tirar o melhor partido consoante a aplicação que se pretenda.

Por outro lado, trata-se de uma matéria-prima renovável, em crescimento permanente, o que é uma

Figura 15 - Revestimento em madeira


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vantagem considerável em relação à maior parte dos materiais utilizados na construção.

A sua durabilidade está hoje mais que provada até pelas estruturas em madeira com cerca de 3500 anos e que chegaram praticamente intactas aos nossos dias. Também, em relação a esta exigência, a madeira não se encontra em desfavor em relação a outros materiais construtivos, bem antes pelo contrário.

É obvio que esta, durabilidade, tão contestada nos dias de hoje, irá depender muito da qualidade da concepção e execução na aplicação da madeira, mais ainda do que dos posteriores cuidados de manutenção.

Sob o ponto de vista ecológico, sendo a madeira biodegradável, contrariamente à maioria dos outros materiais, a sua eliminação ou reciclagem não levanta quaisquer problemas ambientais.

Ainda, se tivermos em conta outras exigências construtivas relacionadas com o conforto, como sejam o aspecto estético ou o isolamento térmico, a madeira oferece excelentes performances.

Pelo bom isolamento térmico que proporciona associado à capacidade de absorver e restituir humidade ao ambiente, este material assegura um conforto óptimo durante todo o ano, contribuindo assim para minimizar o consumo de energia.

Quanto aos custos da construção em madeira, eles podem ser compensadores, permitindo realizar economias em relação a outros tipos de construção. Estas economias têm a ver, por exemplo, com as fundações que podem ser mais ligeiras devido ao menor peso próprio do material.

A facilidade de pré-fabricada poderá constituir também outra vantagem económica a ter em conta, desde que associada a uma boa planificação e standardização, sem esquecer também a economia inerente a um tempo de execução e montagem mais curto.

Face às vantagens apontadas parece de toda a conveniência uma aposta na utilização deste material nas várias vertentes que ele permite cobrir.

Na sua utilização deve evitar-se o contacto directo com o solo. O excesso de exposição solar é outro factor de degradação a ter em conta, e porventura uma das razões porque este material é pouco utilizado em países do sul da Europa.

9. Revestimentos a Fachada cortina

As fachadas cortina, definidas como um sistema vertical formado por placas ou

painéis fixados externamente por uma substrutura auxiliar e aí a vedação pode ser tanto vidro quanto outros materiais, veio nas últimas décadas alterar os conceitos de construção de fachadas que passaram por uma verdadeira revolução tecnológica, proporcionando a concepção do revestimento dos edifícios com envidraçados e transparentes. São propostas que mostram como a indústria de construção responde tecnicamente ás solicitações cada vez mais criativas dos projectos arquitectónicos.

Os modelos de fachada cortina expressam a evolução tecnológica dos sistemas de revestimento das edificações, mais acentuadamente nas últimas décadas.

Inicialmente o sistema utilizado para as fachadas cortina os montantes estruturais ficavam pelo lado exterior marcando de forma acentuada as linhas verticais da fachada, actualmente os montantes ficam do lado interno da mesma reduzindo a visibilidade dos perfis de alumínio na fachada do edifício.


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Neste tipo de sistema, o “structural glazing”os montantes são fixados nas vigas pelo lado interno enquanto o vidro permanece encaixilhado. Com isso a fachada passa a destacar mais os painéis de vidro apesar de manter as marcações das linhas horizontais e verticais da fachada.

A evolução deste sistema ocorreu a partir da década de 1980 quando as fachadas cortina vieram atender as solicitações dos arquitectos no sentido de que as fachadas eliminassem definitivamente a visualização do alumínio.

A partir dessa década o vidro começa a ser colado com silicone nos perfis dos quadros de alumínio ficando a estrutura oculta na face interna. O selante torna-se elemento estrutural aderindo aos suportes e transferindo à estrutura metálica as cargas solicitadas sobre a fachada. Também assegura estanquecidade, e a sua elasticidade permite a dilatação e a contracção do vidro sem consequências negativas.

Com este sistema as fachadas tornaram-se transparentes com vidro como elemento definidor da estética. Mesmo sendo apontado como uma das grandes evoluções da tecnologia nas últimas décadas, esse sistema não contava, inicialmente, com vidros que atendessem às exigências de conforto térmico. Por isso algumas edificações mais antigas carregam o ónus de manter equipamentos de ar condicionado caros e altamente consumidores de energia. Hoje, entretanto o mercado dispõe de novas gerações de vidros, que geram elevados índices de sombreamento, conforto ambiental e economia de ar condicionado.

