Sistema de Corte Smart Plasmarc ™ 200

Manual de instruções (PT)

0558012544 02/2015

Sistema de Corte Smart Plasmarc ™ 200

Smart Plasmarc 200TM

2


3

DIS

CLAIM

ER

Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções for-necidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser verificado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas, ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição, recomenda-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi comprado o produto.

Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio, manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de um serviço designado pelo fabricante.

CERTIFIQUE-SE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEMATÉ O OPERADOR.

VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR.

Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de corte, recomendamos que leia nosso folheto, “Formulário 52-529 de Precauções e Práticas de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem”. NÃO permita que pessoas sem trei-namento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações. Certifique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equi-pamento.

CUIDADO

RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO

LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR A MÁQUINA.

PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!


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Índice

SEGURANÇAMedidas de Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

DESCRIÇÃOGeral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15m2 Smart Plasmarc 200 System Interconnect Diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Informações sobre Encomenda de Embalagens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17Tubos flexíveis e Cabos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18Consola de Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Dimensões. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21Controlo de Interface (IC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

Controlo de Gás Combinado (CGC-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23Ligações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24Dimensões. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

Motor de Arranque do Arco Remoto-2 (RAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28Dimensões. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28Ligações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29Dimensões de montagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

Tocha de Corte Mecanizado Plasmarc PT-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32Opções de Embalagens Disponíveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32Dimensões. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33Reguladores Recomendados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33Refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

INSTALAÇÃOInstalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Geral 37Desembalar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37Verificar no ato de entrega . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37Antes da Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

Aterramento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38Introdução. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38Elementos de um Sistema de Aterramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41Haste de Aterramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46Esquema do Aterramento da Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49


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Colocação da Consola de Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50Ligação da energia de entrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51Condutores de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52Procedimento de ligação do refrigerante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57Ligações de saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59Ligações Individuais do Componente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

Colocação do Controlo de Gás Combinado (CGC-2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66Ligações do CGC-2 ao RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67

Colocação da Caixa do RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68Ligações da Caixa RAS - Montagem remota na máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68Ligações da Caixa RAS - Montagem local na Consola de Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

Ligações da Tocha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71Ligação da Tocha ao Sistema de Plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71Instalação da Tocha na Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72Preparação para o Corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

FUNCIONAMENTOFuncionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81Controlo de Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

Ecrãs de Exibição. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84Sequência de funcionamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85E/S Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91Descrições da Cablagem da Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

DADOS DE CORTEDados de corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

Os dados de corte foram recolhidos utilizando os seguintes parâmetros: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99Aço de carbono - produção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101Alumínio - produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111Aço inoxidável - produção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123


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MAINTENANCE / TROUBLESHOOTINGMaintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137Cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142Troubleshooting Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142Fault Isolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143

IC Maintenance/Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144Error Messages on the IC Display. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145Module Errors. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147Process Errors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148CAN PS Errors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

Torch Maintenance/Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151Torch Front End Disassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151Torch Front End Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154Torch Front End Assembly using the Speedloader (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155Torch Body Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156Torch Body Removal and Replacement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157Reduced Consumable Life . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159Checking for Coolant Leaks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

REPLACEMENT PARTSReplacement Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163Ordering. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163


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SEGURANÇA

SAFE

TY

Medidas de Segurança

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Medidas de SegurançaTodos aqueles que utilizam equipamentos de solda e corte da ESAB devem certificar-se de que todas as pessoas que trabalhem ou estiverem perto da máquina de solda ou corte tenha conhecimento das medidas de segurança. Estas medidas de segurança devem estar de acordo com os requerimentos que se aplicam às máquinas de solda e corte. Leia atentamente as recomendações a seguir. As recomendações em relação ao seu local de trabalho relativas à segurança também devem ser seguidas. Uma pessoa com experiência em equipamentos de solda e corte deve ser responsável pelo trabalho. A operação incorreta da máquina pode danificar o equipamento e causar riscos à sua saúde.

1. Todos aqueles que utilizarem os equipamentos de solda e corte devem estar familiarizados com: - sua operação. - localização das chaves de emergência. - sua função. - medidas de segurança relevantes. - processo de solda e/ou corte

2. O operador deve certificar-se de que: - somente pessoas autorizadas mexam no equipamento. - todos estejam protegidos quando o equipamento for utilizado.

3. A área de trabalho deve ser: - apropriada para esta aplicação. - sem ventilação excessiva.

4. Equipamentos de segurança pessoal: - sempre use equipamentos de segurança como óculos de proteção, luvas e roupas especiais. - não utilize acessórios que não sejam adequados à operação de solda ou corte, como colar, pulseira, etc.

5. Precauções gerais: - certifique-se de que o cabo de trabalho esteja firmemente conectado. - o trabalho em equipamentos de alta voltagem deve ser feito por pessoas qualificadas. - tenha um extintor perto da área onde a máquina esteja situada. - não faça a manutenção ou lubrificação do equipamento durante a operação de corte.

O código IP indica a classe da caixa, ou seja, o nível de protecção contra a penetração de objectos sólidos ou água. A protecção é fornecida contra a pulverização de água até 60 graus a partir da vertical. O equipamento marcado com IP21S poderá ser armazenado, mas não se destina a ser utilizado no exterior durante a queda de precipitação, a menos que esteja abrigado.

Classe da caixa

15°

Máximo Inclinação permitida

ATENÇÃOSe o equipamento for colocado numa super-fície que tenha uma inclinação superior a 15°, poderá ocorrer o tombamento. São possíveis ferimentos pessoais e / ou danos significa-tivos no equipamento.


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Manual de instruções (PT)

O PROCESSO DE SOLDA E CORTE PODE CAUSAR DANOS À SUA SAÚDE E A DE OUTROS. TOME AS MEDIDAS DE SEGURANÇA APROPRIADAS AO SOLDAR OU CORTAR. PEÇA AO SEU EMPREGADOR PARA TER ACESSO ÀS NORMAS DE SEGURANÇA.

CHOQUE ELÉTRICO - pode ser fatal! - instale e aterre o equipamento de solda ou corte de acordo com a norma de segurança local. - não toque as partes elétricas ou o eletrodo sem proteção adequada, com luvas molhadas ou com pano molhado. - não encoste no aterramento nem na peça de trabalho. - certifique-se de que a área de trabalho é segura.

FUMOS E GASES - podem ser nocivos à saúde. - mantenha a cabeça longe dos fumos. - utilize ventilação e/ou extração de fumos na zona de trabalho.

RAIOS DO ARCO - podem causar queimaduras e danificar a sua visão. - proteja os olhos e o corpo. Use a lente de solda/corte correta e roupas apropriadas. - proteja as outras pessoas com cortinas apropriadas.

FOGO - fagulhas podem causar fogo. Certifique-se que nenhum produto inflamável não esteja na área de trabalho.

RUÍDO - ruído em excesso pode prejudicar a sua audição. - proteja o seu ouvido. Use protetor auricular. - informe as pessoas na área de trabalho dos riscos de ruído em excesso e da necessidade de se usar protetor auricular.

MALFUNÇÃO - caso a máquina não opere como esperado, chame uma pessoa especializada.

LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR A MÁQUINA. PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!

ATENÇÃO

Este produto destina-se exclusivamente a corte a plasma. Qualquer outra utilização poderá resultar em ferimentos pessoais e/ou danos no equipa-mento.

ATENÇÃO

ATENÇÃOPara evitar ferimentos pessoais e /ou danos no equipamento, eleve o método e os pontos de afixação aqui apresentados.


12

DESCRIÇÃO

DESCRIÇÃO

14


AVISO

DESCRIÇÃO

15

Geral

O Sistema de Corte m2 Smart Plasmarc TM 200 pode ser montado conforme ilustrado no diagrama de interligação e fica preparado para cortar ao ser ligado à energia e a uma fonte de ar comprimido. O sistema utiliza uma tocha PT-36 resistente para fornecer uma energia de corte para cortar materiais até 2 pol. (50 mm) de espessura. Con-sulte as seguintes páginas para obter as descrições das embalagens disponíveis, bem como as especificações de desempenho. O diagrama de interligação ilustra as configurações disponíveis no Sistema de Corte m2 Smart Plasmarc TM 200. Encontra-se disponível uma variedade de configurações de modo a corresponder aos requisitos do cliente.

A UTILIzAÇÃO DE TOCHAS NÃO CONCEBIDAS PARA ESTA CONSOLA PODE PROVOCAR UM RISCO DE CHOQUE ELÉTRICO.

A finalidade deste manual consiste em fornecer ao operador todas as informações necessárias para instalar e utilizar a embalagem de corte. O material de referência técnica também é fornecido para auxiliar na resolução de problemas da embalagem de corte.

Kit inicial m2 200A PT-36 ................................................................................. Peça Nº. 0558012329

Quantidade Peça Nº. Descrição

1 0558002533 DEFLETOR COM 4 ORIFÍCIOS x 0,032 pol. PT-36

1 0558001625 DEFLETOR COM 8 ORIFÍCIOS x 0,047 pol. PT-36

5 0558012000 ELETRODO AIR TL, Standard PT-36

5 0558012318 ELETRODO O2 TL, Standard PT-36

5 0558011619 BOCAL XR de 1,9 mm (0,073 pol.) PT-36

5 0558010722 BOCAL XR de 2,2 mm (0,085 pol.) PT-36

5 0004470031 DIFUSOR 24-RANHURAS

5 0558009551 PROTEÇÃO XR 5,1 mm (0,200 pol.) PT-36

5 0004485648 ANEL DE VEDAÇÃO COM 1,614 DE DIÂ. INT. x 0,070 NBR

5 0004470034 ANEL DE VEDAÇÃO COM 1,114 DE DIÂ. INT. x 0,070 CR

10 0558010084 ANEL DE VEDAÇÃO COM 0,864 DE DIÂ. INT. x 0,070 FKM

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DESCRIÇÃO

18

Tubos flexíveis e Cabos

Descriçãodo Cabo

ComprimentosDisponíveis

m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Cabo de Controlo RAS-2 (14PX-14S)

2,9 m (9,5) 0558011840

7,6 m (25) 0558011631

10 m (33) 0558011632

15 m (50) 0558011633

20 m (66) 0558011634

23 m (75) 0558011635

25 m (82) 0558011636

30 m (100) 0558011637

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Cabo de Potência CGC-2 e CAN M12 (8P-8P)

8 m (26) 0558008471

9 m (30) 0558008472

10 m (33) 0558008473

11 m (36) 0558008474

12 m (39) 0558008475

13 m (43) 0558008476

14 m (46) 0558008477

15 m (50) 0558008478

20 m (66) 0558008479

25 m (82) 0558008809

30 m (100) 0558008481

36 m (118) 0558008480

40 m (131) 0558008482

45 m (150) 0558008483

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

CNC I/O DB37 (37P-Folga) 15 m (50) 0558012480

DESCRIÇÃO

19

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Divisor de Tensão (VDR)M8 (sem 2P)

1,5 m (5 ) 0560946753

3 m (10 ) 0560946754

5 m (16 ) 0560946755

10 m (33 ) 0560946756

20 m (66 ) 0560946757

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Cabo de Ativação da Consola (sem 2P)

5 m (16 ) 0558008329

10 m (33 ) 0558008330

15 m (50 ) 0558008331

20 m (66 ) 0558008807

25 m (82 ) 0558008808

30 m (100 ) 0558009763

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Potência de Saída(1/0 Cabo de Soldadura) p/p 73010004

Arco Piloto(Cabo de Soldadura n.º 8) p/p 0558101089

Condutor de Terra(8 Awg Verde/Amarelo) p/p 0560945427

Descriçãodo Tubo Flexível


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Fornecimento/Retorno de Refrigerante5/8 pol. Preto EPDM

Macho LH 5/8-18 e Fêmea RH 5/8-18(*3/8 pol. Preto EPDM)

*2,6 m (8,5 ) 0558012507

5 m (16 ) 0558005246

10 m (33 ) 0558005563

15 m (50 ) 0558005564

20 m (66 ) 0558005565

25 m (82 ) 0558006629

30 m (100 ) 0558005247

DESCRIÇÃO

20

A Consola de Plasma m2 foi concebida para aplicações de corte mecanizado por plasma. É utilizado com outros produtos ESAB, tal como a tocha PT-36, RAS-2 e CGC-2 de modo a fornecer uma embalagem de corte completa.

• Controlos RAS-2 e CGC-2• Interface LCD do operador simples de utilizar• 25 a 200 amperes de intervalo de variação da corrente de corte• Arrefecimento por ar forçado• IGBTs arrefecidos por líquido• Circulador interno de refrigerante• Energia de corrente contínua em estado sólido• Proteção térmica• Ciclo de trabalho de 100%

Número de Peça

m2 PlasmaConsole, 200 A,

230/460 V, 60 Hz,

0558012390

m2 Plasma Console, 200 A,

380 CCC, 50 Hz,

0558012391

m2 Plasma Console, 200 A,

400 V CE, 50 Hz,

0558012392

m2 PlasmaConsole, 200 A,

575 V, 60 Hz,

0558012393

Saída (ciclo de

trabalho de 100%)

Tensão 160 V CC

Gama da corrente contínua (cortar) 30 A a 200 A

Energia 32 KW

Tensão em circuito aberto (OCV) 360 V CC 342/360 V CC 360 V CC 366 V CC

Entrada

Tensão (3 fases) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V

Corrente (3 fases) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS

Frequência 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz

KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA 39,5 KVA

Energia 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW 35,5 KW

Factor de potência 90% 90% 90% 90%

Fusível de entrada (reco-mendado) 150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A

Peso - libras (kg) 941 (427) 939 (426) 957 (434) 1085 (492)

Especificações

Consola de Plasma

Características

O Controlo de Interface (IC) fornece o contro-lo do processo de plasma incluindo o contro-lo de corrente e de gás. Também serve como a interface entre o cliente CNC e a Consola de Plasma. Em simultâneo, funciona como um pólo para a comunicação CAN.

Controlo de Interface (IC)

DESCRIÇÃO

21

Dimensões

1035 mm

1200 mm603,25 mm

DESCRIÇÃO

22

Painel Direct CNC

Porta Função Porta Função

X1 Controlo CNC, DB37

X2 RS232

X3 CAN1 e entrada 24 V CC XP1 Programação da porta 1

X4 CAN2 XP2 Programação da porta 2

X6 E/S Sobressalente S2, S3 Interruptores de ID, por predefinição S2=1, S3=4

X7 Reservado V12 IC, Processador principal

X8 Controlo Auxiliar, DB25 V13 EEProm, Guarda os dados para a configuração do siste-ma, histórico de erros, etc.

X9 Comunicação ASIOB1 V41 IC para ASIOB1

J1

O painel Direct CNC consiste no painel de controlo e de interface no interior do IC. Fornece o controlo do processo, a interface ao cliente CNC, a configuração do sistema, a interface do painel, etc. Esta ilustração é um diagrama do painel CNC. Mostra os com-ponentes e conetores principais no painel. A tabela abaixo fornece as funções dessas ligações.

Peça Nº. 0558038419

Controlo de Gás Combinado (CGC-2)Peça Nº. 0558012394

O Controlo de Gás Combinado regula a saída do gás plasma (PG) e controla o fluxo do gás inerte (SG). É alimentado por uma corrente de 24 Volts CC a partir da Consola de Plasma e recebe os comandos através do CAN bus diretamente do IC. Tem 2 entradas de gás (1 de gás plasma, 1 de gás inerte) e 2 saídas de gás (SG, PG). Um dos kits dos acessórios do adaptador está disponível para se adaptar à métrica padrão ou às ligações do tubo flexível CGA. A saída de gás do CGC-2 é monitorizada e alimentada através do barra-mento CAN para o IC para auto-diagnóstico. Os acessórios e os adaptadores de gás estão listados nas seguintes tabelas.

LigaçõesHá um cabo ligado ao CGC-2 para fornecer energia e comunicação CAN. Há 2 entradas de gás: PG (N2/Ar/O2) e SG (N2/Ar). Os acessórios de gás estão listados abaixo.

Nota:A armação deve estar ligada à base da máquina.

Nota: A Tocha PT-36 é enviada com os comprimentos do tubo flexível de forma a não permitir que o CGC-2 fique instalado a mais de 2 metros (6,6 pés) de distância da tocha. Certifique-se de que o percurso dos tubos flexíveis padrão irá permitir dobrá-los e ligá-los de forma adequada antes de instalar o CGC-2 de forma permanente.

Gás Acessório Peça Nº. da ESAB

Adaptadores de

entrada métricos

Plasma N2/Ar/O2

Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho G-1/4” 0558010163

Peça

Nº.

do

Kit

da

ESA

B 05

5801

2479

Protecção N2/Ar Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho G-1/4” 0558010163

Adaptadores de

entrada CGA

Plasma

Ar Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho “B” Ar/Água 0558010165

Peça

Nº.

do

Kit

da

ESA

B

0558

0124

78

N2 Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita fêmea “B” Gás inerte 0558010166

O2 Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho “B” Oxigénio 0558010167

ProtecçãoAr Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho “B”

Ar/Água 0558010165


SaídasSG 1/4” NPT x 5/8”-18 rosca esquerda macho 10Z30

PG 1/4” NPT x Rosca direita macho “A” Oxigénio 0558012518

DESCRIÇÃO

23

Peso: 2,7 kg

Entrada de Energia: 24 V CA/CC

G

A

C F

H

NOTA:O cabo CAN tem que ser encaminhado por separado

desde os condutores do maçarico.

J

142,8 mm

152,4 mm

127,0 mm

142,8 mm

127,0 mm

DESCRIÇÃO

24

Especificações

Dimensões

Designações do Localizador do Componente de Controlo do Gás Combinado

Gás de Protecção

Gás PlasmaControlo de Gás

CombinadoCGC-2

A

G

F

C

HGás Plasma

Gás de Protecção

CAN 1/CAN

Gases Fornecidos ao Cliente

Maçarico PT-36

Consola de Plasma

NOTA: Consulte a secção Tubos flexíveis e Cabos para obter os comprimentos disponíveis e p/n’s.

