Embed Size (px)
Citation preview
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE GOIÁS
CAMPUS APARECIDA DE GOIÂNIA
DEPARTAMENTO DE ÁREAS ACADÊMICAS
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL
SUSTENTABILIDADE NA FABRICAÇÃO DO TIJOLO
SOLO-CIMENTO: ESTUDO COMPARATIVO COM
BLOCOS CONVENCIONAIS
CRISTINE RIBEIRO CORDEIRO
VANESSA CAIRES MACHADO
APARECIDA DE GOIÂNIA
2017
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE GOIÁS
CAMPUS APARECIDA DE GOIÂNIA
DEPARTAMENTO DE ÁREAS ACADÊMICAS
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL
CRISTINE RIBEIRO CORDEIRO
VANESSA CAIRES MACHADO
SUSTENTABILIDADE NA FABRICAÇÃO DO TIJOLO
SOLO-CIMENTO: ESTUDO COMPARATIVO COM
BLOCOS CONVENCIONAIS
Trabalho de Conclusão de Curso de graduação
apresentado ao Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia de Goiás - Campus
Aparecida de Goiânia como requisito parcial
para a obtenção do título de Bacharel em
Engenharia Civil e desenvolvido na linha de
pesquisa Materiais e Tecnologias sob
orientação da Profa. Ma. Francielle Coelho dos
Santos e coorientação da Profa. Esp. Lorrayne
Correia Sousa.
APARECIDA DE GOIÂNIA
2017
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
C794 Cordeiro, Cristine Ribeiro Sustentabilidade na fabricação do tijolo solo-cimento: estudo
comparativo com blocos convencionais / Cristine Ribeiro Cordeiro;
Vanessa Caires Machado. – Aparecida de Goiânia, 2017. 72 f..: il.
Orientador: Profa. Me. Francielle Coelho dos Santos. Trabalho de conclusão de curso (graduação) – Instituto Federal de
Educação Ciência e Tecnologia de Goiás: Campus Aparecida de Goiânia,
Bacharelado em Engenharia Civil, 2017.
1. Tijolo solo-cimento. 2. Sustentabilidade. 3. Bloco cerâmico. 4. Bloco concreto. I. Machado, Vanessa Caires. II. Título.
CDD 691
Catalogação na publicação: Thalita Franco dos Santos Dutra – CRB 1/2186
RESUMO
CORDEIRO, C. R.; MACHADO, V. C. Sustentabilidade na fabricação do tijolo solo-
cimento: estudo comparativo com blocos convencionais. 2017, 75f. Trabalho de Conclusão de
Curso (graduação em Engenharia Civil) – Departamento de Engenharia Civil, Instituto Federal
de Educação, Ciência e Tecnologia de Goiás, Câmpus Aparecida de Goiânia, 2017.
O tijolo de solo-cimento, também conhecido como ecológico, surgiu como um elemento que
busca atender ao desenvolvimento sustentável da Engenharia Civil. O estudo deste material é
um caminho para promover uma visão ecológica, social e econômica, fundamental para este
setor. O presente trabalho tem como objetivo principal analisar a sustentabilidade no processo
de fabricação do tijolo de solo-cimento em comparação aos blocos convencionais. A pesquisa
é de enfoque metodológico qualitativo, realizada através de um estudo de caso, no qual foram
determinadas as fábricas para diagnóstico do processo de fabricação dos materiais estudados.
A fábrica de tijolo de solo-cimento apresentou diferenciais significativos relacionados à
preocupação ecológica, no que diz respeito ao reaproveitamento de resíduos de outros setores
ligados à construção civil (construtoras e empresas extratoras de areia) como matérias-primas
principais. No entanto, seu processo produtivo apresentou questões que inviabilizavam a
sustentabilidade, como locais improvisados de armazenamento das matérias-primas, gerando
desperdícios, além do destino inadequado de parte dos sacos de cimento utilizados, levando à
degradação ambiental por meio da queima desses materiais. Verificou-se que as fábricas dos
blocos convencionais possuem características de sustentabilidade não encontradas na fábrica
do tijolo de solo-cimento, obtendo maior viabilidade neste quesito. Pontos de melhoria quanto
à organização e limpeza na linha de produção do tijolo de solo-cimento poderão ser executados
para que sua fabricação seja, de fato, mais viável do que dos blocos convencionais, contribuindo
para um futuro mais sustentável à construção civil.
Palavras-chave: Tijolo solo-cimento. Sustentabilidade. Bloco Cerâmico. Bloco de Concreto.
ABSTRACT
CORDEIRO, C. R.; MACHADO, V. C. Sustainability in the soil-cement brick
manufacturing process: comparative study with conventional blocks. 2017, 75l.
Undergraduate thesis (Degree in Civil Engineering) – Civil
Engineering Department, Federal Institute of Education, Science and Technology of Goias,
Campus Aparecida de Goiania, 2017.
The soil-cement brick, also known as ecological, appears as an element that concerns to meet
the sustainable development of Civil Engineering. The study of this material is a way to promote
an ecological, social and economic view, essencial for this sector. This study has as main
purpose analyze the sustainability in the soil-cement brick manufacturing process in
comparison to conventional blocks. The research is a qualitative methodological approach,
carried out through a case study, in which the factories were determined to diagnose the
manufacturing process of the studied materials. The soil-cement brick factory has resulted in
significant differentials related to the ecological concerning to the reuse of waste from other
construction-related sectors (builders and sand extractors) as the main raw materials. However,
their production process presented issues that made sustainability unfeasible, such as
improvised storage sites for raw materials, generating waste, besides the inadequate destination
of part of the cement bags used, leading to environmental degradation by burning these
materials. It was verified that the conventional blocks factories had sustainability characteristics
not found in the cement-brick factory, obtaining greater viability about that. Improvement
points regarding the organization and cleaning in the soil-cement brick production line can be
performed so that its manufacturing becomes, in fact, more viable than the conventional blocks,
contributing for a more sustainable future to the civil construction.
Keywords: Soil-cement brick. Sustainability. Ceramic Block. Concrete block.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 - Fluxograma do Plano de Pesquisa. ....................................................................... 14
Figura 2.1 - Esquema dos horizontes de formação do solo.. .................................................... 20
Figura 2.2 - Prensa automática para produção de tijolo de solo-cimento................................. 24
Figura 2.3 - Esteira transportadora.. ......................................................................................... 25
Figura 2.4 – Multiprocessador. ................................................................................................. 25
Figura 2.5 - Tijolo maciço de solo-cimento (dir.) e tijolo vazado de solo-cimento (esq.).. ..... 26
Figura 2.6 - Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal (direita) e bloco cerâmico de
vedação com furos na vertical (esquerda). ............................................................................... 28
Figura 2.7 - Camadas de argila.. ............................................................................................... 28
Figura 2.8 - Processamento da argila. ...................................................................................... 30
Figura 2.9 - Laminador da argila.. ............................................................................................ 31
Figura 2.10 - Massa de argila saindo da máquina extrusora. ................................................... 31
Figura 2.11 - Palete com blocos cerâmicos. ............................................................................. 32
Figura 2.12 - Bloco vazado de concreto simples.. .................................................................... 33
Figura 2.13 - Recebimento do cimento. ................................................................................... 35
Figura 2.14 - Vibro prensa pneumática. ................................................................................... 36
Figura 2.15 - Cura dos blocos.. ................................................................................................. 36
Figura 2.16 - Paletização dos blocos. ....................................................................................... 37
Figura 3.1 - Selo de Qualidade e Excelência. ........................................................................... 40
Figura 4.1 – Armazenamento dos tijolos na calçada da fábrica. .............................................. 42
Figura 4.2 - Chegada do solo na Fábrica A. ............................................................................. 43
Figura 4.3 - Depósito de materiais. .......................................................................................... 43
Figura 4.4 - Caçamba carregada com solo. .............................................................................. 44
Figura 4.5 - Misturador. ............................................................................................................ 44
Figura 4.6 - Solo-cimento sendo despejado na prensa. ............................................................ 45
Figura 4.7 - Tijolo de solo-cimento saindo da prensa. ............................................................. 45
Figura 4.8 - Tijolos quebrados após saírem da prensa. ............................................................ 46
Figura 4.9 - Paletes com tijolos de solo-cimento.. ................................................................... 46
Figura 4.10 – Armazenamento da matéria-prima na nova Fábrica A. ..................................... 47
Figura 4.11 – Cura dos tijolos de solo-cimento produzidos com saibro, sob tenda de lona. ... 47
Figura 4.12 – Destorroador do solo. ......................................................................................... 48
Figura 4.13 - Argila Laminada. ................................................................................................ 49
Figura 4.14 - Fôrmas de blocos cerâmicos. .............................................................................. 49
Figura 4.15 - Moldagem e corte dos blocos. ............................................................................ 50
Figura 4.16 - Blocos sendo cortados (esteira) e blocos defeituosos retirados para nova
moldagem. ................................................................................................................................ 50
Figura 4.17 - Blocos sendo conduzidos por esteira (esquerda) e robô (centro) até prateleiras
(fundo à direita) para secagem. ................................................................................................ 51
Figura 4.18 - Robô retirando os blocos do local de secagem para introdução nos fornos. ...... 51
Figura 4.19 - a) Blocos cerâmicos crus entrando no Forno Contínuo. b) - Blocos cerâmicos
prontos, na saída do Forno Contínuo. ....................................................................................... 52
Figura 4.20 - Blocos cerâmicos paletizados. ............................................................................ 52
Figura 4.21 - Baias de armazenamento dos agregados (brita e areia). ..................................... 53
Figura 4.22 - Silos alimentadores da linha de produção de blocos de concreto. ...................... 54
Figura 4.23 - Misturadores para produção de concreto. ........................................................... 54
Figura 4.24 - Vibro-prensa e moldagem dos blocos de concreto. ............................................ 55
Figura 4.25 - Blocos de concreto nas baias de cura.................................................................. 55
Figura 4.26 - Amostras de blocos de concreto e corpos de prova para testes. ......................... 56
LISTA DE QUADROS
Quadro 2.1 - Classificação do tamanho das partículas ............................................................. 20
Quadro 2.2 - Tipos e dimensões nominais ............................................................................... 25
Quadro 2.3 - Tipos e dimensões dos tijolos de solo-cimento produzidos no Brasil.. .............. 26
Quadro 2.4 - Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação.................................30
Quadro 2.5 - Dimensões nominais de blocos de concreto....................................................... 35
Quadro 3.1 - Identificação das etapas de produção. ................................................................. 41
Quadro 4.1 - Identificação das etapas de produção. ................................................................. 58
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
AMMA Agência Municipal do Meio Ambiente
CEPED Centro de Pesquisas e Desenvolvimento do Estado da Bahia
CIB Conselho Internacional da Construção
CP Cimento Portland
DAIAG Distrito Agroindustrial de Aparecida de Goiânia
FGV Fundação Getúlio Vargas
ICQ Instituto de Certificação Qualidade
IFG Instituto Federal de Goiás
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
ITP Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo
NBR Norma Brasileira
PCA Portland Cement Association (Associação de Cimento Portland)
QLT Qualidade de Lajes Pré-Fabricadas
RCV Resíduos de Construção e Demolição
SEBRAE Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................12
1.1 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO TEMA ....................................... 12
1.2 OBJETIVOS ..................................................................................................... 13
1.2.1 Objetivo Geral .................................................................................................. 13
1.2.1.1 Objetivos Específicos ......................................................................................... 13
1.3 METODOLOGIA ADOTADA NA PESQUISA ............................................ 14
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................... 15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................... 16
2.1 SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL .................................. 16
2.2 TIJOLO ECOLÓGICO DE SOLO-CIMENTO ........................................... 17
2.2.1 Fundamentos Históricos do solo-cimento ....................................................... 18
2.2.2 Composição do tijolo de solo-cimento ............................................................. 19
2.2.2.1 Características do solo para fabricação do tijolo de solo-cimento ..................... 19
2.2.2.2 Características do cimento para fabricação do solo-cimento ............................. 22
2.2.3 Processo de Fabricação do tijolo de solo-cimento modular .......................... 23
2.3 BLOCOS CONVENCIONAIS ........................................................................ 26
2.3.1 Bloco Cerâmico ................................................................................................. 27
2.3.1.1 Histórico e Composição ..................................................................................... 27
2.3.1.2 Fabricação ........................................................................................................... 30
2.3.2 Bloco de Concreto ............................................................................................. 32
2.3.2.1 Histórico e Composição ..................................................................................... 32
2.3.2.2 Fabricação ........................................................................................................... 35
3 METODOLOGIA ........................................................................................................ 38
3.1 CARACTERIZAÇÃO DA PESQUISA .......................................................... 38
3.2 CARACTERIZAÇÃO DAS FÁBRICAS VISITADAS ................................ 39
3.2.1 Fábrica A – Tijolos de solo-cimento ................................................................ 39
3.2.2 Fábrica B – Blocos Cerâmicos ......................................................................... 40
3.2.3 Fábrica C – Blocos de Concreto ...................................................................... 41
3.3 DIAGNÓSTICO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO ............................... 41
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................. 42
4.1 FÁBRICA A - TIJOLO ECOLÓGICO ......................................................... 42
4.2 FÁBRICA B - BLOCO CERÂMICO ............................................................. 48
4.3 FÁBRICA C - BLOCO DE CONCRETO ...................................................... 53
4.4 ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE OS MATERIAIS ............................. 56
5 CONCLUSÕES ............................................................................................................ 59
5.1 DIRETRIZES PARA MELHORIA NA PRODUÇÃO DO TIJOLO DE
SOLO-CIMENTO .............................................................................................................. 60
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 62
APÊNDICE A ......................................................................................................................... 67
APÊNDICE B .......................................................................................................................... 68
12
1 INTRODUÇÃO
1.1 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO TEMA
Segundo o Conselho Internacional da Construção (CIB, 2002), a construção civil é uma das
atividades que mais gera impactos ambientais, consumindo recursos naturais desde o processo
de fabricação dos materiais até a execução da obra e sua operação. Um levantamento realizado
por Ângulo et al. (2004) detectou que o volume de entulhos de construção e demolição gerado
é até duas vezes maior que o volume de lixo sólido urbano. Visando amenizar os impactos
ambientais gerados pela construção civil, se torna necessária a busca por novas soluções
construtivas que estabeleçam uma relação de sustentabilidade com o meio ambiente, sem afetar
o consumo de mercado e os limites de mão de obra.
