Goiânia2017

ADRIANO BENÍCIO DA SILVA

A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS

Goiânia2017

A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.

Orientador: Roberta Yamashita.

ADRIANO BENÍCIO DA SILVA

ADRIANO BENÍCIO DA SILVA

A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E SEUS TIPOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)

Goiânia, 04 de Dezembro de 2017.

Dedico este trabalho a minha família.

SILVA, Adriano Benício da. A engenharia manutenção e seus tipos. 2017. 27 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Faculdade Pitágoras, Goiânia, 2017.

RESUMO

Este trabalho foi desenvolvido a partir da necessidade de entendimento sobre o problema identificado durante a elaboração do projeto de pesquisa de como os tipos de manutenção geraram conforto durante as operações conseguindo reduzir custos sem grandes investimentos? Neste contexto foi importante a definição de objetivo geral bem estruturado que definiu-se na necessidade de: estudar os tipos de manutenção para que de forma dinâmica aplique-se esses conhecimentos para reduzir custos com ociosidades das máquinas e equipamentos no futuro. Assim foram escritos três capítulos que seguiram objetivos mais específicos de: entender os tipos de manutenção, estudar as filosofias da manutenção produtiva total e identificar as aplicações da manutenção preventiva e preditiva no cumprimento dos cronogramas de manutenção. Com metodologia desenvolvida sobre os alicerces de revisão de literatura o assunto desenvolveu-se a partir de estudos de livros, artigos acadêmicos e dissertações relacionados ao assunto, onde valendo-se de canais tais como bibliotecas e sites de base de dados sobre o tema definido conseguiu-se chegar ao objetivo final de resolução do problema de forma simples e eficaz podendo contribuir com outros trabalhos no futuro.

Palavras-chave: Manutenção; Tipos; Engenharia; Produtiva; Total.

SILVA, Adriano Benício da. Engineering maintenance and its types. 2017. 27 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Faculdade Pitágoras, Goiânia, 2017.

ABSTRACT

This work was developed from the need to understand the problem identified during the design of the research project of how the types of maintenance generated comfort during the operations and managed to reduce costs without major investments? In this context, it was important to define a well structured general objective that was defined in the need to: study the types of maintenance in order to dynamically apply this knowledge to reduce costs with idle machines and equipment in the future. Thus, three chapters were written that followed more specific objectives: to understand the types of maintenance, to study the philosophies of the total productive maintenance and to identify the applications of the preventive and predictive maintenance in the fulfillment of the schedules of maintenance. With methodology developed on the foundations of literature review the subject was developed from studies of books, academic articles and dissertations related to the subject, where using channels such as libraries and database sites on the defined theme managed - to reach the final objective of solving the problem in a simple and effective way and contributing to other work in the future.

Key-words: Maintenance; Types; Engineering; Productive; Total.

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO.................................................................................................13

1. OS TIPOS DE MANUTENÇÃO E SEUS CONTROLES........................14

2 OS TIPOS DE MANUTENÇÃO E A TPM..............................................18

3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA E OS ELOS COM A TECNOLOGIA...21

CONSIDERAÇÕES FINAIS..................................................................26

REFERÊNCIAS.....................................................................................27

INTRODUÇÃO

Custos com manutenção forçou as empresas a reduzir suas operações e

preocupados com o encolhimento do comércio frequente mediante as crises que o

Brasil atravessou as empresas retiraram investimentos que eram concernentes

sobre novas aquisições de equipamentos.

Baseadas sobre alicerces da alta administração desenvolveu-se ao longo do

tempo a engenharia de manutenção que criou mecanismos que aplicados a

procedimentos de gestão organizacional bem estruturados puderam transformar as

expectativas de eliminar custos operacionais em realidade gerando comodidade

através de padrões bem definidos de intervenção em máquinas e equipamentos

chamados tipos de manutenção, que nada mais são do que um eficaz

gerenciamento dos processos de organização realizados sobre as máquinas

constituintes do setor de produção, onde através de paradas definidas diminuiu

gastos com intervenções ineficientes gerando maior conforto as operações que

através desses modelos bem definidos conseguiram reduzir custos aumentando a

capacidade de produção que reduziu o preço final do produto.