J

DESCRIÇÃO

25

Motor de Arranque do Arco

Remoto-2 (RAS)

ParaControlode Altura

Automático(se equipado)

Parao ControloExterno/

CNC

Designação do Localizador do Componente(Consulte as ilustrações do componente)

Base

Diagrama de Fluxo do CGC-2

Cada gás tem um requisito para o fluxo e pressão máxima conforme ilustrado no gráfico abaixo:

Orifício

Entrada do

Gás Plasma

Entrada do

Gás de Protecção

Filtro

Filtro

para a tocha

Gás de Protecção

para a tocha

Gás Plasma

DESCRIÇÃO

26

Gás e pressão Taxas Máximas de Fluxo de Gás - CFH (CMH) com a Toch PT-36 Pureza do gás

Ar (85 psi / 5,9 bar) Processo 269 (7,6) Limpo, seco e sem óleo

Filtrado a 25 microns

Nitrogénio (125 psi / 8,6 bar) 385 (10,9) 99,99%, Filtrado a 25 microns

Oxigénio (125 psi / 8,6 bar) 66 (1,9) 99,5%, Filtrado a 25 microns

Gás PressãoPlasma N2/Ar/O2 860 kPa (8,6 bar) (125 psi), 7,2 m3 normais por hr (255 SCFH)

Protecção N2/Ar 860 kPa (8,6 bar) (125 psi), 7,1 m3 normais por hr (250 SCFH)Cortina de Ar Ar 550 kPa (5,5 bar) (80 psi), 34,0 m3 normais por hr (1200 SCFH)

Esquema Elétrico do CGC-2

Tran

sdut

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essã

o

Tran

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e Pr

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Válv

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Gás

de

Prot

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Alim

enta

ção

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24

V CC

O V

CC

COM

UM

Entra

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a

Entra

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alógic

a

2+ 2-

Alim

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ção

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24

V CC

O V

CC

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CC

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+24

V CC

+24

V CC

+24

V CC

+24

V CC

Entra

da CA

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CAN

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Saída

CAN

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CAN

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CAN

Baix

o

CAN

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ra

CAN

Elev

ado

CAN

Baix

o

CAN

- ter

ra

+24

V CC

CC C

OMUM

1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8*

S1=

Esta

ção

S2=2

Not

a: V

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CO

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5* C

INZE

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7* A

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HO

DESCRIÇÃO

27

Motor de Arranque do Arco Remoto-2 (RAS)

Normalmente, o Motor de Arranque do Arco remoto-2 é referido como a Caixa do RAS. A caixa do RAS serve como uma interface entre a tocha de plasma e a Consola de Plasma, ajudando a fornecer um arco de plas-ma estável. A caixa do RAS também fornece um feedback da tensão ao elevador da tocha de plasma. Esta tensão é utilizada para regular a altura da tocha durante o corte, mantendo a altura adequada da tocha acima da peça de funcionamento.

Na caixa do RAS existe um painel de circuito Divisor de Tensão/Alta Frequência que fornece funções de ionização do arco piloto e de divisor de tensão de forma a regular a altura da tocha.

Peça Nº. 0558011591

Especificações

As ligações do refrigerante e de potência da tocha são realizadas na caixa do RAS e fornecem uma interface entre a Consola de Plasma, o circulador de refrigerante e a tocha.

Dimensões

431,8 mm

190,5 mm

222,3 mm

Dimensões: 222,3 mm de altura x 190,5 mm de comprimento x 431,8 mm de profundidadePeso: 12,9 kg

DESCRIÇÃO

28


Ligações

EF

A

G, H

J

I

Carta DescriçãoA Ligação do Divisor de Tensão de 3 Pinos para o Elevador

C Ligação da Consola de Plasma Amphenol de 14 Pinos

D Ativação da Consola de Plasma

E Entrada do Refrigerante - Fluindo até à Tocha

F Retorno Refrigerante - Fluindo até ao Circulador do Refrigerante da Tocha

G, H Acessórios de Alívio de Tensão

I Ligação da Cobertura da Tocha

J Aterramento da Máquina

C

D

DESCRIÇÃO

29

Gases Fornecidos ao Cliente

Maçarico PT-36

Consola de Plasma

ParaControlode Altura

Automático(se equipado)

Parao ControloExterno/

CNC

Base

DESCRIÇÃO

30

Designação do Localizador do Componente(Consulte as ilustrações do componente)

Designações do Localizador do Componente da Caixa do Motor de Arranque do Arco Remoto-2

Controlo de Gás

CombinadoCGC-2

Cabo de Controlo RAS

Cabo de Energia

Cabo do Arco Piloto

Mangueira de fornecimento de refrigerante

Mangueira de retorno de refrigerante

Ativar PS

Motor de Arranque do

Arco Remoto-2 (RAS) Potência/Refrigerante,

Arco Piloto (Bocal), Base

Cabo Divisor de Tensão

C

D

F

E

H

G

A

I

NOTA: Consulte a secção Tubos flexíveis e Cabos para obter os comprimentos disponíveis e p/n’s.

J

Dimensões de montagem

A caixa tem quatro orifícios de instalação roscados M6 x 1 ilustrados no modelo abaixo.

Se os aparelhos de fixação forem roscados na caixa a partir de um nível inferior, o comprimento dos aparelhos de fixação não deve permitir que estes sobressaiam mais do que 0,25 pol. para além da extremidade das roscas fêmea internas. Se os aparelhos de fixação forem demasiado compridos podem interferir com os compo-nentes no interior da caixa.

CUIDADO

127,00 mm

349,25 mm

69,85 mm2,54 mm

469,9 mm

444,5 mm

222,3 mm

190,5 mm

82,6 mm

165,1 mm

Dimensões da Placa de Montagem da Caixa do RASPeça Nº. 0558008461

DESCRIÇÃO

31

Tocha de Corte Mecanizado Plasmarc PT-36

EspecificaçõesTipo: Tocha de corte mecanizado plasmarc arrefecida com água e com gás duplo

Classificação da Corrente: 1.000 Amperes a um ciclo de funcionamento de 100%

Diâmetro de Montagem: 2 pol. (50,8 mm)

Comprimento da Toque sem terminais: 16,7 pol. (42 cm)

Classificação da Tensão IEC 60974-7: Pico de 500 volts

Tensão Máxima (valor máximo da tensão de ALTA FREQUÊNCIA): 8.000 V CA

Taxa de Fluxo Mínima do Refrigerante: 1,3 GPM (5,9 L/min)

Pressão Mínima do Refrigerante à Entrada: 175 psig (12,1 bar)

Pressão Máxima do Refrigerante à Entrada: 200 psig (13,8 bar)

Classificação Mínima Aceitável do Aparelho de Recirculação do Refrigerante: 4450 BTU/HR (1,3 kW) a Temperatura Elevado do Refrigerante - Ambiente = 45ºF (25ºC) e 1,6 USGPM (6 L/min)

Pressões Máximas Seguras do Gás nas Entradas da Tocha: 125 psig (8,6 bar)

Interbloqueios de Segurança: Esta tocha destina-se a ser utilizada com os controlos e sistemas de corte plasmarc da ESAB implementando um interruptor de fluxo de água na linha de retorno do refrigerante da tocha. A remoção do reservatório de retenção do bocal para realizar a assistência da tocha interrompe o percurso de retorno do refrigerante.

DESCRIÇÃO

32

Opções de Embalagens Disponíveis As opções de embalagens do PT-36 estão disponíveis através do seu revendedor ESAB. Consulte a secção Peças Sobressalentes para obter os números das peças da embalagem e/ou componente.

A Tocha de Corte Mecanizado Plasmarc PT-36 é uma tocha de arco plasma montada em fábrica para fornecer concentricidade ao componente da tocha e uma precisão de corte consistente. Para isto, a estrutura da tocha não pode ser reconstruída no local. Ape-nas a extremidade dianteira da tocha possuir peças sobressalen-tes.

A finalidade desta secção consiste em fornecer ao operador in-formações introdutórias sobre a Tocha de Corte Mecanizado Plas-marc PT-36. O material de referência técnica também é fornecido nas secções de Instalação, Funcionamento e Manutenção deste manual.

50,8 mm

191,5 mm

156,7 mm 266,7 mmComprimento do Casquilho

231,9 mm

DESCRIÇÃO

33

Tocha de Plasma Refrigerante 25% PG ...................................................... Peça Nº. 0558004297Tocha de Plasma Refrigerante 50% EG .......................................................Peça Nº. 0560950312

Refrigerante

Dimensões

Reguladores Recomendados

AssisTênCiA dO CilindrO dO líquidO:O2 : R-76-150-540LC ........................................................................................................................ PEÇA Nº. 19777N2 : R-76-150-580LC ........................................................................................................................ PEÇA Nº. 19977

AssisTênCiA dO CilindrO dE AlTA PrEssãO: O2 : R-77-150-540 ................................................................................................................. PEÇA Nº. 0558010676AR & N2 : R-77-150-580 ....................................................................................................... PEÇA Nº. 0558010682H2 & CH4 : R-77-150-350 ................................................................................................... PEÇA Nº. 0558010680AR INDUSTRIAL: R-77-150-590 ..................................................................................... PEÇA Nº. 0558010684

AssisTênCiA dA EsTAçãO/TubAGEm:O2 : R-76-150-024 ................................................................................................................. PEÇA Nº. 0558010654ARGON & N2 : R-76-150-034 ............................................................................................. PEÇA Nº. 0558010658AR, H2, & CH4 : R-6703 ..................................................................................................................... PEÇA Nº. 22236

DESCRIÇÃO

34

Kit do Carregador do PT-36 XR Series ............................................................Peça Nº. 0558006628

Iten Qtd Peça Nº. Descrição

1 1 0558006164 CARREGADOR PORTÁTIL (Inclui os itens 2 a 8)

2 1 0558006436 INSTALAÇÃO DO CARREGADOR

3 1 0558006435 CARREGADOR MANUAL

4 1 61340094 PARAFUSO HEXAGONAL SKT 1/4-20 x 3.00

5 1 64302996 ANILHA DE RETENÇÃO 1/4

6 1 995565 ORIFÍCIO DO PERNO COM 0,750 DE DIÂMETRO

7 3 0558005916 CARREGADOR COM RETENÇÃO DO BOCAL

8 1 0558005917 FERRAMENTA DE PRÉ-INSTALAÇÃO DO CARREGADOR

9 1 0558006624 CARREGADOR-XR PT-36 DO RESERVATÓRIO DE RETEN-ÇÃO DO BOCAL

10 10 0558006625 CARREGADOR-XR PT-36 DO ESPAÇADOR

11 10 0558006626 CARREGADOR-XR PT-36 DO APARELHO DE RETENÇÃO

12 2 0004485648 ANEL DE VEDAÇÃO COM 1,614 DE DIÂ. INT. x 0,070 NBR

34 5 62

Para obter as instruções de utilização do Kit do Carregador do PT-36 XR Series consulte a secção Tocha.

Os itens 9 e 12 não são exibidos. Para os itens 7 e 8, consulte “Montagem da Extremidade Dianteira da Tocha utilizando o Carregador (opcional)”.

INSTALAÇÃO

Instalação

36


AVISONÃO SEGUIR AS INSTRUÇÕES PODE CONDUzIR À MORTE, FERIMENTOS OU ESTRAGOS AO EQUIPAMENTO. SIGA ESTAS INSTRUÇÕES PARA EVITAR FERIMENTOS OU ESTRAGOS AO EQUIPAMENTO. TEM QUE CUMPRIR OS CÓDIGOS ELÉCTRICOS E DE SEGURANÇA LOCAIS E NACIONAIS.

Verificar no ato de entrega

1. Verifique se recebeu todos os componentes do sistema presentes na sua encomenda.2. Inspecione os componentes do sistema quanto a danos que possam ter ocorrido durante o envio. Caso

existam evidências de danos, entre em contato com o seu fornecedor com o número do modelo e o núme-ro de série da placa de identificação.

Antes da Instalação

Localize os componentes principais à direita antes de executar ligações elétricas, de gás e da interface. Consulte os diagramas de interligação do sistema relativamente à colocação dos componentes principais. Ligue todos os componentes principais à terra num ponto. Para impedir existência de fugas, certifique-se de que aperta todas as ligações de gás e água ao binário específico.

AVISO

TODOS OS PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO E ASSISTÊNCIA DOS SISTEMAS ELÉTRI-COS E DE CANALIzAÇÃO DEVEM ESTAR EM CONFORMIDADE COM OS CÓDIGOS ELÉTRI-COS E DE CANALIzAÇÃO LOCAIS E NACIONAIS. A INSTALAÇÃO SÓ DEVE SER REALIzA-DA POR PESSOAL QUALIFICADO E AUTORIzADO. CONSULTE AS SUAS AUTORIDADES LOCAIS RELATIVAMENTE A QUALQUER QUESTÃO ACERCA DOS REGULAMENTOS.

Instalação

37

Geral

Desembalar• Inspeccione para detectar danos imediatamente após receber a mercadoria.• Retire todos os componentes do contentor de transporte e verifique se há peças soltas no contentor.• Inspeccione as grelhas de ventilação para detectar obstruções à circulação do ar.

Instalação

Aterramento

Introdução

O aterramento da máquina é uma parte importante do processo de instalação, que pode ser simplificado caso seja preparado previamente. A parte mais complicada do processo de aterramento consiste na conceção e instalação de uma haste de Aterramento de baixa impedância. Contudo, quanto melhor a haste de Aterramento, menor a hipótese de ocorrerem problemas de interferência eletromagnética após a conclusão da instalação.

A maioria dos códigos elétricos nacionais abordam o aterramento quanto à finalidade de prevenção de incêndios e proteção contra curto-circuito, não abordam a proteção do equipamento nem a redução do ruído de interferência eletromagnética. Assim, este manual apresenta mais requisitos rigorosos para o aterramento da máquina.

AVISORISCO DE CHOQUE ELÉTRICO.O ATERRAMENTO INCORRETO PODE CAUSAR FE-RIMENTOS GRAVES OU ATÉ MORTE.O ATERRAMENTO INCORRETO PODE PROVOCAR DANOS NOS COMPONENTES ELÉTRICOS DA MÁ-QUINA.O ATERRAMENTO DA MÁQUINA DEVE SER REALI-zADO CORRETAMENTE ANTES DE COLOCÁ-LA A FUNCIONAR.A MESA DE CORTE DEVE ESTAR LIGADA À HASTE DE ATERRAMENTO DA MÁQUINA.

Instalação

38

Visão Geral do Aterramento

O sistema de aterramento é composto por três partes:

• Aterramento do componente ou da ar-mação

• Aterramento• Aterramento protetor

O aterramento do componente liga todas as peças a um único componente, como a armação da máquina, que é ligada a um ponto comum denominado ponto estrela. Isto fornece um percurso para a interferência eletromagnética (EMI) do revestimento à terra.

Um aterramento fornece uma interferência eletromagnética (EMI) para voltar à sua fonte.

Um aterramento protetor (PE) fornece um percurso seguro quanto à falha de corrente. Sem um aterramento correto do sistema, é possível descobrir um percurso imprevisto através das pessoas ou do equipamento sensível, resultando em ferimentos graves, morte e/ou avaria prematura do equipamento.

Esta secção foca-se nas máquinas com um sistema de corte de plasma. As máquinas com a capacidade de corte de plasma estão particularmente expostas a problemas de interferência eletromagnética e utilizam várias vezes tensões e correntes perigosas. Todas as máquinas devem ter os componentes elétricos ligados à terra e fixos a um aterramento, independentemente do tipo de processo (formato do corte, marcação ou preparação de outro material).

Um símbolo comum utilizado para identificar um aterramento nos desenhos.

Um símbolo comum utilizado para identificar um aterramento da armação nos desenhos.

Um símbolo comum utilizado para identificar um aterramento protetor (PE).

Instalação

39

Nota: A entrada elétrica trifásica de plasma da Consola de Plasma deve

incluir um aterramento elétrico.

Disposição Básica

A ilustração demonstra vários cabos de aterramento apertados com um único parafuso para criar um ponto estrela 8 . A localização do ponto estrela na mesa de corte irá variar.

8

2

A disposição do aterramento elétrico é semelhante ao das máquinas de pequenas e grandes dimensões. O aterramento do armação 4 , o terminal elétrico positivo do plasma 6 e os cabos de aterramento do trilho 7 estão fixos a um ponto comum 8 na mesa de corte. Esta ligação comum é referida como um ponto estrela (consulte a ilustração abaixo). Um cabo 3 liga o ponto estrela à haste de Aterramento 1 . A dimensão dos cabos de aterramento depende da saída de corrente máxima de plasma da Consola de Plasma 5 . A especificação das dimensões do cabo será abordada neste manual posteriormente. Algumas normas e diretivas nacionais necessitam de uma haste de aterramento em separado 9 para a Consola de Plasma. Consulte o esquema da sua máquina para obter mais informações.

68

9

1

4

3

5

7

8

Instalação

40

1

23

4

5

O cabo de aterramento do percurso de retorno é o elemento mais importante do sistema de aterramento. Completa o percurso para a corrente de plasma. É necessária a existência de ligações elétricas sólidas, de baixa impedância e bem preservadas.

A corrente de corte do plasma é produzida pelo plasma da Consola de Plasma 1 . Um cabo de soldadura transporta esta corrente desde a ligação negativa (-) 2 no plasma da Consola de Plasma através da corrente do cabo do eixo x 3 até à tocha. A corrente forma um arco elétrico 4 na peça de funcionamento na mesa de corte. O percurso da corrente deve estar fechado para que a corrente pode voltar facilmente à sua fonte. Isto é realizado através da ligação da mesa de corte para a ligação positiva (+) 5 no plasma da Consola de Plasma. Se o cabo de aterramento do percurso de retorno não estiver ligado, o sistema de plasma não irá funcionar. Não haverá forma de estabelecer o arco entre a tocha e a peça de funcionamento. Se o cabo estiver ligado, mas as ligações tiverem uma resistência bastante elevada, irá limitar a corrente do arco e provocar níveis de tensão perigosos entre os componentes do sistema.

Elementos de um Sistema de Aterramento

O sistema de aterramento é composto por cinco componentes principais:

• percurso de retorno da corrente de plasma • aterramento de segurança do sistema de plasma • aterramento elétrico da rede elétrica • aterramento da armação da máquina de corte • aterramento de segurança do sistema do trilho.

Assegure-se de que são realizadas as disposições durante a instalação para cada um desses elementos para a criação de um sistema de aterramento completo.

Percurso de Retorno da Corrente de Plasma

21

43

5

Instalação

41

A única forma de assegurar que todos os componentes estão no mesmo nível de tensão (o mesmo potencial) e assim eliminar a possibilidade de ser eletrocutado, consiste em assegurar que todas as interligações possuem um bom contato elétrico. Um bom contato elétrico obriga a que as ligações serão efetuadas com metal descoberto a contato entre metais, as ligações fiquem extremamente apertadas e fiquem protegidas contra ferrugem e corrosão. Utilize um triturador ou uma roda de raios para limpar a pintura, ferrugem e sujidade à superfície quando o cabo de ligação estiver fixo a qualquer superfície metálica. Utilize um composto de juntas elétricas entre os entalhes do cabo e as superfícies metálicas para impedir a formação de ferrugem e corrosão. Utilize os parafusos, as porcas e as anilhas de maior dimensão possível e aperte-os completamente. Utilize anilhas de retenção para assegurar que as ligações permanecem apertadas.

Aterramento de Segurança do Sistema de Plasma

O aterramento de segurança do sistema de plasma (ou a haste de aterramento) é utilizado para várias finalidades importantes. Fornece:

• A tensão da estrutura para segurança do pessoal assegurando que não existem possíveis diferenças entre os componen-tes do sistema e de construção.

• Uma referência de sinal estável para to-dos os sinais elétricos digitais e analógi-cos na máquina de corte.

• Ajuda a controlo a Interferência eletro-magnética (ou EMI).

• Fornece um percurso de descarga para os curto-circuitos e picos de alta tensão, tais como aqueles causados por relâmpagos.

Instalação

42

Conceções erradas acerca das hastes de aterramento.

Existem diversas conceções erradas acerca da haste de aterramento e da sua respetiva função na redução da interferência eletromagnética. Em teoria, a haste de aterramento exite para eliminar possíveis diferenças entre o equipamento e as estruturas da construção. Contudo, várias pessoas acreditam que a haste de aterramento permite que todo o ruído resultante da rádio frequência 1 seja absorvido e desapareça no Solo. Várias experiências mostraram que uma haste de aterramento em boas condições elimina os problemas do ruído resultante da rádio frequência.