Salvador Filho (2007) afirma que, no setor da construção civil brasileira, as técnicas
“tradicionais” normalmente estão ligadas a uma imagem significativa de qualidade,
durabilidade e economia. Assim, o desafio neste setor é fazer com que a inovação se defina e
demonstre superioridade em relação à tradição. O autor argumenta ainda a importância em se
estabelecer meios para que os consumidores, no caso os construtores, tenham a certeza de que
existem estudos sérios e precisos como suporte para produtos inovadores. Muitas vezes, a falta
de certificação leva ao desconhecimento e insegurança a respeito das vantagens de materiais e
sistemas inovadores da construção civil.
A norma técnica sobre desempenho de edificações habitacionais, ABNT NBR 15575-1:2013 –
Edificações habitacionais - Desempenho, recomenda que a construção de empreendimentos
ocorra mediante exploração e consumo racionalizado dos recursos naturais, buscando a menor
degradação ambiental possível, com diminuição do consumo de água, de energia e de matérias-
primas. O documento destaca ainda a importância de se privilegiar os materiais que causem
menor impacto ambiental, desde as fases de exploração dos recursos naturais até sua utilização
final.
Dessa forma, o tijolo de solo-cimento, conhecido como um tipo de tijolo modular ou ecológico,
surge como um elemento que busca atender à demanda de construção sustentável. Esse tijolo é
produzido a partir da prensagem de solo, cimento e água, destacando-se por apresentar uma
menor agressão ao meio ambiente na sua fabricação, quando comparado aos tipos de blocos
mais utilizados – blocos de concreto e blocos cerâmicos. Grande (2003) afirma que os tijolos
13
de solo-cimento representam uma sintonia com as diretrizes do desenvolvimento sustentável,
pois requerem baixo consumo de energia na extração da matéria prima, dispensam o processo
de queima e reduzem a necessidade de transporte, uma vez que, quando possível, os tijolos
podem ser produzidos com o solo do próprio local da obra.
O déficit habitacional tem se mostrado um dos graves problemas sociais do Brasil,
principalmente nas cidades grandes. Isso, devido ao crescimento desordenado das cidades,
gerando habitações precárias em suas periferias, como: favelas, ocupações de terra, loteamentos
irregulares e cortiços (COSTA, 2005). Além do déficit de moradias estimado em cerca de 5
milhões de domicílios, sendo que 90% se concentra na população de baixa renda, o Brasil
deverá proporcionar habitações adequadas para mais de 20 milhões de famílias até 2024. Isso
porque, segundo estudo da Fundação Getúlio Vargas (FGV) publicado em 2014, em 2024 o
país terá cerca de 16,8 milhões de novos núcleos familiares, 10 milhões com renda entre um e
três salários mínimos (ROCKMANN, 2015).
Além de buscar minimizar os impactos ambientais, o uso do tijolo de solo-cimento pressupõe
a redução de custos na construção civil, devido a abundância de sua matéria-prima. Assim, este
material pode facilitar o acesso a habitações populares pelas camadas de baixa renda,
contribuindo para o desenvolvimento econômico da população. Desse modo, o estudo de
métodos como o uso do tijolo de solo-cimento é um caminho para encontrar maneiras de como
promover uma visão ecológica, social e econômica, fundamental para o desenvolvimento
sustentável no âmbito da Engenharia Civil.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo Geral
A presente pesquisa tem como objetivo principal analisar a sustentabilidade no processo de
fabricação do tijolo de solo-cimento em comparação aos blocos convencionais.
1.2.1.1 Objetivos Específicos
● Analisar o processo de fabricação dos tijolos de solo-cimento;
● Identificar as vantagens/desvantagens do uso do tijolo de solo-cimento;
14
● Comparar com o processo de fabricação dos blocos cerâmicos e blocos de concreto.
● Identificar pontos de melhoria, a fim de aumentar a popularidade do tijolo de solo-
cimento.
1.3 METODOLOGIA ADOTADA NA PESQUISA
O plano de pesquisa é apresentado na Figura 1.1 e envolveu inicialmente uma revisão
bibliográfica, buscando embasamento teórico sobre o tema a partir de artigos, dissertações,
teses acadêmicas, normas técnicas, entrevistas com profissionais e dados fornecidos pelas
fábricas.
Em seguida, foi realizada a seleção das fábricas a serem analisadas, respectivamente, de
produção do tijolo de solo-cimento, bloco cerâmico e bloco de concreto, para visita e elaboração
de planilhas para a coleta de dados, observando os processos produtivos e entrevistando os
responsáveis pelas fábricas.
De posse dos dados coletados, um estudo comparativo dos processos de fabricação deu
seguimento à pesquisa, levando em consideração a sustentabilidade dos métodos avaliados.
Após isto, foram propostas diretrizes com base na análise dos dados obtidos, buscando tornar
os processos produtivos mais sustentáveis e determinando o método mais adequado
ecologicamente e financeiramente na construção de edificações. Por último, foram feitas as
conclusões a partir dos resultados alcançados através da pesquisa e do referencial teórico
adotado.
Figura 1.1 - Fluxograma do Plano de Pesquisa. Fonte: Autoria própria.
15
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO
O trabalho está estruturado em 5 capítulos, que contemplam desde o problema inicial até os
resultados e conclusões finais do estudo. Os assuntos abordados em cada capítulo estão
brevemente descritos a seguir:
O capítulo 1 abrange a introdução da pesquisa, contemplando a justificativa, objetivos e o
Delineamento da mesma. Neste capítulo, é apresentado o cenário da construção civil no que se
refere aos impactos ambientais causados pela geração de resíduos. Dessa forma, destaca-se a
importância de privilegiar materiais que causem menor impacto ao meio ambiente.
O capítulo 2 apresenta a Revisão Bibliográfica do trabalho, que abrange o conceito de
sustentabilidade e as características dos materiais estudados, como histórico, composição e
processo de fabricação dos mesmos.
Já o capítulo 3, aborda a Metodologia adotada na pesquisa, descrevendo como serão coletados
os dados nas fábricas e a forma como serão organizados em planilhas.
No capítulo 4, são apresentados os Resultados e Discussões da pesquisa, analisando o processo
de fabricação dos materiais, principalmente no que se refere a sustentabilidade das fabricas,
organização, limpeza, etc.
Por fim, o capítulo 5 contempla a Conclusão do trabalho, respondendo a questão principal do
estudo, que gira entorno da viabilidade do processo de fabricação do tijolo de solo-cimento
modular como método sustentável na construção civil. Ainda neste capítulo, são propostas
melhorias para o processo produtivo das fábricas.
16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 SUSTENTABILIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL
O conceito de sustentabilidade foi levantado pela primeira vez em 1972, durante a primeira
Conferência Internacional das Nações Unidas sobre o Ambiente Humano (United Nations
Conference on the Human Environment), em Estocolmo, quando as Nações Unidas se reuniram
para debater questões globais com vistas à busca de soluções para os problemas de ordem
ambiental. Tal conferência chamou a atenção para os sérios danos ao meio ambiente e riscos ao
bem-estar e sobrevivência da humanidade, causados pela ação humana (CIB, 2002).
Sustentabilidade é um termo usado para definir ações e atividades humanas que visam
suprir as necessidades atuais dos seres humanos, sem comprometer o futuro das
próximas gerações. Ou seja, a sustentabilidade está diretamente relacionada ao
desenvolvimento econômico e material sem agredir o meio ambiente, usando os
recursos naturais de forma inteligente para que eles se mantenham no futuro
(FERMENTEC, 2017, p.2).
Desse modo, para que uma empresa seja considerada sustentável ambientalmente e
socialmente, ela deve adotar atitudes éticas e práticas que visem seu crescimento econômico –
visto que sem isso ela não sobrevive – sem agredir o meio ambiente, e colaborando para o
desenvolvimento da sociedade. De acordo com Barbieri (2007), a solução dos problemas
ambientais exige uma nova atitude dos empresários e administradores, que devem passar a
considerar o meio ambiente em suas decisões e adotar concepções administrativas e
tecnológicas que contribuam para ampliar a capacidade de suporte do planeta.
Até a década de 50, as empresas buscavam atingir seus lucros sem se importar com os danos
que causariam ao meio ambiente. Esse pensamento vem mudando desde então, uma vez que as
empresas passaram a ver a prática sustentável como um meio de agregar valor aos seus
produtos, garantindo uma imagem positiva perante a sociedade e mantendo uma vantagem
competitiva com relação aos seus concorrentes. Nesse contexto, a quantidade de resíduos
gerados por construções, tornou-se um dos centros das discussões da sustentabilidade (YEMAL
et al., 2011).
Sendo assim, várias ideias de projetos industriais e empresariais que se baseiam em critérios
sustentáveis começaram a se difundir, refletindo diretamente na qualidade de vida da
17
população, que antes tinha a saúde afetada pela poluição industrial. Isso porque, além de
contaminar rios e lagos, reduzir a qualidade do solo e contribuir para o aquecimento global, a
poluição gerada pelas indústrias polui o ar, podendo causar ao ser humano incontáveis doenças
respiratórias, como bronquite, rinite alérgica, alergias e asma, levando milhares de pessoas aos
hospitais todos os anos.
Embora algumas empresas adotem práticas sustentáveis somente com o intuito de melhorar sua
imagem, muitas realizam projetos sociais verídicos, com propósitos realistas para a sociedade.
Para Corrêa (2009), a noção de construção sustentável deve estar presente em todo o ciclo de
vida do empreendimento, desde sua concepção até sua requalificação, desconstrução ou
demolição1. Para ser sustentável, o empreendimento deve atender a quatro requisitos básicos:
adequação ambiental; viabilidade econômica; justiça social; e aceitação cultural.
O tijolo de solo-cimento busca atender ao critério de adequação ambiental, visto que tem como
princípio menor degradação do meio ambiente, quando comparado aos métodos convencionais.
Busca viabilidade econômica, pressupondo redução de custos na construção civil devido a
abundância de sua matéria-prima e a outros fatores, como redução de desperdícios de materiais
durante sua produção e, até mesmo, execução da obra. Além disso, o tijolo de solo-cimento
busca justiça social, ao contribuir para a redução do déficit habitacional, geração de renda, e
para a disseminação dos conceitos de sustentabilidade e, consequentemente, para um futuro
melhor para as próximas gerações.
2.2 TIJOLO DE SOLO-CIMENTO
Segundo Silva (2015), o tijolo de solo-cimento, conhecido como tijolo ecológico, tem se
destacado por possuir grandes vantagens ambientais, devido sua matéria-prima abundante e de
baixo custo, além de não precisar ser queimado, proporcionando economia de energia em seu
processo de fabricação.
1 “A desconstrução de um edifício é um processo que se caracteriza por seu desmantelamento cauteloso, de modo
a possibilitar a recuperação de materiais e componentes da construção, promovendo a sua reutilização e
reciclagem.” (COUTO. et al., 2006) “A fase de demolição de um produto diz respeito a inutilização deste,
representado pelo fim de sua vida útil, que levará a um processo de desmonte” (RIOS, 2014).
18
2.2.1 Fundamentos históricos do solo-cimento
Segundo Lima (2010), desde os primórdios da humanidade o solo tem sido utilizado em
construções por ser um material abundante na natureza e de fácil aquisição, sendo o uso do solo
melhorado um dos mais antigos métodos populares de construção.
Já o solo-cimento teve seus primeiros relatos de utilização no ano de 1915 nos Estados Unidos,
quando o engenheiro Bert Reno empregou uma mistura de conchas marinhas, Cimento
Portland2 e areia de praia na pavimentação de uma rua. Entretanto, este material passou a ser
estudado apenas em 1935, pela Portland Cement Association (PCA), que deu início a um
intenso programa de pesquisa sobre o solo estabilizado com cimento destinado à construção de
rodovias, e posteriormente, à construção de casas, de acordo com Abiko3 (1983 apud
GRANDE, 2003, p.27).
No Brasil, cidades históricas como Ouro Preto, Diamantina e Paraty têm em comum cerca de
400 anos de uso intensivo da taipa-de-pilão, do adobe, e da taipa-de-sopapo ou pau-a-pique,
sendo que os métodos de construção utilizando solo foram intensamente empregados nos
séculos XVII e XIX. A partir de meados do século XIX, o solo começou a ser visto como
material de segunda categoria e passou a ser utilizado, quase que exclusivamente, nas áreas
rurais (LIMA, 2010).
De acordo com Battagin (2009), estudos relacionados à fabricação do cimento Portland tiveram
início no país em 1888, com a instalação de uma fábrica na fazenda Santo Antônio, situada em
Sorocaba-SP. Desde então, diversas tentativas de produção de cimento foram realizadas no
Brasil, até que em 1924 a Companhia Brasileira de Cimento Portland implantou uma fábrica
em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da
implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e
colocadas no mercado em 1926.
Somente a partir da década de 1970 o solo-cimento passou a ser objeto de pesquisas no Brasil,
sobretudo da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), do Centro de Pesquisas e
Desenvolvimento do Estado da Bahia (CEPED) e do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do
2 Composto por clínquer e adições, o Cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes
ou ligantes, que endurece sob ação da água (ABCP, 2002).
3 ABIKO, A. K. (1983). Solo-cimento: tijolos, blocos e paredes monolíticas. In: Construção São Paulo n.1863.
Pini – SP.
19
Estado de São Paulo (IPT), segundo Mercado4 (1990 apud GRANDE, 2003, p.27). Antes disso,
tem-se poucos registros de sua utilização no País, como na cidade de Petrópolis (RJ) em 1948,
com a construção de casas residenciais e em Manaus (AM) em 1953, com a construção de um
hospital totalmente em paredes de solo-cimento.
