56
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ ISABELLE SANTOS CÉZAR GUTIERREZ REBARBAS EM PEÇAS ESTAMPADAS: UM ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA DO RAMO DE AUTOPEÇAS NO ESTADO DO PARANÁ CURITIBA 2013

TCC Isabelle

Embed Size (px)

DESCRIPTION

tcc

Citation preview

Page 1: TCC Isabelle

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

ISABELLE SANTOS CÉZAR GUTIERREZ

REBARBAS EM PEÇAS ESTAMPADAS: UM ESTUDO DE CASO EM UMA

EMPRESA DO RAMO DE AUTOPEÇAS NO ESTADO DO PARANÁ

CURITIBA

2013

Page 2: TCC Isabelle

ISABELLE SANTOS CÉZAR GUTIERREZ

REBARBAS EM PEÇAS ESTAMPADAS: UM ESTUDO DE CASO EM UMA

EMPRESA DO RAMO DE AUTOPEÇAS NO ESTADO DO PARANÁ

CURITIBA

2013

Trabalho apresentado como requisito parcial à obtenção do grau de Engenheira de Produção no curso de graduação em Engenharia de Produção, Setor de Tecnologia da Universidade Federal do Paraná.

Orientadora: Prof. Dra. Izabel Cristina Zattar.

Page 3: TCC Isabelle

A todos que, mesmo nos momentos mais difíceis, me mostraram a

importância das coisas e me fizeram seguir em frente.

Page 4: TCC Isabelle

AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, pelo apoio, amor e dedicação em ver meus sonhos se

realizarem.

Ao meu irmão, pela alegria, os sorrisos e o carinho que sempre transmitiu.

Ao meu noivo, pelo amor, amizade e companheirismo em todos estes anos.

À minha orientadora, Prof. Dra. Izabel Cristina Zattar, por entender minhas

dificuldades para desenvolver este trabalho, e pela paciência, dedicação e tempo

despendido em nossas reuniões e discussões.

E por último, agradeço à empresa ABC e os profissionais que lá me

atenderam, por terem aberto suas portas e pelo suporte dado para realização deste

estudo.

Page 5: TCC Isabelle

RESUMO

Com o aumento da participação do Brasil na produção e consumo de veículos

automotores nos últimos anos, se fez necessário estabelecer um mercado de

autopeças capaz de suprir tal demanda, garantindo a qualidade e confiabilidade das

peças fornecidas para as grandes montadoras. Grande parte deste mercado é

composto por fornecedores de peças metálicas produzidas através da estampagem,

processo no qual alguns defeitos como as rebarbas são inerentes, exigindo alto nível

de retrabalho e consequente aumento dos custos. O presente trabalho apresenta

uma revisão bibliográfica das operações e componentes fundamentais deste tipo de

processo, tipos de máquinas de estampagem, defeitos em peças estampadas e

controle de qualidade. A partir de então, mostra um estudo de caso na empresa

ABC, fornecedora automotiva, apresentando as causas dos defeitos do tipo rebarba

em seu processo produtivo, visando propor ações de melhoria para reduzir o

retrabalho nas peças estampadas.

Palavras-chave: Estampagem, retrabalho, rebarbas, melhorias.

Page 6: TCC Isabelle

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1: PUNÇÃO E MATRIZ PARA ESTAMPAGEM .......................................... 18

FIGURA 2: OPERAÇÃO DE CORTE DE CHAPAS .................................................. 18

FIGURA 3: OPERAÇÃO DE DOBRA DE CHAPAS .................................................. 19

FIGURA 4: OPERAÇÃO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA (REPUXO) .................... 19

FIGURA 5: FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ ..................................................... 20