A atenção ao desempenho das fachadas e a procura pela racionalização dos processos construtivos proporcionou nos últimos vinte anos o desenvolvimento de duas soluções cada vez mais exploradas:

Figura 16 – Fachada cortina

Figura 17 – Fachada strutural Glazing

Figura 17 – Montantes da fachada cortina


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10. Revestimentos a fachada ventilada 10.1 Descrição As fachadas ventiladas são uma técnica de revestimento exterior de edifícios que

mediante a utilização de fixações, permitem a separação do revestimento a aplicar da parede do edifício criando assim uma ventilação natural.

O adjectivo “ventilada”deriva, exactamente, desta câmara-de-ar que permite a ventilação natural e continua da parede do edifício, através do efeito de chaminé (o ar entra frio pela parte inferior e sai quente pela parte superior). Deste modo, com o arejamento da parede, evitam-se as comuns humidades e condensações características das fachadas tradicionais e consequentemente, consegue-se um maior conforto térmico.

A Fachada Ventilada tem, ainda, como outras vantagens a montagem fácil e possibilidade de colocação das instalações eléctricas e sanitárias no espaço criado entre a parede e o revestimento.

Como elementos principais que constituem a Fachada Ventilada podem referir-se:

• O revestimento exterior (tem principalmente uma função estética e de protecção da parede do edifício);

• A câmara-de-ar (permite a ventilação natural da parede, sendo a condição essencial para o funcionamento do sistema);

• A estrutura de fixação onde é aplicado o revestimento (poderá ser de metal ou de madeira e tem como função dar estabilidade ao sistema; é através desta estrutura que se consegue o afastamento necessário para criar a câmara-de-ar);

• A capa isolante (deverá ser aplicada na parede do edifício por formar a garantir a sua estabilidade térmica). O Sistema de Fachada Ventilada não tem uma aplicação específica. Pode ser

utilizado em qualquer tipo de edifício, quer se trate de uma construção nova ou de um trabalho de recuperação. Assim, este sistema pode ser aplicado em edifícios habitacionais, comerciais, industriais, desportivos, entre outros.

Figura 18 – Comportamento da fachada ventilada com isolamento exterior


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10.2 Aplicação Uma Fachada Ventilada pode ser aplicada com

fixações visíveis ou ocultas. A escolha da melhor forma deverá ter em conta

diversos aspectos, entre eles, o projecto da fachada em termos estéticos.

Quando se trata de colocar na fachada materiais com uma espessura superior a 20mm este sistema é o ideal. Fixa-se a peça sobre margem superior e inferior, para que os perfis horizontais a possam acomodar e fixando-se assim ao resto da estrutura dos perfis verticais mediante grampos de aço.

Embora este sistema tenha sido desenvolvido para pedra natural, também permite a colocação de uma variedade de revestimentos tais como peças de fibrocimento, painéis cerâmicos, elementos de grande calibre, etc.

Estes sistemas são aqueles em que os tipos de encaixe para fixar o painel à perfilaria é visível desde o exterior.

Normalmente, neste tipo de sistemas, utilizam-se grampos de aço inoxidável Que seguram o painel unindo-o ao perfil metálico, lacados da mesma cor que o próprio revestimento, com o objectivo de reduzir o impacto visual e estético.

Este sistema encontra-se pensado para cerâmica, mas pode também aplicar-se com peças de pedra natural delgada, laminadas, placas de alumínio, etc. que seguram o painel unindo-o ao perfil metálico, lacados da mesma cor que o próprio revestimento, com o objectivo de reduzir o impacto visual e estético.

No sistema oculto, os encaixes de fixação da peça de revestimento não são visíveis. Deve-se ao facto de serem feitas, no dorso da peça, rasgos que permitem a colocação de elementos de aço inoxidável, que se aparafusam a um perfil de alumínio que, por sua vez, fica fixado através de grampos de pressão ao perfil horizontal.

Este sistema encontra-se pensado para cerâmica, mas pode também aplicar-se com peças de pedra natural delgada, laminadas, placas de alumínio, etc.