2.2.2 Composição do tijolo de solo-cimento
Segundo a ABNT NBR 12023:1992 - Solo-Cimento: ensaio de compactação, o solo-cimento é
um produto endurecido, formado a partir da cura de uma mistura compactada de solo, cimento
e água.
Motta et al. (2014), classifica o tijolo de solo-cimento como um material composto por mistura
de solo-cimento compactada e curada à sombra também conhecido como tijolo ecológico, isto
porque sua matéria-prima principal é encontrada em abundância na natureza. Além disso, Pisani
(2002) afirma que este é um produto que não consome energia para ser queimado - como na
fabricação dos tijolos cerâmicos convencionais, e possui características isolantes que,
proporcionam ambientes confortáveis térmica e acusticamente, gerando redução de gastos
energéticos nas construções.
De acordo com Souza (2010), com a finalidade de se obter propriedades específicas ao solo,
têm-se os processos de estabilização, em que as características do sistema solo – água – ar
podem ser modificadas, por meio de agentes estabilizadores como o cimento, a cal, aditivos
químicos, ou ainda através das estabilizações granulométricas e mecânicas.
2.2.2.1 Características do solo para fabricação do tijolo de solo-cimento
Grande (2003) afirma que conhecer o perfil dos solos e seus horizontes possibilita análises
importantes quanto à utilização do solo-cimento. De acordo com Pinto (2006), o tamanho das
partículas dos solos é uma característica fundamental para diferenciar seus tipos, sendo que
determinações específicas são empregadas para as diversas faixas de tamanho de grãos. Os
limites destas faixas estão apresentados no Quadro 2.1 e variam de acordo com o sistema de
classificação adotado.
4 MERCADO, M.C. Solo-cimento: alguns aspectos referentes à sua produção e utilização em estudo de caso.
Dissertação de Mestrado, Universidade de São Paulo, São Paulo, 1990.
20
Em relação ao preparo do solo-cimento e a granulometria do solo utilizado, Grande (2003)
expõe que:
Pedregulhos e areias fornecem ao solo atrito interno. São grãos constituídos por
minerais resistentes ao intemperismo, em geral, o quartzo (SiO2 cristalina) é o mais
comum. É fato que solos arenosos necessitam de menores teores de cimento para sua
estabilização, pois apresentam melhor comportamento mecânico. (GRANDE,
2003, p.9)
Tipos5 Tamanho (mm)
Pedregulho 60 a 2
Areia 2 a 0,06
Silte 0,06 a 0,002
Argila < 0,002
Quadro 2.1 - Classificação do tamanho das partículas. Fonte: ABNT NBR 6502:1995 - Rochas e solos.
Em relação ao perfil geotécnico do solo, considera-se que a superfície da crosta terrestre
apresenta três camadas distintas, chamadas horizontes (Figura 2.1), segundo Macêdo (2004).
Figura 2.1 - Esquema dos horizontes de formação do solo. Fonte: Macêdo (2004).
Segundo Azambuja6 (1979 apud GRANDE, 2003, p.6), solos provenientes do Horizonte A
apresentam geralmente quantidade considerável de celulose, substância inerte quimicamente, e
húmus, material que age como um ácido orgânico podendo reagir com a cal livre (CaO) liberada
5 De acordo com a ABNT NBR 6502:1995, pedregulho é um solo composto por minerais ou partículas de rochas
de maior granulometria e que, quando arredondado, é chamado de cascalho ou seixo, e areia como um tipo de solo
não coesivo e não plástico. Já o silte se caracteriza por ter baixa ou nenhuma plasticidade e baixa resistência quando
seco, e a argila como um solo que apresenta partículas finas, de maior coesão e plasticidade.
6 AZAMBUJA, M. A. (1979). Geologia aplicada à solo-cimento. Publicações ABCP. São Paulo.
21
na hidratação do cimento, sendo assim não recomendável para produção de solo-cimento, pois
pode reduzir a resistência do produto. O Horizonte A é uma camada superficial provida de
atividade biológica e com presença de matéria orgânica.
Macêdo (2004) descreve que o horizonte B caracteriza-se como uma zona de transição, onde
normalmente são depositadas substâncias solúveis transportadas para esta camada conforme a
permeabilidade e profundidade do solo. Segundo Grande (2003), solos que compõem o
Horizonte B também geram dificuldades para serem usados em misturas de solo-cimento, tendo
em vista a predominância de argilas, que dificultam a pulverização do solo e consequentemente
a homogeneização do material produzido.
Já o horizonte C é uma camada subjacente, na qual o solo não apresenta contaminação ou grande
alteração de sua composição, conforme descreve Macêdo (2004). De acordo com Grande
(2003), solos do horizonte C possuem configuração arenosa, sendo preferíveis no preparo do
solo-cimento, o que não exclui a necessidade de realizar um estudo de dosagem antes da
utilização.
Lopes (2002) descreve que o tijolo de solo-cimento apresenta 85% de solo em sua composição,
sendo que a maioria dos tipos de solo podem ser usados para produzir este material, apesar de
que os tipos de solo que necessitam de baixos teores de cimento e execução em grande escala
facilitada sejam os viáveis economicamente.
Macêdo (2004) afirma que, em casos gerais, a estabilização com cimento pode ser aplicada a
qualquer tipo de solo, desde que se verifique a relação custo-benefício, tendo em vista fatores
como solos muito finos, em que pode haver necessidade de maior quantidade de aglomerante.
Ainda segundo a autora, em algumas situações, a mistura do solo original com materiais
arenosos ou granulares possibilitará a redução do teor de cimento e a melhoria das condições
de manuseio e compactação da mistura, favorecendo sua utilização como solo-cimento.
De acordo com a Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP (2000), de fato os solos
arenosos necessitam, normalmente, de menores quantidades de cimento do que os argilosos e
siltosos. Entretanto, a presença de argila na composição do solo é importante para garantir
coesão à mistura de solo e cimento, quando umedecida e compactada, para desmoldagem e
manuseio dos tijolos após passarem pela prensagem. Solos que contém matéria orgânica devem
ser evitados, já que tal componente influencia na hidratação do cimento e estabilização do solo.
22
Segundo a ABCP (2000), para a fabricação de solo-cimento os solos mais adequados possuem
as seguintes características: passa pela peneira ABNT de 4,8mm (nº 4) em sua totalidade da
amostra, de 10% a 50% da amostra passa pela peneira ABNT de 0,075mm (nº 200), apresenta
limite de liquidez menor ou igual a 45% e índice de plasticidade menor ou igual a 18%.
2.2.2.2 Características do cimento para fabricação do solo-cimento
Conforme Grande (2003), o cimento é obtido pela moagem do clínquer, que é o resultado da
mistura de calcário, argilas e minério de ferro num processo chamado clinquerização, com
adição de gesso para controle do tempo de hidratação do material, além de outras substâncias
que irão caracterizá-lo conforme seu tipo.
O cimento, ou aglomerante hidráulico, é definido por Vieira (2010) como um material
inorgânico finamente moído que forma uma pasta densa e endurecida ao ser misturado com
água, passando por reações e processos de hidratação, e se mantém resistente e estável após seu
endurecimento ainda que submerso em água.
De acordo com Oliveira (2011), existem duas classificações para o material formado da adição
de cimento ao solo, sendo estas o solo melhorado com cimento e o solo-cimento. O que varia
em tais categorias é o teor de cimento adicionado, de 2% a 4% e de 6% a 10%, respectivamente,
cuja finalidade é conferir ao solo condições para diminuição de sua deformação plástica,
distribuição granulométrica mais adequada e enrijecimento do material formado, conforme a
aplicabilidade desejada.
Para Lima (2010), a natureza do cimento e suas diferentes composições levam a
comportamentos específicos nas misturas de solo-cimento, bem como em concretos e
argamassas, de maneira que deve ser analisada para produzir melhor desempenho destes
materiais, podendo interferir, por exemplo, na ocorrência de processos de fissuração por
retração. Segundo Grande (2003), a adição de cimento ao solo resulta na estabilidade
volumétrica do material quando ocorre ganho ou perda de umidade, o material não se deteriora
quando submerso em água, aumenta sua resistência à compressão e aumenta sua durabilidade.
Vieira et al., (2007) afirma que o tipo mais adequado de Cimento Portland para a produção de
tijolo de solo-cimento é o CP II-Z, pois possui em sua composição 6 a 14% de Pozolana, suas
propriedades atendem desde estruturas em concreto armado até argamassas de assentamento e
revestimento e é indicado para este material em função do ganho de resistência que deve ser
23
controlado para evitar retração. Segundo Lima (2010), o cimento Portland, CP II-F-32,
apresenta características químicas, físicas e mecânicas mais compatíveis para elaboração de
tijolos modulares de solo-cimento.
2.2.3 Processo de Fabricação do tijolo de solo-cimento modular
De acordo com a ABCP (2000), a fabricação de tijolos de solo-cimento com a utilização de
prensas manuais tem início na etapa de preparação do solo, na qual o solo contendo baixa
umidade é retirado da jazida e transportado para um depósito. Faz-se o destorroamento do
material, seguido de peneiramento, através de peneira ABNT 4,8mm com a eliminação do que
ficar retido.
Na sequência o solo é espalhado em superfície lisa, numa camada de no máximo vinte
centímetros de espessura, sobre a qual é distribuído o cimento, procedendo-se com a mistura
dos materiais através de pás e enxadas, até que seja atingida a umidade ideal, adicionando água
se necessário. Em seguida, é realizada a prensagem do solo-cimento, conforme a regulagem
determinada da prensa, onde a mistura é disposta nos moldes, prensando-os e produzindo os
tijolos. Além disso, a ABCP (2000) estabelece também um período de cura de sete dias, em que
os tijolos serão constantemente umedecidos. Até atingir a cura necessária do material.
De acordo com o Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (SEBRAE, s.d.),
a fabricação automatizada de tijolos de solo-cimento segue basicamente as mesmas etapas de
produção manual, e utiliza equipamentos como betoneira, peneira vibratória e prensas. As
etapas principais consistirão em: peneiramento do solo e areia; medição de volume e/ou massa
dos componentes; alimentação da betoneira para realizar o processo de mistura; adição de água;
alimentação das prensas e operação de prensagem; retirada dos moldes e colocação em mesas
de transporte; acomodação das peças em local apropriado para a secagem.
Segundo Silva (2007), os tijolos devem ser ensaiados conforme a norma ABNT NBR
8492:2012 - Tijolo de solo-cimento – Análise dimensional, determinação da resistência à
compressão e da absorção de água – Método de ensaio, para determinar a resistência à
compressão e a absorção de água. Já os índices específicos para aceitação do material estão
descritos na ABNT NBR 8491:2012 - Tijolo de solo-cimento – Requisitos, na qual são
estabelecidos os valores mínimos de referência para a resistência à compressão dos tijolos, de
2,0 MPa, com idade de 7 dias, não devendo ser inferior a 1,7 MPa, e em relação a absorção de
24
água tem-se que não deve ser superior a 20% de seu volume, não devendo ser maior do que
22%.
Segundo dados do fabricante Alroma – fornecedora de máquinas para produção de tijolos de
solo-cimento –, as prensas automáticas têm capacidade diária de produção de 3000 unidades de
tijolos, com simples execução, e equipamentos de pequenas dimensões, sendo possível instalá-
los em áreas de três a cinco metros quadrados e pé direito de dois metros e meio. Além disso,
de acordo com Pisani (2002), existem também os destorradores ou trituradores mecanizados,
que possibilitam maior homogeneidade da mistura e economia de cimento, já que não há
necessidade de peneiramento do solo.
O maquinário utilizado no processo de fabricação pode ser desde um simples equipamento de
prensagem (Figura 2.2) até unidades de produção compostas de esteira transportadora (Figura
2.3) e multiprocessador contendo triturador, peneira vibratória, funil de armazenamento,
sistema de concha para carregamento e padronização da dosagem (Figura 2.4).
Figura 2.2 - Prensa automática para produção de tijolo de solo-cimento. Fonte: Autoria própria.
25
Figura 2.3 - Esteira transportadora. Fonte: Autoria própria.
Figura 2.4 – Multiprocessador. Fonte: Autoria própria.
O mercado brasileiro oferece variados tipos e modelos de tijolos de solo-cimento, que são
adotados nas construções conforme o projeto, mão-de-obra, materiais, equipamentos locais, e
demais especificidades, explica Pisani (2002). Alguns dos principais tipos são descritos no
Quadro 2.2, e podem ser confeccionados tanto para serem revestidos como para serem
utilizados à vista, com finalidade de vedação ou estrutural, conforme a dosagem estabelecida e
a prensagem aplicada.
Tipos Comprimento (C) Largura (L) Altura (H)
A 200 100 50
B 240 120 70
Quadro 2.2 - Tipos e dimensões nominais. Fonte: ABNT NBR 8491:2012.
26
A ABNT NBR 8491:2012 determina que os tijolos de solo-cimento devem ter forma de
paralelepípedo, nas dimensões (em milímetros) indicadas na Figura 2.5 e no Quadro 2.3.
Figura 2.5 - Tijolo maciço de solo-cimento (dir.) e tijolo vazado de solo-cimento (esq.). Fonte:
ABNT NBR 8491:2012.
Tipo Dimensões Características
Maciço comum 5cmx10cmx20cm
5cm x 10cm x 21cm
Assentamento com consumo de
argamassa similar aos tijolos
maciços comuns
Maciço com encaixes 5cm x 10cm x 21cm
5cm x 11cm x 23cm
Assentamento com encaixes com
baixo consumo de argamassa
½ tijolo com encaixes 5cm x 10cm x 10,5cm
5cm x 11cm x 11,5cm
Elemento utilizado para que não
haja quebras na formação dos
aparelhos com juntas
desencontradas
Tijolo com dois furos e encaixes
5cm x 10cm x 20cm
6,25cm x 12,5cm x 25cm
7,5cm x 15cm x 30cm
Assentamento à seco, com cola
branca ou argamassa bem plástica.