É do interesse de todas as empresas manter um departamento de

manutenção bem estruturado. Mas como os tipos de manutenção geraram conforto

durante as operações conseguindo reduzir custos sem grandes investimentos?

Durante o desenvolvimento deste trabalho foi preciso desenvolver o assunto

acerca do objetivo geral de: estudar os tipos de manutenção para que de forma

dinâmica aplique-se esses conhecimentos para reduzir custos com ociosidades das

máquinas e equipamentos no futuro. Para tal desenvolveu-se objetivos específicos

de: entender os tipos de manutenção, estudar as filosofias da manutenção produtiva

total e identificar as aplicações da manutenção preventiva e preditiva no

cumprimento dos cronogramas de manutenção.

Este trabalho foi baseado sobre a óptica de revisão da literatura, onde

consultou-se várias obras literárias, artigos acadêmicos e trabalhos de outros

autores com a finalidade de adquirir base de dados para essa pesquisa. Durante as

elaborações de pesquisa foi utilizado bibliotecas e internet para conseguir materiais

pertinentes ao assunto.

13

1 OS TIPOS DE MANUTENÇÃO E SEUS CONTROLES

Controlar e identificar problemas cotidianos nas máquinas e equipamentos

durante as operações de produção transformou-se num problema já que os

investimentos em manutenção tem diminuído a todo instante mediante a crescente

crise. A saída das empresas tem sido a da aposta em soluções simples e adaptadas

ao longo do tempo pela engenharia de manutenção que desenvolveu através de

minuciosas analises a capacidade de controlar e manter os parques de produção

através de passos bem determinados e gerenciados pelo PCM (Planejamento e

controle da manutenção), onde os chamados tipos de manutenção são parâmetros

de observação que o PCM realiza sobre as máquinas unindo a literatura técnica ao

bom funcionamento das mesmas durante as operações. Segundo Xenos (1998,

p.21) “Além de garantir o bom funcionamento do equipamento a manutenção é

importante para garantir a qualidade do produto em processamento”, pois nos

processos de manutenção verificou-se o desenvolvimento das ordens de serviço que

servem para determinar o desenvolvimento do atendimento. Nessa papeleta existem

campos bem definidos que são preenchidos pelo PCM com a finalidade de se

identificar o equipamento que está sofrendo reparos e as condições que ele se

encontrava no momento do começo deste atendimento. As ordens de serviço ainda

podem trazer informações tais como o motivo do chamado e deve conter o tempo de

atuação do colaborador do departamento de manutenção responsável pela tarefa,

pois assim o PCM pode analisar o tempo necessário a cada intervenção constituindo

a programação necessária para cada parada o que se mal planejado poderá compor

níveis altos de ociosidades do equipamento que trará prejuízos ao processo de

produção. Segundo Filho (2016) índices de mão de obra do pessoal são analisados

isoladamente pois o ideal é que se tenha vários índices levantados e comparados,

pois se ocorrem a terceirização da mão de obra, o gestor de manutenção deve

perceber os desvios de parâmetros acompanhando o serviço em loco, porque

durante as realizações dos mesmos tem-se que atentar para os padrões de

qualidade das peças solicitadas para reposição e ou reparo vez que a uma extensa

atividade do mercado da falsificação de peças que embora se pareçam com

originais podem ter seus materiais de composição inferiores. Por isso o PCM deve

14

determinar prazos de garantia e ainda fotografar os serviços realizados por terceiros

pois somente desta forma poderão acontecer as reclamações judiciais.