Figura 19 – Fixação oculta para Pedra Natural

Figura 20 – Fixação á vista para painéis finos

Figura 21 – Fixação oculta


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10.3 Materiais utilizados na fachada ventilada • Betão polímero • Alumínio perfilado • Alumínio tricamada • Vidro • Cerâmica • Pedra • Resinas Fenolicas • Madeira modificada 10.3.1 Betão polímero O betão polímero utiliza uma selecta combinação de agregados de sílice e

quartzo, ligados mediante resinas de poliéster estável. Uma cuidadosa mistura que dá como resultado um material com umas resistências mecânicas quatro vezes superiores às do betão convencional, propriedades que nos permitem reduzir consideravelmente a secção dos nossos prefabricados dotando-os de uma ligeireza infrequente entre os materiais pétreos.

A leveza deste material facilita em grande escala a sua utilização e a sua reduzida percentagem de absorção de água garante uma estanquicidade completa.

Os pré-fabricados de betão polímero, com uma composição totalmente homogénea graças à sua combinação estudada e selecta de áridos de sílica, quartzo e resinas de poliéster estável, conseguem manter excelentes características físicas e mecânicas. A sua condição de pré-fabricado brinda-o com uma facilidade inigualável de instalação e manipulação.

A impermeabilidade é uma das propriedades importantes do betão polímero, algo que o converte num elemento inalterável perante os ciclos de gelo – degelo. Graças à ausência de porosidade a manutenção da fachada limita-se a uma fácil limpeza periódica com água e sabão.

Sistema de fachada ventilada em Betão Polímero É um sistema que aumenta a superfície útil

do projecto. Um sistema que constrói planos perfeitos

permitindo assim corrigir as possíveis irregularidades das paredes da fachada tradicional e estrutural.

Figura 22 – Detalhes de junta e remate

Figura 23 – Edifício com sistema de fachada ventilada em betão polímero


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Um sistema seguro e ligeiro que reparte as suas cargas sobre os elementos resistentes do edifício, não sobre os planos.

Um sistema que se controla desde a fase de projecto até à finalização da obra com equipas próprias que realizam a instalação da fachada.

Este sistema pode empregar-se tanto em obra de raiz como em obra de reabilitação, em espaços de trânsito, como aeroportos e estações, ou em edifícios residenciais, uni-familiares ou colectivos centros comerciais ou em espaços colectivos, tais como hospitais, centros educativos, desportivos, industriais ou cooperativos.

10.3.2 Alumínio perfilado Baseia-se na utilização de um perfil contínuo em

alumínio extrudido. Tais perfis são utilizados para construir a sub estrutura e os elementos de acabamento, as cantoneiras são arredondadas e pré lacadas, assemelhando-se ao perfil inicial através de esquadrias e acessórios. Podem ser fixados à sub estrutura com encaixes especiais que permitem a perfeita regulação e adaptação ao paramento sem a necessidade de fixação mecânica à vista. O resultado estético que se consegue é excepcional, proporcionando à fachada linhas polidas e acabamentos de grande qualidade.

Os campos de aplicação são vastos, desde edifícios novos ou em reabilitação; edifícios residenciais, de escritórios, comerciais de industriais; edificação pública ou privada de grandes e pequenas dimensões.

A nível estrutural o sistema também apresenta óptimos resultados. Graças aos seus perfis em barras, que se comportam como uma viga de apoio contínuo, melhora notavelmente a resposta estática à acção do vento, tanto na zona de pressão como na de sucção.

Características deste sistema são as seguintes:

• Potencia ao máximo os parâmetros de isolamento e conforto de habitabilidade;

• Rapidez e facilidade de montagem bem como fácil manutenção; • Materiais e componentes de alta qualidade; • Soluções de vanguarda, que se adequam plenamente aos regulamentos vigentes; • Resistência aos agentes atmosféricos (água, gelo, sol, mudanças de

temperatura); • Solução duradoura • Resistência à corrosão e aos agentes químicos; • Escasso impacto ambiental; • Resistência à corrosão e outros agentes químicos; • Melhor conforto graças à barreira acústica.

Figura 24 – Edifício em fachada ventilada em alumínio perfilado

Figura 25, 26, 27e 28 – Detalhes de junta e remate


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10.3.3 Alumínio tricamada Este painel é composto por duas camadas exteriores

de alumínio (cada uma com espessura de 0.5 mm) e um núcleo interior de polietileno com 2 a 5 mm.

Os painéis podem ter fixação oculta através da colocação de mástique na junta.

Esta solução permite: • Planeza de superfície; • Variedade de acabamentos e cores • Manutenção de pequena monta ao longo da vida

útil; • Solução estética; • Durabilidade dada pela garantia do fabricante. 10.3.4 Vidro A fachada ventilada totalmente em vidro assemelha-se

no seu aspecto visual a uma fachada cortina, a diferença reside no sistema construtivo.