1

1

Instalação

43

Na realidade, a haste de aterramento fornece um percurso de baixa impedância no qual o ruído das correntes 1 pode voltar à sua fonte 2 .

Realidade da haste de aterramento.

12

21

Instalação

44

Aterramento de Segurança do Sistema do Trilho

O aterramento de segurança do sistema do trilho certifica-se de que todo o trilho está ao nível do solo, eliminando qualquer perigo de choque elétrico e fornecendo suporte para o aterramento da armação da máquina em casos de curto-circuito da corrente de plasma. Todos os quatros cantos do sistema do trilho devem estar ligados à mesa de corte.

Instalação

45

Haste de Aterramento

A melhor forma de se certificar que o seu aterramento está otimizado consiste em obter assistência de um profissional. Existem várias firmas de engenharia especializadas na conceção e instalação de sistemas de Aterramento. Contudo, caso não possa utilizar esta opção, existem várias ações a realizar para assegurar-se de que o seu aterramento está em bom estado:


A haste de aterramento pode ser otimizada em duas formas: comprimento e diâmetro. Quanto maior é a haste de aterramento, melhor é a ligação. O mesmo é aplicado ao diâmetro: quanto maior é o diâmetro, melhor é a ligação. Contudo, se a resistência do solo for extremamente baixa, uma haste de aterramento com uma dimensão superior a 3 m [10 pés] não faz uma diferença significativa. Uma vez que a resistência do solo raramente é tão boa quanto deveria ser, uma haste de aterramento padrão deve ter 25 mm [1 polegada] de diâmetro e 6 m [20 pés] de comprimento.

Resistência do Solo

A resistência do pode ser alterada de duas formas: alterando o conteúdo mineral, o conteúdo da humidade ou ambos. A solução ideal para a fraca resistência do solo consiste em escavar a área circundante e preenchê-la com aditivos do solo condicionados. Nas áreas extremamente secas, não é possível aumentar o conteúdo da humidade através da instalação de um sistema de irrigação que umidifica o solo em redor da haste de aterramento de forma contínua. Uma forma natural de afetar a humidade do solo e o conteúdo consiste em utilizar água salgada ou sal grosso para acondicionar o solo envolvente.

Instalação

46

1

2

3

Aterramento Elétrico da Rede Elétrica

O aterramento elétrico da rede elétrica deve acompanhar todas as alimentações elétricas monofásicas e trifásicas. Este aterramento elétrico fornece a referência correta para toda a alimentação fornecida. A falha no fornecimento deste aterramento consiste numa violação da maioria dos códigos elétricos e num perigo de choque elétrico.

Dependendo da disposição da alimentação trifásica (“Delta” ou “Y”), a linha para a tensão do aterramento pode ser igual ou inferior à tensão entre linhas. Existe um problema sempre que a linha para tensão do aterramento exceder qualquer tensão entre linhas individual (diferença no potencial). Contate a sua empresa de rede elétrica local caso não tenha a certeza de que a sua alimentação trifásica possui um aterramento elétrico adequado. Certifique-se de que a sua empresa elétrica contratada instala corretamente o fio do aterramento elétrico com todas as alimentações elétricas monofásicas e trifásicas.

O aterramento elétrico deve estar ligado ao terminal correto no interior do plasma da Consola de Plasma. A dimensão do fio deve estar em conformidade com os códigos elétricos locais.

Aterramento Elétrico da Rede Elétrica

Alimentação Elétrica Trifásica

Plasma da Consola de Plasma

1

2

3

Instalação

47

Várias Hastes de Aterramento

Existem diversas razões pelas quais não deve utilizar várias hastes de aterramento. Enquanto a instalação de diversas hastes pode melhorar um aterramento de segurança ou um aterramento contra relâmpagos, não oferece qualquer vantagem relativamente à redução da interferência eletromagnética e pode provocar mais problemas do que benefícios.

O problema relacionado com a utilização de várias hastes de aterramento consiste no facto de que cada haste utiliza uma “esfera de Interferência Eletromagnética de interface” 1 de solo, com o raio cerca de 1.1 vezes o comprimento da haste. A sobreposição destas esferas de Interferência Eletromagnética 2 provoca uma perda na eficácia do aterramento proporcional à quantidade da sobreposição.

Vários pontos de aterramento também podem criar percursos “discretos” não detetáveis para as correntes do ruído da rádio frequência, causando ainda mais interferência! Ao invés de considerar a utilização de várias hastes de aterramento, tome medidas para tornar uma haste de aterramento uma ligação tão boa quanto possível.

2.5 l

1.1l

l

1 2

Deve evitar a utilização de várias hastes de aterramento, se possível. Contudo, se todas as outras hipóteses foram exploradas para reduzir as interferências eletrónicas do sistema, a utilização de várias hastes de aterramento torna-se uma opção.

Esse sistema deve ser instalado por um profissional e a distância entre as hastes deve exceder 2,5 vezes o comprimento das hastes.

21

Instalação

48

1

7

2

(+)

3

4

5

6

8

9

10

Esquema do Aterramento da Máquina

Revestimento do Controlo Principal

Revestimentos dos Componentes

Aterramento em Estrela Principal

Trilhos

Mesa de Corte

Aterramento em estrela do sistema (na Mesa)


Plasma da Consola de Plasma

Plasma do Aterramento da Console de Plasma (necessário ao abrigo das normas UE)

Aterramento do Sistema Elétrico

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

• Todos os revestimentos elétricos aparafusados à arma-ção da máquina.

• Armação da máquina aterrada ao ponto estrela na mesa de corte.

• Trilhos aterrados à mesa de corte.• Plasma aterrado ao ponto estrela na mesa de corte.• Haste de aterramento ligada ao ponto estrela na mesa

de corte.• É necessário uma haste de aterramento em separado

para o plasma da Consola de Plasma devido a alguns regulamentos e algumas diretivas. Verifique os regula-mentos locais para determinar se esta haste de aterra-mento adicional é necessária.

Instalação

49

Colocação da Consola de Plasma

• No mínimo 1 metro de separação na frente e na tra-seira para o escoamento do ar de arrefecimento.

• Conte com o facto de os painéis superior e laterais terem que ser retirados para manutenção, limpeza e inspecção.

• Coloque a máquina de plasma relativamente perto de uma fonte de corrente eléctrica com fusíveis apro-priados.

• Mantenha a área por baixo da fonte de energia livre para o escoamento do ar de arrefecimento.

• O ambiente deverá estar relativamente livre de poei-ras, fumos, vapores e calor excessivo. Estes factores irão afectar a eficiência do arrefecimento.

Poeira e sujidade que sejam condutoras dentro da fonte de energia poderão causar descarga sob a forma de um arco. Poderão ocorrer danos ao equipamento. Poderão ocorrer curto-circuitos se se per-mitir a acumulação de poeira dentro da fonte de energia. Consulte a secção de manutenção.

AVISO

Instalação

50

AVISO

Instalação

51

Ligação da energia de entrada

Choques eléctricos podem matar!Forneça o máximo de protecção contra choques eléctricos. Antes de fazer quaisquer ligações dentro da máquina, abra o interruptor de corte na linha de alimentação na parede para desligar a energia.

Energia primária

A energia primária trifásica de entrada tem que ser fornecida a partir de um interruptor de corte na linha de alimentação (na parede) que contenha fusíveis ou contactores de corte do circuito, de acordo com os regula-mentos locais ou nacionais.

Poderá ser necessária uma linha de energia dedicada.A máquina de plasma está equipada com compensação de tensão de linha, mas para evitar desempenho defeituoso devido a um circuito so-brecarregado, poderá ser necessária uma linha de energia dedicada.

NOTIFICAÇÃO

Corrente de entrada =(V arco) x (I arco) x 0,73

(V linha)

Tamanhos recomendados para condutores de entrada e fusíveis da linha:

Tamanhos conforme o Código Eléctrico Nacional (EUA) para condutores de cobre a 90° C (194˚ F) nominais, a uma temperatura ambiente de 40° C (104˚ F). Não deve haver mais de três condutores no cabo ou canal. Os códigos locais deverão ser seguidos se especificarem tamanhos diferentes dos indicados acima.

Para fazer a estimativa de correntes de entrada para uma ampla gama de condições de saída, use a fórmula abaixo.

A carga nominal é de 200 A a 160 V na saída

Requisitos da entrada e carga nominal

Condutores de cobre de entrada

e de terra

Fusível de linha com atraso de

tempo

Volts Amperes Tamanho AWG/mm2

Amperes

200 115 2/0 AWG 150

230 96 1 AWG 125

380 CCC 60 25 mm2 80

400 CE 57 25 mm2 75

460 50 4 AWG 70

575 43 4 AWG 60

AVISO

Instalação

52

• Fornecidos pelo cliente• Poderão consistir quer de condutores de cobre recobertos de borracha espessa (três condutores de

energia e um de terra) quer correr num tubo (conduit) rígido ou flexível.• Tamanhos seleccionados de acordo com o quadro.

Condutores de entrada

Procedimento de ligação da entrada

Um aterramento incorrecto poderá resultar em morte ou ferimentos.O chassis tem de ser ligado a uma terra eléctrica aprovada. Asse-gure-se de que o cabo de terra NÃO esteja ligado a nenhum terminal primário.

1. Retire o painel traseiro pequeno da máquina de plasma.2. Passe os cabos através da abertura de acesso no painel traseiro.3. Fixe os cabos de forma a aliviar tensões na abertura de acesso.4. Ligue o condutor de terra ao borne no chassis.5. Ligue os condutores de energia aos terminais primários.6. Ligue os condutores de entrada ao interruptor de corte da linha (na parede)7. Antes de aplicar energia, volte a colocar a tampa do painel traseiro.

Abertura de acesso do cabo de entrada de energia (Painel traseiro)

Terminais primários

Terra do chassis

Instalação

53

PLACA DE TERMINAIS DE ENTRADAMODELOS 230/460 VCA

CONFIGURAÇÃO 230 VCA



Fio de Ligação Direta Fio de Ligação Direta

A unidade também é configurável para um serviço de entrada de 200/400 VCA, mas as ligações secundárias do transformador principal têm de ser relocalizadas em todas as 3 bobinas do transformador, sendo que os fios de ligação direta na PT2 têm de ser reposicionados. Um painel de serviço amovível encontra-se acima das ligações do transformador, de modo a melhorar o acesso.

200/230/460 VAC modelos - Como enviado da fábrica, este modelo de EPP-202 está configurado para a tensão mais alta conectável. Se estiver usando outras tensões de entrada, os links da placa terminal (TB) no interior da unidade devem ser reposicionados para a tensão de entrada adequado. Ver as imagens abaixo para configura-ções de tensão de entrada. Para ter acesso, remova a parte superior do painel ou painel do lado direito.

Configuração de entrada de tensão e de mudança

Instalação

54



Fio de Ligação Direta



Fio de Ligação Direta

NOTA:Os fios ligados na tomada do transformador

principal 230/460 têm de ser religados à tomada do transformador principal 200/400 nas 3 bobinas.

Certifique-se que substitui a cobertura isolante de vinil que cobre as ligações.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

TB2POSIÇõES DA LIGAÇÃO DIRETA PARA

230/460 VCA

TB2POSIÇõES DA LIGAÇÃO DIRETA PARA

200/400 VCA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Tomada 200/400 Tomada 230/460

NOTA:Os fios da PT2 ligados em 230/460 têm de ser

religados para 200/400.

Instalação

55

380 VAC e 400 VAC modelos - Como enviado da fábrica, estes modelos de EPP-202 são configurados para a tensão de entrada única listada na placa de identificação. Se estiver usando outras tensões de entrada, é possível configurar essas unidades tanto para 380 VAC ou 400 VAC.

Há 3 passos a seguir ao fazer esta conversão: 1. Reconfigurar a torneira de tensão no transformador de controle (T2) para a tensão de entrada adequada:

Mova este fio para conexão:400 VAC - H5380 VAC - H4460 VCA - (é mostrado)

Instalação

56

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

TB2POSIÇõES DOS JUMPERS PARA 380 VCA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

380 VAC e 400 VAC Models (continuação) -

2. Reconfigurar TB2 barra de terminais para a tensão adequada.

TB2POSIÇõES DOS JUMPERS PARA 400 VCA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Torneiras secundárias 3. Reconfigurar em todos os três principais bobinas de transformadores. Um painel de serviço removível está localizada acima das conexões do transformador para mel-horar o acesso.

Painel de Acesso

NOTA:Fios conectados na principal transformador da tor-neira deve ser re-conectado a 400 ou 380 principais torneiras transformador em todos os três bobinas.

Certifique-se de substituir isolante cobertura de vinil através de conexões.

575 VAC modelos - este modelo não é configurável para qual-quer outra tensão de entrada.

400 tap

380 tap

Instalação

57

Não ligue os tubos flexíveis a uma válvula de solenoide que possa ser fechada quando a bomba estiver a funcionar, porque pode resultar em estragos na bomba.

Procedimento de ligação do refrigerante

Depois de encher o reservatório, LIGUE “ON” a fonte de energia e deixe qua a bomba funcione com a tampa to reservatório retirada, a fim de purgar o ar do radiador, dos tubos flexíveis e do maçarico. Volte a verificar o nível do refrigerante para assegurar que o reservatório esteja cheio. Volte a colocar a tampa do reservatório depois da purga e de ter verificado o nível do refrigerante. Inspeccione para detectar fugas.

Ligações do refrigerante

Painel de acesso da frente aberto

1. Abra o painel de acesso na parte dianteira inferior da Console de Plasma ao remover os parafusos M6 (4).2. Enfie os tubos flexíveis de refrigerante através das aberturas na parte de baixo da fonte de energia imedia-

tamente por trás do painel da frente.3. Ligue os tubos flexíveis aos terminais designados montados dentro da fonte de energia.4. Feche o painel de acesso da frente.

Painel de acesso da frente fechado

Retire quatro parafusos M6 para abrir o painel

de acesso

Para facilitar as ligações, enfie os cabos/ tubos flexíveis através destes 2 orifícios de acesso

Com o maçarico ligado, encha o reservatório com o refrigerante de fórmula especial para o maçarico (aproxima-damente 15 Litros (4 galões)). Não use soluções anticongelantes normais, tais como para um automóvel, porque os aditivos irão danificar a bomba e o maçarico. Recomenda-se a Peça Nº. 0558004297 da ESAB para serviço até -11° C (12° F). Recomenda-se a Peça Nº. 156F05 da ESAB para serviço abaixo de -11° C (12° F) e até -36° C (-34° F).

Não deixe que a bomba funcione com o reservatório de refrigerante vazio, porque poderá resultar em estragos permanentes na bomba.CUIDADO

CUIDADO

Instalação

58

Regulação da pressão de saída

A pressão de saída é controlada pela válvula de alívio montada ao lado da bomba no compartimento do tanque. Rodar o parafuso de regulação da pressão no sentido dos ponteiros do relógio aumenta a pressão da mola e faz subir a pressão de saída. Rodá-lo no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio reduz a pressão na mola e re-duz a pressão de saída. A pressão é regulada na fábrica para dar cerca de 1200 kPa (12 bar) (175 psig) a 5,7 L/min (1,5 galões/min). Esta é a regulação apropriada para o PT-36 num sistema M2. Normalmente, isto não precisaria de mais ajustes.

Esta válvula de alívio envia refrigerante por uma derivação através da placa fria do IGBT e de volta para o tanque. Consequentemente, uma tubagem de descarga fechada não deveria danificar a bomba.

A bomba também tem uma válvula de alívio montada nela própria. Esta válvula está regulada para completa-mente aberta a 1.550 kPa (15,5 bar) (225 psig) pelo fabricante da bomba. A sua única finalidade é proteger a bomba no caso de a válvula de alívio externa avariar fechada. Esta válvula de alívio não deve ser ajustada no campo.

Parafuso de regulação da pressão

A unidade da Consola de Plasma visualizada com o painel superior removido

Instalação

59

CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR! TENSÃO E CORRENTE PERIGOSAS!SEMPRE QUE TRABALHE PERTO DE UMA FONTE DE ENERGIA DE PLASMA COM AS TAMPAS RETIRADAS:

• DESLIGUE A FONTE DE ENERGIA NO INTERRUPTOR DE CORTE DA LINHA (NA PAREDE).

• PEÇA A UMA PESSOA QUALIFICADA QUE VERIFIQUE AS BARRAS DO BAR-RAMENTO DE SAÍDA (POSITIVA E NEGATIVA) COM UM VOLTÍMETRO.

Ligações de saída

Cabos de saída

Escolha os cabos para o corte por plasma com base em um cabo de cobre isolado de tamanho 4/0 AWG, 600 Volts para cada 400 Amperes de corrente de saída.

Nota: Não use cabo isolado de 100 Volts para soldadura, porque não é suficiente.

NÃO FAÇA FUNCIONAR A MÁQUINA DE PLASMA COM AS TAMPAS RETIRADAS. FICARÃO EXPOSTOS COMPONENTES DE ALTA TEN-SÃO, AUMENTANDO O PERIGO DE CHOQUE. OS COMPONENTES INTERNOS PODERÃO SER DANIFICADOS PORQUE OS VENTILA-DORES DE ARREFECIMENTO PERDEM EFICIÊNCIA.

AVISO

AVISO

Instalação

60

Procedimento de ligação da saída

Painel de acesso da frente aberto

1. Abra o painel de acesso na parte de baixo da frente da Consola de Plasma, retirando quatro parafusos M6.2. Aperte os cabos da saída através das aberturas na parte inferior da Consola de Plasma imediatamente

sobre o painel dianteiro.3. Ligue os cabos aos terminais designados montados dentro da Consola de Plasma, usando conectores de

pressão aprovados pela UL nos condutores.4. Feche o painel de acesso da frente.

Retire quatro parafu-sos M6 para abrir o

painel de acesso

A máquina de plasma não tem um interruptor de LIGAR/ DESLIGAR (ON/OFF). A corrente principal é controlada pelo interruptor de corte da linha (na parede).

Para facilitar as ligações, enfie os cabos/ tubos flexíveis através

destes 3 orifícios de acesso

Painel de acesso da frente fechado

Instalação

61

Conetores do Cabo da Interface

Painel de Conetores do Cabo da Interface (parte inferior do painel dianteiro)

Ligação do Cabo CANÉ o conetor de barramento da comunicação CAN. O cabo deste conetor é fixo ao CGC-2.

J1 (RAS)É o conetor para a interface com a unidade do Motor de Arranque de Arco Remoto-2 (RAS). O cabo deste conetor transporta sinais, tais como: Alta Frequência LIGADA.

Interface Analógica (conetor de 37 pinos)É a ligação utilizada para a interface com um CNC externo.

J1 (RAS)CANInterface

Analógica

NOTA:O cabo CAN tem que ser

encaminhado por separado desde os condutores do maçarico.