Tubulações passam pelos furos na
vertical
½ tijolo com furo e encaixe
5cm x 10cm x 10cm
6,25cm x 12,5cm x 12,5cm
7,5cm x 15cm x 15cm
Elemento para acertar os
aparelhos, sem a necessidade de
quebras
Quadro 2.3 - Tipos e dimensões dos tijolos de solo-cimento produzidos no Brasil. Fonte: Pisani (2002).
2.3 BLOCOS CONVENCIONAIS
Neste tópico serão apresentados os blocos concretos e cerâmicos. Esses blocos são os mais
utilizados na execução de alvenarias, logo, foram escolhidos para o presente estudo, onde serão
comparados ao tijolo de solo-cimento.
27
A escolha entre bloco de concreto ou cerâmico se relaciona com a disponibilidade da região da
obra, aspecto estético, número de pavimentos da edificação, entre outros. No caso de alvenaria
aparente7, alguns construtores preferem utilizar bloco cerâmico. Já para construção de edifícios
com um maior número de pavimentos, é comum optarem pelo bloco de concreto, que, diante
de suas resistências mais elevadas, mostram-se mais apropriados (CORREÂ8, s.d.).
2.3.1 Bloco cerâmico
Os materiais cerâmicos destacam-se por sua durabilidade e por serem de fácil fabricação, haja
vista a abundância da matéria-prima que os originam, a argila. Os blocos cerâmicos são
produzidos geralmente sob a forma de paralelepípedo, apresentam coloração avermelhada e
dispõem de furos ao longo de seu comprimento (TAGUCHI, 2008).
2.3.1.1 Histórico e composição
De acordo com Sebrae (2008), o registro mais remoto do tijolo foi descoberto nas escavações
arqueológicas em Jericó-Oriente Médio, no período Neolítico inicial. A unidade de alvenaria
configurava uma peça grande em forma de pão, seca ao sol, pesando em torno de 15 kg.
No Brasil, a utilização de cerâmica vermelha tem seus primeiros registros no período colonial,
através da introdução de técnicas rudimentares pelos jesuítas, devido a necessidade de
construção de colégios e conventos. Foi a partir de 1549 que se estimulou a produção de
materiais de construção para serem utilizados no desenvolvimento das cidades (SEBRAE,
2008).
Segundo a ABNT NBR 15270-1:2005 - Componentes cerâmicos, os blocos cerâmicos de
vedação constituem as alvenarias externas ou internas sem a finalidade de resistir a outras
cargas verticais, além do peso da alvenaria da qual faz parte, e deve ser fabricado por
conformação plástica de matéria-prima argilosa contendo ou não aditivos, queimado a elevadas
temperaturas. A Figura 2.6 e o Quadro 2.4 apresentam as dimensões de fabricação para os
blocos cerâmicos de vedação.
7 “Alvenaria que, para efeito estético, não recebe qualquer camada de revestimento após concluída, deixando
aparente a superfície dos tijolos ou blocos” (E-CIVIL - DICIONÁRIO DA CONSTRUÇÃO CIVIL).
8 Redação AECweb / e-Construmarket.
28
Figura 2.6 - Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal (direita) e bloco cerâmico de vedação com furos
na vertical (esquerda). Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
A argila usada para produzir os blocos é extraída de diferentes jazidas e estudada em
laboratório. Após a extração, a argila fica armazenada em camadas num pátio aberto (Figura
2.7), de seis meses a um ano, antes de ser misturada. Cada cerâmica possui um traço de argila
a ser utilizado na mistura, representado pela espessura da camada (GEROLLA, 2012).
Figura 2.7 - Camadas de argila. Fonte: GEROLLA (2012) apud CREMONINI (s.d.).
29
Dimensões
L x H x C
Módulo Dimensional
M = 10 cm
Dimensões de fabricação
cm
Largura (L) Altura (H) Comprimento (C)
Bloco principal 12 Bloco
(1) M x (1) M x (2) M
9
9 19 9
11,5 (1) M x (1) M x (52) M 24
(1) M x (3) M x (2) M
14
19 9
11,5
14 (1) M x (3) M x (52) M 24
(1) M x (3) M x (3) M 29
(1) M x (2) M x (2) M
19
19 9
11,5
14
19
(1) M x (2) M x (52) M 24
(1) M x (2) M x (3) M 29
(1) M x (2) M x (4) M 39
(5/4) M x (5/4) M x (5/2) M
11,5
11,5 24 11,5
(5/4) M x (3/2) M x (5/2) M 14 24 11,5
(5) M x (2) M x (2) M
19
19 9
11,5
14
19
(5) M x () M x (52) M 24
(5) M x (2) M x (3) M 29
(5) M x (2) M x (4) M 39
(3) M x (2) M x (2) M
14 19
19 9
11,5
14
19
(3) M x (2) M x (5) M 24
(3) M x (2) M x (3) M 29
(3) M x (2) M x (4) M 39
() M x (2) M x (2) M
19 19
19 9
11,5
14
19
() M x (2) M x (52) M 24
() M x (2) M x (3) M 29
() M x (2) M x (4) M 39
(5) M x (52) M x (52) M
24 24
24 11,5
14
19 (5) M x (52) M x (3) M 29
(5) M x (52) M x (4) M 39
NOTA Os blocos com largura de 6,5 cm e altura de 19 cm serão admitidos excepcionalmente,
somente em funções secundárias (como em “shafts” ou pequenos enchimentos) e respaldados por projeto
com identificação do responsável técnico.
Quadro 2.4 - Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005.
30
2.3.1.2 Fabricação
Estima-se que o processo de fabricação de peças de cerâmica vermelha é comum a todas as
empresas desse ramo em geral, havendo pequenas variações, conforme as características
particulares de cada matéria-prima ou produto final. Podem ser usados equipamentos
rudimentares como também equipamentos mais modernos, de acordo com a empresa
(OLIVEIRA, 2011).
Segundo Vieira (2009), após a argila ser captada, passa por um processamento (Figura 2.8), no
qual ocorrem as fases de laminação (Figura 2.9) e destorroamento, para a diminuição
granulométrica do material, bem como a redução de possíveis rompimentos das peças. A pasta
formada é levada a uma segunda laminação com adição de água e, se necessário, de aditivos
para correção nos aspectos químicos e mineralógicos da massa. Assim, melhora-se as condições
de plasticidade da massa para que esta possa ser submetida à conformação, etapa de moldagem
em máquinas extrusoras.
Figura 2.8 - Processamento da argila. Fonte: ANICER9 (2013, apud NUNES E RESENDE, s.d.).
O próximo passo na fabricação dos blocos é o corte, em que, de acordo com Oliveira (2011),
os cortadores deixam as peças nas dimensões adequadas, podendo ser manuais ou automáticos.
A massa sai da boquilha do maquinário ainda úmida, e é levada através de esteira na qual é
efetuado o corte na peça (Figura 2.10).
9 ANICER - Associação Nacional da Indústria de Cerâmica.
31
De acordo como Nunes e Resende (2013), após serem cortados os blocos passam pela secagem,
que pode ser natural ou artificial. As vantagens do processo natural envolvem um menor custo
com geração de calor e o favorecimento dos locais em que as condições climáticas são mais
adequadas, ao passo que as desvantagens englobam tempo elevado de secagem, baixa produção,
dependência do fator climático e poder afetar a qualidade das peças caso o processo não seja
bem controlado.
Figura 2.9 - Laminador da argila. Fonte: OLIVEIRA (2011).
Figura 2.10 - Massa de argila saindo da máquina extrusora. Fonte: Autoria própria.
Quanto ao processo de secagem artificial, Nunes e Resende (2013) descreve como vantagens
oferecer menor tempo de secagem, maior produtividade, redução de perdas e melhoria da
qualidade das peças, simultaneamente às desvantagens do custo com geração de calor, maior
conhecimento técnico do operador, maior número de equipamentos e controles.
32
Por fim, as peças são cozidas a temperaturas que variam entre 800 e 1.000°C e, após o
resfriamento, podem ser submetidas à esmaltação e decoração. Em algumas indústrias, são
estocados em paletes e protegidos por filme plástico, conforme explica Silva (2009), como
apresentado na Figura 2.11.
Figura 2.11 - Palete com blocos cerâmicos. Fonte: Autoria própria.
2.3.2 Bloco de concreto
Segundo a Revista Téchne (1998), o bloco de concreto foi o primeiro a possuir uma norma
brasileira para cálculo de alvenaria estrutural. Tal bloco destaca-se por apresentar uma boa
resistência a compressão, visto que alguns fabricantes chegam a produzir blocos com mais de
16 Mpa e o mínimo exigido pelas normas é 4.5 Mpa.
2.3.2.1 Histórico e composição
Segundo Medeiros (1993), foi por volta de 1900, nos Estados Unidos, que surgiram os
primeiros blocos de concreto. A primeira máquina semiautomática destinada à produção desses
blocos data de 1904, apenas quatro anos depois. De acordo com Barbosa (2004), no Brasil, o
início da produção dos blocos se deu na década de 1950, quando as máquinas de produção
chegaram ao país, importadas dos Estados Unidos.
De acordo com a ABNT NBR 6136:2014 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria,
o bloco vazado de concreto (Figura 2.12) se define como um elemento de alvenaria, com ou
33
sem função estrutural, vazado nas faces superior e inferior, cuja área líquida10 é igual ou inferior
a 75% da área bruta11.
Figura 2.12 - Bloco vazado de concreto simples. Fonte: ABNT NBR 6136:2014.
O bloco de concreto é composto basicamente por cimento Portland, agregados miúdos (areia
e/ou pó de pedra), agregados graúdos (pedrisco), e água, mas pode se empregar outros
componentes na sua mistura, tais como adições minerais, pigmentos e outros aditivos
(IZQUIERDO, 2011).
A resistência à compressão do material pode variar de acordo com a finalidade e a carga do
edifício. A classe A dos blocos estruturais, recomendada para obras acima ou abaixo do solo,
deve ter resistência mínima de compressão de 6,0 MPa. As classes B e C, indicadas para obras
acima do solo, devem ter resistência mínima de 4,0 MPa e 3,0 MPa, respectivamente. Já os
blocos de vedação, classe D, devem possuir resistência entre 2,0 MPa e 3,0 MPa ABNT NBR
6136:2014. As dimensões nominais para os blocos vazados de concreto, modulares e
submodulares, estão representadas no Quadro 2.5.
10 Área bruta: “Área da seção perpendicular aos eixos dos furos, sem desconto das áreas dos vazios” ABNT NBR
6136:2014.
11 Área líquida: “Área média da seção perpendicular aos eixos dos furos, descontadas as áreas médias dos
vazios”. ABNT NBR 6136:2014.
34
Família 20x40 15x40 15x30 12,5x40 12,5x25 12,5x37,5 10x40 10x30 7,5x40
Med
ida
No
min
al
(mm
) Largura 190 140 115 90 65
Altura 190 190 190 190 190 190 190 190 190 C
om
pri
men
to
Inteiro 390 390 290 390 240 365 390 290 390
Meio 190 190 140 190 115 - 190 140 190
2/3 - - - - - 240 - 190 -
1/3 - - - - - 115 - 90 -
Amarração
"L" - 340 - - - - - - -
Amarração
"T" - 540 440 - 365 - - 290 -
Compensador
A 90 90 - 90 - - 90 - 90
Compensador
B 40 40 - 40 - - 40 - 40
Canaleta
inteira 390 390 290 390 240 365 390 290 -
Meia canaleta 190 190 140 190 115 - 190 140 -
NOTA 1 As tolerâncias permitidas nas dimensões dos blocos indicados neste Quadro são de +- 2,0mm para
a largura e +- 3,0mm para a altura e para o comprimento.
NOTA 2 Os componentes das famílias de blocos de concreto têm sua modulação determinada de acordo
com a ABNT NBR 15873.
NOTA 3 As dimensões da canaleta J devem ser definidas mediante acordo entre fornecedor e comprador,
em função do projeto.
Quadro 2.5 - Dimensões nominais de blocos de concreto. Fonte: ABNT NBR 6136:2014.
Conforme Salvador Filho (2007), na produção de blocos de concreto as propriedades dos
agregados são de suma importância, já que interferem diretamente na aderência com a pasta de
cimento, modificando a homogeneidade e resistência do concreto. Segundo a ABNT NBR
6136:2014, “a dimensão máxima característica do agregado deve ser inferior à metade da menor
espessura da parede do bloco”.
Os agregados podem ser classificados quanto à origem – entre naturais e artificiais; quanto à
massa unitária – como leves, normais ou pesados; e quanto às dimensões de suas partículas,
explica Salvador Filho (2007). Esta classificação denomina os agregados da seguinte forma:
fíler – partícula inferior à malha de 75 μm; areia – material natural que passa na peneira
4,8mm; pó de pedra (areia de brita ou areia artificial) – material de rocha fragmentada que passa
na peneira de 4,8mm; seixo rolado – material natural que fica retido na peneira 4,8mm; brita –
material de rocha triturada retido na peneira 4,8mm. As britas são classificadas quanto à
normalização e designação comercial, como: pedrisco (de 4,8 a 9,5mm), brita 1 (de 9,5 a
19mm), brita 2 (de 19 a 38mm), brita 3 (de 38 a 76mm) e pedra-de-mão (maior que 76mm).
35
2.3.2.2 Fabricação
Segundo Salvador Filho (2007), após a chegada dos materiais, os mesmos são estocados em
baias de armazenagem. O cimento deve ser armazenado em local seguro e livre de umidade,
preferencialmente em silos metálicos, como mostra a Figura 2.13. Os demais materiais, tais
como aditivos, adições e pigmentos, devem ser armazenados de acordo com as especificações
dos fabricantes.
Figura 2.13 - Recebimento do cimento. Fonte: Randon Implementos (IMPLEMENTOS RODOVIÁRIOS).