A fachada ventilada em vidro pode apresentar função estrutural de modo a que o suporte se apresente totalmente oculto quando observado do exterior.

Este é um sistema composto por perfilagem de suporte com vidro duplo no pano interior, seguido de câmara-de-ar com 10 a 15cm e um pano simples colocado à face exterior dos perfis de suporte.

À semelhança dos outros sistemas, a câmara-de-ar permite a circulação de ar no sentido ascendente da fachada, reduzindo deste modo as trocas térmicas entre interior e exterior.

Permite a existência de vãos com a mesma leitura visual e de aberturas interiores de acesso à câmara-de-ar para manutenção e limpeza dos filtros.

Caracteristicas A estanquidade da Fachada Ventilada é excelente,

conseguida através de uma tripla barreira formada por vedantes em EPDM.O sistema de fixação é composto por duas peças de elevada espessura que garantem uma total regulação da fachada no momento da sua fixação.

Figura 29 – Painel tricamada de alumínio

Figura 30 – Edifício em painel tricamada de alumínio

Figura 31 - Aspecto de fachada ventilada em vidro

Figura 32 - Perfis


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Acabamentos: este sistema permite todas as possibilidades de acabamentos, tanto em lacado como em anodizado.

Possibilidade de abertura:

• Abertura interior: Batente.

• Abertura exterior: Projectante realizada por intermédio de compassos em aço inox, com uma resistência de 120Kg. Tanto as folhas fixas como as projectantes são fabricadas com o mesmo perfil, proporcionando assim a sua indistinção exterior. Estrutura – Fixação à obra Cada edificação requer um estudo específico

para a instalação em obra. Em geral para estruturas em betão, desenham-se peças de fixação em aço galvanizado a quente com ranhuras para absorver possíveis dilatações ou contracções do conjunto.

Os elementos de fixação entre estas fixações e os perfis de alumínio serão de aço inoxidável (pernos, aranhas de pressão, etc.) Para além destas peças existem ainda calços elásticos, separando os dois elementos de alumínio das peças de aço para evitar possíveis corrosões, ele minando também os movimentos por vibração.

Ruptura térmica em estrutura O contacto com o exterior da estrutura não existe, uma vez que as alhetas corta-

ventos e os prolongamentos de silicone pré-formados (juntamente com os perfis porta – vidros) eliminam esse contacto completamente. Além do mais existe uma outra barreira térmica em EPDM nas juntas batentes e de estanquicidade.

Marcos de célula São módulos independentes entre si que permitem obter um movimento livre

com a finalidade de absorver eventuais deformações da fachada perante efeitos sísmicos. Permite também a substituição de qualquer peça com o mínimo esforço e a custo reduzido, permitindo total garantia já que estes marcos são fixados à estrutura portante através de cunhas – gancho laterais e inferiores adossados a porta-vidros e estrutura.

Figura 33 – Peça de fixação


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Câmara-de-ar Os marcos de célula estão desenhados de forma a admitirem dois paramentos

(um exterior e outro interior) formando entre si uma câmara de ventilação. O espaço existente entre a parede exterior e a interior alojará opcionalmente a

veneziana. As entradas de ar de ventilação destas câmaras efectuam-se pela parte interior da

célula, sendo as suas saídas na parte superior da mesma e pelas faces laterais. As ranhuras de entradas e saídas de ar são protegidas com grelhas perfuradas

evitando assim a entrada de insectos e partículas. O conjunto tem como função o controlo térmico e acústico nas estações de verão

e Inverno. No verão – com uma cortina de obscurecimento colocada na câmara impede-se

que os raios solares penetrem no local, evitando a transmissão directa de parte da energia calorífica e luminosa. Por efeito dos raios solares cria-se na câmara um aquecimento do ar que provoca o movimento ascendente por efeito chaminé, evacuando o ar quente da câmara exterior.

No Inverno – sendo menor o aquecimento da câmara por efeito solar, o movimento ascendente do ar será inferior deixando que o ar quente da câmara se transmita em parte, por transmissão directa e radiação, ao interior do local estando no entanto as cortinas abertas.

Protecção solar O controlo da luz e dos raios solares, para obter um obscurecimento de 70 a

90%, faz-se mediante cortinas venezianas colocadas dentro do espaço de ventilação da célula, entre a cristalização interior e exterior, com mecanismos de accionamento especiais. Pode montar-se tanto em corpos fixos como móveis.