Instalação

62

Cabo CAN

Parte dianteira do CGC

Ligações Individuais do Componente

Painel de Conetores do Cabo da Interface (parte inferior do painel

dianteiro)

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Cabo de Potência CGC-2 e CAN M12 (8P-8P)

8 m (26) 05580084719 m (30) 0558008472

10 m (33) 055800847311 m (36) 055800847412 m (39) 055800847513 m (43) 055800847614 m (46) 055800847715 m (50) 055800847820 m (66) 055800847925 m (82) 0558008809

30 m (100) 055800848136 m (118) 055800848040 m (131) 055800848245 m (150) 0558008483

Instalação

63

Parte dianteira do RAS

Cabo da Interface J1 (RAS)

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Controlo do Motor de Arranque do

Arco Remoto-2 (RAS) (14PX-14S)

2,9 m (9,5) 0558011840

7,6 m (25) 0558011631

10 m (33) 0558011632

15 m (50) 0558011633

20 m (66) 0558011634

23 m (75) 0558011635

25 m (82) 0558011636

30 m (100) 0558011637

Painel de Conetores do Cabo da Interface (parte inferior do painel dianteiro)

Painel de Conetores do Cabo da Interface

(parte inferior do painel dianteiro)

Instalação

64

Interface Analógica (conetor de 37 pinos)

Para o Controlo

Externo/CNC

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

CNC I/O DB37 (37P-Folga) 15 m (50) 0558012480

Instalação

65

Núcleo de ferrite (p / n 952157)

O núcleo de ferrite é utilizado para suprimir o ruído no cabo de comunicação CAN. Este item é embalado em um saco de pano, dentro do painel frontal inferior, junto com uma braçadeira usada para garantir a ferrite no lugar.

O núcleo de ferrite deve ser montado como mostra-do no cabo de comunicação CAN. Anexar braçadeira de cabo sob ferrite para garantir ferrite no lugar.

CAN cabo de comunicação

núcleo de ferrite braçadeira de cabo

NOTA:O cabo CAN tem que ser encaminhado por separado desde

os condutores do maçarico.

Gás Acessório Peça Nº. da ESAB

Adaptadores de

entrada métricos

Plasma N2/Ar/O2

Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho G-1/4” 0558010163

Peça

Nº.

do

Kit

da

ESA

B 05

5801

2479

Protecção N2/Ar Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho G-1/4” 0558010163

Adaptadores de

entrada CGA

Plasma

Ar Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho “B” Ar/Água 0558010165

Peça

Nº.

do

Kit

da

ESA

B

0558

0124

78


O2 Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho “B” Oxigénio 0558010167

ProtecçãoAr Rosca direita macho G-1/4” x Rosca direita macho “B”

Ar/Água 0558010165


SaídasSG 1/4” NPT x 5/8”-18 rosca esquerda macho 10Z30

PG 1/4” NPT x Rosca direita macho “A” Oxigénio 0558012518

Instalação

66

Colocação do Controlo de Gás Combinado (CGC-2)

O CGC regular o gás plasma e o gás inerte. Para obter um desempenho ótimo, deve ser sempre colocado a uma distância de 2 metros (6 pés) do corpo da tocha. De acordo com o material a ser cortado, o cliente necessi-ta de selecionar e ligar os gases de admissão corretos. Os filtros alinhados estão embutidos nos acessórios de entrada. Certifique-se de que os gases de admissão correspondem aos requisitos de pressão e fluxo.

Gás PressãoPlasma N2/Ar/O2 860 kPa (8,6 bar) (125 psi), 7,2 m3 normais por hr (255 SCFH)

Protecção N2/Ar 860 kPa (8,6 bar) (125 psi), 7,1 m3 normais por hr (250 SCFH)Cortina de Ar Ar 550 kPa (5,5 bar) (80 psi), 34,0 m3 normais por hr (1200 SCFH)


Ar (85 psi / 5,9 bar) Processo 269 (7,6) Limpo, seco e sem óleo

Filtrado a 25 microns



Ligações do CGC-2 ao RAS

O CGC-2 e a Caixa do RAS devem ser aterrados em conjunto utili-zando o fio de aterramento fornecido.

Instalação

67

Colocação da Caixa do RAS

Ligações da Caixa RAS - Montagem remota na máquina

1. Retire ou desbloqueie os parafusos da tampa e levante a caixa para expor os componentes internos.

A cobertura è aterrada à Caixa do Motor de Arranque do Arco Remo-to-2 internamente com um fio de aterramento. Retire cuidadosamen-te a tampa para evitar danificar o fio ou desapertar o fio de aterramen-to.

AVISO


Nesta configuração de montagem, é possível montar a Caixa do RAS na máquina em qualquer lugar que per-mita o funcionamento correto das ligações. As ligações são as seguintes:

2. Os cabos de energia passam através dos acessórios de alívio de tensão. 3. Retire o isolamento do cabo 1/0 (53,5 mm2), aproximadamente 38 mm.4. Insira o cabo 1/0 (53,5 mm2) no orifício da barra/bloqueio de Barramento até o cobre se estender sobre a

extremidade da barra/bloqueio do Barramento.

Acessórios de Alívio de Tensão

O Cabo do Arco Piloto é inserido através do acessório de alívio de pressão

Os Cabos da Fonte de Alimen-tação são inseridos através dos acessórios de alívio de pressão

para o Divisor de Tensão (VDR)

para a Consola de Plasma

para a Ativação da Consola de Plasma

ENTRADA do Refrigerante

SAÍDA do Refrigerante

Instalação

68

É possível montar a Caixa do RAS em 2 configurações distintas: - Montagem remota na máquina - Montagem local na Consola de Plasma

5. Aperte o(s) parafuso(s) de retenção no cabo.6. No cabo VDR (fornecido ao cliente), a extremidade com o conetor deve ser ligada à caixa do RAS à sua

tomada correspondente que é denominada “Divisor de Tensão”.

A extremidade livre do cabo VDR é ligada ao elevador. Embora de trate de um cabo condutor, só são utilizador dois dos fios, BRN (VDR - ) e BLU (FUNCIONAMENTO). O fio preto é uma peça sobressalente e deve ser termina-do e preservado no interior do filtro. O pino correspondente na caixa do RAS fica concluído na fábrica. A caixa do RAS não deve ser modificada. É essencial que o fio AZUL seja ligado à terra. O fio CASTANHO é a saída VDR(-).

Ground in Lifter is required for

referenceCabo VDR

Elevador Fornecido ao Cliente

Intensidade Nominal N.º necessário de Cabos 1/0Até 200 amperes 1

Barra/Bloqueio de Barramento

Parafuso de Retenção

Isolamento Nomex

Ligação para o Cabo do Arco Piloto

Cabo VDR (com extremidade livre)

Ligação VDR

CASTANHO (VDR-)

AZUL (TRABALHO)

PRETO (PEÇA SOBRESSALENTE)

Instalação

69

Descriçãodo Cabo


m (pés)

Peça Nº. da ESAB

Divisor de Tensão (VDR)M8 (sem 2P)

1,5 m (5 ) 0560946753

3 m (10 ) 0560946754

5 m (16 ) 0560946755

10 m (33 ) 0560946756

20 m (66 ) 0560946757

Com esta configuração de montagem, todas as ligações são iguais à montagem remota da máquina. É possível montar a caixa do RAS na parte posterior da Consola de Plasma conforme ilustrado, com os conjuntos fornecidos.

Ligações da Caixa RAS - Montagem local na Consola de Plasma

Ao utilizar a caixa do RAS nesta localização, assegure-se de que o fio de aterramento está instalado antes do funcionamento.

Ao instalar o fio de aterramento CGC-2 neste local, o aterramento deve ser comutado no CGC-2

Encaminhar o fio atra-vés da bucha n painel traseiro da Fonte de Alimentação

Abrir a tampa

Fixar um fio de aterramento onde os entalhes foram fornecidos

Instalação

70

AVISO

CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR! TENSÃO E CORRENTE PERIGOSAS!SEMPRE QUE TRABALHE PERTO DE UMA FONTE DE ENERGIA DE PLASMA COM AS TAMPAS RETIRADAS:• DESLIGUE A FONTE DE ENERGIA NO INTERRUPTOR DE CORTE DA LINHA (NA

PAREDE).• PEÇA A UMA PESSOA QUALIFICADA QUE VERIFIQUE AS BARRAS DO BARRA-

MENTO DE SAÍDA (POSITIVA E NEGATIVA) COM UM VOLTÍMETRO.

Ligações da Tocha

Fio de aterramentoverde/amarelo da armação

Cabo do Arco Piloto

Refrigerante/Cabo de Alimentação

Perno de aterramento

Ligações do Refrigerante/Cabo de Alimentação

Tubo Flexível PG

Tubo Flexível SG

Ligação do Arco Piloto

Instalação

71

O PT-36 tem dois cabos de alimentação arrefecidos a água que devem estar ligados à saída negativa da Caixa do RAS da Consola de Plasma. O acessório 7/16-20 do lado direito está no refrigerante de alimentação do cabo da tocha. O acessório 7/16-20 do lado esquerdo está no refrigerante de retorno do cabo da tocha. O cabo do arco piloto também está ligado à Caixa do RAS. Estes cabos têm um fio verde/amarelo a ser ligado ao perno de aterramento, conforme ilustrado.

CHOQUES ELÉCTRICOS PODEM MATAR! • Emprimeirolugar,desligueaConsoladePlasmaantesderealizar

quaisquer ajustes. • Emprimeirolugar,desligueafonteantesderealizaramanutenção

dos componentes do sistema. • Não toquenaspeças da extremidadedianteira da tocha (bocal,

reservatório de retenção, etc.) sem desligar a alimentação.

PERIGO

Ligação da Tocha ao Sistema de Plasma

Instalação

72

Instalação da Tocha na Máquina

• Não instale no corpo da tocha de aço inoxidável.• O corpo da tocha é isolado de forma elétrica, contudo a corrente de partida

de alta frequência forma um arco para encontrar um aterramento. • A fixação junto ao corpo da tocha pode provocar a formação de arcos entre

o corpo e a máquina. • Quando esta formação de arcos ocorrer, o corpo da tocha pode necessitar de

uma substituição não abrangida pela garantia. • Pode provocar danos nos componentes da máquina. • Fixe apenas sobre o casquilho isolado da tocha (diretamente acima da etique-

ta) não inferior a 1,25 pol. (31,75 mm) da extremidade da tocha do casquilho.

A FIXAÇÃO DO CORPO DA TOCHA PODE PROVOCAR O FLUXO DE CORRENTES PERIGOSAS AO LONGO DA ARMAÇÃO DA MÁQUINA.

PERIGO

Instale a tocha no casquilho isolado

NÃO INSTALE no corpo metálico da tocha

Instalação

73

Preparação para o Corte

• Selecione uma condição adequada dos Dados de Corte (Ficheiro SDP) e instale as peças recomendadas da extremidade dianteira da tocha (bocal, eletrodo, etc.). Consulte os Dados de Corte para identificar as peças e as definições.

• Coloque a tocha sobre o material na localização inicial pretendida. • Consulte a secção Consola de Plasma para obter as definições corretas. • Consulte as secções Descrição e Instalação para obter os procedimentos de arranque e de controlo de gás.

Corte de Espelhos Ao cortar espelhos, é necessário um defletor de turbulência de gás de inversão e um difusor de inversão. Estas peças de inversão irão “rodar” o gás na direção oposta, invertendo o lado “correto” do corte.

Qualidade de Corte

As causas que afetam a qualidade de corte são interdependentes. A alteração de uma variável afeta as restan-tes. Determinar uma solução pode ser difícil. O seguinte guia disponibiliza as possíveis soluções para diferentes resultados de corte indesejáveis. Para começar selecione a condição mais proeminente:

• Ângulo de Corte, positivo ou negativo• Nivelamento do Corte• Acabamento da Superfície• Impurezas• Precisão Dimensional

Normalmente, os parâmetros de corte recomendados irão fornecer uma ótima qualidade de corte, sendo que condições ocasionais podem variar ligeiramente tornando necessários pequenos ajustes. Se isto ocorrer:

• Realize ligeiros ajustes adicionais ao realizar correções.• Ajuste a Tensão do Arco em aumentos ou reduções de 5 volts, conforme necessário.• Ajuste a velocidade de corte a 5% ou inferior até as condições melhorarem, conforme necessário.

0558002530 retentor de Proteção Proteção retentor do boca difusor bocal Eletrodo defletor suporte

Defletor de Inversão 4 x 0,032 Peça Nº. 0558002534

Defletor de Inversão 8 x 0,047 Peça Nº. 0558002530

Difusor de Inversão Peça Nº. 0004470115

Instalação

74

Ângulo de Corte PositivoA dimensão superior é inferior à dimensão inferior.

• Tocha desalinhada• Material dobrado ou deformado• Peças consumíveis desgastadas ou danificadas• Impasse elevado (tensão do arco)• Corte a rápida velocidade• Corrente elevada ou fraca. (Consulte os Dados

de Corte para obter o nível de corrente reco-mendado para os bocais específicos)

Peça

Queda Peça

Antes de realizar QUAISQUER correções, verifique as variáveis de cor-te com as definições/números de peças consumíveis recomendados pela fábrica enumerados nos Dados de Corte.

Ângulo de Corte Ângulo de Corte NegativoA dimensão superior é superior à inferior.

• Tocha desalinhada• Material dobrado ou deformado• Peças consumíveis desgastadas ou danificadas• Impasse baixo (tensão do arco)• Corte a baixa velocidade (taxa de deslocamento

da máquina)

Peça

Peça

Queda

CUIDADO

Instalação

75

Nivelamento do Corte

Parte Superior e Inferior Arredondadas. Esta condição geral-mente ocorre quando o material tiver uma espessura de 0,25 pol. (6,4 mm) ou inferior.

• Alta corrente para a espessura do material forne-cido. (Consulte os Dados de Corte para obter as definições corretas).

Queda Peça

Corte Inferior da Extremidade Superior

• Impasse baixo (Tensão do Arco).

Peça Queda

Instalação

76

Acabamento da Superfície

Rugosidade Induzida no ProcessoA face de corte é rugosa de forma consistente. Pode estar ou não confinada a um eixo.

• Mistura de Gás Inerte incorreta (Consulte Da-dos de Corte).

• Peças consumíveis desgastadas ou danificadas. Rugosidade Induzida na MáquinaPode ser difícil distinguir da Rugosidade Induzida no Processo. Normalmente confinada apenas a um eixo. A rugosidade é inconsistente.

• Trilhos, rodas e/ou cremalheira/carreto com su-jidade.

• Ajuste da roda de transporte.

ou

Rugosidade Induzida na Máquina

Rugosidade Induzida no Processo

Face de Corte

Visão Superior

Impurezas

As impurezas são um produto resultante do processo de corte. É o material indesejável que permanece na peça. Na maioria dos casos, é possível reduzir ou eliminar as impurezas através de uma configuração adequada dos parâmetros de corte e da tocha. Consulte Dados de Corte.

Impurezas resultantes da Alta VelocidadeMaterial soldado ou em queda sobre a superfície de corte junta-mente com o corte. Difícil de remover. Pode necessitar de lixar ou raspar. Linha de retardamento em forma de “S”.

• Impasse elevado (tensão do arco).• Corte a rápida velocidade.

Impurezas resultantes da Baixa VelocidadeForma glóbulos na parte inferior juntamente com o corte. Remove-se facilmente.

• Corte a baixa velocidade.

Visão Lateral

Face de Corte

Queda

Linhas de Retardamento

Visão Lateral

Glóbulos

Face de CorteLinhas de Retardamento

Instalação

77

NOTIFICAÇÃO

Impurezas na Parte SuperiorSurgem como resíduos na parte superior do material. Geralmente, removem-se facilmente.

• Corte a rápida velocidade• Impasse elevado (tensão do arco)

Impurezas IntermitentesSurgem na parte superior ou inferior juntamente com o corte. Não contínuas. Podem surgir como qualquer tipo de impurezas.

• Possível desgaste de peças consumíveis

Outros Fatores Relacionados com as Impurezas:

• Temperatura do material• Aparas de laminação em grandes quantidades ou

ferrugem• Ligas com alto teor de carbono

Precisão Dimensional

Geralmente, a utilização a velocidade inferior possível (dentro dos níveis aprovados) irá otimizar a precisão das peças. Selecione as peças consumíveis para permitir uma tensão do arco inferior e uma velocidade de corte inferior.

Face de Corte

Resíduos

Na maioria dos casos, a velocidade de corte e a tensão do arco recomendadas irão fornecer um desempenho de corte ótimo. Podem ser necessário ligeiros ajustes adicionais devido à qualidade do material, à temperatura do material e à liga específica. O operador deve lembrar-se de que todas as variáveis de corte são interdependentes. A alteração de uma das definições afeta todas as outras e a qualidade de corte pode deteriorar-se. Comece sempre nas defini-ções recomendadas.

Antes de realizar QUAISQUER correções, verifique as variáveis de cor-te com as definições/números de peças consumíveis recomendados pela fábrica enumerados nos Dados de Corte.

A velocidade de corte e a tensão do arco recomendadas irão fornecer um desempenho de corte ótimo.Podem ser necessário ligeiros ajustes adicionais devido à qualidade do material, à temperatura do material e à liga específica. O operador deve lembrar-se de que todas as variáveis de corte são interdependentes. A alteração de uma das definições afeta todas as outras e a qualidade de corte pode deteriorar-se. Comece sempre nas definições re-comendadas. Antes de realizar QUAISQUER correções, verifique as variáveis de corte com as definições/números de peças consumíveis recomendados pela fábrica enumerados na secção Dados de Corte e/ou no manual.

CUIDADO

CUIDADO

Visão Lateral

Instalação

78

Passagens do Fluxo da Tocha

SAÍDA de Água e de Alimentação

Arco Piloto

ENTRADA do Gás de ProtecçãoENTRADA de Água (lado esquerdo.)

ENTRADA do Gás Plasma

FUNCIONAMENTO

FUNCIONAMENTO

80


FUNCIONAMENTO

81

Painel Dianteiro

A - Luz de EnergiaEste indicador acende-se quando a potência de entrada é aplicada na Consola de Plasma.

B - Avaria da LuzSempre que haja uma avaria, este indicador acende-se. Pode permanecer LIGADO de forma contínua ou intermitente com intervalos LIGAR/DESLIGAR de 50% dependendo do tipo da avaria. Se a avaria for uma falha térmica, o indicador irá permanecer LIGADO de forma contínua. Relativamente a outros tipos de avarias, o indicador irá ficar intermitente. As informações do erro/avaria são exibidas no visor do painel dianteiro.

C - Visor do Controlo de Interface (IC)Esta é uma interface primária do operador para configuração do sistema de plasma.

D - Roda do Codificador do Controlo de Interface (IC)Utilizada para a navegação do Controlo de Interface.

Funcionamento

B

A

DC

FUNCIONAMENTO

82

m2 Smart Plasmarc J1 (RAS) - Diagrama de interface

CAN

PS

CAN

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A

120 V CA

FUNCIONAMENTO

Controlo de Interface

O Controlo de Interface (IC) é utilizado para a interface do Controlo de Processo m2 da ESAB com o cliente CNC utilizando a E/S digital.

As seguintes páginas descrevem o modo de funcionamento do IC.