FIGURA 6: TIPOS DE PUNÇÕES ............................................................................ 23

FIGURA 7: ESCALONAMENTO DE PUNÇÕES ....................................................... 23

FIGURA 8: DEFORMAÇÕES NA DOBRA E LINHA NEUTRA .................................. 24

FIGURA 9: SLITTER (MATÉRIA PRIMA DO BLANK PRODUTO X) ........................ 33

FIGURA 10: BLANK DO PRODUTO X ..................................................................... 34

FIGURA 11: PRODUTO X FINAL ............................................................................. 34

FIGURA 12: SITUAÇÃO DAS PEÇAS X ANTES DA EXECUÇÃO DO PLANO DE

AÇÃO PARA REDUÇÃO DA REBARBA NOS FUROS. ........................................... 44

FIGURA 13: DISTRIBUIÇÃO DAS FORÇAS DURANTE O PROCESSO DE

COMPRESSÃO E CORTE DA CHAPA NOS FUROS. ............................................. 45

FIGURA 14: DISTRIBUIÇÃO DAS TENSÕES NA PEÇA DURANTE O CORTE. ..... 45

FIGURA 15: DIÂMETRO DO PUNÇÃO E MATRIZ ................................................... 46

FIGURA 16: DISTRIBUIÇÃO DOS PUNÇÕES DE CORTE...................................... 48

Page 7: TCC Isabelle

LISTA DE GRÁFICOS

GRÁFICO 1: FATURAMENTO DA INDÚSTRIA DE AUTOPEÇAS EM MILHÕES DE

R$ .............................................................................................................................. 10

GRÁFICO 2: INVESTIMENTO EM MILHÕES DE US$ NO MERCADO DE

AUTOPEÇAS ............................................................................................................ 11

GRÁFICO 3: DISTRIBUIÇÃO PERCENTUAL DO FATURAMENTO DA INDÚSTRIA

DE AUTOPEÇAS POR DESTINO - 2001 A 2012 ..................................................... 11

GRÁFICO 4: QUANTIDADE DE PEÇAS RETRABALHADAS DE JANEIRO A ABRIL

DE 2013 NA ABC ...................................................................................................... 14

LISTA DE FLUXOGRAMAS

FLUXOGRAMA 1: FLUXO DE PRODUÇÃO E INSPEÇÃO DA PEÇA X .................. 36

FLUXOGRAMA 2: PROCESSO DE FABRICAÇÃO BLANK PRODUTO X ............... 37

FLUXOGRAMA 3: FLUXO DE PRODUÇÃO E INSPEÇÃO DA PEÇA X. ................. 43

LISTA DE TABELAS

TABELA 1: RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTO DOS MATERIAIS QUE PODEM

SER CORTADOS COM MOLDE, EM KG/MM² ......................................................... 21

LISTA DE QUADROS

QUADRO 1: PLANO DE CONTROLE ...................................................................... 38

Page 8: TCC Isabelle

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 10

1.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................... 13

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 13

1.3 JUSTIFICATIVA............................................................................................ 13

1.4 LIMITAÇÕES ................................................................................................ 15

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................... 15

2 REVISÃO DA LITERATURA .............................................................................. 17

2.1 ESTAMPAGEM ............................................................................................ 17

2.2 DEFEITOS EM PEÇAS ESTAMPADAS ....................................................... 25

2.3 MÁQUINAS DE ESTAMPAGEM .................................................................. 26

2.4 MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE ............................................. 27

3 METODOLOGIA ................................................................................................. 29

3.1 DEFINIÇÃO DE ESTUDO DE CASO ........................................................... 29

3.2 METODOLOGIA UTILIZADA ........................................................................ 30

4 ESTUDO DE CASO............................................................................................ 31

4.1 A EMPRESA .................................................................................................. 31

4.2 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ............................................................. 32

4.3 O PRODUTO ................................................................................................ 32

4.4 PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE ........................................... 33

5 MELHORIAS E RESULTADOS ......................................................................... 41

5.1 MAPEAMENTO DO PROCESSO ATUAL .................................................... 41

5.2 PLANO DE MELHORIA DE FERRAMENTAL .............................................. 44

6 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 49

6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................... 49

6.2 TRABALHOS FUTUROS .............................................................................. 50

Page 9: TCC Isabelle

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 51

ANEXOS ................................................................................................................... 54

Page 10: TCC Isabelle

10

1 INTRODUÇÃO

Desde 2001, a indústria de autopeças vem apresentando uma tendência de

crescimento tanto no seu faturamento, quanto no índice de investimentos, conforme

gráficos 1 e 2. (SINDIPEÇAS, 2013).