Vantagens Ventilação – melhor controlo do efeito chaminé, ajudando a evacuar o ar quente para o exterior de uma forma rápida e precisa.

luminação – Controlo da iluminação natural. Supressão do reflexo luminosos directo. Uniformização da iluminação interior, e eliminação dos brilhos através da persiana veneziana intermédia. Distinta transmissão luminosa do vidro exterior.

Economia – Rapidez de colocação o que o torna num sistema competitivo.


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10.3.5 Cerâmica A fachada ventilada em cerâmica associa as vantagens do sistema construtivo

com as características técnicas e estéticas do elemento cerâmico. As características de inércia térmica do elemento cerâmico em conjunto com o

conceito de fachada ventilada originam um sistema muito eficiente ao nível do comportamento higrotérmico de um edifício.

O sistema mais comum para aplicação de uma fachada ventilada em cerâmica é composto por uma perfilaria de suporte que por sua vez é fixa ao pano de parede posteriormente acoplada aos perfis por meio de encaixes (clips) metálicos.

Nos últimos anos tem-se assistido ao desenvolvimento de sistemas de fixação de grandes peças na fachada cuja finalidade é garantir maior conforto na habitação, mais fácil manutenção, fiabilidade na aplicação e segurança acrescida para as pessoas.

A esta finalidade foi acrescentado outro tipo de preocupações procurando tirar vantagens funcionais do sistema de ancoragem mecânica de grandes formatos.

Surge então o conceito de fachada ventilada que permite ganhos notáveis no comportamento higrotérmico da fachada.

Vantagens mais significativas são:

• Aplicável sobre qualquer suporte existente; • Execução rápida; • Garantia de segurança na utilização. • Economia de energia (no Inverno menor necessidade de aquecimento e no Verão

menor necessidade de arrefecimento, devido à ventilação e efeito pára-sol); • Eliminação de pontes térmicas face à continuidade do isolamento; • Maior inércia térmica por força da colocação exterior do isolamento.

Facilidade de inspecção e manutenção:

• Rápida substituição de peças; • Desmontagem fácil de pequenas áreas.

Maior conforto ambiental no interior dos edifícios: • Ausência de condensações; • Ventilação eficaz de todos os elementos

Redução do envelhecimento e deterioração da fachada:

• Ausência de eflorescências; • Bom comportamento das fachadas aos agentes atmosféricos, quando utilizadas

com peças cerâmicas adequadas.

Habitualmente, uma fachada ventilada é constituída por: • Um suporte existente (de uma boa resistência mecânica);

Figura 34 – Aplicação de cerâmica


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• Camada de isolamento térmico; • Uma estrutura de suporte e fixação mecânica de elevada resistência (aço inox,

aço galvanizado, madeira, alumínio); • Caixa-de-ar de dimensão variável de acordo com o projecto de construção

(habitualmente ≥ 2cm). Existem actualmente no mercado diversos sistemas

de fixação, que se encontram normalmente com registo de patente

O sistema de fixação exige que a parede de suporte tenha uma resistência mecânica adequada, para que as cargas da estrutura metálica e do produto de revestimento aplicado nessa estrutura sejam devidamente suportadas.

Existem no mercado diversos acessórios, que permitem combinações de elementos com a finalidade de uma elevada flexibilidade no sistema de aplicação.

Inércia Térmica A fachada ventilada em elementos cerâmicos goza de um benefício que é a

inércia térmica – capacidade de gestão térmica, ideal para os climas quentes e frios. No verão este efeito resulta numa onda de calor retardada, uma vez que o calor armazenado passa para o interior do edifício em quantidades reduzidas. Durante o Inverno, o efeito funciona ao contrário. O resultado final é uma temperatura mais uniforme, sem grandes trocas térmicas que se traduz num maior bem-estar no interior do edifício.

Protecção contra a chuva A fachada ventilada deve permitir a protecção contra os agentes

meteorológicos (chuva, neve e gelo) que constituem uma das maiores causas de deterioração das fachadas. Uma protecção eficaz aumenta o tempo de vida útil de um edifício sem aumentar os custos na manutenção.

Uma das formas de garantir essa protecção, mesmo nos sistemas com junta aberta, é induzir o escoamento das águas das chuvas, ainda que sob grande pressão de ventos, de modo a não permitir a infiltração. Isto consegue-se se a peça cerâmica tiver os bordos superiores e inferiores a 45º.