83

Roda do Codificador do Controlo de Interface (IC)Visor do Controlo de Interface (IC)

FUNCIONAMENTO

84

Ecrãs de Exibição

Durante a ativação, o ecrã do IC exibe as seguintes informações durante 3 segundos:

Ecrã Inicial

Ecrã do Menu Superior

Número do EcrãEcrã de ConfiguraçãoEcrã PrincipalEcrã de Registo de ErrosEcrã de DiagnósticoEcrã de Informações do Sistema

FUNCIONAMENTO

85

Ecrã PrincipalNome do Ecrã

Número do Ecrã

Seleção do parâmetro. Pro-veniente da base de dados no interior da EEPROM, com uma largura fixa de 20 cara-teres. Selecione ao rodar.

Se o círculo for preenchido, os parâmetros não são os padrões predefinidos.

Restaura as predefinições dos parâmetros.

Estado do sistema completo:•PRONTO-prontoafuncionar•PRÉ-FLUXO-Pré-fluxodogásplasmaeinerte•INICIAR-Iniciaratocha•FUNCIONAMENTO-Cortecomatocha•PARAR-Pararasequênciadecorte•AVARIA-Avarianosistema•AVISO-Oníveldorefrigeranteestábaixo

Estado do módulo:•Vazio-MóduloemfaltadobarramentoCAN•Sólido-MódulonobarramentoCANe preparado•Intermitente-Omódulotemumerro

Parâmetros do gás. Podem ser modificados, mas quan-do modificados, provocam o preenchimento do “Parâ-metro Personalizado”.

Sequência de funcionamento

1. LIGUE os gases de admissão para a unidade CGC-2.2. Verifique se as peças consumíveis na tocha PT-36 correspondem à sua condição de corte solicitada.3. LIGUE a Consola de Plasma.4. Aceda ao Ecrã Principal (seleção de ficheiros) e compare o ficheiro com os dados de corte necessários.5. Se não existir qualquer avaria no CNC, envie um sinal de arranque para o sistema m2 Smart Plasmarc.6. Aguarde pela entrada digital da LIGAÇÃO DO ARCO do sistema e ative o movimento no CNC para

continuar a cortar com a máquina.7. Relativamente a quaisquer avarias no visor, consulte a secção de resolução de problemas deste manual.

Voltar

FUNCIONAMENTO

86

Ecrã de Configuração

A duração do pré-fluxo consiste na duração total para a realização do pré-fluxo antes de tentar iniciar o arco. Não pode ser inferior à duração mínimo de pré-fluxo dos terminais da tocha.

Desativar erros do sistemaGuarda as definições na EEPROM.Carrega novamente as definições da EEPROM.

“Padrão” exibe as unidades em PSI/CFH. “Métrica” exi-be as unidades em BAR/CMH.Filtra a seleção de parâmetros em relação às opções selecionadas.

Ecrã Guardar

Confirmar a gravação da configuração da EEPROM

Cancelar gravação

Ecrã Recarregar

Confirmar o recarregamento da configuração da EEPROM

Cancelar recarregamento

Consulte o Ecrã Principal

FUNCIONAMENTO

Desativa os erros relacionados com a pressão demasia-do alta e baixa da saída do gás plasma.Desativa os erros relacionados com o fluxo demasiado alto e baixo da saída do gás inerte.Desativa os erros relacionados com a saída de corrente demasiado alta e baixa.Desativa o erro relacionado com a perda do arco.

87

Configuração-> Ecrã de Filtragem do Parâmetro

Opções disponíveis para a seleção de material: MS, TUDOOpções de seleção do gás plasma: N2, O2, Ar

Editar um Parâmetro no Visor

1. Utilize a roda do codificador para escolher o parâmetro.2. Pressione a roda.3. Rode-a para editar o valor.4. Pressione a roda novamente para bloquear o valor.

Disponível apenas quando a comunicação é definida para inexistente ou o interruptor Local/Remoto está definido para Local.

Configuração-> Ecrã de Desativação do Erro

FUNCIONAMENTO

88

Ecrã de Registo de Erros

Apaga o ecrã de registo de erros

Ecrã de Erro

Aceder ao Ecrã de Registo de Erros



Erro anterior - consulte Manutenção/Resolução de Pro-blemas

Tipo do MóduloNúmero de arranques desde o último reinícioCódigo do erroDetalhes do erro

PROC - consulte a secção Erros no ProcessoIC - consulte a secção Erros no ICGC ou PS - consulte a secção Erros no Módulo

FUNCIONAMENTO

89

Ecrã de Diagnóstico

Diagnóstico - > Ecrã da Consola de Plasma

Aceder ao Ecrã de Diagnóstico

Início do Plasma a partir do CNCManter sinal a partir do CNCTeste do Gás a partir do CNC

Sinal de Arco Ligado para o CNCSinal de Avaria para o CNCSaída da Cortina de Ar

Disgnóstico da Consola de PlasmaDiagnóstico do Controlo de Gás

Início do plasma para o painel de controlo

Arco Ligado do painel de controloNível do refrigerante do painel de controlo

Fluxo do refrigeranteCorrente de saída

Corrente do arco pilotoCorrente inicialCorrente de corteCorrente de paragemPeríodo crescente da correntePeríodo decrescente da corrente

FUNCIONAMENTO

90

Ecrã de Informações do Sistema

Versão do firmware no Controlo de Interface.Versão do firmware na Consola de Plasma.Versão da definição dos dados do parâmetro.Versão do firmware no PCUP.

Versão do PLC local no Controlo de Gás.

Diagnóstico - > Ecrã da Consola de Plasma

Aceder ar Ecrã de Informações do Sistema



Pressão do gás plasma comandadaPressão da saída de gás plasma

Fluxo de gás inerte comandadoFluxo de gás inerte

FUNCIONAMENTO

91

Entradas Digitais

As entradas digitais não devem ser ligadas com 24 V CC. Qualquer outra tensão pode danificar o painel ou provocar resultados imprevisíveis. O melhor método consiste em enviar o 24 V CC do conetor DB37 na entrada, através de um relé ou de uma ficha optoeletrónica.

Nome do Sinal DescriçãoInício do Plasma Inicia o processo de plasma

Teste do Gás Inicia o processo de plasma sem acender a tocha

Manutenção Impede que o sistema inicie a Consola de Plasma

Saídas Digitais

As saídas apenas podem ser 24 V CC inferiores ao requisito da corrente com 80 miliamperes.

Nome do Sinal Descrição

Arco Ligado O sinal é elevado quando o arco está ligado

Avaria no Sistema O IC detetou um problema que obrigou à paragem do processo. Verifique o registo de erros para obter o conjunto exato dos erros.

E/S Digital

FUNCIONAMENTO

92

Cablagem da Interface

Conetor DB37Este cabo deve ser um cabo duplo trançado com um revestimento geral fixo à cobertura em ambas as extremi-dades do cabo. Tem um conetor macho DB37 numa extremidade e um corte liso na outra.

N.º do PIN Cor do fio Nome do Sinal Função4 GRN (VERDE) Saída Digital 1 (-) Emissor de Ativação de Movimento

5 GRN/WHT (VERDE/BRANCO) Saída Digital 2 (-) Emissor de Avaria no Sistema

6 ORN/WHT (LARANJA/BRANCO) Saída Digital 3 (-) Emissor da Cortina de Ar

7 BLK/WHT (PRETO/BRANCO) Saída Digital 4 (-) Emissor da Saída Sobressalente

12 GRY/WHT (CINZENTO/BRANCO) Entrada Digital 1 Manter a Ignição

13 RED/WHT (VERMELHO/BRANCO) Entrada Digital 2 Teste do Gás

15 GRY (CINZENTO) Entrada Digital 4 Início do Ciclo

17 RED (VERMELHO) 24 V CC Potência 24 V CC

18 BLK (PRETO) GND Condutor de terra

*23 ORN (LARANJA) Saída Digital 1 (+) Coletor da Saída Digital

trançado Escudo PE Aterramento potencial

Descrições da Cablagem da Interface

* Todos os coletores de saída digital são combinados.

Recomendada DB-37 E / S Conexões para Controlador Cliente

FUNCIONAMENTO

93

Exemplos de Cablagem da Saída Digital

Método 2: Utilizar o 24 V CC para acionar uma bobina do relé e utilizar o contato com a bobina, contudo o CNC necessita disso.

As saídas apenas podem ser 24 V CC inferiores ao requisito da corrente com 80 miliamperes. Existem dois bons métodos para fazê-lo. Existe uma ligeira queda de tensão ao longo do opto-isolador no Pólo do Controlo de In-terface, então recomenda-se que a tensão utilizada seja, pelo menos, 12 V CC de modo a proteger contra o ruído produzido pelo circuito de arranque do sistema de plasma.

Método 1: Utilizar o 24 V CC para acionar um circuito de entrada digital na entrada do CNC.

R2

1M

R1

10K

R32.74K

5VDO- 1

DO+ 1

24V

DO+ 1

24V

BA coilDO- 1

Optional

Standard

RAS BOX or

CAN PS

B4 Lift

SGB

PGB

External CNCSerial

Digital I/O ICH

(InterfaceControl Hub)

WaterInjection

External Power 230V/3A w/ Height Control

Water Injection

120V/3A w/o Height Control Water Injection

CGC

24 V

5 V

R2

1M

R1

10K

R32.74K

5VDO- 1

DO+ 1

24V

DO+ 1

24V

BA coilDO- 1

Optional

Standard

RAS BOX or

CAN PS

B4 Lift

SGB

PGB

External CNCSerial

Digital I/O ICH

(InterfaceControl Hub)

WaterInjection

External Power 230V/3A w/ Height Control

Water Injection

120V/3A w/o Height Control Water Injection

CGC

24 V

BOBINA

SD

SD

SD

SD

FUNCIONAMENTO

94


DADOS DE CORTE

DaDos De corte

96


DaDos De corte

97

Dados de corte

Utilize as páginas que se seguem para ajustar os parâmetros de cortes iniciais. As variações nos materiais e nas condições poderão exigir ajustes para a obtenção dos resultados desejados.

Perigo de explosão de hidrogénio! Leia o seguinte antes de tentar cortar numa superfície freática.Existe perigo sem que utilizar uma superfície freática para o corte do arco de plasma. Ocorreram explosões graves resul-tantes da acumulação de hidrogénio sob a placa a ser cortada. Estas explosões podem provocar perdas monetárias em cerca de centenas de dólares resultantes dos danos na propriedade. Essas explosões podem provocar ferimentos pessoais ou até mesmo morte. As informações disponíveis indicam que existem três fontes de hidrogénio numa superfície freática:

1. Reação de Metal Fundido A maioria do hidrogénio é libertado através de uma reação rápida de metal fundido a partir do corte na água para

formar os óxidos metálicos. Esta reação explica a razão pela qual os metais reativos irão aumentar a relação com o oxigénio, tal como o alumínio ou magnésio, liberta grandes volumes de hidrogénio durante o corte de ferro ou aço. A maioria do hidrogénio virá à superfície imediatamente, mas algum irá ficar associado a pequenas partículas metálicas. Estas partículas irão permanecer na parte inferior da superfície freática e o hidrogénio irá provocar bolhas à superfície.

2. Reação Química Lenta O hidrogénio também irá resultar das reações químicas lentas das partículas de metal arrefecidas com a água, metais

distintos ou produtos químicos na água. O hidrogénio provoca bolhas à superfície gradualmente.

3. Gás Plasma O hidrogénio pode ser proveniente do gás plasma. Nas correntes acima dos 750 amps, o H-35 é utilizado com gás

de corte. Este gás tem 35% de hidrogénio por volume e será libertado um total de cerca de 125 cfh de hidrogénio. Independentemente da fonte, o gás de hidrogénio pode recolher em bolsas formadas pela placa a ser cortada e

ripas na mesa ou bolsas da placa deformada. Também pode existir acumulação de hidrogénio sob o tabuleiro de resíduos ou até mesmo no reservatório de ar, caso estes façam parte da conceção da mesa. O hidrogénio, na presença de oxigénio ou ar, pode ser inflamável pelo arco do plasma ou por uma faísca proveniente de qualquer fonte.

4. Sigas estas práticas para reduzir a produção e acumulação de hidrogénio: A. Limpe os resíduos (especialmente as partículas finas) da parte inferior da mesa frequentemente. Volte a encher

a mesa com água limpa. B. Não deixe as placas na mesa durante a noite ou durante um fim de semana. C. Se uma superfície freática estiver inutilizada durante várias horas, agite-a de forma antes de colocar a primeira

placa na posição correta. Isto irá permitir que o hidrogénio acumulado na refusa para soltar e dissipar antes de estar confinado por uma placa na mesa. Isto é possível realizar ao colocar a primeira placa na mesa com um aperto ligeiro, elevando a placa para permitir que o hidrogénio escape antes de estar finalmente configurado para o corte.

D. Se cortar acima da água, instale ventoinhas para circular o ar entre a placa e a superfície freática. E. Se cortar debaixo de água, agite a água sob a placa para impedir a acumulação de hidrogénio. Isto pode ser

feito através da ventilação da água utilizando o ar comprimido. F. Se possível, altere o nível da água entre os cortes para dissipar o hidrogénio acumulado. G. Mantenha o nível de pH da água em cerca de 7 (neutro). Isto reduz a taxa de reação mecânica entre a água e os metais.

PERIGO

DaDos De corte

98

Perigo de formação de faíscas.O calor, as fagulhas e as faíscas provocam incêndios e queimaduras.

• Nãocortejuntoamaterialcombustível.• Nãocorteosrecipientesquepossuamcombustíveis.• Nãoutilizequalquerequipamentocombustível(p.ex.isqueiro).• Oarcopilotopodeprovocarqueimaduras.Mantenhaobocaldatochaafastadodesiedeoutraspessoasao

ativar o processo de plasma.• Utilizeproteçãoocularecorporaladequada.• Utilizeluvasdeproteção,calçadodesegurançaecapacete.• Utilizevestuáriocomproteçãoanti-chamaquecubratodasasáreasexpostas.• Utilizecalçassembolsosparaimpediraentradadefaíscaseresíduos.

Possível perigo de explosão resultante das ligas de alumínio-lítio de corte de plasma!

As ligas de Alumínio-Lítio (Al-Li) são utilizadas na indústria aerospacial devido à redução de peso em 10% em compa-ração com as ligas de alumínio convencionais. Foi dito que as ligas Al-Li fundidas podem provocar explosões quando entram em contato com a água. Assim, não deve tentar realizar o corte de plasma destas ligas na presença de água. Estas ligas só devem ser cortadas a seco numa mesa seca. Alcoa determinou que o corte a “seco” numa mesa seca é seguro e fornece bons resultados de corte. NÃO corte a seco sobre água. NÃO corte por injeção de água.

O conteúdo abaixo engloba algumas das ligas Al-Li disponíveis atualmente: Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa) Alithally (Alcoa) Navalite (Marinha dos EUA) 2090 Alloy (Alcoa) Lockalite (Lockheed) X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser) X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)

Para obter detalhes e informações adicionais sobre a utilização segura acerca dos perigos associados a estas ligas, contate o seu fornecedor de alumínio.

O Óleo e a Massa Lubrificante podem Arder Violentamente! • Nuncautilizeóleooumassalubrificantenestatocha.• Utilizeatochacomasmãoslimpasenumasuperfícielimpa.• Utilizeolubrificantedesiliconeapenasquandodirecionado.• Oóleoeamassalubrificantesãoinflamáveiseardemviolentamentenapresençadeoxigéniosobpressão.

Perigo de explosão de hidrogénio.Não Corte Debaixo de Água com o H-35! É possível a acumulação de gás de hidrogénio na superfície freática. O gás de hidrogénio é extremamente explosivo. Reduza o nível da água no mínimo até 4 polegadas acima da peça de funcionamento. Vibre a placa, o ar e água frequentemente para impedir a acumulação de gás de hidrogénio.

AVISO

AVISO

AVISO

AVISO

DaDos De corte

99

Taxas Máximas de Fluxo de Gás com a Toch PT-36

Os dados de corte foram recolhidos utilizando os seguintes parâmetros:

Alumínio: 6061,Al-Mg1SiCu,AlMg1SiCu,3.3211Aço de carbono: AISI 1008, ASTM A572 Gr.50, ASTM A36Aço inoxidável: 304, 1.4301 CrNi DIN 17440 X5CrNi18-10 DIN EN 10088

***Os materiais com diferentes composições e propriedades podem necessitar de ajustamento dos pa-râmetros de corte publicados de forma a alcançar os resultados ótimos.***


Ar (85 psi / 5,9 bar) Processo 269 (7,6)

Filtrado a 25 mícronsDIN Qualidade ISO 8573-1

Qualidade do Óleo mg/m3 = 0,1 Classe 2

Temperatura +3° Classe 4



DaDos De corte

100

Part No Description0558003924 ELECTRODE HOLDER PT-36

Part No Description0558005457 BAFFLE 4 HOLE x .022" PT-360558002533 BAFFLE 4 HOLE x .032" PT-360558001625 BAFFLE 8 HOLE x .047" PT-36

Part No Description0558005459 ELECTRODE O2/N2, Low Current PT-360558012000 ELECTRODE O2 TL, Standard PT-360558003928 ELECTRODE N2/H35, Standard PT-36

Part No Description0558006010 NOZZLE 1.0mm (.040") PT-360558006014 NOZZLE 1.4mm (.055") PT-360558006018 NOZZLE 1.8mm (.070") PT-360558006020 NOZZLE 2.0mm (.080") PT-360558006023 NOZZLE 2.3mm (.090") PT-36

Part No Description0558011619 NOZZLE XR 1.9mm (.073") PT-360558010722 NOZZLE XR 2.2mm (.085") PT-36

Part No Description0004470045 NOZZLE RETAINING CUP PT-360558009715 NOZZLE RETAINING CUP w/ BRASS CAP PT-360558009550 NOZZLE RETAINING CUP XR PT-360558006624 NOZZLE RETAINING CUP XR-SPEEDLOADER PT-36

Part No Description0004470030 DIFFUSER 16-HOLE0004470031 DIFFUSER 24-SLOT

Part No Description0558006130 SHIELD 3.0mm (.120") PT-360558006141 SHIELD 4.1mm (.160") PT-36

Part No Description0558009551 SHIELD XR 5.1mm (.200") PT-36

Part No Description0004470046 SHIELD RETAINER PT-360558009548 SHIELD RETAINER XR PT-36

Part No Description0558003918 TOOL ELECTRODE HOLDER PT-360558007105 NUT DRIVER 7/16" (Electrode Tool)0004470049 WRENCH HEX KEY 0.109"

Diffusers

Standard Shields

XR Series Shields

Shield Retainers

Tools

Nozzle Retaining Cups

Electrode Holders

Baffles

Electrodes

Standard Nozzles

XR Series Nozzles

Literature Reference Parts

Peças Consumíveis do PT-36 e Peças de Referência Desgastadas

Suportes do EletrodoPeça Nº. Descrição

0558003924 SUPORTE DO ELETRODO PT-36

DeletoresPeça Nº. Descrição

0558005457 DEFLETOR COM 4 ORIFÍCIOS x 0,022 pol. PT-360558002533 DEFLETOR COM 4 ORIFÍCIOS x 0,032 pol. PT-360558001625 DEFLETOR COM 8 ORIFÍCIOS x 0,047 pol. PT-36

ElectrodesPeça Nº. Descrição

0558005459 ELETRODO O2/N2, Baixa Corrente PT-360558012318 ELETRODO O2 / AR T076 PT-360558012000 ELETRODO O2 TL, Padrão PT-360558003928 ELETRODO N2/H35, Padrão PT-36

Bocais PadrãoPeça Nº. Descrição

0558006010 BOCAL 1,0 mm (0.040 pol.) PT-360558006014 BOCAL 1,4 mm (0.055 pol.) PT-360558006018 BOCAL 1,8 mm (0.070 pol.) PT-360558006023 BOCAL 2,3 mm (0.090 pol.) PT-36

Bocais XR SeriesPeça Nº. Descrição

0558011619 BOCAL XR 1,9 mm (0.073 pol.) PT-360558010722 BOCAL XR 2,2 mm (0.085 pol.) PT-36

Reservatório de Retenção do BocalPeça Nº. Descrição

0004470045 RESERVATÓRIO DE RETENÇÃO DO BOCAL DO PT-360558009715 RESERVATÓRIO DE RETENÇÃO DO BOCAL DO PT-36 com TAMPA EM LATÃO0558009550 RESERVATÓRIO DE RETENÇÃO DO BOCAL PT-360558006624 RESERVATÓRIO DE RETENÇÃO DO BOCAL CARREGADOR-XR PT-36

DifusoresPeça Nº. Descrição

0004470030 DIFUSOR 16-ORIFÍCIOS0004470031 DIFUSOR 24-RANHURAS

Proteção PadrãoPeça Nº. Descrição

0558006130 PROTEÇÃO 3,0 mm (0.120 pol.) PT-360558006141 PROTEÇÃO 4,1 mm (0.160 pol.) PT-360558006166 PROTEÇÃO 6,6 mm (0.259 pol.) PT-36

Proteções XR SeriesPeça Nº. Descrição

0558009551 PROTEÇÃO XR 5,1mm (0.200 pol.) PT-36

Aparelhos de Retenção da ProteçãoPeça Nº. Descrição

0004470046 RETENTOR DA PROTEÇÃO PT-360558009548 RETENTOR DA PROTEÇÃO XR PT-36

FerramentasPeça Nº. Descrição

0558003918 FERRAMENTA DO SUPORTE DO ELETRODO PT-360558007105 CHAVE DE ENCAIXE DE 7/16 pol. (Ferramenta do Eletrodo)0004470049 CHAVE DE FENDAS HEXAGONAL DE 0.109 pol.

Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

s-su

ra

(pol

.)

Velo

ci-

dade

(pol.

/min)

Larg

ura

do

cort

e (p

ol.)

Tens

ão

do a

rco

Altu

ra

inic

ial

(pol

.)

Altu

ra

de

perf

u-ra

ção

(pol

.)

Altu

ra

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cort

e(p

ol.)

Atra

so

de

perf

u-ra

ção

(s)

Atra

so

de

AH

C(s

)

Gás

Pla

sma

PG

Gás d

e Pro

tecçã

o SG

Iníc

io(p

si)

Cor

te(p

si)

Iníc

io/

Corte

(cfh)

101

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

10

Mat

eria

lA

ço d

e ca

rbon

o

Am

pere

s50

Gás

iníc

ioO

2

Gás

de

cort

eO

2

Gás d

e Pr

otec

ção-

1A

r

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--

Aço de carbono - produção

0.02

435

50.

040

140

0.20

00.

120

0.12

00.

00.

550

6510

0

0.03

034

50.

040

140

0.20

00.

120

0.12

00.

00.

550

6510

0

0.03

633

00.

040

140

0.20

00.

120

0.12

00.

10.

550

6510

0

0.04

830

50.

040

140

0.20

00.

120

0.12

00.

10.

550

6510

0

0.06

029

50.

040

140

0.20

00.

120

0.12

00.

10.

550

6510

0

0.08

027

00.

040

140

0.16

00.

160

0.12

00.

10.

550

6510

0

0.12

516

00.

045

145

0.16

00.

160

0.13

00.

10.

550

6510

0

0.16

010

00.

045

150

0.16

00.

160

0.15

00.

10.

550

6510

0

0.20

075

0.05

515

00.

160

0.16

00.

164

0.1

0.5

5065

100

0.25

060

0.05

515

50.

160

0.16

00.

200

0.1

0.5

5065

100

PicN

o

1

Ret

ento

r de P

rote

ção

Prot

eção

Ret

ento

r do

Boca

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r

Boc

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D

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or

S

upor

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PRO

DU

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O

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10

Mat

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2

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2

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1A

r

Gás d

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2--

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(mm

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de

perf

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ção

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Atra

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Gás

Pla

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Gás d

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tecçã

o SG

Iníc

io(b

ares

) C

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(bar

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Iníc

io/

Corte

(m3 /h)

102 Versão 1.0, 28.08.2014


0.5

9020

1.0

140

53

3.0

0.0

0.5

3.45

4.48

2.83

0.8

8760

1.0

140

53

3.0

0.0

0.5

3.45

4.48

2.83

183

801.

014

05

33.

00.

10.

53.

454.

482.

83

1.2

7750

1.0

140

53

3.0

0.1

0.5

3.45

4.48

2.83

1.5

7490

1.0

140

53

3.0

0.1

0.5

3.45

4.48

2.83

268

601.

014

04

43.

00.

10.

53.

454.

482.

83

340

601.

114

54

43.

30.

10.

53.

454.

482.

83

425

401.

115

04

43.

80.

10.

53.

454.

482.

83

519

101.

415

04

44.

20.

10.

53.

454.

482.

83

615

201.

415

54

45.

10.

10.

53.

454.

482.

83

PicN

o

1

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ento

r de P

rote

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Prot

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ento

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Boca

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S

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Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

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(pol

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PG

Gás d

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Iníc

io/

Corte

(cfh)

103

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

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roS-

02

Mat

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rbon

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Am

pere

s13

0

Gás

iníc

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1A

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Gás d

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2--

NO

TA: P

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o re

com

enda

da e

m e

spes

sura

s su

perio

res

a 1

pole

gada


0.13

422

00.

070

165

0.16

00.

160

0.15

00.

10.

525

6013

0

0.18

818

00.

075

167

0.16

00.

175

0.17

50.

20.

525

6013

0

0.25

015

00.

075

168

0.16

00.

175

0.17

50.

30.

525

6013

0

0.37

510

50.

080

180

0.16

00.

290

0.29

00.

40.

525

6013

0

0.50

080

0.08

018

20.

160

0.28

00.

280

0.5

0.5

2560

130

0.62

560

0.11

019

00.

160

0.36

00.

360

0.8

0.5

2560

130

0.75

040

0.12

519

70.

160

0.37

50.

375

1.0

0.5

2560

130

1.00

016

0.15

020

80.

160

0.50

00.

400

1.5

0.5

2560

130

1.25

012

0.15

021

90.

160

0.50

00.

500

1.5

0.5

2560

130

PicN

o

56

Ret

ento

r de P

rote

ção

Prot

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Iníc

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(m3 /h)

104 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

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1A

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2--

NO

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enda

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spes

sura

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perio

res

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355

901.

816

54

43.

80.

10.

51.

724.

133.

68

545

701.

916

74

44.

40.

20.

51.

724.

133.

68

638

101.

916

84

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40.

30.

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724.

133.

68

1026

702.

018

04

77.

40.

40.

51.

724.

133.

68

1220

302.

018

24

77.1

0.5

0.5

1.72

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1615

202.

819

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80.

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68

2010

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219

74

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51.

00.

51.

724.

133.

68

2541

03.

820

84

1310

.21.

50.

51.

724.

133.

68

3230

03.

821

94

1312

.71.

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51.

724.

133.

68

PicN

o

56

Ret

ento

r de P

rote

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Prot

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Boca

D

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r

Boc

al

E

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odo

D

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S

upor

te

Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

s-su

ra

(pol

.)

Velo

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/min)

Larg

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ol.)

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Altu

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inic

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.)

Altu

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(cfh)

105

NO

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raçã

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com

enda

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m e

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sura

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perio

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a 1

pole

gada

PRO

DU

ÇÃ

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11

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0

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ção-

1A

r

Gás d

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ção-

2--


0.12

524

00.

080

127

0.16

00.

160

0.08

00.

30.

218

5011

0

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70.

080

127

0.16

00.

160

0.09

00.

30.

218

5011

0

0.25

015

00.

080

127

0.16

00.

160

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218

5011

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90.

080

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00.

160

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00.

50.

218

5011

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511

00.

080

135

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00.

188

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60.

218

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0

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50.

160

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00.

240

0.6

0.2

1850

110

0.62

560

0.08

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60.

160

0.31

20.

255

0.6

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1850

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214

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1850

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020

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20.

160

0.50

00.

380

1.5

1.0

1850

110

1.25

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160

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00.

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160

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00.

380

1.5

1.0

1850

110

1.50

010

0.18

018

00.

160

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00.

380

1.5

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1850

110

PicN

o

59

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(m3 /h)

106 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

ÇÃ

O

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do Fi

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roS-

11

Mat

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2--

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sura

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perio

res

a 25

mm


361

002.

012

74

42.

00.

30.

21.

243.

453.

11

455

102.

012

74

42.

20.

30.

21.

243.

453.

11

547

802.

012

74

42.

30.

30.

21.

243.

453.

11

638

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832

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453.

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1027

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54

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453.

11

2014

002.

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44

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41.

00.

21.

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2551

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3530

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3825

04.

618

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243.

453.

11

PicN

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59

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Ret

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Versão 1.0, 28.08.2014

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(cfh)

107

PRO

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03

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25 p

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90.

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108 Versão 1.0, 28.08.2014

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2016

503.

318

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68

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68

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109

PRO

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40.

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110 Versão 1.0, 28.08.2014

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mm


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60.

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51.

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135.

66

653

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513

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135.

66

1035

602.

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244.

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66

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40.

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244.

135.

66

1625

333.

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40.

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135.

66

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214

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66

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111

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PicN

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112 Versão 1.0, 28.08.2014

Alumínio - produçãoPR

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16

Mat

eria

lA

lum

ínio

Am

pere

s50

Gás

iníc

ioN

2

Gás

de

cort

eN

2

Gás d

e Pr

otec

ção-

1N

2

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--

247

501.

316

84

43.

80.

20.

81.

725.

514.

25

340

601.

317

24

44.

00.

20.

81.

725.

514.

25

430

501.

317

64

44.

10.

20.

81.

725.

514.

25

521

601.

318

04

44.

20.

20.

81.

725.

514.

25

619

001.

518

84

66.

40.

20.

81.

725.

514.

25

PicN

o

7

Ret

ento

r de P

rote

ção

Prot

eção

Ret

ento

r do

Boca

D

ifuso

r

Boc

al

E

letr

odo

D

eflet

or

S

upor

te

Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

s-su

ra

(pol

.)

Velo

ci-

dade

(pol.

/min)

Larg

ura

do

cort

e (p

ol.)

Tens

ão

do a

rco

Altu

ra

inic

ial

(pol

.)

Altu

ra

de

perf

u-ra

ção

(pol

.)

Altu

ra

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cort

e(p

ol.)

Atra

so

de

perf

u-ra

ção

(s)

Atra

so

de

AH

C(s

)

Gás

Pla

sma

PG

Gás d

e Pro

tecçã

o SG

Iníc

io(p

si)

Cor

te(p

si)

Iníc

io/

Corte

(cfh)

113

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

07

Mat

eria

lA

lum

ínio

Am

pere

s55

Gás

iníc

ioA

r

Gás

de

cort

eA

r

Gás d

e Pr

otec

ção-

1A

r

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--

Alumínio - produção

0.08

013

00.

045

160

0.16

00.

160

0.12

00.

10.

550

6010

0

0.12

511

00.

045

160

0.16

00.

160

0.12

00.

10.

550

6010

0

0.16

010

00.

045

160

0.16

00.

160

0.12

00.

10.

550

6010

0

0.20

080

0.04

516

00.

160

0.16

00.

120

0.1

0.5

5060

100

0.25

070

0.04

516

00.

160

0.16

00.

120

0.1

0.5

5060

100

PicN

o

1

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ento

r de P

rote

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Prot

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Gás d

e Pro

tecçã

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Iníc

io(b

ares

) C

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(bar

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Iníc

io/

Corte

(m3 /h)

114 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

07

Mat

eria

lA

lum

ínio

Am

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s55

Gás

iníc

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cort

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Gás d

e Pr

otec

ção-

1A

r

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--


233

001.

116

04

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

327

901.

116

04

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

425

401.

116

04

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

520

301.

116

04

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

617

801.

116

04

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

PicN

o

1

Ret

ento

r de P

rote

ção

Prot

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Ret

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Boca

D

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r

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Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

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Iníc

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Corte

(cfh)

115

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

17

Mat

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lA

lum

ínio

Am

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s10

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Gás

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e Pr

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1N

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Gás d

e Pr

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ção-

2--


0.25

080

0.06

515

30.

160

0.16

00.

160

0.7

0.5

2040

150

0.37

575

0.06

515

50.

160

0.18

80.

180

0.7

0.8

2040

150

0.50

050

0.04

516

00.

160

0.25

00.

190

0.7

0.8

2040

150

PicN

o

8

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ento

r de P

rote

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(bar

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Corte

(m3 /h)

116 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

17

Mat

eria

lA

lum

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1N

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2--


620

301.

715

34

44.

10.

60.

51.

382.

764.

25

819

701.

715

44

44.

30.

60.

71.

382.

764.

25

1019

001.

715

54

54.

60.

60.

81.

382.

764.

25

1212

701.

116

04

64.

80.

60.

81.

382.

764.

25

PicN

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8

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Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

s-su

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(pol

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Velo

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Larg

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Gás

Pla

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PG

Gás d

e Pro

tecçã

o SG

Iníc

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Iníc

io/

Corte

(cfh)

117

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

08

Mat

eria

lA

lum

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Gás

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1A

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Gás d

e Pr

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2--

0.25

010

00.

095

175

0.16

00.

195

0.19

50.

70.

530

6013

0

0.31

390

0.09

517

80.

160

0.37

50.

205

0.7

0.5

3060

130

0.37

580

0.09

518

00.

160

0.37

50.

220

0.7

0.5

3060

130

0.50

070

0.09

518

20.

160

0.37

50.

245

0.7

0.5

3060

130

0.62

550

0.09

519

30.

160

0.50

00.

300

0.7

0.5

3060

130

0.75

040

0.10

019

30.

160

0.50

00.

300

0.7

0.5

3060

130

1.00

030

0.10

520

70.

160

0.75

00.

349

1.5

0.5

3060

130

PicN

o

56

Alumínio - produção R

eten

tor d

e Pro

teçã

o

Pr

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ão

R

eten

tor d

o Bo

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Difu

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B

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o

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Sup

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Iníc

io/

Corte

(m3 /h)

118 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

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roS-

08

Mat

eria

lA

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Gás

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Gás d

e Pr

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1A

r

Gás d

e Pr

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2--

625

402.

417

54

55

0.7

0.5

2.06

4.14

3.68

822

902.

417

84

105.

20.

70.

52.

064.

143.

68

1020

302.

418

04

105.

60.

70.

52.

064.

143.

68

1217

782.

418

24

106.

20.

70.

52.

064.

143.

68

1612

702.

419

34

137.

60.

70.

52.

064.

143.

68

2010

202.

519

34

137.

60.

70.

52.

064.

143.

68

2576

02.

720

74

208.

91.

50.

52.

064.

143.

68

PicN

o

56

Alumínio - produção R

eten

tor d

e Pro

teçã

o

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ão

R

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tor d

o Bo

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B

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Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

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Iníc

io/

Corte

(cfh)

119

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

09

Mat

eria

lA

lum

ínio

Am

pere

s20

0

Gás

iníc

ioA

r

Gás

de

cort

eA

r

Gás d

e Pr

otec

ção-

1A

r

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--


0.25

012

50.

110

155

0.16

00.

187

0.18

70.

50.

430

4420

1

0.37

511

00.

130

165

0.16

00.

250

0.25

00.

50.

330

4420

1

0.50

085

0.13

016

70.

160

0.25

00.

250

0.5

0.3

3044

201

0.62

570

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017

00.

160

0.37

50.

375

0.5

0.6

3044

201

0.75

060

0.14

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20.

160

0.37

50.

375

0.5

0.5

3044

201

1.00

040

0.14

018

90.

160

0.50

00.

375

0.7

0.6

3044

201

1.25

030

0.15

719

20.

160

0.62

50.

375

1.1

0.7

3044

201

PicN

o

23

Ret

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r de P

rote

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Gás

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o SG

Iníc

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Iníc

io/

Corte

(m3 /h)

120 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

09

Mat

eria

lA

lum

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Gás

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1A

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2--


631

802.

815

54

54.

70.

40.

42.

003.

035.

69

829

803.

116

04

65.

60.

50.

32.

003.

035.

69

1027

903.

316

54

66.

40.

50.

32.

003.

035.

69

1221

603.

316

74

66.

40.

50.

32.

003.

035.

69

1518

803.

516

94

98.

70.

50.

52.

003.

035.

69

1617

803.

617

04

109.

50.

50.

62.

003.

035.

69

2015

203.

618

24

109.

50.

50.

52.

003.

035.

69

2510

203.

618

94

139.

50.

70.

62.

003.

035.

69

3083

03.

919

14

159.

51.

00.

72.

003.

035.

69

3276

04.

019

24

169.

51.

10.

72.

003.

035.

69

PicN

o

23

Ret

ento

r de P

rote

ção

Prot

eção

Ret

ento

r do

Boca

D

ifuso

r

Boc

al

E

letr

odo

D

eflet

or

S

upor

te

Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

s-su

ra

(pol

.)

Velo

ci-

dade

(pol.

/min)

Larg

ura

do

cort

e (p

ol.)

Tens

ão

do a

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ra

inic

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(pol

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Altu

ra

de

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so

de

perf

u-ra

ção

(s)

Atra

so

de

AH

C(s

)

Gás

Pla

sma

PG

Gás d

e Pro

tecçã

o SG

Iníc

io(p

si)

Cor

te(p

si)

Iníc

io/

Corte

(cfh)

121

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

chei

roS-

18

Mat

eria

lA

lum

ínio

Am

pere

s20

0

Gás

iníc

ioN

2

Gás

de

cort

eN

2

Gás d

e Pr

otec

ção-

1N

2

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--


0.25

012

50.

100

140

0.16

00.

160

0.11

50.

50.

610

4615

0

0.37

510

50.

100

145

0.16

00.

188

0.12

00.

50.

610

4615

0

0.50

085

0.09

516

20.

160

0.25

00.

218

0.5

0.6

1046

150

0.62

562

0.10

217

00.

160

0.31

20.

274

0.5

0.6

1046

150

0.75

040

0.11

018

00.

160

0.37

50.

330

0.5

0.6

1046

150

1.00

027

0.12

019

20.

160

0.50

00.

271

0.7

0.9

1046

150

1.25

020

0.15

719

20.

160

0.62

50.

375

1.1

1.1

1046

150

1.37

517

0.18

019

30.

160

0.68

80.