Atrelados as ordem de serviços deve-se manter um campo mais extenso para

que sejam descritas as condições que o equipamento estava no início da operação

vez que a falta de manutenção higiênica da máquina é a causa de 50% das panes

provocadas por agentes externos ao equipamento e ainda os colaboradores da

empresa, operadores, devem ter treinamentos específicos para atuação de limpeza

e manutenções de reaperto que poderão ser feitas nos locais de trabalho, onde é

menor a gama de ferramentas utilizadas no processo e o asseio do equipamento

pode ser realizado todo final de operação, além de trazer maior relação entre

homem e máquina, pois o operador é o primeiro agente a notar diferenças no

funcionamento dos ativos e colapsos na produção. Segundo Xenos (1998, p.20) “As

atividades de manutenção resultam de ações tomadas no dia-a-dia para prevenir ou

corrigir eventuais anomalias ou falhas detectadas nos equipamentos pelos

operadores da produção ou pelas equipes de manutenção”, pois nas ações de

intervenção mais profundas nas quais necessitem-se de equipes especializadas

devem estar sobre observação do PCM que irá emitir as ordens de serviço

analisando qual o melhor material a ser utilizado no processo e definindo as

quantidades a serem utilizadas para realização dos mesmos. Nos casos de

estabelecimentos das rotas de manutenção que são caminhos definidos sobre

máquinas iguais ou de mesmas características dispostas no parque de produção as

manutenções são divididas em realizadas seriadas pois fica estabelecida as

condições e relações de manutenção conforme necessidade do equipamento

conforme estudou-se em Viana (2002) que as rotas de inspeção podem ser

executadas pelos operadores de forma que a verificação aconteça por parte da

equipe de manutenção que será responsável pelas intervenções mais profissionais,

porque em casos de intervenção durante as operações de rota, deve-se analisar que

o colaborador responsável pela mesma avise sobre a intervenção ao PCM que no

mesmo momento a emissão de ordem de serviço onde o colaborador deverá anotar

os parâmetros necessários até que se obtenha a resolução do problema, assim

aumentam-se os controles e as formas de observação dos processos por parte do

PCM que poderá avaliar as situações mensalmente eliminando retrabalhos e custos

adicionais com o serviço.

15

São frequentes nas manutenções os desenvolvimentos dos planos através da

aplicação das definições sobre o tipo de manutenção e o custo que será impactado

no departamento, vez que é extremamente comum nas empresas cada

departamento possuir um valor de recurso para trabalhos quinzenais ou mensais. A

grande preocupação dos gestores de manutenção é precisar de recursos extras que

podem demandar alguns dias para aprovisionamentos e limitar os trabalhos da

produção que colecionara prejuízos porque os colaboradores estarão parados

durante os processos. Segundo Viana (2002, p. 87) “Os planos de manutenção são

o conjunto de informações necessárias, para a orientação perfeita da atividade de

manutenção preventiva”. Há ainda as análises sobre o valor do equipamento e as

disponibilidades que podem influenciar na escolha do plano de manutenção em cada

equipamento, pois em ativos de alto valor prefere-se adaptar um cronograma de

manutenção do tipo preventivo que segundo o estudo dos manuais do fabricante o

PCM pode realizar reposições de peças em prazos predefinidos com aproveitamento

de 100% da vida útil do ativo, levando em consideração que as intervenções são

feitas de forma programada e previstas em cronograma desenvolvido conforme a

necessidade da produção, mas definindo e priorizando os prazos para realização

dos reparos. Em equipamentos que percebem este tipo de manutenção acontece a

priorização do valor venal do bem, pois a empresa poderá renegociar o mesmo no

mercado podendo adquirir equipamentos mais caros e modernos ou até vendendo

para constituir novas aquisições.

Sobre os equipamentos de menor valor, mais simples de manutenção e

menos requeridos pela produção o tipo de manutenção requisitada são as

corretivas, onde os operadores solicitam em tempo real a presença das equipes de

manutenção que fazem a intervenção no local. Devido ao valor baixo de aquisição

das peças de reposição e sem a necessidade de serem originais, os PCM devem

elaborar um pequeno estoque com a finalidade de agilizar os processos de

reposição, pois assim, reduz-se o tempo de aquisição de peças, que dependendo do

posicionamento logístico do fabricante, pode atrasar a entrega. Já em equipamentos

sofisticados a manutenção deve ser do tipo preditiva, pois estas valem-se de altas

tecnologias para analises de distorções do equipamento na produção. Essas

análises vão de detectores de ruídos por ultrasson ou efeito dopler até as

observações de fugas de correntes ou vapores em análises termográficas. O grande

16

desafio dessa manutenção reside na contratação de colaboradores treinados pois

neste tipo de manutenção observa-se o alto valor dos treinamentos e a baixa oferta

de empresas que são registradas e possuem excelência nestes assuntos. Uma das

vantagens desta manutenção apaga todos os efeitos das outras pois o equipamento

pode estar funcionando na operação e ser avaliado pelo técnico. Em empresas de

médio porte existem manutenções centradas em confiabilidade que desenvolvem

muito a união entre operadores e equipamentos que determinam a eficiência e os

padrões de produção de seus parques através de inúmeros treinamentos e

simulações.