Figura 35- Edifício em fachada ventilada cerâmica


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10.3.6 Pedra A arquitectura contemporânea mostra

um interesse cada vez maior face às paredes ventiladas com este material, uma aplicação de alto valor estético e com capacidade de isolamento térmico inigualáveis.

Processos de fixação de painéis de pedra natural para paramentos verticais.

Neste tipo de revestimento, as juntas entre placas são quase sempre de topo e não tornadas estanques. Estes painéis só poderão ser revestidos de estanquidade se os dispositivos de fixação os tornarem independentes da parede e se a caixa-de-ar assim constituída entre o revestimento e o suporte for ventilada. Esta caixa-de-ar deve estar munida dos necessários dispositivos de evacuação da água que se infiltre através do revestimento.

Com este tipo de revestimento, em quase todos os processos de fixação (excepto quando utilizando agrafos com pontos de argamassa) existe a possibilidade de inserção de isolamento térmico entre o revestimento e a parede, conferindo-lhe portanto características de sistemas de isolamento térmico. Neste caso haverá que deixar uma caixa-de-ar entre o revestimento e o isolante. A caixa-de-ar atrás referida ou esta lâmina de ar terão espessura entre 20mm e 50mm e ser ventiladas pelo exterior. Os orifícios de ventilação, situados nos pontos mais elevados e mais baixo do paramento revestido, terão área não inferior a 100cm2 por metro de comprimento do revestimento medido na horizontal.

As placas resistentes possuem capacidade para se apoiarem umas nas outras pelos topos horizontais, sendo montadas segundo a técnica de execução de paredes de alvenaria, com juntas de assentamento de argamassa de cal ou argamassa bastarda. A estabilidade de um painel destas placas é assegurada por gatos. Estes gatos asseguram a ligação à parede, servindo apenas para evitar movimentos relativos, que possam vir a originar o derrube das placas não tendo portanto qualquer função de suspensão das placas.

Características geométricas das pedras Peso: É indicado o peso máximo admissível para cada tipo de suporte de

fixação. •

Figura 36 – Edifício em fachada ventilada de Pedra Natural

Figura 37 – Sistema de suporte utilizado


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• Na hipótese de uma colocação em junta horizontal, convém considerar o peso da pedra e dividi-lo por 2 (dois pontos de suporte).

• Na hipótese de uma colocação numa junta vertical, convém distinguir 2 casos: • Com uma junta inferior livre de dilatação, cada suporte de fixação suporta P/2. • Com uma junta inferior que não esteja livre de dilatação (ex: suporte de fixação)

convém considerar que um suporte de fixação suporta P. • Na hipótese de uma fixação através de 3 grampos, só 2 deles contribuem para

suportar a carga. Dimensões A maior dimensão da pedra não deve ultrapassar 1,40 m. A altura do edifício deve ser inferior a 28 m. A superfície máxima da placa não

deve ultrapassar 1 m2. Nunca esquecer que uma pedra de mais de 80 kg requer uma instalação com

meios mecânicos adequados (guincho eléctrico) que, geralmente, tornam a colocação mais complexa. Na hipótese de juntas falsas, as disposições de construção devem ser respeitadas.

Conselhos para a colocação

• Junta, cada pedra deve ser considerada como um elemento completamente

independente, podendo dilatar-se nas 3 dimensões, o que implica: • A obrigação de deixar as juntas desobstruídas ou de as encher com um mástique

maleável em elastómero ou plástico. Por outro lado, é importante certificar-se que esse mástique e, se necessário, o seu primário, não mancham a pedra.

• A obrigação de deixar 2 mm de folga entre a parte achatada do suporte de fixação, a parte superior da pedra inferior e o topo.

• Possibilidade de desbastar a pedra para esconder o varão roscado, respeitando ao mesmo tempo (se a junta está livre) uma dilatação de 2 mm.

• Na hipótese de colocação por sistema de fixação de rasgo, em que não se tem acesso às arestas da pedra, devem-se tomar as medidas seguintes em relação à construção. Fixação tipo hélice Por razões de economia ou de falta de espaço,

quando a pedra é inferior a 250 mm de largura, pode utilizar-se um só suporte de fixação mecânico, munido de uma hélice, composta por um varão roscado achatado e prolongado por uma parte plana, perfurada, destinada à passagem dos pinos com batente.

No sentido de equilibrar os esforços, o suporte de fixação deve estar colocado a prumo do centro de gravidade.

Também pode ser colocado na junta vertical da pedra.