380

1.1

1.1

1046

150

1.50

015

0.18

019

50.

160

0.75

00.

380

1.1

0.6

1046

150

PicN

o

9

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tecçã

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ares

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(bar

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Iníc

io/

Corte

(m3 /h)

122 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

do Fi

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roS-

18

Mat

eria

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lum

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0

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2

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cort

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2

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1N

2

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--


631

802.

514

04

42.

90.

40.

60.

693.

174.

25

829

102.

514

34

43.

00.

50.

60.

693.

174.

25

1026

702.

514

54

53.

00.

50.

60.

693.

174.

25

1221

602.

416

24

65.

50.

50.

60.

693.

174.

25

1517

302.

516

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50.

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693.

174.

25

1615

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50.

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693.

174.

25

2010

202.

818

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40.

50.

60.

693.

174.

25

2569

03.

019

24

136.

90.

70.

90.

693.

174.

25

3056

03.

719

24

158.

81.

01.

00.

693.

174.

25

3251

04.

019

24

169.

51.

11.

10.

693.

174.

25

3543

04.

619

34

179.

71.

11.

10.

693.

174.

25

3838

04.

619

54

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71.

10.

60.

693.

174.

25

PicN

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Cor

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Iníc

io/

Corte

(cfh)

123

Aço inoxidável - produçãoPR

OD

UÇ

ÃO

Sele

ção

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chei

roS-

04

Mat

eria

lA

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oxid

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Gás

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r

Gás d

e Pr

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1A

r

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--

0.08

015

00.

045

140

0.16

00.

160

0.12

00.

10.

550

6010

0

0.12

510

50.

045

143

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00.

160

0.12

00.

10.

550

6010

0

0.16

075

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514

70.

160

0.16

00.

120

0.1

0.5

5060

100

0.20

050

0.04

515

00.

160

0.16

00.

120

0.1

0.5

5060

100

0.25

045

0.04

515

00.

160

0.16

00.

120

0.1

0.5

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PicN

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1

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(bar

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Iníc

io/

Corte

(m3 /h)

124 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

ção

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chei

roS-

04

Mat

eria

lA

ço in

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iníc

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de

cort

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Gás d

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otec

ção-

1A

r

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--

Aço inoxidável - produção

146

501.

113

74

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

238

101.

114

04

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

326

701.

114

34

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

419

001.

114

74

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

512

701.

115

04

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

611

401.

115

04

43.

00.

10.

53.

454.

132.

83

PicN

o

1

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Versão 1.0, 28.08.2014

Espe

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Iníc

io/

Corte

(cfh)

125

PRO

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ÇÃ

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13

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eN

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Gás d

e Pr

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1N

2

Gás d

e Pr

otec

ção-

2--


0.04

027

5.0

4014

00.

160

0.16

00.

080

0.1

0.1

2550

250

0.08

015

00.

050

140

0.16

00.

160

0.08

00.

10.

125

5025

0

0.12

510

50.

050

146

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00.

160

0.11

00.

10.

425

5025

0

0.16

075

0.05

014

80.

160

0.16

00.

120

0.1

0.4

2550

250

0.20

050

0.05

015

00.

160

0.16

00.

120

0.1

0.4

2550

250

PicN

o

16

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(m3 /h)

126 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

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2--


169

801.

014

04

42.

00.

10.

11.

723.

457.

08

261

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314

04

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00.

10.

21.

723.

457.

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333

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64

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41.

723.

457.

08

425

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314

84

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00.

10.

41.

723.

457.

08

517

801.

315

04

43.

00.

10.

41.

723.

457.

08

PicN

o

16

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(cfh)

127

PRO

DU

ÇÃ

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0.18

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085

170

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00.

400

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00.

40.

530

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00.

40.

530

6020

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517

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160

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00.

230

0.4

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3060

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PicN

o

56

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Corte

(m3 /h)

128 Versão 1.0, 28.08.2014

PRO

DU

ÇÃ

O

Sele

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do Fi

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05

Mat

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iníc

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cort

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56

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Versão 1.0, 28.08.2014

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130 Versão 1.0, 28.08.2014

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132 Versão 1.0, 28.08.2014

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134 Versão 1.0, 28.08.2014

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MAINTENANCE / TROUBLESHOOTING

Maintenance/troubleshooting

136

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137

General

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!SHUT OFF POWER AT THE LINE (WALL) DISCONNECT BEFORE AT-TEMPTING ANy MAINTENANCE.

EyE HAzARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.• Wear approved eye protection with side shields when cleaning the Plasma

Console.• Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.

Cleaning

Regularly scheduled cleaning of the Plasma Console is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use.

1. Turn power off at wall disconnect.2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular

attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.

Air restrictions may cause plasma unit heat to over heat.Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions.

ELECTRIC SHOCK HAzARD!BE SURE TO REPLACE ANy COVERS REMOVED DURING CLEANING BEFORE TURNING POWER BACK ON.

Maintenance

WARNING

CAUTION

WARNING

CAUTION

WARNING


138

Plasma Console Block Diagram

200/230/380/400/460/575V

3 ~ Input

Input Fuses

(F1, F2)

1 ~ T2Control

Transformer

MainContactor

SoftStartRelay

MainTransformer

3 x 2 Ohm300 WattResistors

3 ~Rectifier

1 x 6000uf450V

Capacitors

IGBT DriverBoard

2 x 400 AmpIGBT’s

Inductor

Output

Main ControlBoard

IC(Interface Control)

MainFan

Fuse F3 Pump

Hall Sensors Relay Block

CAN

DANGEROUS VOLTAGES AND CURRENT! ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BEFORE OPERATION, ENSURE INSTALLATION AND GROUND-ING PROCEDURES HAVE BEEN FOLLOWED. DO NOT OPERATE THIS EQUIPMENT WITH COVERS REMOVED.

WARNING


139

Plasma Console Coolant Flow Diagram

As soon as the Plasma Console is supplied with input power, the coolant pump motor turns ON. Coolant pumps out to the torch and returns back to the coolant tank through the radiators, filter, flow sensor, and IGBTs cold plate respectively. The pump has an internal adjustable bypass valve set to 225 psi (15.5 bar). There is also an ex-ternal adjustable regulator, set to 175 psi (12 bar), to bypass the coolant flow if pressure exceeds 175 psi (12 bar). The coolant flow diagram is as shown in the figure below.

FLOW SENSOR (FS1)

IGBT COLD PLATE

LEVEL SENSOR(LS1)

GAUGE


140

Turbine Flow Sensor

Features :Small and compact dimensionEasy connection, 1/2” BSP threadHigh reliability and durabilityInstallation flexibility : vertical or horizontalWide rated voltage : 2.4 to 26 VDCHall effect sensor, digital output

Electrical :Supply voltage : 2.4 – 26 V DCSupply current : typical 3.0 mA, maximum 6.0 mA.Output mode : open collectorOutput rise time : typical 1.0μsecond. maximum 10μsecond.Output falling time : typical 0. 3μsecond. maximum 1.5μsecond.Wire connection : Termianl 1 (Red) : Vdd Terminal 2 (Brown) : Vout Terminal 3 (Black) : Gnd

Application :Mounting Method : Horizontal to VerticalRange of Flow Rate : 1.5 – 25 L/min.

Maximum working pressure : 1MPaFluid : Cold / Warm WaterFluid temperature : 0 ~ 80o CEnvironment temperature : -20 ~ 80o CBody Materials : PPS with 40% glass fiberInside turbine holder : Acetal copolymer (POM)Turbine : plastic magnetTurbine stick : ceramic


141

Level Switch

Level switch is used to tell if the level of coolant in the tank drops below certain level. When the level of the cool-ant drops below level switch position in the tank, control board reads the switch open signal, an error signal is sent to CNC/Process controller by the Plasma Console through CAN communication.

MADISON COMPANY

M8790

REVISIONS

ZON

E

REV. DESCRIPTION DATE APPROVED

PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH

STEM: POLYPROPYLENEFLOAT: POLYPROPYLENEMAX TEMP: 105CNOM CURRENT: 30VA SPST SWITCHFLOAT SG: 0.60MAX PRESSURE: 100PSIGLEADS: 22GA, 24INCHES

VENDOR P/N:

DESCRIPTION:

DWG. NO.

WEIGHT:

-+(8)0558011991

MEA 11/14/12

11/14/12

11/15/12

411 S. Ebenezer RdFlorence, SC 29501(8)0558011991

PA6900-11-16

SCALE:1:5

SIZE

SWITCH LEVEL

OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A

MEA

COMMENTS:

SHEET 1 OF 1

ENG APPR.

CHECKED

DRAWN

PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL

PMD

FINISH

BULKHEAD

DO NOT SCALE DRAWING

NAME

.005

DATE

IS PROHIBITED.WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING

AREV.

THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY

MATERIAL

DIMENSIONS ARE IN INCHESTOLERANCES:FRACTIONAL .03ANGULAR: MACH .1 BEND .5TWO PLACE DECIMAL .015THREE PLACE DECIMAL

VENDOR:

10/20/11

MADISON COMPANY

M8790

REVISIONS

ZON

E

REV. DESCRIPTION DATE APPROVED

PLASTIC SIDE-MOUNTED SWITCH

STEM: POLYPROPYLENEFLOAT: POLYPROPYLENEMAX TEMP: 105CNOM CURRENT: 30VA SPST SWITCHFLOAT SG: 0.60MAX PRESSURE: 100PSIGLEADS: 22GA, 24INCHES

VENDOR P/N:

DESCRIPTION:

DWG. NO.

WEIGHT:

-+(8)0558011991

MEA 11/14/12

11/14/12

11/15/12

411 S. Ebenezer RdFlorence, SC 29501(8)0558011991

PA6900-11-16

SCALE:1:5

SIZE

SWITCH LEVEL

OF ESAB WELDING & CUTTING. ANY REPRODUCTION IN PART OR AS A

MEA

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SHEET 1 OF 1

ENG APPR.

CHECKED

DRAWN

PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL

PMD

FINISH

BULKHEAD

DO NOT SCALE DRAWING

NAME

.005

DATE

IS PROHIBITED.WHOLE WITHOUT THE WRITTEN PERMISSION OF ESAB WELDING & CUTTING

AREV.

THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE PROPERTY

MATERIAL

DIMENSIONS ARE IN INCHESTOLERANCES:FRACTIONAL .03ANGULAR: MACH .1 BEND .5TWO PLACE DECIMAL .015THREE PLACE DECIMAL

VENDOR:

10/20/11

Coolant Filter

A filter is used to prevent the foreign particles entering the Plasma Console through coolant and damaging the equipment.


142

Troubleshooting

ELECTRIC SHOCK CAN KILL!DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED By AN EXPERIENCED ELECTRICIAN.

Stop work immediately if Plasma Console does not work properly.Have only trained personnel investigate the cause.Use only recommended replacement parts.

Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir-ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.

The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.

When the input power is applied to m2 Smart Plasmarc system, pump motor should turn ON immediately, the power light on the front panel will be ON and fault light will be OFF (if there are no errors/faults) indicating nor-mal operation.Check the following:

1. If pump motor doesn’t turn ON, fuse(F3) might be bad or check for a bad connection to pump motor.2. If POWER light doesn’t turn ON or main contactor and main fan doesn’t turn ON, then it could be

caused by blown fuses F1 or F2.3. If the FAULT light is ON, then check the CNC/Process Controller display screen for the type of error

message from Plasma Console.

Fault Light, Main Contactor and Main Fan status for different errors/faults:

Troubleshooting Guide

Type of Fault Fault Light Status Fault Light Frequency K1 and Main Fan Status

Thermal or Ambient ON Continuous ON

Servo Fault TOGGLE 50% duty cycle with a period of 1 second

OFF

All other Faults TOGGLE 50% duty cycle with a period of 2 seconds

OFF

WARNING

CAUTION

When fault light is in either one of the above-mentioned states, check the Interface Control screen for the de-scription of the error and further details in this section.


143

Fault Isolation

Fan Not Working

Problem Possible Cause Action

Fan does not turn ON

This is normal when unit is in idle mode for more than 5 minutes. None

Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Repair wire.

Faulty fan(s) Replace fans

Relay failed to close Check relay connection and/or re-place relay.

Torch Will Not Fire

Problem Possible Cause Action

Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple in the workpiece.

Communication between plasma unit and CNC or process controller is lost. Check communication cable.

CNC or Process Controller removes the start signal when the main arc transfers to the work.

Make sure CNC or Process Controller is sending start signal correctly.

Remote current values are not pres-ent.

Check if correct current values are sent down the CAN Bus.

Current value is too low. Increase current value.

Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK.

Open connection between the Plasma Console positive output and the work. Repair connection.

Pilot current and/or start current should be increased for better starts when using consumables for 100A or higher (Refer to process data includ-ed in torch manuals).

Increase pilot current. (Refer to pro-cess data included in torch manuals).

Fault light is ON. Check Help Codes table.

Faulty PCB1 (control board). Replace PCB1 (control board).


144

Digital Input Problems

Problem Resolution

The wrong input on the screen is changing when the CNC turns on an input to the IC Make sure the inputs are wired to the proper input on the IC.

No input on the screen is changing when the CNC turns on an input to the IC

Make sure the CNC is only sending the 24 VDC from DB37 connector back to the IC as the input when turning the input on.

Digital Output Problems

Problem Resolution

The IC shows the output turning on but there is no voltage on the output’s emitter side.

Check for voltage on the collector side. If there is a DC voltage there greater than 10 volts, then call service.

Gas Problems

Problem Resolution

The CNC turns on a gas test and no gas comes out of the torch.

Make sure the plasma gas box and shield gas box have power (green LED on the same side as the cable connections is lit).

IC Maintenance/Troubleshooting


145

Error Messages on the IC Display

Error Screen

Error Log Screen

Last received error always shown at top.

Clear all errors on screen.

This screen displays a log of the last 13 errors received by the IC. By moving the cursor to the error and pressing the hand wheel, more details of the error are displayed.

Module TypeNumber of starts since last rebootError codeError details


146

Number of starts since IC boot up

Error Screen

Error Screen

Command value for error

Plasma Console error code

Error details

Error ID

Type of Error

Error detailsActual value when error occurred

Number of starts since IC boot upType of Error


147

Module Errors

ID Problem Solution

9 The checksum of the station constants do not match the station constants.

This error will normally correct itself. If it continues, replace the module/board.

B The watchdog telegram has not been received in 400 ms.

1. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display. 2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed" 3. Check for the CAN cable is properly connected to the module. 4. Check for coiling of the CAN cable near power leads.

1E The CAN send buffer has overflowed.

1F The CAN receive buffer has overflowed.

23 The checksum of the calibration data is wrong. Replace the gas control module.

53 The checksum of the local PLC on the gas control is wrong.

Replace the gas control module.

60 The output to the valve on channel 1 is drawing too much current.

1. Check for a short on the output of the channel. 2. Replace the valve.







64 The module's telegram counters do not match the inter-face control's telegram counters.

1. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display. 2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed" 3. Check for the CAN cable is properly connected to the module. 4. Check for coiling of the CAN cable near power leads.

65 The module has reset itself.


148

Process Errors

ID Problem Solution

1 The shield gas output flow is higher than expected. 1. Check that the correct consumables are installed in the torch. 2. Check for a leak in the shield output gas line from the gas control. 3. Check the flow reading while the start signal is low. If there is more than XX CFH (X.X CMH), replace the shield gas pressure sensor.

2 The shield gas output flow is lower than expected. 1. Check that the correct consumables are installed in the torch. 2. Check for a clog in the shield output gas line from the gas control. 3. Check that there is power to the pressure sensor. 4. Check for a loose or misplaced wire from the pressure sensor.

3 The gas control is not properly communicating on the CAN bus.

1. Check for all the switches on SW1 of the IC board are toward the display. 2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed" 3. Check for the CAN cable is properly connected to the module. 4. Check for power to the module.

4 The plasma gas output pressure is higher than expected.

1. Check that the correct consumables are installed in the torch. 2. Check for a clog in the plasma output gas line from the gas control. 3. Check the pressure reading while the start signal is low. If there is more than X PSI (X.X BAR), replace the plasma gas pressure sensor.

5 The plasma gas output pressure is lower than expected.

1. Check that the correct consumables are installed in the torch. 2. Check for a leak in the plasma output gas line from the gas control. 3. Check that there is power to the pressure sensor. 4. Check for a loose or misplaced wire from the pressure sensor.

6 The current output of the Plasma Console is higher than expected.

7 The current output of the Plasma Console is lower than expected.

8 The arc was lost before plasma start signal was removed.

1. Pierce height is too high during start. 2. No plate under torch during cutting. 3. Pierce time is too long.

9 Coolant flow is lower than 1.0 GPM. 1. Check the coolant level in the coolant tank. 2. Check for a clog in the filter. 3. Check for a clog in the flow sensor. 4. Check for a kink in the coolant lines. 5. Check for power to the flow sensor.

A The Plasma Console has thrown an error. Check the CAN PS error code for more details.

B The control board is not properly communicating on the CAN bus.

1. Check for all the switches on SW1 of the IC board are toward the display. 2. Check for SW1 on the control board in the Plasma Console is set to "Closed" 3. Check for the CAN cable is properly connected to the control board. 4. Check for power to the control board.

C The system failed to start. 1. Check that the torch is close enough to the work piece. 2. Check that the work piece and work leads from the Plasma Console are con-nected electrically (< 10 Ohms).

D Coolant level is below the recommended level for operation.

1. Refill the coolant tank with coolant. 2. Replace the coolant level sensor.

E The cycle start was present during boot up. 1. Check the start signal to the interface control while the Plasma Console is off. If there is voltage on the input, find and fix the wiring error. 2. Check the start signal to the interface control while the Plasma Console is on. If there is voltage on the input while the output of the CNC is off, check the interface control wiring for a short to the input. 3. Replace the interface control.

F The plasma gas pressure sensor was reading a pressure when there was no command.

1. Check the input pressure to the plasma gas. 2. Check the wiring for the plasma gas pressure sensor. 3. Replace the plasma gas pressure sensor.

10 The shield gas pressure sensor was reading a flow when there was no command.

1. Check the input pressure to the shield gas. 2. Check the wiring for the shield gas pressure sensor. 3. Replace the shield gas pressure sensor.


149

CAN PS ErrorsError code Problem Solution

01 Supply Line Voltage exceeded or dropped below + / - 15% of rated input when machine is in Idle mode

1. Check the input voltage to the machine with a voltage meter.2. Check the input power cable for correct size and resistance.3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.4. Check the input fuses in the PS.5. Check the input line fuses in the disconnect box.6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.

02 Supply Line Voltage exceeded or dropped below + or - 20% of rated input while cutting

1. Check the input line voltages to the machine with a voltage meter.2. Check the input power cable for correct size and resistance.3. Check the Main Transformer (T1) voltage tapping connections.4. Check the input fuses in the PS.5. Check the input line fuses in the disconnect box.6. Check the multi-color ribbon cable between J12 on PCB1 and J2 and PCB2.7. Notify your power company of the line stiffness issues.

03 Control Transformer not supplying proper voltage to control board or the +24 and +/-15 volt bias supplies are not balanced

1. Check the input voltage taps on the control transformer.2. Check the control transformer output voltages on TB3, if the voltages read within +/-15% of the specified value then replace the control board else replace control transformer.