Com a crise financeira mundial de 2008, a valorização do real perante o

dólar e a queda das alíquotas do IPI para automóveis, a participação do Brasil na

produção e consumo de veículos automotores apresentou crescimento em relação a

períodos anteriores e com ela, a necessidade de se estabelecer um mercado de

autopeças capaz de suprir tal demanda. (BNDES, 2009).

GRÁFICO 1: FATURAMENTO DA INDÚSTRIA DE AUTOPEÇAS EM MILHÕES DE R$ FONTE: SINDIPEÇAS (2013)

Page 11: TCC Isabelle

11

GRÁFICO 2: INVESTIMENTO EM MILHÕES DE US$ NO MERCADO DE AUTOPEÇAS FONTE: SINDIPEÇAS (2013)

Os principais mercados da indústria de autopeças são as grandes

montadoras, que em 2012 corresponderam a 69,3% do faturamento, o mercado de

reposição, com 14,7% do faturamento total deste ramo, sem contar as exportações,

que tiveram grande representatividade nos períodos anteriores, gráfico 3. Fato este

que se explica pela frota circulante de automóveis neste mesmo período, calculada

em 29.701.088 veículos (SINDIPEÇAS, 2013).

57

,8

54

,9

55

,6 58

,5 61

,7

61

,5

65

,8

66

,3 68

,8

70

,5

70

,8

69

,3

17

,3

15

,5

14

,3

13

,4

12

,3

12 1

3,6

13

,2

14

,3

14

,6

14

,7

14

,718

,8

23

,1

23

,5

20

,9

18

,7

19

13

,1

12

9,3

7,5 8,4

8,6

6,1 6,5

6,6 7,2

7,3

7,5

7,5 8,5

7,6

7,3

6,1 7,4

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012*

Montadoras Mercado de reposição Exportações Intrassetorial

GRÁFICO 3: DISTRIBUIÇÃO PERCENTUAL DO FATURAMENTO DA INDÚSTRIA DE AUTOPEÇAS POR DESTINO - 2001 A 2012 FONTE: SINDIPEÇAS (2013)

Page 12: TCC Isabelle

12

O Paraná é responsável por 6,5% do faturamento total da indústria de

autopeças e por 10,2% das exportações, atrás apenas de São Paulo e Minas Gerais

(SINDIPEÇAS, 2013).

No estado, as principais montadoras estão localizadas em Curitiba e região

metropolitana, sendo elas Renault, Nissan, Volkswagen e Volvo. Além dos

incentivos fiscais, o Paraná se tornou grande atrativo para investidores pela mão de

obra qualificada e o potencial de pesquisa, verificado pela presença das grandes

universidades como Universidade Federal do Paraná (UFPR), Pontifícia

Universidade Católica do Paraná (PUCPR) e Universidade Tecnológica Federal do

Paraná (UTFPR), além da incubadora Tecnológica de Curitiba (Intec), derivada da

parceria entre a Secretaria de Estado da Indústria e Comércio, a Federação das

Indústrias do Estado do Paraná, o Centro de Integração de Escolas de Ensino

Superior, Ciência e Tecnologia, e o Instituto de Tecnologia do Paraná (Tecpar)

(FILHO; MORETTO; RODRIGUES et al., 2004).