Empresas de grande porte adotam manutenções autônomas que geram

muitos treinamentos para todos os colaboradores da empresa, onde estes são

capazes de ajudar nas detecções de falhas através das percepções dos sentidos

como audição e olfato. Este tipo de manutenção exige altos investimentos e faz com

que a situação salarial do colaborador melhore com relação aos seus vencimentos

pois nenhuma empresa treina colaboradores para perde-los para o mercado por

causa de atrativos banais ou pequenos reajustes salariais. Ainda esses

colaboradores podem ser promovidos numa cadeia constante de treinamentos

ocupando melhores cargos e trabalhos dentro das instituições.

Baseada sobre fortes pilares a manutenção produtiva total tem demonstrado

altos níveis de desenvolvimentos pois usou-se os padrões definidos em todos os

outros tipos de manutenção e priva pela qualidade total criando formas de ajustes

para o PCM. Ainda realizada em empresas de grande porte e que elencam maiores

investimentos em manutenção por entenderem a necessidade de possuir um pátio

fabril sem paradas repentinas e obtendo altas taxas de produtividade. Durante a

década de 50 desenvolveu-se parâmetros que indicassem não só as manutenções e

seus tipos, mas nascia um estilo totalmente novo que entraria nos hábitos dos

trabalhadores durante as operações, onde foi criado 8 pilares de solido

conhecimento que trariam anos mais tarde conforto as instituições trazendo altos

padrões de confiabilidade sobre os equipamentos e aumentando também os níveis

de planejamento e controle que eram caóticos na época. A Manutenção Produtiva

Total (TPM) foi desenvolvida logo após que as fábricas japonesas adotarem

sistemas de produção Norte Americanos, que eram conturbados não obtendo altos

17

níveis de produção devido a frequentes quebras de equipamentos onde observou-se

taxas elevadas de ociosidades entre máquinas e trabalhadores.

18

2 OS TIPOS DE MANUTENÇÃO E A TPM

Durante as buscas pela excelência, padrões de educação referentes ao

desenvolvimento dos colaboradores geram sucesso nas empresas, pois podem

torna-los pessoas capazes e com reconhecimento profissional que traz melhores

salários e condições de vida, o que em países de terceiro mundo tem sido bastante

observado pelas instituições que defendem os direitos humanos. Segundo Viana

(2006, p.18) “O custo de manutenção é composto dos custos de recursos humanos,

de material, de interferência na produção e de perdas no processo”. Nos

desenvolvimentos da TPM houve estudo frequente sobre alicerces que causavam as

falhas no modos operante das empresas e nos processos de produção. Foram

detectadas ações quanto a limpeza nos equipamentos e habitats de trabalho,

eliminação dos difíceis acessos, elaboração de rotas, inspeção dos equipamentos

realizados pelo PCM que realizada pelos funcionários através do modelo de

manutenção autônoma, que é realizada pelos colaboradores, requereu padronização

dos processos e gerenciamento, onde os colaboradores possuem as datas para

reposição de peças e percorrem as rotas de manutenção que serão promovidas pelo

PCM, podendo alertar o departamento de manutenção sobre falhas no processo e

futuros erros de operação por parte dos colaboradores inscritos no PCM (mecânicos

e outros). Segundo Kardec, Nascif (2013, p. 35) “É importante comemorar, valorizar

e envolver os colaboradores!”, Pois em TPM é comum a aplicação de outros modos

de manutenção, onde serão analisadas as necessidades dos equipamentos e os

valores referentes a manutenções previstas fora do prazo. A manutenção autônoma

tem intensificado sua aplicação junto a TPM que demonstra alta usabilidade nos

meios de produção através do treinamento dos colaboradores, Segundo Viana

(2002, p. 16) “Na manutenção autônoma vale a máxima: “da minha máquina cuido

eu”, que é adotada pelos operadores que passam a executar serviços de

manutenção no maquinário que operam”, Assim, os custos com a manutenção e

produção estão inseridos diretamente sob a análise de padrões de infraestrutura e