Figura 38 – Fixação mecânica tipo hélice


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Fixação em ómega Na hipótese de pedras “sub-face” (ex: tectos), o

corpo do suporte de fixação mecânico corre o risco de se abrir com a pressão do peso.

Convém então fabricar uma peça com uma segunda orelha, para distribuir os esforços: trata-se do suporte de fixação em ómega.

10.3.7 Fenólico Os compostos fenólicos são substâncias naturais a partir

das quais se pode produzir resina plástica de alta resistência, podendo também ser utilizada como adesivo interior para as fibras no processo de transformação de aglomerados de madeira, conferindo-lhes propriedades de grande resistência química e mecânica.

Estes painéis são constituídos essencialmente por três partes, sendo elas as seguintes:

• Núcleo – composto por folhas de papel kraft impregnadas com resinas fenólicas para o dotar com estabilidade e rigidez;

• Folha decorativa – composta por uma folha de papel com o desenho pretendido ou folha de madeira natural que é impregnada em resina melamínica, dotando-a assim de elevada resistência à abrasão;

• Película protectora – película (overlay) impregnada em resina melamínica. Este composto é depois sujeito a um

tratamento especial com elevadas pressões e temperaturas que faz com que se funda e posteriormente endureça. As espessuras do HPL podem variar entre espessuras inferiores a mm e superiores a 20mm.

Este produto é um dos produtos em placa mais versáteis que podemos encontrar para sector da construção, tanto para aplicações horizontais como verticais.

Figura 39 – Fixação ómega

1- Película protectora 2- Folha decorativa

3- Núcleo

Figura 40 - Camadas que compõem um

painel

Figura 41 – Edifício em fachada ventilada em painel fenólico


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10.3.8 Madeira modificada Este tipo de solução faz uso de um

material natural – a madeira em bruto. Para que adquira propriedades que

a permitam resistir em casos de aplicação exterior tem de ser devidamente modificada de modo a poder ser aplica da e manter-se inalterada mesmo em condições climatéricas adversas sem necessitar de grande manutenção.

O processo de modificação submete a madeira em bruto a elevadas temperaturas para que a maior parte da humidade desapareça e a torne mais resistente.

Revestimento de fachada exterior em madeira modificada. Pinho nórdico tratado termicamente (Thermowood) a 212ºC – Thermo D, sem

adição de produtos químicos – 100% ecológica, proveniente das florestas sustentadas da Europa do Norte.

Características da madeira (comparando com madeira sem tratamento)

• A resistência térmica melhora em 0-30% • O indicie de equilíbrio da humidade diminui entre 10-15% • A absorção de água reduz-se • A madeira toma-se mais leve e escurece • A resistência à deterioração aumenta • A estabilidade dimensional aumenta

Aplicação

• Colocação de ripas fixadas ao suporte • Fixação do réguado macheado ou espaçado ás ripas • Aplicação de produtos de acabamento

10.3.9 Painéis Fotovoltaicos Um elemento fascinante para fachadas para habitação, edifícios de escritórios,

centros comerciais, blocos de estacionamento, aeroportos... a lista de edifícios com fachadas de grande escala é infinito. Usando os painéis fotovoltaicos estas superfícies podem ser utilizadas para o desenvolvimento sustentável de geração de energia. Os painéis fotovoltaicos podem ser combinados com uma superfície referida anteriormente, em qualquer cor e acabamento, o que oferece aos designers e arquitectos incontáveis possibilidades de aplicação. Estes painéis além de fornecerem uma nova gama de

Figura 41e 42 – Edifício revestido com estrados de madeira modificada

Figura 42 – Fixação da madeira


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acabamentos, ajudam os edifícios a tornarem-se auto-suficientes em termos energéticos, ou seja, os painéis transformam os raios solares em energia

eléctrica para esta ser utilizada pelo próprio edifício para iluminação, aparelhos de ar condicionado, etc. Assim sendo pode-mos ter futuramente edifícios mais “verdes” no que torna a energia e amigos do ambiente.

11. Revestimentos a Fachada Planar

A Tecnologia que abordamos, Sistema de Vidro Agrafado, surge nos meados

dos anos 70 e afirma-se como solução de mercado no inicio dos anos 80. Este sistema é fruto já antigo do homem construtor fundir duas situações

encontradas desde o inicio da história da arquitectura: fundir o interior com o exterior ou o exterior com o interior.