Todos estes fatores, tornaram necessária a presença das autopeças no

estado e com elas, a preocupação de fornecer produtos de qualidade a custos

competitivos. Este problema pode ser resolvido com a produção em série, usando

máquinas e ferramentas especiais, que são capazes de produzir um grande volume,

mantendo um mesmo padrão (PROVENZA, 1976).

Um dos processos de fabricação seriada é a estampagem de chapas,

amplamente utilizada na produção de componentes de chassis nas indústrias do

ramo de autopeças. Este processo utiliza moldes em prensas para produção em

série de peças, às quais são atribuídas as formas desenhadas nos tais moldes, de

uma só vez, através da aplicação de uma força sobre o material a ser deformado,

processo possível devido a capacidade dos materiais em sofrer deformação

(POLACK, 1974).

Rebarbas são defeitos comuns nos processos de estampagem,

principalmente devido a alguns fatores como desgaste e folga de matrizes e

punções (ETO, 2005).

Para reduzir ou eliminar tais defeitos, algumas melhorias podem ser

implementadas no ferramental utilizado para estampagem das peças, as quais serão

tratadas no presente trabalho. Para este trabalho será analisado especificamente o

Page 13: TCC Isabelle

13

processo de estampagem de chapas metálicas, em particular os defeitos

provenientes de rebarbas.

1.1 OBJETIVO GERAL

Realizar um estudo das possíveis melhorias a serem desenvolvidas em

ferramentas de estampagem, com o objetivo de reduzir o índice de peças

produzidas com defeitos do tipo rebarba.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar uma revisão bibliográfica sobre processo de estampagem;

Identificar possíveis causas da ocorrência de rebarbas em peças

estampadas;

Estudar possíveis melhorias em ferramentas para redução do índice de

produção de peças com rebarbas.

1.3 JUSTIFICATIVA

Em visita prévia a empresa ABC, estudo de caso deste trabalho,

acompanhou-se o processo de produção de componentes de chassis por

estampagem de chapas metálicas em prensas, onde foi possível identificar através

da análise de alguns dados, gráfico 4, que no período de janeiro a abril de 2013, o

maior índice de retrabalho ocorreu em peças com rebarbas.

Decidiu-se então, desenvolver um estudo sobre possíveis melhorias em

ferramentas de estampagem com o objetivo de atuar na causa raiz do problema, ou

Page 14: TCC Isabelle

14

seja, identificar o que causa o defeito de rebarbas e promover intervenções que

possibilitem a redução do índice de rejeição das peças defeituosas no final da linha

de produção. Segundo Deming (apud DAVIS, 2001, p.157), o objetivo das

organizações é fazer certo da primeira vez, o que possibilita uma diminuição

considerável dos custos com pessoal, tempo e equipamentos para realização de

seleção, retrabalho e movimentação de peças defeituosas. Além disso, como forma

de aumentar a competitividade das empresas, é importante promover a melhoria

contínua, possibilitando maior qualidade e confiabilidade no fornecimento dos

produtos.

GRÁFICO 4: QUANTIDADE DE PEÇAS RETRABALHADAS DE JANEIRO A ABRIL DE 2013 NA ABC

FONTE: A AUTORA (2013)

Dada a dificuldade de acompanhar o processo de produção e coletar os

dados necessários às analises para este trabalho, escolheu-se dentre as inúmeras

peças produzidas pela ABC, a peça mais crítica em termos de produção, ferramental

e montabilidade no cliente final, conforme descrito pela empresa. A apresentação da

peça será detalhada na seção 4 deste trabalho.

Page 15: TCC Isabelle

15

1.4 LIMITAÇÕES

Levando em consideração que a empresa alvo deste estudo é uma

multinacional de grande porte e que a mesma conta com uma vasta gama de

produtos estampados, para a realização das análises deste trabalho, selecionou-se

apenas 1 peça, dada sua relevância dentro do escopo de produtos defeituosos.