desenvolvimento dos colaboradores que indicam os caminhos que serão seguidos

pela instituição através do seu comprometimento com as atividades desenvolvidas

no cotidiano alcançando excelentes resultados nas metas fixadas pela empresa

reduzindo custos que impactarão nas distribuições ao consumidor final. A

19

designação dos programas da manutenção é realizada pelo próprio departamento

de manutenção, que tem que deter os critérios de revisões e substituições; estes

programas podem ser obtidos: dos fabricantes dos equipamentos ou dos

componentes do mesmo; com um acompanhamento constante ao longo do tempo,

do número e tipo de falha da máquina, a fim de localizar peças de duração limitada

ou sujeitas a desgaste anormal. É evidente a necessidade de se ter um cadastro

individual do equipamento, no qual devem constar as características da máquina e

as condições de operação e testes, além de listagem de peças para estoque que

relacione as quantidades mínimas necessárias em almoxarifado.

A TPM está intimamente ligada aos tipos de manutenção vez que para se

efetuar as análises sobre os sistemas precisamos desenvolver as características

entre as várias etapas de aplicação dependendo do momento em que se encontra

cada falha observada na máquina ou equipamento segundo analises financeiras de

custo benefício, Pois para Xenos (1998, p.29) a função da manutenção produtiva

não e evitar falhas mas combinar métodos de manutenção para obtenção de

excelentes resultados na lucratividade da empresa. As manutenções estão

intimamente ligadas a lucratividade e tempo de produção, são inúmeras as

interfaces de utilização, são máquinas e equipamentos que podem ser utilizados nas

mais diversas operações e projetos. Pensando em organização e alto índice de

desenvolvimento devemos determinar a manutenção como parceira frequente,

minimizando as paradas dos sistemas, reduzindo o tempo de reação para reposição

das peças, vez que geralmente as operações estão a grandes distancias das

cidades tornando inviável a aquisição de peças com pedidos de emergência e ainda

a formação de estoques nas regiões de necessidade. Durante os processos de

manutenção a engenharia conta com apoio das ciências de materiais, sistemas

eletrônicos e aplicação dos elementos de máquina, que são estruturas

imprescindíveis para análise de aplicação eficiente observando o tempo de troca

efetiva de peças e seus desgastes. Em adaptações podemos aumentar o fator custo

de manutenção e reduzir a capacidade de produção das máquinas, então peças de

reposição de máquinas impares no mercado devem ser feitas através das

reposições preventivas pois indicarão risco zero de quebra minimizando os custos

intermitentes com transporte e aquisições corretivas. Isso deve ser bastante

discutido nos treinamentos de pessoal, onde as manutenções totais dependem dos

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colaboradores para serem bem sucedidas. Segundo Xenos (1998, p.30) “Quando for

o caso, pode incluir também o treinamento de operadores para realizarem algumas

tarefas de manutenção preventiva no dia a dia da produção”, Pois no fundo as idéias

de Xenos comparadas as de Kardec e Nascif ,levou-nos a entender que o custo de

produção está intimamente ligado aos gastos com manutenção e os tipos de

manutenção estão intimamente ligados aos conceitos muito tênues da TPM e a

manutenção autônoma faz parte integrante aos processos tendo em vista apenas

uma diferença com relação a TPM que é a capacidade de se analisar lucros durante

as operações da manutenção.

Na MCC (manutenção centrada em confiabilidade), os parâmetros de análise

são dependentes dos processos tecnológicos e sociais, enquanto na TPM levamos

em consideração as análises de lucratividade além desses fatores estando

preocupados com as formas de aplicação da manutenção em se obter risco zero nas

dimensões de equipamentos na perspectiva de maior produtividade homem hora.