04 There is a thermal fault inside the Plasma Console. Fix any coolant flow errors before investigating this error.

1. Wait 10 minutes for the unit to cool. If the thermal fault clears on its own then check for the ambient tempera-ture being above 40C or dirt in the radiators.2. Check if main fan is functioning and it is pulling air through the Plasma Console.3. Shut off the Plasma Console and allow the machine to cool.4. Check the diode bridge for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace the switch.5. Check the IGBT module for an open thermal switch. If the switch is still open after certain time then replace the switch.

05 CYCLE START signal is high while the power source is booting up.

1. Check the start signal to the Plasma Console while the Plasma Console is OFF. If there is voltage on the input, find and fix the wiring error.2. Check the start signal to the Plasma Console while the Plasma Console is ON. If there is voltage on the input while CNC is OFF, check the Plasma Console control wiring for a short to the input.

06 Failed to fire/ ignition did not take place within 4 seconds after HF is turned ON.

1. Check the distance from the work piece matches the recommended ignition height.2. Check the electrical connection from the work piece to the work connection on the Plasma Console.3. Check the HF relay inside the Plasma Console.4. Check the 115VAC voltage on the control transformer.5. Check the consumables.

08 Torch error/Electrode current was pres-ent before the PWM was enabled.

1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.2. Check for short between electrode and nozzle.3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.4. Check for shorted IGBT.5. Check for shorted diode (D9).

09 Arc voltage is greater than 40V in Idle mode.

1. Check for shorted IGBT.2. Check for shorted diode (D9).3. Check the arc voltage feedback connection on the driver board from the Electrode (-) terminal.4. Check IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.

11 Output current is greater than the minimum idle current.

1. Check for shorted IGBT.2. Check for shorted diode (D9).3. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board. If there is positive voltage then replace the driver board.4. Check the hall sensors and their connections to the control board.5. Replace the control board.

12 A phase of the input power is missing. 1. Check the fuses in the disconnect box for bad fuse.2. Check the main contactor contacts for any damage.3. Verify the input to the Plasma Console is providing all 3 phases.

13 Open circuit voltage did not reach 280 volts within 200 msec.

1. Check for short between the electrode and nozzle.2. Check for short between the electrode cable and a connection to the work output of the Plasma Console.3. Check for an open IGBT.4. Check the IGBT gate pulse voltage connection on the driver board.5. Check the multi-color ribbon connection from J12 on PCB1 to J2 on PCB2.

14 Ambient temperature exceeded 75° C in control enclosure.

1. Check the temperature inside the control panel, if it reads below 55C and still the error is present then replace the control board.2. Cool the area around the Plasma Console to below 40C. This is the upper limit of the rated operating range for the Plasma Console.

15 Bus voltage failed to reach 200 VDC with in 500 ms.

1. Check for faulty input fuse.2. Check for shorted bus filter capacitor.3. Check the bus charger contactor (K2) contacts and coil for any damage.4. Check the bus-charger contactor relay (RB1-1) for failure.5. Check bus charger resistors connections.6. Check the ribbon cable connection between J6 and Relay Module (RB1).7. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 to J2 on PCB2.8. Check the 24VAC supply on the control transformer.


150

18 Output voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.

1. Check for short in the torch cable.2. Check cutting or marking height is too low.3. Check for short between electrode and nozzle.4. Check for short between Work (+) and Electrode (-) terminals on the Plasma Console.5. Check for coiled or looped up electrode or work cables.

20 Output or Arc voltage detected before START signal issued

1. Check for a shorted IGBT.2. Check the gate pulse voltage to IGBT from driver board. If there is a positive voltage during idle, replace the driver board.3. Check the IGBT gate pulse voltage connections and make sure they are as per schematics.4. Check the arc voltage feedback connections on the driver board.5. Check for shorted diode (D9).6. Check the multi-color ribbon cable connection between J12 on PCB1 and J2 on PCB2.

21 Main contactor failed to engage or disengage.

1. Check the input fuses inside the disconnect box.2. Check the main contactor (K1) contacts.3. Check the main transformer auxiliary windings connection on TB2 for 115VAC.4. Check the relay RB1-2 on the relay module RB1.5. Check the ribbon cable connection between J6 and relay module RB1.

22 Work current is greater than Electrode current plus threshold limit during cutting.

1. Check the feedback from the hall sensors.2. Check the connection from hall sensors to the control board.3. Replace the control board.

23 The Plasma Console enable signal is missing.

1. Check the Plasma Console enable signal is present. This should be a dry contact output from the CNC.2. Check for the Plasma Console enable signal going to J1 connector on PCB1.3. Check the enable signal contacts on K4 relay.4. Check control transformer 24VAC voltage on TB3 powering K4 and K5.5. Replace the control board.

24 There was an SPI communication error between the main and servo micro on control board.

1. Shut off the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the Plasma Console.2. Replace the control board.

25 The EEPROM on the control has failed. 1. Shut off the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the Plasma Console.2. Replace the control board.

27 The servo and supervisor on the control board of the Plasma Console has firm-ware version mismatch.

Replace the control board.

28 Jumper in the RAS box is missing. 1. Check the jumper inside the RAS box between pins L and J on the 14-pin Amphenol connector.2. Check for damaged control cable.3. Replace the control board.

30 The servo on the control board has fault.

1. Check for bad hall sensor.2. Check for diode (D9) connection on the IGBT module bus bars.3. Shut off the Plasma Console for at least 5 minutes. If the error clears, check the grounding of the machine and the Plasma Console.4. Replace the control board.

31 Coolant flow is below 0.45GPM. 1. Check the coolant level.2. Check for a clogged filter.3. Check for leaks in the coolant return line.4. Check the bypass regulator for bypassing too much coolant.5. Check input power to the pump.6. Check for proper pump function by looking for flow into the tank. If there is no flow and the motor in running, replace the pump head.7. Check the connection of the flow sensor to the control board.8. Check for the SW6 position set properly according the flow sensor either turbine flow or rotor flow sensor.9. Replace the control board.

32 Coolant flow is above 2.4GPM. 1. Check the connection of the flow sensor to the control board.2. Check for the SW6 position set properly according the flow sensor either turbine flow or rotor flow sensor.3. Replace the control board.

33 There was a watchdog error on the CAN bus.

1. Check the CAN connection between the interface control and the Plasma Console’s control board.2. Check the input power to the interface control.3. Check for all the dip switches on the IC board are toward the display.4. Check for SW5 on the control board in the Plasma Console is set to “CLOSE”.5. Check for coiling of the CAN cable near power leads.

34 Ignition/Arc lost in dwell state immedi-ately after it attached to the plate.

1. Check that the piercing distance of the torch is at the recommended level.2. Check that the ignition distance of the torch is at the recommended level.3. Check the consumables.

35 The station constant’s CRC received from the controller did not match the calculated CRC.

This will normally correct itself, if not replace the control board.

39 Hall Sensor Connector is removed or jumper is missing.

1. Check the hall sensor feedback connector for proper wiring.


151

Wear on torch parts is a normal occurrence to plasma cutting. Starting a plasma arc is an erosive process to both the electrode and nozzle. Regularly scheduled inspection and replacement of PT-36 parts must take place to maintain cut quality and consistent part size.

1. Remove the Shield Cup Retainer.

NOTE: If the shield cup retainer is difficult to remove, try to screw the nozzle retaining cup tighter to

relieve pressure on the shield cup retainer.

2. Inspect mating metal surface of shield cup and shield cup retainer for nicks or dirt that might prevent these two parts from forming a metal to metal seal. Look for pitting or signs of arcing inside the shield cup. Look for melting of the shield tip. Replace if damaged.

3. Inspect diffuser for debris and clean as necessary. Wear on the top notches does occur, effecting gas volume. Replace this part every other shield replacement. Heat from cutting many small parts in a concentrated area or when cutting material greater than 0.75" (19.1mm) may require more frequent replacement.

Shield Cup Retainer

Nozzle Retaining Cup

NozzleElectrode

Torch Body

HOT TORCH WILL BURN SKIN! ALLOW TORCH TO COOL BEFORE SERVICING.

Shield Cup

Diffuser

Incorrect assembly of the diffuser in the shield will prevent the torch from working properly. Diffuser notches must be mounted away from the shield as illustrated.

CAUTION

DANGER

Torch Front End Disassembly

Torch Maintenance/Troubleshooting


152

4. Unscrew nozzle retainer and pull nozzle straight out of torch body. Inspect insulator portion of the nozzle retainer for cracks or chipping. Replace if damaged.

Inspect nozzle for:

• melting or excessive current transfer. • gouges from internal arcing. • nicks or deep scratches on the O-ring seating surfaces .• O-ring cuts, nicks, or wear. • Remove hafnium particles (from the nozzle) with steel wool.

Replace if any damage is found.

NOTE: Discoloration of internal surfaces and small black starting marks are normal and do not effect

cutting performance.

If the holder was tightened sufficiently, the electrode may unscrew without being attached to the electrode holder. When installing the electrode, use only sufficient force to adequately secure the electrode.

5. Remove electrode using electrode removal tool.

6. Disassemble electrode from electrode holder. Insert flats on the holder into a 5/16" wrench. Using the elec-trode tool, rotate electrode counter-clockwise to remove. Replace electrode if center insert is pitted more than 3/32” (2.4mm).

Torch Body

Electrode Removal Tool

Electrode

Replace electrode if center insert is pitted more than 3/32” (2.4mm)


153

7. Remove electrode holder from torch body. Hex on the end of the electrode holder removal tool will engage in a hex in the holder.

NOTE: The electrode holder is manufactured in two pieces. Do not disassemble. If the holder is dam-

aged, replace the electrode holder assembly.

8. Disassemble electrode holder and gas baffle. Carefully remove O-ring from electrode holder and slide baffle from holder. Inspect nozzle seating surface (front edge) for chips. Look for cracks or plugged holes. Do not attempt to clear holes. Replace baffle if damaged.

NOTE: Check all O-rings for nicks or other damage that might prevent O-ring from forming a gas/water

tight seal.

Electrode Holder AssemblyGas Baffle O-ring

Electrode

Removal Tool

Gas Baffle

Electrode Holder Assembly

NOTE: Discoloration of these surfaces with use is normal. It is caused by galvanic corrosion.


154

Torch Front End Assembly

• Reverse order of disassembly. • Apply a very thin coat of silicone grease to O-rings before assembling mating parts. This facilitates

easy future assembly and disassembly for service. • Installing the electrode requires only moderate tightening. If the electrode holder is made tighter

than the electrode, it is possible to change worn electrodes without removing the electrode holder. • Turn on the coolant circulator and purge the gases through the torch.

NOTE: When assembling, place the nozzle inside the nozzle retaining cup and thread the nozzle retain-ing cup/nozzle combination on the torch body. This will help align the nozzle with the assembly. The shield cup and shield cup retainer should be installed only after installing the nozzle retain-

ing cup and nozzle. Otherwise the parts will not seat properly and leaks may occur.

Shield Cup Retainer

Diffuser

Shield Cup

Nozzle RetainingCup

NozzleElectrode

Torch body

Over-tightened parts will be difficult to disassemble and may dam-age torch. Do not over tighten parts during reassembly. Threaded parts are designed to work properly when hand-tightened, approxi-mately 40 to 60 inch/pounds.

CAUTION


155

Use of a speedloader, p/n 0558006164, will ease assembly of the torch front end parts.

step 1. To use the speedloader, first insert the nozzle into the nozzle retaining cup.

step 2. Screw the speedloader into the nozzle retaining cup to secure the nozzle.

step 3. Secure retaining nut on nozzle with preassembly tool, p/n 0558005917 included with the speedloader.

step 4. Remove the speedloader. It is very important to remove the speedloader to ensure proper seating of the remaining parts.

step 5. Insert the diffuser into the shield cup.

step 6. Insert the nozzle retaining cup assembly into the shield cup retainer.

step 7. Screw shield cup retainer assembly onto nozzle re-taining cup assembly.

Torch Front End Assembly using the Speedloader (optional)

Nozzle retaining cup assembly

Diffuser

Shield Cup

Nozzle Retaining Cup

Nozzle

Retaining nutp/n 0558005916

Shield cup retainer assembly

Preassembly tool

Shield cup retainer


156

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BEFORE PERFORMING TORCH MAINTENANCE:

• Turn power switch of the Plasma Console console to the OFF position. • Disconnect primary input power.

Torch Body Maintenance

• Inspect O-rings daily and replace if damaged or worn. • Apply a thin coat of silicone grease to O-rings before assembling torch. This facilitates easy future

assembly and disassembly for service. • O-ring [1.61" (41mm) I.D. x .07" (1.8mm) BUNA-70A] p/n 996528.

O-Ring locations

• Keep electrical contract ring contact points free of grease and dirt. • Inspect ring when changing nozzle. • Clean with cotton swab dipped in isopropyl alcohol.

Contact Ring Points

Contact Ring

Contact Ring Points

Contact Ring Screw

WARNING


157

Torch Body Removal and Replacement

ELECTRIC SHOCK CAN KILL! BEFORE PERFORMING TORCH MAINTENANCE:

• Turn power switch of the Plasma Console console to the OFF position .• Disconnect primary input power.

Torch Body

Handle

1. Loosen the worm gear hose clamp so that the torch sleeving can be freed and pulled back up the cable bundle. Approximately 7” (177.8mm) should be far enough. Unscrew the torch sleeve and slide it back until the pilot arc connection is exposed.

2. Disconnect the power cables which are threaded onto the shorter stems at the back of the torch. Note that one of these connections is left-handed. Unscrew the gas hoses from the torch head assembly by using a 7/16" (11.1mm) and a 1/2" (12.7mm) wrench. Removal of the gas hoses is easier if the power cables are re-moved first.

7/16" HEX Plasma Gas Connection

1/2" HEX Shield Gas Connection

1/2" HEX Power Cable & Water Return Connections

WARNING


158

3. Unwrap the electrical tape at the back of the gray plastic insulator over the pilot arc connection. Slide the insulator back and undo the knife connectors.

Electrical Tape(shown removed)

Pilot Arc Cable

PA Insulator

Knife-splice connection

5. Slide the handle forward and thread it firmly onto the torch body.

4. To install the new torch head assembly - Connect the pilot arc cable and the main power cable by reversing the steps taken to disconnect them. Be sure the gas and water fittings are tight enough to prevent leaks, but do not use any kind of sealant on them. If the knife connection seems loose, tighten the connection by press-ing on the parts with needle-nosed pliers after they are assembled. Secure the gray pilot arc insulator with 10 turns of electrical tape.

New Torch Head Assembly


159

Reduced Consumable Life

1. Cutting Up Skeletons

Cutting skeletons (discarded material left after all pieces have been removed from a plate). Their removal from the table can adversely affect electrode life by:

• Causing the torch to run off the work. • Greatly increasing the start frequency. This is mainly a problem for O2 cutting and can be alleviated by

choosing a path with a minimum number of starts. • Increasing likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc. This can be

mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds.

If possible, use an OXWELD torch for skeleton cutting or operate the PT-36 at a high standoff. 2. Height Control Problems

• Torch crashing is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is used. The voltage change is usually the result of plate falling away from the arc. Disabling the height control and extinguishing the arc earlier when finishing the cut on a falling plate can effectively eliminate these problems.

• Torch crashing can also occur at the start if travel delay is excessive. This is more likely to occur with thin material. Reduce delay or disable the height control.

• Torch crashing can also be caused by a faulty height control.

3. Piercing Standoff Too Low Increase pierce standoff 4. Starting on edges with continuous pilot arc Position torch more carefully or start on adjacent scrap material. 5. Work Flipping The nozzle may be damaged if the torch hits a flipped up part.

6. Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead-in.

7. Pierce not complete before starting Increase initial delay time.

8. Coolant flow rate low, Correct settings Plasma gas flow rate high, Current set too high

9. Coolant leaks in torch Repair leaks


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Checking for Coolant Leaks

Coolant leaks can originate from seals on the electrode, electrode holder, nozzle, and torch body. Leaks could also originate from a crack in the insulating material of the torch or nozzle retaining cup or from a power cable.

To check for leaks from any source remove the shield cup, clean off the torch, purge it, and place it over a clean dry plate. With the gases off, run the water cooler for several minutes and watch for leaks. Turn on the plasma gas and watch for any mist from the nozzle exit. If there isn’t any, turn off the plasma gas, turn on the shield gas, and watch for any mist from the shield gas passages in the nozzle retaining cup.

If a leak appears to be coming from the nozzle orifice, remove and inspect the o-rings on the nozzle, electrode, and electrode holder. Check the sealing surfaces on the electrode holder and stainless steel torch liner.

If you suspect that a leak is coming from the electrode itself, you can install a 100 to 200 amp 2-piece nozzle base without a nozzle tip. After purging, run the water cooler with the gas off and observe the end of the electrode. If water is seen to collect there, make sure it is not running down the side of the electrode from a leak at an o-ring seal.

If it is necessary to supply power to the Plasma Console to run the wa-ter cooler, it is possible to have high voltages at the torch with no arc present. Never touch the torch with the Plasma Console energized.

WARNING

REPLACEMENT PARTS

Replacement paRts

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Replacement paRts

163

m2 Smart Plasmarc Informationm2 Plasma

Console, 200A, 230/460V,

60Hz, 0558012390

m2 Plasma Console, 200A,

380 CCC, 50Hz,

0558012391

m2 Plasma Console, 200A,

400V CE, 50Hz,

0558012392

m2 PlasmaConsole, 200A,

575V, 60Hz,

0558012393

Replacement Parts

GeneralAlways provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate.

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

Ordering

Items listed in the assembly drawing Bill of Materials (included in the back of this publication) that do not have a part number shown are not avail-

able from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a

source for these items.

NOTE:Schematics and Wiring Diagrams on 279.4 mm x 431.8 mm

(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.

Replacement paRts

164


REVISION HISTORy

ESAB ABSE--695 81 LAXÅSWEDENPhone +46 584 81 000

www.esab.com

041227

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DENMARKAktieselskabet ESABCopenhagen--ValbyTel: +45 36 30 01 11Fax: +45 36 30 40 03

FINLANDESAB OyHelsinkiTel: +358 9 547 761Fax: +358 9 547 77 71

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NORWAYAS ESABLarvikTel: +47 33 12 10 00Fax: +47 33 11 52 03

POLANDESAB Sp.zo.o.KatowiceTel: +48 32 351 11 00Fax: +48 32 351 11 20

PORTUGALESAB LdaLisbonTel: +351 8 310 960Fax: +351 1 859 1277

SLOVAKIAESAB Slovakia s.r.o.BratislavaTel: +421 7 44 88 24 26Fax: +421 7 44 88 87 41

SPAINESAB Ibérica S.A.Alcalá de Henares (MADRID)Tel: +34 91 878 3600Fax: +34 91 802 3461

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SWITZERLANDESAB AGDietikonTel: +41 1 741 25 25Fax: +41 1 740 30 55

North and South AmericaARGENTINACONARCOBuenos AiresTel: +54 11 4 753 4039Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZILESAB S.A.Contagem--MGTel: +55 31 2191 4333Fax: +55 31 2191 4440

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