Outra limitação se dá pela dificuldade em analisar o desempenho da

ferramenta em máquina, derivada da exigência de alta produtividade para cumprir os

prazos de entrega ao cliente. Ainda sobre o ferramental, outra limitação verificada é

o tamanho do mesmo, o que exige manuseio em pontes rolantes, que só pode ser

executado por profissionais treinados. Sendo assim, a realização das análises no

ferramental fora de máquina se torna restrita em termos de disponibilidade de mão

de obra qualificada para realizar tal movimentação.

Por último, é importante destacar que as melhorias propostas neste estudo

são aplicáveis apenas às ferramentas, não sendo possível estender às demais fases

do processo produtivo, as quais serão detalhadas no capítulo 5 deste trabalho.

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO

O presente trabalho, que se constitui em um estudo de caso e está dividido

em 6 capítulos.

O capítulo 2 traz uma breve revisão bibliográfica com conceitos de

estampagem como seus principais elementos, operações básicas, parâmetros de

estampagem, defeitos em peças estampadas, máquinas de estampagem e métodos

de controle de qualidade.

Já no capítulo 3, é apresentada a metodologia utilizada para o

desenvolvimento do trabalho.

No próximo capítulo é exibido o estudo de caso realizado na empresa ABC,

descrevendo a empresa, o produto, seu processo de fabricação e controle e o

problema que originou a necessidade deste estudo.

Page 16: TCC Isabelle

16

No quinto capítulo, é descrito o plano de melhoria desenvolvido com o

objetivo de minimizar o problema apresentado no capítulo anterior.

Finalmente, no capítulo 6 são apresentadas as conclusões para este estudo

e as propostas para trabalhos futuros.

Page 17: TCC Isabelle

17

2 REVISÃO DA LITERATURA

Neste capítulo, serão abordados alguns conceitos sobre estampagem tais

como suas operações fundamentais, tipos de prensas utilizadas na produção de

peças estampadas, defeitos provenientes do processo de estampagem e os

mecanismos de controle de qualidade. Tais conceitos serão necessários ao

desenvolvimento e entendimento desta pesquisa.

2.1 ESTAMPAGEM

Dá-se o nome de estampagem, ao processo de fabricação que utiliza

moldes ou estampos para produção seriada de peças. Os moldes possuem a forma

da peça que se deseja fabricar (POLACK, 1974).

Os estampos são constituídos de duas partes básicas, o punção e a matriz,

figura 1. Estes elementos são montados em prensas mecânicas ou hidráulicas,

sendo o punção na parte superior, executando movimentos de sobe e desce e a

matriz na parte inferior, constituída por uma mesa fixa. O punção aplica uma pressão

no material a ser cortado, fazendo com que o mesmo sofra deformação plástica, ou

seja, definitiva. O inicio do processo se dá com a compressão do material sem

separar as partículas do mesmo, já que as tensões ao qual ele está submetido nesta

etapa, são menores do que o seu limite de elasticidade. Em determinado ponto, a

pressão do punção e o esforço de corte se igualam, fazendo com que o punção

penetre totalmente na matriz, atribuindo a forma desejada ao material (MARCOS,

1975).

Page 18: TCC Isabelle

18

FIGURA 1: PUNÇÃO E MATRIZ PARA ESTAMPAGEM FONTE: GOMES (2008)

As operações fundamentais na estampagem são o corte, dobra e repuxo

(estampagem profunda) figuras 2, 3 e 4. (PROVENZA, 1976).