Segundo Siqueira (2014, p. 03) “A origem da Manutenção Centrada em

Confiabilidade (MCC) está relacionada aos processos tecnológicos e sociais que se

desenvolveram após a segunda guerra mundial”. A MCC tem participado de

confecções dos planos de manutenção TPM, para alimentar o desenvolvimento dos

operadores que estão inseridos no processo de desenvolvimento evolutivo nas

instituições e vem a somar em confecções de planos onde cada vez mais são

julgados fatores de tomadas de decisão que levem em consideração o

desenvolvimento dos colaboradores, assim a MCC se torna ferramenta

indispensável da TPM. Em análises mais profundas as manutenções preditivas, que

usam tecnologia, preventivas, que realizam trocas de peças e intervenções segundo

cronograma e corretivas, que analisam a necessidade do equipamento na produção,

estão intimamente ligadas a TPM transformando esse tipo de manutenção em

completa, trazendo para a engenharia aplicada a manutenção a consciência de que

o desenvolvimento das operações depende de forte análise sobre lucratividade e

investimentos no PCM.

21

3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA E OS ELOS COM A TECNOLOGIA

Desenvolveu-se nos tipos de manutenção aplicados conforme a necessidade

de disponibilidade das máquinas e equipamentos envolvidos no processo de

produção cronogramas de manutenção bem definidos que redirecionaram recursos

conforme o atendimento previsto na análise de falhas realizadas através da

manutenção preditiva sendo que, a alta administração esteve envolvida no processo

de construção dos cronogramas de manutenção, indicando as melhores datas para

organização das paradas, pois tornou-se importante que colaboradores do setor de

produção fizessem parte do processo, realinhando conhecimento e praticando os

treinamentos desenvolvidos pelo PCM. Dentro das falhas temerosas da produção

estiveram o nível de vibração que pode acometer as máquinas em desapertos nas

partes móveis prejudicando os processos de fabricação. A instalação de sensores

de pulso puderam trazer mais tranquilidade aos processos que passou-se a

identificar os níveis dessa vibração, pois estes equipamentos funcionam em escala

que através da numeração pode identificar qual peça está solta e ainda indicar a

quantidade de torque a que cada parafuso deve sofrer para um aperto eficaz,

eliminando o excesso de aperto que seria desastroso em partes móveis que podem

espanar parafusos e ou impedir os movimentos de produção. Algumas máquinas

mais modernas possuem sistemas de medição de ondas que além dos níveis de

vibração podem indicar barulhos excessivos observados sobre rolamentos e rotores,

onde nesses sistemas a falta de lubrificação puderam conduzir a quebras e mal

funcionamento das partes móveis. Tornou-se imprescindível em manutenção o uso

constante de máquinas termográficas que usadas para analisar espectros de

sistemas elétricos e temperaturas excessivas em máquinas utilizadas para produção

de vapor e em dutos inteiros puderam checar as dimensões de vazamentos que

identificou-se nas linhas. É interessante ter em mente a capacidade de

desenvolvimento do PCM no que tange aos acompanhamento e tratamentos de

dados que através de curvas e números podem detectar mal funcionamento nos

equipamentos avaliando a eficácia das rotas de inspeção, Segundo Xenos (1998, p.

25) “...manutenção preventiva é mais uma forma de inspecionar equipamentos”, e

delineando planos de manutenção consorciados com a manutenção preventiva

pode-se definir bem as necessidades das máquinas durante a realização de rotas,

22

pois para equipe de manutenção fica extremamente cômodo as verificações

realizadas mediante a cronogramas estabelecidos e podendo provocar qualquer

teste no dispositivo vez que é mais fácil constatar mal funcionamento em

dispositivos em pleno funcionamento, quando aplicadas tecnologias de inspeção,

Pois segundo Viana (2002, p. 10) “Podemos classificar como manutenção preventiva

todo serviço de manutenção realizado em máquinas que não estejam em falha,

estando com isto em condições operacionais ou em estado zero de defeito”, onde

tornou-se parte integrante da manutenção o uso da tecnologia através da

manutenção preditiva.