O traço deve ser definido de acordo com as especificidades projetadas para cada bloco e deve
ser ajustado conforme a umidade dos agregados, que seguem por esteira ou carrinho até o
misturador. No misturador, são adicionados cimento, água, aditivos e pigmentos. Os sistemas
de medição e determinação da massa dos materiais irão variar de acordo com a fábrica
(SALVADOR FILHO, 2007).
Depois de preparado, o concreto é levado até a vibro prensa (manual ou mecânica), conforme
Figura 2.14 por caçambas, onde os blocos tomam forma TAMAKI (2010). O concreto fresco é
levado ao molde, onde é vibrado e prensado pelos extratores na direção vertical. Em seguida, o
molde é suspenso enquanto os pentes permanecem parados mantendo os blocos sobre o palete12.
Os extratores são elevados, permitindo que o palete seja retirado com as unidades recém
moldadas, e outro palete seja colocado no local, repetindo o ciclo (SALVADOR FILHO, 2007).
12 “Estrado, geralmente de madeira ou plástico, usado para empilhar e transportar materiais, que pode ser
movimentado por uma empilhadeira” (DICIONÁRIO PRIBERAM DA LÍNGUA PORTUGUESA).
36
Figura 2.14 - Vibro prensa pneumática. Fonte: SOLUÇÕES INDUSTRIAIS - CASA MACIEL MÁQUINAS.
Para se obter boas propriedades dos blocos de concreto e evitar a perda de água durante as
primeiras fases do endurecimento, a cura deve ser realizada em ambiente saturado logo após a
fabricação dos blocos (Figura 2.15). Dessa forma, uma empilhadeira leva os blocos até uma
câmara a vapor, em geral, a 80ºC e umidade a 100%, que acelera o processo de cura. Lá, os
blocos ficam por 12 horas, até atingirem a resistência ideal (TAMAKI, 2010). Após a
moldagem e cura, os blocos de concreto ficam estocados sobre paletes, de madeira ou aço, antes
de serem comercializados (TAMAKI, 2010), conforme representado na Figura 2.16.
Figura 2.15 - Cura dos blocos. Fonte: TAMAKI (2010).
37
Figura 2.16 - Paletização dos blocos. Fonte: MEK 18 - INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE BLOCOS DE
CONCRETO (s.d.).
38
3 METODOLOGIA
Visando uma melhor compreensão e embasamento teórico a respeito da sustentabilidade na
construção civil, a partir de materiais que prejudiquem menos o meio ambiente, como é o caso
do tijolo de solo-cimento, o projeto foi realizado com o intuito de situar o leitor sobre as
vantagens do material em relação ao bloco cerâmico e de concreto, quanto à sustentabilidade.
A pesquisa é de enfoque metodológico qualitativo, iniciada a partir de um levantamento
bibliográfico. Após o levantamento bibliográfico, foi desenvolvido o estudo de caso, no qual
foram determinadas as fábricas para análise e em seguida, foi realizado o diagnóstico do
processo de fabricação, visando constatar o quanto o tijolo se apresenta como um material
ecológico quando comparado ao processo de fabricação dos blocos convencionais.
A busca de informações foi feita por meio de artigos, dissertações, teses acadêmicas, entrevistas
com profissionais (conforme Apêndice A), dados fornecidos pelas fábricas, dentre outros
documentos que serviram como complementação aprofundada ao assunto. Além disso, a
pesquisa foi complementada com imagens de autoria dos pesquisadores, mostrando os
principais processos de fabricação do tijolo de solo-cimento e dos blocos convencionais aos
quais foi comparado.
3.1 CARACTERIZAÇÃO DA PESQUISA
Gil (2002) define pesquisa como o procedimento racional e sistemático que tem como objetivo
proporcionar respostas aos problemas que são propostos. Ela é requerida quando não se dispõe
de informação suficiente para responder ao problema ou quando a informação encontra-se em
tal estado de desordem que não possa ser relacionada.
A estratégia de pesquisa adotada neste trabalho foi o estudo de caso, no qual Yin (2010) define
como uma investigação empírica que investiga um fenômeno contemporâneo em profundidade
e em seu contexto de vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto
não são claramente evidentes.
Os dados para o estudo de caso, de acordo com Yin (2010), podem ser obtidos por meio de
diversas formas e, para utilizar cada uma das possíveis fontes, são necessários procedimentos
metodológicos distintos. Dentre elas, as mais utilizadas são documentos e publicações,
39
estatísticas em arquivo, entrevistas, observação direta, observação participativa e objetos ou
artefatos.
A observação direta traz ao pesquisador a oportunidade não apenas de observar, como também
de registrar acontecimentos em tempo real e de, dessa forma, retratar o contexto de um evento.
Com relação aos procedimentos, as observações podem variar das atividades de coleta de dados
formais às informais (YIN, 2010).
A evidência observacional é frequentemente útil para proporcionar informação adicional sobre
o tópico sendo estudado. As observações podem ser tão valiosas que pode até mesmo considerar
os registros fotográficos do local de estudo. No mínimo, essas fotografias ajudam a transmitir
importantes características do caso aos observadores externos (YIN, 2010).
3.2 CARACTERIZAÇÃO DAS FÁBRICAS VISITADAS
Com base nos três diferentes tipos de materiais estudados, foram determinadas as fábricas para
análise dos processos de produção do tijolo de solo-cimento, bloco cerâmico e bloco de
concreto com foco para a produção de alvenaria de vedação.
3.2.1 Fábrica A – Tijolos de solo-cimento
A fim de analisar o processo de fabricação do tijolo de solo-cimento, optou-se pela escolha de
uma fábrica que fosse referência na produção desse material em Goiânia. A Fábrica A se destaca
pela qualidade e alcance do produto ofertado, que já aparece em diversas obras do Brasil. A
empresa atua no mercado desde 2012 e já possui quatro certificados de qualidade no segmento
de tijolos ecológicos: Prêmio Destaque Empresarial & Comercial13 em 2014 e três certificados
da MultiTOP (Bronze, Prata e Nacional Integrado) de Qualidade & Excelência14 em 2016
(Figura 3.1).
13 O Troféu Destaque Empresarial tem como objetivo reconhecer e identificar empresas que se destacam no
mercado pela qualidade, eficiência, compromisso e respeito que apresentam para com seus clientes e
colaboradores (Prêmio Destaque Empresarial & Comercial, 2014).
14 O Selo de Qualidade & Excelência da MULTI TOP tem como objetivo a qualificação das empresas mais
populares, por meio de um comparativo de gráficos entre empresas do mesmo ramo de atividade no quesito
Qualidade & Excelência em Atendimento nos serviços prestados (MultiTOP).
40
Figura 3.1 - Selo de Qualidade e Excelência. Fonte: MultiTOP.
A ideia de fundação da fábrica surgiu a partir de um problema de saúde enfrentado por um dos
proprietários, que atuava como escritor, e por recomendação médica não poderia mais viajar
ministrando cursos e palestras. Devido ao interesse no ramo sustentável (seus antigos livros
eram ecologicamente corretos), ele iniciou a busca por algo que, além de retorno financeiro,
proporcionasse menor impacto ambiental, e, após muitas pesquisas, decidiu ingressar no ramo
de tijolos ecológicos. Hoje, a Fábrica A conta com dois proprietários.
As principais dificuldades encontradas no início da comercialização do tijolo de solo-cimento
giraram entorno da aceitação do material, tanto por parte dos clientes finais, como por parte de
alguns profissionais de engenharia. Segundo os proprietários da fábrica, essa resistência se deve
à falta de conhecimento de algumas pessoas, que não depositam confiança na forma de
construção modular. A Fábrica A oferece duas opções de tijolos de solo-cimento: o tijolo
vermelho (terra), cuja matéria prima é extraída da cidade de Goiânia e Senador Canedo, e o
tijolo de saibro, solo de cor mais clara, extraído da região de Cocalzinho.
3.2.2 Fábrica B – Blocos cerâmicos
Para análise do processo de fabricação do bloco cerâmico foi escolhida a Fábrica B, tradicional
nesse setor na região metropolitana de Goiânia. A empresa atua no mercado desde 1985, ano
em que emergia no distrito Rodrigues Nascimento/Anápolis (hoje Campo Limpo/GO), quando
fabricava apenas produtos do tipo tijolo convencional de 8 furos, sendo que hoje possui diversos
produtos em sua linha de vendas.
Em sua história, a fábrica se destaca por ter sido a pioneira na automatização do processo de
carga e descarga na produção, além do forno contínuo, não necessitando de seus colaboradores
41
para o manuseio interno no forno, reduzindo o risco de acidentes e melhorando a qualidade dos
produtos, pois não necessita do manuseio direto dos operadores nas peças, evitando defeitos ou
quebras. Outro diferencial da empresa é o reflorestamento próprio de eucaliptos, madeira
utilizada no funcionamento dos fornos contínuos, contribuindo para a visão sustentável da
fábrica.
3.2.3 Fábrica C – Blocos de concreto
No mercado desde 1986, a Fábrica C, localizada no município de Aparecida de Goiânia
(Distrito Agroindustrial – DAIAG), produz artefatos de concreto pré-moldado, tendo sido
escolhida para análise do processo de fabricação dos blocos de concreto.
A empresa produz blocos, canaletas, painéis treliçados, pisos intertravados, telhas, galpões,
postes e tubos de concreto, estando há mais de 50 anos no mercado como uma das maiores e
mais modernas fábricas do Centro-Oeste. Os pré-fabricados já vinham com grandes
expectativas no mercado e foi daí a ideia de ingressar neste ramo. As dificuldades são as
mesmas ainda encontradas hoje. Muitos profissionais, pela falta de conhecimento e
planejamento, optaram por trabalhar de forma convencional.
3.3 DIAGNÓSTICO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Tendo em vista a realização de um estudo comparativo entre as fábricas, foi elaborado um
roteiro para levantamento dos dados, conforme apresentado no Quadro 3.1.
Material TIJOLO DE SOLO-
CIMENTO
BLOCO
CERÂMICO
BLOCO DE
CONCRETO
Equipamentos
Matéria-prima
Etapas
Tempo de produção
Produção mensal
Tipos Produzidos
Quadro 3.1 - Identificação das etapas de produção. Fonte: Autoria própria.
42
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
A partir das visitas realizadas nas fábricas dos materiais a serem analisados, foram coletados os
dados apresentados nos tópicos a seguir.
4.1 FÁBRICA A - TIJOLO DE SOLO-CIMENTO
A primeira visita realizada foi na Fábrica A (tijolo de solo-cimento). Vale ressaltar que, no
decorrer da pesquisa, houve uma mudança de local físico da fábrica e, portanto, a visita foi
realizada também no novo endereço, sendo que todas as alterações foram registradas neste
trabalho.
Segundo os proprietários, a procura por um novo endereço se iniciou após transtornos
ocasionados por uma intervenção realizada na rua que daria acesso à fábrica, somados à
necessidade de expansão do espaço destinado ao armazenamento dos tijolos, que eram
dispostos na calçada do antigo local, como mostra a Figura 4.1. Tal forma de armazenamento
era totalmente inapropriada, expondo os produtos às condições adversas como chuva e
poluição, e até mesmo à possíveis furtos do material, além de poluir visualmente a rua.
Figura 4.1 – Armazenamento dos tijolos na calçada da fábrica. Fonte: Autoria Própria
O processo de fabricação se iniciava a partir da chegada do solo na fábrica, por meio de
caminhões, e seguia para depósito interno como apresentado na Figuras 4.2. O material era
descarregado também no ambiente externo da fábrica, causando um comprometimento da via
43
pública, de acordo com a Figura 4.3, demonstrando falhas na logística de funcionamento da
fábrica.
Figura 4.2 - Chegada do solo na Fábrica A. Fonte: Autoria própria
Figura 4.3 - Depósito de materiais. Fonte: Autoria própria
Além disso, tanto no antigo como no novo endereço da Fábrica A, os locais de armazenamento
das matérias-primas utilizadas eram improvisados, gerando desperdícios. Estes ambientes
dispunham os solos (terra vermelha e saibro) e a areia, sem haver separação através de baias de
armazenamento. Tal atitude ocasionava a perda de material, através do vento e do espalhamento
no depósito, ocorrendo ainda a mistura entre matérias-primas diferentes.
Em seguida, uma caçamba mecânica era preenchida com o solo por um dos funcionários,
conforme Figura 4.4, utilizando um balde como instrumento de medida dos materiais.
44
Posteriormente, o material era despejado no misturador, Figura 4.5, onde eram adicionados os
outros componentes de fabricação do solo-cimento – areia, cimento e água.
Figura 4.4 - Caçamba carregada com solo. Fonte: Autoria própria.
Figura 4.5 - Misturador. Fonte: Autoria própria.
Alguns dos sacos de cimento utilizados na produção do tijolo tinham um destino final
inadequado, havendo mais um déficit em relação à sustentabilidade. Como foi informado pela
Fábrica, esses sacos eram queimados, ao invés de serem recolhidos pelo fabricante, que era o
destino usual. Tal solução adotada para o descarte dos sacos envolvia a degradação ambiental
por meio da queima destes materiais, configurando um comportamento ecologicamente
incorreto de um material intitulado como ecológico.
No entanto, a fábrica A apresentou alguns diferenciais significativos relativos à preocupação
ecológica, como o uso do solo retirado de escavações e uso de resíduos de lavagem de areia,
45
ambos gerando o reaproveitamento de resíduos de outros setores ligados à construção civil
(construtoras e empresas extratoras de areia).
A fábrica utilizava 1/4 de um balde de água, 18 baldes de solo, 1 saco de cimento de cimento
CP- V (50 quilogramas) e 1/2 balde de areia, para produção de aproximadamente 135 tijolos.
A mistura formada era levada por meio de uma esteira até uma prensa (Figura 4.6) na qual o
solo-cimento passava por prensagem e moldagem, conforme Figura 4.7.