FIGURA 2: OPERAÇÃO DE CORTE DE CHAPAS FONTE: GOMES (2008)

Page 19: TCC Isabelle

19

FIGURA 3: OPERAÇÃO DE DOBRA DE CHAPAS FONTE: GOMES (2008)

FIGURA 4: OPERAÇÃO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA (REPUXO) FONTE: ESTAMPAGEM PROFUNDA (2013)

A operação de corte cisalha o material através da pressão exercida do

punção contra a matriz. A espessura da chapa a ser cortada deve ser menor ou

igual ao diâmetro do punção. (GOMES, 2008)

De acordo com Polack (1974), um dos parâmetros importante nas operações

de corte é o ajuste de folga (mm) entre punção e matriz, tomada sobre o diâmetro,

como mostra figura 5. Ela depende da espessura da chapa (mm) e do tipo de

material a ser cortado e pode ser determinada por:

Para aço duro (alto teor de Carbono):

( )

(1)

Page 20: TCC Isabelle

20

Para latão e aço doce (baixo teor de Carbono):

( )

(2)

Para alumínio e ligas leves:

( )

(3)

FIGURA 5: FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ FONTE: A AUTORA (2013)

Para obter a peça recortada nas proporções desejadas, um dos elementos,

punção ou matriz, deverá ter a medida exata, e a folga será obtida pela medida do

outro elemento, como por exemplo, no caso em que se deseja efetuar um furo na

Page 21: TCC Isabelle

21

chapa, o punção terá a medida exata do furo e matriz terá a folga somada a sua

medida nominal. O correto ajuste da folga permite a redução de rebarbas e preserva

a qualidade do molde. (POLACK, 1974)

Ainda, segundo Polack (1974) outros dois parâmetros importante para

garantir a qualidade das peças cortadas, são o passo da ferramenta e o esforço de

corte. O passo, nada mais é do que o quanto a tira se desloca a cada golpe da

prensa e é determinado pela soma do tamanho máximo da peça a cortar (no sentido

longitudinal da tira), com a mínima distância entre duas peças na mesma direção. A

força necessária para cortar cada forma de uma peça individualmente, é chamada

de esforço de corte. Ela depende da resistência do material a ser cortado

(kg/mm²), tabela 1, específica para cada tipo de material, da longitude do perímetro

de corte (mm) e da espessura (mm) da chapa a ser cortada e pode ser calculado

pela fórmula 4:

(4)

TABELA 1: RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTO DOS MATERIAIS QUE PODEM SER CORTADOS COM MOLDE, EM KG/MM²

MATERIAL

ESTADO

MATERIAL

ESTADO

DOCE DURO DOCE DURO

Chumbo 2-3 Chapa de ferro comercial 40

Estanho 3-4 Chapa de ferro embutível 30-35

Alumínio 6-11 13-16 Chapa de aço semiduro 45-50 55-60

Duralumínio 15-22 30-38 Aço lam. c/0,1% C 25 32

Silumínio 10-12 20 Aço lam. c/0,2% C 32 40

Continua

Page 22: TCC Isabelle

22

TABELA 1: RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTO DOS MATERIAIS QUE PODEM SER CORTADOS COM MOLDE, EM KG/MM²

Conclusão

MATERIAL

ESTADO

MATERIAL

ESTADO

DOCE DURO DOCE DURO

Anticorrosivo 9-10 25-29 Aço lam. c/0,3% C 35 48

Zinco 12 20 Aço lam. c/0,4% C 45 56

Cobre 12-22 25-30 Aço lam. c/0,6% C 56 72

Latão 22-30 35-40 Aço lam. c/0,8% C 72 90

Bronze laminado 32-40 40-60 Aço lam. c/1,0% C 80 105

Alpaca laminada 28-36 45-46 Aço com silício 45 56

Prata laminada 23-24 Aço inoxidável 50-55 55-60

FONTE: POLACK (1974)

Os punções de corte podem ter diferentes formas dependendo da espessura

da chapa que se deseja cortar. O tipo 1 da figura 6 abaixo, pode ser utilizado para

chapas com espessura de ate 2mm. Os punções podem ser côncavos ou com fio de

corte inclinado como os modelos 2, 3, 4, 5 da figura 6. Quando se deseja reduzir o

esforço de corte, uma técnica muito utilizada é o escalonamento dos punções, ou

seja, regular a altura de cada punção de acordo com o esforço que cada um exerce

no corte, sempre conforme a espessura da chapa, figura 7. Isto pode proporcionar

redução de até 60% deste parâmetro de estampagem. (MARCONDES, 2008)