Este propósito pôde ser testado nos templos da antiga Grécia, em que um dos exemplos é o Ephaesteon em Atenas no caminho das Pananteneas em direcção ao Parthenon. Aqui o homem deseja controlar a paisagem, tentando fazer dela um elemento da sua composição arquitectónica, embora as tecnologias o não permitissem indagar acerca de uma questão que só muitos séculos depois vem a ser colocada, já no sentido mais amplo.

O da imaterialidade e da transparência da Pele. Na escola Bauhaus em Dessau

Vários aspectos são focados com a construção da grande fachada de vidro do edifício principal da sala de aulas.

Aqui Gropius intencionalmente exprime controlo da fachada de vidro permite uma grande expressão ao elemento arquitectónico.

Não esquecer que alem destes propósitos linguisticos e simbólicos, esta opção formal/linguistica permite ganhos Figura 43 – Eascola Bauhaus em Dessau


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de iluminação natural bem como térmico que são fundamentais em determinadas localizações. Nos anos 70, Norman Foster, no edifício da empresa Willis-Faber & Dumas em

Ipswish, aborda a questão da transparência e da Grande (e Democrática) fachada (com implicações directas na geração da planta), embora neste caso o arquitecto experimente

uma solução arrojada, pois parte da cobertura, sendo então agrafadas através T de grande simplicidade.

Este edifício acaba por representar uma “ Produktform” que se traduz na ênfase que este arquitecto dá à elegância da própria produção do edifício enquanto resultado compósito dos seus materiais. De ressaltar a referência que este edifício faz ao edifício (nunca construído) de escritórios em Friedeichstrasse de

Mies van der Rohe, no sentido em que o uso do vidro/reflexo não só responde ao imperativo contextualismo que tendia relacionar as escalas e texturas da envolvente urbana – ou simplesmente reflectido – mas também, através deste projecto expressar o uso da tecnologia, respondendo assim a qualquer predicado modernista da total perca de recepção de linguagem no seu próprio projecto proposto para Ipswich.

Estes foram também alguns dos propósitos de

Peter Rice1 no edifício “Serres” em La Villette. O desejo do autor de crear uma superfície impermeável resistente as condições atmosféricas simultaneamente sugerindo um plano invisível deixando a luz invadir o espaço interior do invólucro, bem como permitir uma grande visibilidade com o exterior surgindo assim a fusão destes, acabou por se tornar numa plataforma de estudo destas novas tecnologias aplicadas á construção bem como de novas metodologias de construção.

Aplicações As aplicações desta tecnologia são variadas. O estudo dos casos que nos foi

possível ao vivo, verificar ao vivo. A fachada do Teatro Camões, que se reveste da particularidade da sua

estruturação ser feita não só através de fixação das aranhas com agrafos, aos pilares em perfis de ferro, como utiliza uma estrutura pode cabos tencionados Horizontalmente.

Figura 44 – Willis-Faber&Dumas Ipswish

Figura 45 – escritórios em fredeichstrasse


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Do piso ultimo do oceanário do Parque

Expo que por serem jardins internos diferenciáveis e por ser sobretudo vivido e visto por dentro (cenicamente), se ter optado por executar a estrutura V.E.A pelo exterior do edifício, e que veio a atestar a boa resistência destes materiais ás intempéries.

Da fachada do técnico, que utilizando o

mesmo sistema de V:E.A. utiliza um suporte estrutural eminentemente vertical e concebido para suportar unicamente a fachada de vidro, que permite uma óptima iluminação num edifício em curva e uma determinante relação com o exterior, admitindo-se que na fachada sul esta relação venha a ser mais acentuada.

Figura 46 - Teatro Camões – Parque Expo

Figura 47- Oceanário – Parque Expo

Figura 48 – IST – Tagus Parque


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12. Referências Bibliográficas

SANTOS, Francisco [et al]; – Processos de Construção – Revestimento de

Paredes com Pedra Natural. Lisboa; IST, Departamento de Engenharia Civil e Arquitectura; 2001/02.

SOUSA, Augusto Vaz Serra e; FREITAS, Vasco Peixoto de; SILVA, J. A.

Raimundo Mendes da; – Manual de aplicação de revestimentos cerâmicos; Coimbra; 2003.

Fontes Internet: www.alucobond.pt www.anicolor.pt www.bateig.com www.disset.es www.halfen.pt www.inasus.com www.irisfmg.com www.mnloureiro.com www.petrecal.com www.soladrilho.pt www.tecniwood.pt www.ulmapolimero.com

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Revestimentos de Fachada