Figura 4.6 - Solo-cimento sendo despejado na prensa. Fonte: Autoria própria
Figura 4.7 - Tijolo de solo-cimento saindo da prensa. Fonte: Autoria própria
Durante o processo de moldagem, se algum tijolo saísse da prensa quebrado ou deformado
(Figura 4.8), este era imediatamente retornado ao misturador contendo mistura de solo-cimento,
para nova moldagem, remetendo à uma preocupação sustentável quanto ao desperdício de
46
produtos defeituosos. A etapa posterior é aguardar o período de cura de três a quatro dias, com
os tijolos dispostos em paletes em temperatura ambiente, como mostra a Figura 4.9.
Figura 4.8 - Tijolos quebrados após saírem da prensa. Fonte: Autoria própria.
Figura 4.9 - Paletes com tijolos de solo-cimento. Fonte: Autoria própria.
Durante a segunda visita, realizada no novo endereço da Fábrica A, registrou-se as mudanças
no layout do local de produção dos tijolos. As matérias-primas são armazenadas sob uma tenda
de lona com quatro metros de altura, ao ar livre, como pode ser observado na Figura 4.10.
47
Figura 4.10 – Armazenamento da matéria-prima na nova Fábrica A. Fonte: Autoria própria
O diferencial do novo endereço da Fábrica A foi o local destinado à secagem e cura dos tijolos,
que passou a ser sob uma tenda ao ar livre, com altura de quatro metros, de acordo com a Figura
4.11, que teve suas laterais vedadas por uma lona, produzindo-se um ambiente semelhante ao
de uma estufa. Segundo os proprietários, esta mudança trouxe ganhos à resistência adquirida
pelo material e, principalmente, reduziu o tempo necessário para a cura do tijolo, de quatro para
dois dias apenas.
Figura 4.11 – Cura dos tijolos de solo-cimento produzidos com saibro, sob tenda de lona. Fonte: Autoria própria.
48
4.2 FÁBRICA B - BLOCO CERÂMICO
A segunda fábrica visitada foi a Fábrica B, de tijolos e blocos cerâmicos. A coleta de dados
contou com registros fotográficos e entrevista com o dono da fábrica, que acompanhou a visita
explicando cada etapa da linha de produção dos blocos.
O processo de fabricação dos blocos se iniciou com a chegada da argila na fábrica, proveniente
dos municípios de Jesúpolis e Petrolina, ambos em Goiás. Diferentemente da Fábrica A, não
foram observados reaproveitamentos nas matérias-primas utilizadas na fábrica de bloco
cerâmico, tendo em vista que a argila utilizada era extraída diretamente da natureza.
A matéria-prima era despejada em um caixão alimentador e conduzida até o destorroador –
máquina onde desagregava-se as formações de torrões presentes no solo, conforme Figura 4.12.
Em seguida, o solo era levado através de uma esteira até o misturador, no qual adicionava-se
água para que o material ganhasse umidade. O galpão onde todo o maquinário estava disposto
contava com um ambiente limpo, amplo e organizado.
Figura 4.12 – Destorroador do solo. Fonte: Autoria própria
A seguir, conduzia-se a argila até a máquina laminadora, que a compactava na forma de lâminas
finas, como indica a Figura 4.13. O maquinário levava a argila laminada até a máquina
extrusora, onde os blocos eram moldados de acordo com a forma determinada. A Figura 4.14
mostra algumas das fôrmas utilizadas para moldagem dos blocos.
49
Figura 4.13 - Argila Laminada. Fonte: Autoria própria.
Figura 4.14 - Fôrmas de blocos cerâmicos. Fonte: Autoria própria.
A massa argilosa moldada sai da máquina extrusora (Figura 4.15), por meio de uma abertura
chamada boquilha, a qual é acoplada a uma esteira que conduzirá a massa para o corte dos
blocos, etapa seguinte do processo. Nesta fase, quando os blocos apresentam algum defeito em
sua forma são retirados da esteira e levados novamente para moldagem, pois a argila ainda está
apta para ser utilizada no processo, conforme Figura 4.16.
50
Figura 4.15 - Moldagem e corte dos blocos. Fonte: Autoria própria.
Figura 4.16 - Blocos sendo cortados (esteira) e blocos defeituosos retirados para nova moldagem. Fonte: Autoria
própria.
Os blocos devidamente moldados e cortados eram conduzidos mecanicamente à secadora, onde
eram dispostos em prateleiras e ficavam por um período de 24 horas, conforme Figura 4.17.
Posteriormente, os blocos eram levados também por uma espécie de robô até as linhas
formadoras de pacote, de onde seguiam para os fornos, como mostra a Figura 4.18.
51
Figura 4.17 - Blocos sendo conduzidos por esteira (esquerda) e robô (centro) até prateleiras (fundo à direita)
para secagem. Fonte: Autoria própria.
Figura 4.18 - Robô retirando os blocos do local de secagem para introdução nos fornos. Fonte: Autoria própria
A Fábrica conta com 2 fornos, nos quais os blocos entravam a uma temperatura aproximada de
150°C e saiam à 850°C, após seguirem pelos 90 metros de extensão do forno, num processo
com duração total de 60 horas. Quando os blocos entram no forno, apresentam coloração
marrom acinzentada, e já na saída possuem coloração avermelhada, adquirida durante o
processo de queima, de acordo com a Figura 4.19. Após saírem do forno, os blocos cerâmicos
que eventualmente apresentam trincas ou quebras, não podem ser reaproveitados por já estarem
cozidos, gerando resíduos de produção.
52
Figura 4.19 - a) Blocos cerâmicos crus entrando no Forno Contínuo. b) - Blocos cerâmicos prontos, na saída do
Forno Contínuo. Fonte: Autoria própria
Após esfriarem os blocos são embalados e dispostos em paletes para transporte e
comercialização dos mesmos, no ambiente interno da fábrica que estava limpo e organizado,
conforme Figura 4.20.
Figura 4.20 - Blocos cerâmicos paletizados. Fonte: Autoria própria
Na etapa de queima notou-se uma degradação ambiental, em relação ao funcionamento dos
fornos através da queima de lenha de eucaliptos. Porém, a fábrica utilizou madeira de áreas de
reflorestamento de sua propriedade, cultivadas para tal finalidade, preocupando-se em não
degradar florestas para alimentar seus fornos.
53
4.3 FÁBRICA C - BLOCO DE CONCRETO
A terceira fábrica visitada foi a Fábrica C, de blocos de concreto. Durante a visita, realizada
com o acompanhamento de uma das engenheiras da empresa, foi feita a coleta de informações
por meio de registros fotográficos e anotações referentes ao processo de produção dos blocos.
Para a produção dos blocos de concreto, utilizou-se como agregado graúdo a “brita 00” e “brita
0”, e como agregado miúdo foram utilizadas areias de várias granulometrias, sendo a areia mais
fina a responsável pela liga com cimento. A brita 00 tem uma menor variabilidade de
granulometria que a brita 0 (pedrisco), o que torna seu uso vantajoso, entretanto, o material
possui qualidade inferior ao pedrisco, por isso realizava-se a mistura. O cimento utilizado foi o
tipo CP II-F-40. Os materiais eram dispostos em baias ao ar livre, atribuindo organização ao
ambiente, como mostra a Figura 4.21. Porém, estão sujeitos à chuva e vento, além de haver
pequenas quantidades de materiais caídos fora das baias.
Figura 4.21 - Baias de armazenamento dos agregados (brita e areia). Fonte: Autoria própria
Silos alimentadores recebem os materiais, podendo ser observados na Figura 4.22, alimentando
as duas máquinas misturadoras que constituem a linha de produção da Fábrica. O traço do
concreto é estabelecido previamente, determinando o funcionamento da central de agregados,
havendo primeiramente a mistura dos agregados com o cimento, nos misturadores
(assemelham-se a betoneiras em grande escala – Figura 4.23), em seguida adicionando-se água
e, por último, os aditivos.
54
Figura 4.22 - Silos alimentadores da linha de produção de blocos de concreto. Fonte: Autoria própria
Figura 4.23 - Misturadores para produção de concreto. Fonte: Autoria própria
Após ser misturado, o concreto segue para a vibro-prensa (Figura 4.24) para a moldagem dos
blocos, sendo que a distribuição do material é feita através de elementos internos do
equipamento, chamados pente e colmeia, que distribuem o concreto em uma espécie de gaveta,
pela qual o bloco sai desformado e segue para retirar as rebarbas que possam ter ficado em sua
superfície. Em casos de blocos que saíam da prensa defeituosos, estes eram remoldados, para
não haver desperdício de material.
55
Figura 4.24 - Vibro-prensa e moldagem dos blocos de concreto. Fonte: Autoria própria
A última etapa da produção era a de cura, sendo que os blocos eram levados para gaiolas e
ficavam durante 3 dias nas baias de cura, havendo ambientes específicos separados para isso,
como mostra a Figura 4.25, onde ganhavam resistência e estavam sendo aspergidos com vapor
d’água de 3 em 3 horas para não perder umidade. Após a moldagem e cura, os blocos de
concreto ficavam estocados sobre paletes, até serem entregues ao cliente no prazo estabelecido
na encomenda.
Figura 4.25 - Blocos de concreto nas baias de cura. Fonte: Autoria própria
Eram coletadas amostras dos blocos produzidos em todos os lotes, para realização de inspeção
visual e testes de laboratório, conforme Figura 4.26. O controle tecnológico da Fábrica C é
intenso, e os ensaios de compressão eram realizados após 1, 3, 7 e 28 dias, onde produziam-se
24 amostras (6 para cada idade do concreto) para cada box. As amostras e corpos de prova
56
coletados passavam por procedimentos de pesagem e capeamento (para não ocorrer formação
de cargas pontuais nos testes), e por fim eram prensadas, verificando-se os parâmetros de
resistência.
Figura 4.26 - Amostras de blocos de concreto e corpos de prova para testes. Fonte: Autoria própria
4.4 ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE OS MATERIAIS
A partir das perguntas apresentadas no Apêndice A e das informações coletadas, fez-se um
estudo comparativo entre as etapas de produção das fábricas A, B e C, conforme apresentado
no Quadro 4.1. Constatou-se que, devido à tradição na utilização dos blocos convencionais e
ao tempo de mercado, a linha de produção das fábricas B e C está mais automatizada em relação
à Fábrica A. Neste sentido, as fábricas de blocos convencionais necessitam de equipamentos
com maior nível de automação e com maior possibilidade de modulação de blocos.
Quanto ao nível organizacional de cada empresa e ainda sob influência da tradição dos blocos
convencionais, também foi possível observar os custos dos processos de fabricação do tijolo de
solo-cimento e do bloco cerâmico. Em relação à energia elétrica, a Fábrica B mesmo tendo
como fonte de energia principal a queima de lenha para funcionamento dos fornos, possui
gastos bem maiores do que a Fábrica A, devido ao grande porte de sua linha de produção e ao
sistema de fornos contínuos necessitar também da utilização de energia elétrica.
O transporte de matéria-prima também é mais oneroso para a Fábrica B, pois ainda que a argila
seja a única matéria-prima que necessita ser transportada, além de ser um solo nobre que é
explorado em jazida a qual a vida útil é limitada. Também é necessário preocupar com o
57
transporte da lenha. Além disso, o fato de que a produção dos blocos cerâmicos é muito maior
do que de tijolos de solo-cimento, aumenta estes custos, bem como os custos com mão de obra.
Essa diferença entre os custos de fabricação é refletida no valor de comercialização dos
produtos. A unidade do tijolo de solo-cimento produzido com terra vermelha é comercializada
por R$ 0,79. Já quanto aos blocos convencionais, o bloco cerâmico para alvenaria racionalizada,
com dimensões de 14x19x39 centímetros, é vendido por R$ 1,90, enquanto que o bloco de
concreto nestas mesmas dimensões é vendido por R$ 1,95, isto é, ambos mais caros que o dobro
do preço de comercialização dos tijolos de solo-cimento.
As respostas para as perguntas realizadas nas fábricas estão apresentadas no Apêndice B.
58
Material TIJOLO DE SOLO-CIMENTO BLOCO CERÂMICO BLOCO DE CONCRETO
Equipamentos 1 misturador 800 litros; 1 esteira; 1
máquina de prensagem; 1 compressor.
Caixão alimentador; destorroador;
misturador; laminador; máquina
extrusora; cortador; carregador; esteira;
secadora; descarregador; linhas
formadoras de pacote; forno contínuo.
Atualmente, a empresa conta com 4
máquinas para fabricação de blocos e
pavimentação (pavers), sendo duas para
fabricação dos blocos com e sem função
estrutural e uma para fabricação dos
pavers.
Matéria-prima Terra vermelha; saibro; água; cimento
CP-5, areia.
Solo proveniente dos municípios de
Petrolina (GO) e Jesúpolis (GO); água.
Areia artificial lavada e artificial fina;
areia de cava; brita 0 e 00; cimento;
aditivos de concreto; pigmento de
concreto; água.
Etapas
Misturador - mistura da matéria prima
(solo cimento areia e água) e
peneiramento do material; esteira;
máquina de prensagem.
Destorroamento do solo; adição de água;
laminação da argila; moldagem e corte
dos blocos; secagem (24 h) e queima (6
h) dos blocos.
Matéria-prima/traço; produção;
paletização; estoque; entrega.
Tempo de produção 400 un/h 4.375 un/h Não informou.
Produção mensal 65.000 tijolos. Entre 700 mil blocos até 1,3 milhão de
blocos.
Cerca de 61.000 blocos sem função
estrutural.
Tipos Produzidos
Tijolo Modular Padrão; Meio Tijolo
Modular Padrão; Tijolo Canaleta
Modular Padrão (com furos e sem furos)
Alvenaria Racionalizada
(cm): Blocos: 09x19x39;
14x19x39; 19x19x39.
Alvenaria Estrutural (cm):
Blocos: 14x19x29; 14x19x34;
14x19x39.
Blocos para vedação e vedação aparente,
blocos estruturais, meio bloco e
caneletas, em dimensões adequadas e
padronizadas para o projeto.
Quadro 4.1 - Identificação das etapas de produção. Fonte: Autoria própria.