Ainda há a necessidade de investimentos nas equipes de manutenção e nos

operadores que participam do processo de manutenção causando intervenções

simples tais como reaperto e lubrificações que puderam ser realizadas em todo final

de turno reduzindo a possibilidade de panes e paradas repentinas o que seria

desastroso nos processos de produção, levando em consideração que controlar e

identificar problemas cotidianos nas máquinas e equipamentos durante as

operações de produção transformou-se num problema, já que os investimentos em

manutenção tem diminuído a todo instante mediante a crescente crise. A saída das

empresas desenvolveu-se na aposta em soluções simples e adaptadas ao longo do

tempo pela engenharia de manutenção que desenvolveu através de minuciosas

analises a capacidade de controlar e manter os parques de produção através de

passos bem determinados e gerenciados pelo PCM, onde os chamados tipos de

manutenção são parâmetros de observação que o departamento realiza sobre as

máquinas unindo a literatura técnica ao bom funcionamento das mesmas durante as

operações. Segundo Xenos (1998, p.21) “Além de garantir o bom funcionamento do

equipamento a manutenção é importante para garantir a qualidade do produto em

processamento”. Dentro dos processos de manutenção encontrou-se o

desenvolvimento das ordens de serviço que servem para determinar o

desenvolvimento do atendimento. Nessa papeleta existem campos bem definidos

que são preenchidos pelo PCM com a finalidade de se identificar o equipamento que

está sofrendo reparos e as condições que ele se encontrava no momento do

começo deste atendimento. Ordens de serviço ainda podem trazer informações tais

como o motivo do chamado e deve conter o tempo de atuação do colaborador do

departamento de manutenção responsável pela tarefa, pois assim o PCM pode

23

analisar o tempo necessário a cada intervenção constituindo a programação

necessária para cada parada o que se mal planejado poderá compor níveis altos de

ociosidades do equipamento que trará prejuízos ao processo de produção. Todas as

ações de intervenção mais profundas nas quais necessitem-se de equipes

especializadas devem estar sobre observação do PCM que irá emitir as ordens de

serviço analisando qual o melhor material a ser utilizado no processo e definindo as

quantidades a serem utilizadas para realização dos mesmos. Nos casos de

estabelecimentos das rotas de manutenção que são caminhos definidos sobre

máquinas iguais ou de mesmas características dispostas no parque de produção as

manutenções são divididas em realizadas seriadas pois fica estabelecida as

condições e relações de manutenção conforme necessidade do equipamento. Nas

realizações da FMEA (Análise de Modos e Efeitos de Falha) e da FTA (Analise de

Árvore de Falhas) em projetos de manutenção estudou-se os impactos diretos da

TPM nos processos de tomada de decisão de modo a adquirir planos mais

sofisticados que se inter-relacionavam entre as estruturas das rotas de inspeção,

pois em cada empresa pode coexistir códigos e formas de serem identificadas as

falhas, pois estas análises aconteceram ao mesmo tempo do desenvolvimento da

TPM e por isso vieram a complementa-la, conforme estudou-se em Fogliatto, Ribeiro

(2009, p. 174) “ É importante entender que os engenheiros sempre analisaram os

seus produtos e processos usando um raciocínio similar aquele da FMEA e FTA.

Contudo essas formas de raciocínio consolidaram-se como técnica a partir da

década de 1960...”, pois nos processos de produção os indicadores de lucratividade

foram desenvolvidos através da demonstração da redução dos impactos

relacionados as paradas para processos de manutenção.

Nos processos de criação dos parâmetros que definiram a eficiência do

departamento de PCM, foram notadas a análise de falhas como ferramenta

indispensável ao bom andamento dos trabalhos em cada setor, sendo que dentro

das empresas máquinas e equipamentos receberam um número específico

chamado código de falhas, que define a necessidade de intervenções e o tempo em

que as mesmas irão acontecer, segundo a uma ordem cronológica especificada em

manuais que indicam a reposição de peças até os apontamentos feitos por

funcionários sobre ruídos e rangidos percebidos nos equipamentos durante as

operações. Segundo Viana (2002) o defeito crítico levará a falha que causa

24

insegurança as pessoas, pois falha então é um estado em que a máquina começa a

demonstrar seu desgaste em função do tempo o que pode ser verificado através de

paradas repentinas de produção, imperfeições na fabricação de produtos e em

casos mais avançados as máquinas podem demonstrar em painéis seus códigos de

fabricantes, como nos automóveis que demonstram em seu painel luzes alerta

através de símbolos que podem ser verificados diretamente no manual do

fabricante. Nos casos de falhas eletromecânicas as máquinas estão dotadas de

sensores capazes de desligar todo equipamento sendo passível de reinserção do

modos operante do equipamento que pode acontecer após verificação do problema,

em casos em que equipamentos são mais obsoletos os processos de verificação

puderam ser realizados através do processo de eliminação de defeitos, tais como:

verificação da falta de energia motriz e status das lubrificações que causam

rompimento em elementos como correias e rotores. Segundo Neto, Scarpim (2014,

p. 80) “Zerando-se defeitos, retrabalhos e índices de rejeições, consegue-se custos

com a manufatura do produto e/ou serviço, obtendo por consequência, a melhoria do

índice de produtividade”.

As rotas de inspeção criadas para manutenção devem levar em consideração

as observações passadas realizadas através de históricos definidos e levantados

nas ordens de manutenção que serão devolvidas na forma de feedback para que

não haja recorrências de mesmos erros no futuro. Segundo Viana (2002) o retorno

ou reação as informações passadas é feedback, pois nestes relatórios a capacidade

de tratamento de dados por parte do PCM tornou-se relevante e as prerrogativas

tempo-máquina parada, incapacidade de produção, hora homem parado, ociosidade

do equipamento e ainda fatores tais como diagnósticos de falhas erradas que geram

retrabalhos nos processos de manutenção são a grande causa de desgaste entre a

gerencia de manutenção e a gerencia administrativa que só enxerga custo definidos

pelos itens de controle, pois conforme estudou-se em Viana (2002) itens de controle

servem para melhorar os processos, pois nos casos de insucesso nos moldes pré

determinados de produção pode-se adquirir novas formas de aplicação da demanda

por mantenabilidade do parque de produção, onde nesses casos o mais indicado

ainda continuou sendo análises feitas sobre a TPM que varia os planos e

cronogramas de manutenção conforme a necessidade da produção, privando por

momentos de paradas inversas aos tempos de trabalho da produção. Para melhores

25

deduções das imperfeições nos modelos de produção analisados através da

manutenção em máquinas são desenvolvidos análises sobre dados censurados que

de acordo com Fogliatto, Ribeiro (2014, p. 50) “Para se obter informações sobre a

distribuição de probabilidade de um componente (ou sistema) em um estudo de

confiabilidade, normalmente conduzem-se testes de vida sob o componente em

questão”, que através dos testes de dureza, elasticidade e outros podem demonstrar

se as máquinas alocadas na produção estão reguladas e ou trabalhando sobre

zonas de compressão que podem ser definidas como ociosas, pois não conseguem

desenvolver a capacidade de produção total.

26

CONSIDERAÇÕES FINAIS

No primeiro capítulo, sob o título de “os tipos de manutenção e seus

controles” foram analisados os padrões de desenvolvimento da manutenção através

do relacionamento utilizado entre a gestão da manutenção aplicados a produção nas

empresas.

Em segundo plano analisou-se os planejamentos aplicados na manutenção

que sobre o título “os tipos de manutenção e a TPM” corrobora com as ideias do

primeiro capítulo complementando a formação dos tipos de manutenção, onde

aplicou-se as construções do planejamento para o desenvolvimento de uma

manutenção eficaz.

Contudo as relações entre Capítulo 1 e 2 desembocaram na necessidade de

explicar os principais fundamentos que a engenharia se baseou para as

observações da segurança aplicada aos equipamentos, onde sob o título

“manutenção preventiva e os elos com a tecnologia” consolidou a aplicação da

tecnologia preventiva e preditiva em manutenção.

Esse trabalho indica caminhos que serão percorridos no futuro por outros

pesquisadores onde poderão ser desenvolvidos assuntos tais como: a manutenção

nas empresas e os indicadores de produtividade, as tecnologias de manutenção e

seus custos e os treinamentos e os custos com a manutenção, que podem ser

desenvolvidos em cursos de outras áreas como educação e outras engenharias

demonstrando assim o viés de interdisciplinaridade entre as ciências.

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REFERÊNCIAS

FILHO, Gil Branco, Indicadores e índices de manutenção, Ed. Ciência Moderna, Rio de Janeiro, 2016.

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