59
5 CONCLUSÕES
Com base no estudo comparativo entre os processos de fabricação dos três materiais estudados
– tijolo de solo-cimento, bloco cerâmico e bloco de concreto, pretende-se responder a seguinte
problemática: O tijolo de solo-cimento modular realmente atende aos parâmetros de
sustentabilidade na construção civil? Desse modo, a partir da revisão bibliográfica e do estudo
de caso, que se deu por meio de visitas realizadas nas fábricas, foi possível analisar e comparar
o processo e o custo de fabricação dos materiais abordados.
A Fábrica de tijolo de solo-cimento possui o princípio de produzir um material intitulado como
ecológico. Em suma, a produção deste material realmente se diferenciou dos demais produtos
analisados, devido a fonte de duas de suas matérias-primas principais (solo e areia, com exceção
do cimento) ser do reaproveitamento de resíduos gerados por outros setores da construção civil.
Isto porque, como foi constatado, o solo utilizado era proveniente de escavações para
construção de prédios, e a areia advinha de resíduos da lavagem do material, retirado da
natureza por empresas extratoras de areia.
Este ponto foi analisado como vantajoso para a Fábrica A, no quesito de preocupação com a
sustentabilidade. Em comparação com a Fábrica B, a fonte da matéria prima principal – argila –
mesmo que extraída em áreas legalizadas para este tipo de atividade, configura um impacto
ambiental de degradação na área de extração. Além disso, necessita da queima dos blocos em
fornos alimentados por lenha, elevando as emissões de CO2, enquanto o tijolo de solo-cimento
é curado à sombra. A Fábrica C também apresenta a extração direta de recursos da natureza
como fonte de suas matérias-primas principais (cimento, brita e areia), para a fabricação do
bloco de concreto.
No entanto, puderam ser constatados alguns pontos de desvantagem do processo de fabricação
do tijolo de solo-cimento na Fábrica A, que invalidam a classificação de seu produto como
ecológico. O enfoque da sustentabilidade foi tido como contraditório, devido as nítidas
situações de desperdício de matérias-primas encontradas tanto no antigo como no novo
endereço da empresa.
60
Além disso, no antigo endereço, a desorganização dos ambientes interno e externo da fábrica
levou à falta de higiene do local, poluição visual da rua e condições inadequadas de trabalho
dos funcionários da fábrica (ambientes sujos e improvisados). Todos estes fatores
comprometeram a sustentabilidade da fábrica, pois impediram o aproveitamento máximo de
sua capacidade de produção e levaram à geração indireta de resíduos, provenientes do
desperdício de solo e areia.
Por outro lado, verificou-se que as fábricas B e C, possuíam algumas características de
sustentabilidade não encontradas na Fábrica A. Ambas contavam com os ambientes de depósito
de matérias-primas e de funcionamento dos maquinários mais organizados e limpos, levando a
maior aproveitamento de suas capacidades de produção e dos recursos utilizados.
Dessa forma, a produção dos blocos convencionais, excluindo-se o quesito de fonte das
matérias-primas, obteve maior viabilidade sustentável em relação à produção do tijolo de solo-
cimento. Entretanto, não se pode desconsiderar que as Fábricas B e C possuem muito mais anos
de existência do que a Fábrica A. Assim, caso a Fábrica A execute os pontos de melhoria em
sua linha de produção, quanto à organização e limpeza, poderá de fato ser considerada mais
viável do que os blocos convencionais, contribuindo para um futuro mais sustentável à
construção civil.
5.1 DIRETRIZES PARA MELHORIA NA PRODUÇÃO DO TIJOLO DE
SOLO-CIMENTO
Para proporcionar organização ao processo de fabricação do tijolo de solo-cimento, é
fundamental que a Fábrica A realize a adequação de seu ambiente de depósito. Para isso,
propõe-se a construção de baias de armazenamento, específicas para cada tipo de material,
evitando o acesso de animais, umidade, vento espalhamento e mistura dos materiais. O depósito
deverá também ter seu portão de acesso livre para facilitar a descarga dos caminhões
diretamente nas baias.
É importante garantir que todos os sacos de cimento sejam descartados de forma adequada, e
caso algum não seja fornecido direto pelo fabricante, que seja encaminhado para locais
responsáveis de reciclagem do material. No antigo endereço, como foi observado e citado no
trabalho, alguns os sacos de cimento não vinham direto do fabricante, ou seja, eram comprados
61
em lojas de materiais de construção e, com isso, nem todos os sacos eram recolhidos. O destino
desses sacos era a queima, causando degradação ambiental.
Para assegurar um ambiente de trabalho adequado aos funcionários, deve-se realizar a limpeza
diária do galpão de armazenamento do maquinário da fábrica, retirando os sacos de cimento
vazios e não armazenando instrumentos de almoxarifado neste local, deixando-o específico para
as máquinas.
É imprescindível também, garantir o controle do tempo de cura e idade dos tijolos produzidos
e, para isso, contar apenas com a memorização visual dos paletes é passível de falha humana.
Assim, identificar em cada lote produzido a data de fabricação do tijolo. Isso trará maior
confiabilidade à produção, contribuindo para que os clientes visualizem a organização da
fábrica.
Ainda em relação à satisfação dos clientes, é importante ressaltar que a divulgação das
vantagens do material produzido é grande necessidade ao aumento da popularidade do tijolo de
solo-cimento e, consequentemente, da própria fábrica. Realizar todas as adequações físicas e
de funcionamento que foram propostas trará a implementação de um produto de fato
sustentável, porém é preciso investir na propagação do uso material, tornando-o tão
popularizado quanto os blocos convencionais.
62
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANGULO, S.C; JOHN, V.M; ULSEN, C; KAHN, H. Caracterização de agregados de
resíduos de construção e demolição reciclados separados por líquidos densos. São Paulo,
2004.
ANICER - Associação Nacional da Indústria de Cerâmica. Disponível em
<http://anicer.com.br/index.asp?pg=institucional_direita.asp&secao=6&ex=2>. Acesso em:
28 mai. 2013.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CERÂMICA. Fluxogramas. Disponível em:
<http://abceram.org.br/fluxograma/>. Acesso em: 22 fev. 2017.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Fabricação de tijolos de solo-
cimento com a utilização de prensas manuais. 3.ed.rev.atual. São Paulo, ABCP, 2000. 16p.
(BT-111)
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico de utilização do
cimento portland. 7.ed. São Paulo: ABCP, 2002. 28p. (BT-106)
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Blocos vazados de concreto
simples para alvenaria - Requisitos. NBR 6136. Rio de Janeiro, 2014.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rochas e Solos: NBR 6502. Rio
de Janeiro, 1995.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Solo-cimento: ensaio de
compactação. NBR 12023. Rio de Janeiro, 1992.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Solo-cimento: dosagem para
emprego como camada de pavimento. NBR 12253. Rio de Janeiro, 1992.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Tijolo de solo-cimento - Análise
dimensional, determinação da resistência à compressão e da absorção de água - Método de
ensaio. NBR 8492. Rio de Janeiro, 2012.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Tijolo de solo-cimento -
Requisitos. NBR 8491. Rio de Janeiro, 2012.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Edificações habitacionais -
Desempenho - Parte 1: Requisitos gerais. NBR 15575-1. Rio de Janeiro, 2013.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Componentes cerâmicos -
Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação - Terminologia e requisitos. NBR
15270-2. Rio de Janeiro, 2005.
BARBIERI, J. C. Gestão ambiental empresarial: conceitos, modelos e instrumentos. 2. ed.
São Paulo, 2007.
63
BATTAGIN, A. F. Uma Breve História Do Cimento Portland. ABCP. Disponível em: <
http://www.abcp.org.br/cms/basico-sobre-cimento/historia/uma-breve-historia-do-cimento-
portland/> Acesso em: 27 fev. 2017.
BERALDO, J. C. Eficiência energética em edifícios: avaliação de uma proposta de
regulamento de desempenho térmico para a arquitetura do estado de São Paulo. Dissertação
de Mestrado. Universidade de São Paulo – USP. 2006.
BETSUYAKU, R. Construção de Eco Tijolos com Adição de Areia. 2015. Dissertação de
Mestrado. UniFOA – Centro Universitário de Volta Redonda. Volta Redonda – Vale do
Paraíba (RJ).
CÂMARA DA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO. Guia de Sustentabilidade na
Construção. Belo Horizonte: FIEMG, 2008. 60p. Disponível em <http://www.sinduscon-
mg.org.br/site/arquivos/up/comunicacao/guia_sustentabilidade.pdf>. Acesso em: 25 jan.
2017.
CAPUTO, H. P. Mecânica dos solos e suas aplicações. Volume 1. São Paulo: Livros
Técnicos e Científicos, 6a edição, 2011.
Casa Maciel Máquinas. Máquina para fabricar blocos de concreto. Disponível em: <
https://goo.gl/gF545h > Acesso em: 17 fev. 2017.
CASTRO, S. F. Incorporação de resíduo de caulim para uso em solo-cimento em
construções civis. Dissertação (mestrado). Departamento de Engenharia Civil. Universidade
Federal de Campina Grande. Campina Grande – PB. 2008.
CORRÊA, L. Sustentabilidade na construção civil.. Monografia apresentada ao Curso de
Especialização em Construção Civil.. Universidade Federal de Minas Gerais - UFMG. Belo
Horizonte – MG. 2009.
CORRÊA, M. Alvenarias estrutural e de vedação: diferenças e vantagens. s.d. Redação
AECweb / e-Construmarket.
COSTA, A. N. O Uso do Mapeamento Geológico-Geotécnico e Técnicas de
Geoprocessamento para o Planejamento da Expansão Urbana no Município de Campos
dos Goytacazes/RJ. Tese de Mestrado em Engenharia Civil, Universidade Estadual do Norte
Fluminense. Campos dos Goytacazes – RJ. 2005.
COUTO, A. B.; COUTO, J. P.; TEIXEIRA, J.C.; Desconstrução: uma ferramenta para
sustentabilidade da construção. Portugal, 2006.
DAS, B. M. Fundamentos de Engenharia Geotécnica. São Paulo: Cengage Learning, 2011.
DRYVIT - Conforto Térmico - Esferovite. CONFORTO TÉRMICO. Disponível em: <
http://www.dryvit.pt/confortotermico.htm > Acesso em: 26 fev. 2017.
EQUIPE DE OBRA. Como se faz: Blocos de concreto. Disponível em: <
http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/28/como-se-faz-blocos-de-concreto-
168206-1.aspx > Acesso em: 15 fev. 2017.
64
FERMENTEC. Cartilha de sustentabilidade. Disponível em: <https://goo.gl/JGJ4jQ>.
Acesso em: 25 jan. 2017.
FIQUEROLA, V. Alvenaria de solo-cimento. Artigo. Revista TÉCHNE, ed. 85. Abril/2004.
Engenharia Civil. Disponível em: < http://techne.pini.com.br/engenharia-
civil/85/artigo286284-1.aspx > Acesso em: 01 fev. 2017.
GEROLLA, G. Blocos cerâmicos. Reportagem. EQUIPE DE OBRA. Junho/2012.
Disponível em: < http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/48/blocos-ceramicos-
processo-de-producao-de-blocos-ceramicos-e-259926-1.aspx > Acesso em: 26 fev. 2017.
GIL, A. C. Métodos e técnicas de pesquisa social. 4 ed. São Paulo. Atlas, 1998.
GRANDE, F. M. Fabricação de tijolos modulares de solo-cimento por prensagem manual
com e sem adição de sílica ativa. Tese de Doutorado. Universidade de São Paulo. São Carlos
– SP. 2003.
ITAÚ. Enciclopédia Itaú Cultural de artes visuais: cerâmica – definição. Disponível em: <
http://enciclopedia.itaucultural.org.br/termo4849/ceramica>. Acesso em: 21 fev. 2017.
LIMA, R. d. C. d. O. Estudo da durabilidade de paredes monolíticas e tijolos de solo-
cimento incorporados com resíduo de granito. Campina Grande, 2010.
LOPES, W. G. R. Solo-cimento reforçado com bambu: características físico-mecânicas.
Campinas, SP: [s.d.], 2002.
MACEDO, M. M. Solos modificados com cimento – efeito no módulo de resiliência e no
dimensionamento de pavimentos. Dissertação (mestrado). Universidade Federal de
Pernambuco. CTG. Engenharia Civil, 2004.
MEC 18. Indústria e Comércio de Blocos de Concreto. Disponível em: <
http://www.mek18.com/empresa.php > Acesso em: 15 fev. 2017.
MERCADO, M.C. Solo-cimento: alguns aspectos referentes à sua produção e utilização em
estudo de caso. Dissertação de Mestrado, Universidade de São Paulo, São Paulo, 1990.
MILANI, A. P. d. S. Avaliação física, mecânica e térmica do material solo-cimento-cinza
de casca de arroz e seu desempenho como parede monolítica. Campinas, SP: [s.d.], 2008.
MOTTA, C. J.; MORAIS, W. P.; ROCHA, N. G. Tijolo de Solo-Cimento: Análise das
características físicas e viabilidade econômica de técnicas construtivas sustentáveis. Belo
Horizonte: E-xata, 2014. 13-26 p.
NUNES, A. C. N.; RESENDE, S. S. Guia Técnico Ambiental da Indústria de Cerâmica
Vermelha. Belo Horizonte: Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais (FIEMG) e
Fundação Estadual do Meio Ambiente de Minas Gerais (FEAM), 2013. Disponível em:
<http://www.feam.br/images/stories/producao_sustentavel/GUIAS_TECNICOS_AMBIENT
AIS/gui a_ceramica.pdf>. Acesso em: 22 fev. 2017.
OLIVEIRA, F. E. M. d. Acompanhamento da produção industrial em cerâmica da
microrregião do Vale do Assu: estudo de caso. Angicos, 2011.
65
OLIVEIRA, R. F. V. d. Análise de dois solos modificados com cimento para
dimensionamento de pavimentos. Ouro Preto, 2011.
PERIUS, G. R.; MACHADO, C. S.; DERLAM, D. E.; ABREU, A. L. P.; ANDRADE, C. C.
Análise do desempenho de tijolos de solo-cimento com incorporação de agregados
reciclados. In: ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DO AMBIENTE
CONSTRUÍDO, 16. 2016, São Paulo: ANTAC, 2016.
PINTO, C. S. Curso Básico de Mecânica dos Solos. São Paulo: Oficina de Textos, 2006.
PIRES, I. B. A. A utilização do tijolo ecológico como solução para construção de
habitações populares. 2004. UNIFACS – Universidade Salvador. Salvador – BA.
PISANI, M. A. J. Um material de construção de baixo impacto ambiental: o tijolo de solo-
cimento. São Paulo, 2002.
RANDON IMPLEMENTOS. Impactos do Crescimento no Segmento de Transportes I.
Revista. Disponível em: < https://goo.gl/ndD1ZE > Acesso em: 18 fev. 2017.
REVISTA TÉCHNE, ed. 34, PINI, mai/jun, 1998. P.26-31.
RIOS, M. B. C. Estudo de Aspectos e Impactos Ambientais nas Obras de Construção do
Bairro Ilha Pura: Vila dos Atletas 2016. Universidade Federal do Rio de Janeiro/Escola
Politécnica. Rio de Janeiro, 2014.
ROCKMANN, R. Até 2024, Brasil terá de proporcionar moradia para 20 milhões de
famílias. Carta Capital, 2015. Disponível em: <
https://www.cartacapital.com.br/especiais/infraestrutura/ate-2024-Brasil-tera-de-
proporcionar-moradia-para-20-milhoes-de-familias-4978.html> Acesso em: 20 fev. 2017.
SALVADOR FILHO, J. A. A. Blocos de concreto para alvenaria em construções
industrializadas. Tese (doutorado). Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de
São Paulo, 2007.
SEBRAE;ESPM. Cerâmica vermelha: estudos de mercado. São Paulo: SEBRAE Nacional,
2008. Relatório Completo.
SEBRAE. Como montar uma fábrica de tijolos ecológicos. Disponível em:
<https://www.sebrae.com.br/sites/PortalSebrae/ideias/como-montar-uma-fabrica-de-tijolos-
ecologicos,ce387a51b9105410VgnVCM1000003b74010aRCRD> Acesso em: 23 jul. 2017.
SILVA, A. V. e. Análise do processo produtivo dos tijolos cerâmicos no estado do Ceará
– da extração da matéria-prima à fabricação. Monografia apresentada ao Curso de Engenharia
Civil. UFC - Universidade Federal do Ceará. Fortaleza – CE.
Silva, F. H. R. F. e, OLIVEIRA, C. H. de. Uso do tijolo ecológico para trazer economia na
construção civil. 2015. ICESP - Instituto Científico de Ensino Superior e Pesquisa. Brasília,
DF.
SILVA, F. S.; CASTRO, A. P. Incentivo ao uso de produtos de baixo impacto ambiental
através da disciplina de materiais de construção civil. 2009. CEUNSP - Centro
Universitário Nossa Senhora do Patrocínio. Salto – SP.
66
SOUZA, J. M. F.; ALVES, J. D. Tijolos crus com solo estabilizado. A Construção em
Goiás, Goiânia - GO, p. 4 – 12. 2010.
THE INTERNATIONAL COUNCIL FOR RESEARCH AND INNOVATION IN BUILDING
AND CONSTRUCTION (CIB). Agenda 21 for Sustainable Construction in Developing
Countries: A discussion document. Pretoria, 2002.
VIEIRA, J. P. Interação Cimento Superplastificante: avaliação da estabilidade do
comportamento. Dissertação (mestrado). Universidade Técnica de Lisboa. Curso de
Engenharia Civil, 2010.
YEMAL, J. A.; TEIXEIRA, N. O. V.; NÄAS, I. A. Sustentabilidade na Construção
Civil. 3rd International Workshop Advances In: Cleaner Production. Santos, 2011.
YIN, R.K. Estudo de caso: planejamento e métodos. Ed. Bookman. Porto Alegre, 2010.
67
APÊNDICE A
1- Qual a produção mensal/anual média da fábrica?
2- São fabricados tijolos/blocos apenas para a região metropolitana de Goiânia, ou são enviados
também para outras cidades/estados? Quais?
3- Qual a aceitação deste tipo de tijolo/bloco no mercado atual da construção civil? Tem
aumentado a procura?
4- Quais as dificuldades da produção deste tipo de tijolo/bloco hoje em dia?
5- De onde vem a matéria-prima utilizada na fábrica?
6- Há geração de resíduos? Quanto? São reaproveitados/reciclados?
7- Quais as etapas do processo produtivo do material fabricado?
8- Quanto tempo leva a produção do tijolo/bloco?
9- Quais são os custos de fabricação? E a que valor é comercializado?
10- Quantos funcionários há na fábrica? É necessário contratar mão de obra especializada?
11- Existe fiscalização ambiental no setor? Como é feito o controle de qualidade?
12- Existe certificação ambiental e de sustentabilidade para a fábrica?
68
APÊNDICE B
1- Qual a produção mensal/anual média da fábrica?
FÁBRICA A: São produzidos mensalmente cerca de 65.000 tijolos.
FÁBRICA B: Produção mensal média: entre 700 mil blocos até 1,3 milhão de blocos.
FÁBRICA C: Neste ano de 2017, estão sendo produzidos cerca de 76.000 blocos com função
estrutural, 61.000 sem função estrutural e 4.500 m² de blocos para pavers, mensalmente.
2- São fabricados tijolos/blocos apenas para a região metropolitana de Goiânia, ou
são enviados também para outras cidades/estados? Quais?
FÁBRICA A: Os tijolos podem ser enviados para qualquer região do Brasil, desde que a
entrega proporcione uma boa relação custo x benefício. Alto Paraíso de Goiás, Anápolis,
Brasília, Belo Horizonte, Mato Grosso, Minas Gerais, Pará, Rio Verde e Tocantins, são algumas
das cidades que já receberam os tijolos da Fábrica A.
FÁBRICA B: Os blocos são enviados para Goiânia e região metropolitana, Anápolis e Brasília.
FÁBRICA C: Os blocos são enviados em sua maioria para a região metropolitana, como Rio
Quente, Anápolis, Itumbiara, Chapadão do Céu, Senador Canedo, Goianésia, Rio Verde.
3- Qual a aceitação deste tipo de tijolo/bloco no mercado atual da construção civil?
Existem dificuldades na produção desses materiais?
FÁBRICA A: A procura dos tijolos de solo-cimento tem aumentado gradativamente, porém,
ainda pode-se observar certa resistência na aceitação do tijolo modular, devido à falta de
credibilidade dada a este método construtivo por parte de alguns clientes leigos. Porém,
segundo a Fábrica, cerca de 90% dos mesmos, mudam de ideia após conhecerem melhor o tijolo
de solo-cimento.
FÁBRICA B: Os blocos cerâmicos para alvenaria racionalizada são produtos considerados
novos no mercado, e por isso tem sido lenta sua procura, mas aos poucos tem aumentado, sendo
necessário ter uma maior divulgação das vantagens desse tipo de material pela mídia e entre os
profissionais da construção civil.
69
FÁBRICA C: Está havendo uma boa aceitação. Os pré-fabricados estão se destacando ao longo
os anos, pela qualidade e otimização dos processos. Além disso, com as atualizações da ABNT,
houve um aumento na demanda de blocos de concreto no mercado. A escolha e qualidade dos
agregados são primordiais no processo e essa é a maior dificuldade encontrada atualmente na
nossa região.
4- Quais as dificuldades da produção deste tipo de tijolo/bloco hoje em dia?
FÁBRICA A: A falta de credibilidade dada ao método construtivo modular, por parte de alguns
clientes leigos. Porém, segundo a Fábrica, cerca de 90% dos mesmos, mudam de ideia após
conhecerem melhor o tijolo de solo-cimento.
FÁBRICA B: Ainda há pouco conhecimento acerca das vantagens dos blocos cerâmicos para
alvenaria racionalizada, sendo necessário ter uma maior divulgação das vantagens desse tipo
de material pela mídia e entre os profissionais da construção civil.
FÁBRICA C: A escolha e qualidade dos agregados são primordiais no processo e essa é a
maior dificuldade encontrada atualmente na nossa região.
5- De onde vem a matéria-prima utilizada na fábrica?
FÁBRICA A: O solo para produção do tijolo vermelho (terra) é proveniente de escavações, e
é cedido por construtoras que procuram uma alternativa econômica para destinar esse material,
que não é reaproveitado no canteiro de obras. Tal solo é retirado da cidade de Goiânia e Senador
Canedo e deve ser livre de raízes, lixo e matéria orgânica. Para a produção do tijolo de saibro,
de cor mais clara, o solo é retirado da região de Cocalzinho.
FÁBRICA B: A argila utilizada na produção dos blocos é retirada dos municípios de Jesúpolis
e Petrolina, ambos no Estado de Goiás. A lenha é proveniente das áreas de reflorestamento
mantidas pela fábrica em dois locais – Anápolis e nas proximidades da Fábrica, em Cocalzinho
de Goiás.
FÁBRICA C: A areia artificial lavada e a artificial fina são fornecidas por uma empresa
localizada em Guapó, já a areia cava, vem da cidade de Professor Jamil. As britas 0 e 00 são
obtidas das cidades de Santa Bárbara de Goiás e Edealina, respectivamente, enquanto os
aditivos de concreto são fornecidos por uma empresa de Duque de Caixas - RJ, e o pigmento
de concreto, por uma empresa localizada em Porto Feliz - SP.
70
6- Há geração de resíduos? Quanto? São reaproveitados/reciclados?
FÁBRICA A: No antigo endereço, alguns sacos de cimento eram adquiridos em uma loja
próxima, e não eram recolhidos, passando por um processo de queima após a utilização do
cimento, realizada no pátio da fábrica. Já no novo local não são gerados resíduos: a terra que
cai do misturador é reaproveitada; tijolos (secos) com pontas quebradas também são
reaproveitados – a parte inteira vira meio tijolo e a outra volta ao misturador (que também é
triturador) –; e todos sacos de cimento são adquiridos e recolhidos pelo fabricante, de 15 em 15
dias.
FÁBRICA B: São gerados apenas resíduos gasosos advindos da liberação de gases devido a
queima da lenha para funcionamento dos fornos.
FÁBRICA C: Sim. Não há uma estimativa exata. Alguns resíduos nós conseguimos
reaproveitar durante a produção e o restante é levado para a britadeira e utilizado no
assentamento de pavers.
7- Quais as etapas do processo produtivo do material fabricado?
FÁBRICA A: O processo produtivo se inicia com o despejo do solo no misturador, onde se
deve adicionar ¼ balde de água, 18 baldes de terra, 50 kg de cimento e 1 ½ balde areia,
produzindo aproximadamente 135 unidades de tijolo. Na antiga fábrica, os tijolos eram
armazenados por 15 dias em local fechado, a fim de garantir a cura necessária. No novo local,
a cura é realizada ao ar livre, em local coberto apenas por uma lona, levando cerca de 4 dias.
Feito isso, os tijolos são levados a um laboratório contratado pela empresa, onde são realizados
os testes de resistência.
FÁBRICA B: O processo produtivo começa com o despejo do solo no destorroador, seguido
da adição de água no misturador, de onde é conduzida a argila até o laminador. Após isso, a
mistura vai para a máquina extrusora, no qual os blocos são moldados. Na fase seguinte os
blocos são levados para o local onde passam por secagem de 24 horas e em seguida aos fornos
contínuos, onde ficam aproximadamente 60 horas para queima da cerâmica.
FÁBRICA C: Após a chegada da matéria-prima e definição do traço mais adequado, é
realizado o processo de produção, paletização e estocagem dos blocos.
71
8- Quanto tempo leva a produção do tijolo/bloco?
FÁBRICA A: São produzidas em média, 400 unidades/h.
FÁBRICA B: São produzidos em média, 4375 unidades/h.
FÁBRICA C: O ciclo gira em torno de 13 a 15 segundos, podendo variar de acordo com as
dimensões e resistências dos blocos.
9- Quais são os custos de fabricação? E a que valor é comercializado?
FÁBRICA A: O tijolo vermelho é produzido por R$ 0,37 e comercializado por R$ 0,69. Já o
de saibro, é produzido por R$ 0,47 e comercializado por R$ 0,79.
FÁBRICA B: Varia conforme o tipo do bloco. O bloco cerâmico para alvenaria racionalizada
de 14x19x39 (centímetros) custa R$1,50 para fabricação e é vendido à R$1,90.
FÁBRICA C: Os blocos são fabricados nas dimensões adequadas para o projeto, sendo o bloco
14 (14x19x39) o mais utilizado na execução da alvenaria. Este bloco é comercializado por R$
1,95.
10- Quantos funcionários há na fábrica? É necessário contratar mão de obra
especializada?
FÁBRICA A: São 4 funcionários no total: 2 atuam na parte operacional e 2 são
administradores. Não é necessária mão de obra especializada.
FÁBRICA B: A fábrica conta com 22 funcionários no total, não havendo necessidade de
contratar mão de obra especializada.
FÁBRICA C: Em torno de 130 funcionários. Sim, principalmente em cargos de gestão.
11- Existe fiscalização ambiental no setor? Como é feito o controle de qualidade?
FÁBRICA A: A fábrica segue os padrões da AMMA (Agência Municipal do Meio Ambiente).
FÁBRICA B: A fábrica passa por fiscalização constante sobre ter a guia florestal da lenha que
é cortada para queima, se tem o projeto de extração da argila, se está fazendo despejo de
resíduos no solo, e a fábrica possui licenças para funcionamento de acordo com o resultado
destas fiscalizações. O controle de qualidade dos blocos é feito com base nos testes aplicados
por laboratório específico contratado para isso.
72
FÁBRICA C: Sim.
12- Existe certificação ambiental e de sustentabilidade para a fábrica?
FÁBRICA A: Não existe.
FÁBRICA B: A fábrica não possui certificação ambiental, apenas licenças para
funcionamento.
FÁBRICA C: Sim.