Page 23: TCC Isabelle

23

FIGURA 6: TIPOS DE PUNÇÕES FONTE: MARCONDES (2008)

FIGURA 7: ESCALONAMENTO DE PUNÇÕES FONTE: MARCONDES (2008) Modificada pela autora (2013)

A operação de dobra sucede a de corte, e pode ser definida como a que

produz uma deformação permanente no material, sob a ação de uma força central

variável, levando em conta dois fatores: raio de curvatura e elasticidade do material.

(MARCOS, 1975)

À ferramenta de dobra se dá o nome de estampo de curvar ou dobrar, e é

composta de duas peças, tal que uma, é o contra perfil da outra. Estes componentes

juntos produzem um encurvamento de raio muito pequeno, limitando-se ao vinco

perfeito, já que o mesmo enfraquece a chapa e em alguns casos, pode ser

impossível de ser obtido. Quando dobrada, a chapa sofre compressão em sua parte

interna e um estiramento na parte externa. Sendo assim, paralelamente a superfície

da chapa, existe uma superfície que não sofre nenhuma deformação, a qual é

chamada de plano neutro ou fibra neutra, quando consideramos apenas sua seção,

como mostra a figura 8. Em chapas finas, considera-se a linha neutra centralizada

Page 24: TCC Isabelle

24

entre as superfícies internas e externas da dobra, enquanto que em chapas com

espessura superior a 2mm, ela encontra-se mais próxima a superfície inferior.

(POLACK, 1974)

FIGURA 8: DEFORMAÇÕES NA DOBRA E LINHA NEUTRA FONTE: EMIC (2005)

Um dos fenômenos conhecidos nas operações de dobra é o retorno elástico,

ou seja, o material tende a recuperar sua forma inicial, por isso, quando é necessário

precisão, o ângulo do estampo deve ser maior que o desejado para que após o

retorno elástico, a peça fique com a medida final demandada. Isso só é possível

devido a ductilidade do material. (BRITO, 2005)

Para Polack (1974), num processo de dobra alguns pontos são

determinantes para a qualidade da peça, são eles:

1. Manter a chapa a ser dobrada na mesma posição utilizando um sistema

de posicionamento como um pivô ou um fixador que também garantem que a

operação se faça de maneira correta evitando deformações na peça;

2. Para dobras complicadas, a chapa deve ser dobrada aos poucos para

evitar estiramento e rupturas de material;

3. O esforço de dobra costuma ser inferior ao esforço de corte para uma

chapa.

A terceira e última operação principal na estampagem é o repuxo ou

embutimento, operação na qual uma chapa previamente cortada, se transforma

gradualmente (um ou mais estágios) numa peça de forma oca. (BRITO, 2005)

Page 25: TCC Isabelle

25

Existem dois tipos de embutimento, o perfeito, onde não há variação na

superfície e na espessura da chapa, e o embutimento com estiramento, no qual a

espessura da chapa diminui e consequentemente, a superfície aumenta. Neste tipo

de operação, a chapa pode sofrer esforços de tração, quando se deseja estirar o

material, provocando redução de espessura e aumento de superfície, e de

compressão, que tende a encurtar o material, aumentando a espessura da chapa e

reduzindo a superfície. Pode-se ainda ocorrer ambos os esforços combinados,

mudando apenas a forma da chapa, sem alterar espessura e superfície. (POLACK,

1974)

Para evitar esforços desnecessários ou atrito durante a operação de repuxo,

é necessário que as superfícies da matriz e do punção estejam completamente

polidas, que o punção seja levemente cônico, alargando de cima para baixo, que

esteja bem centrado em relação à matriz e que haja lubrificação da chapa. O

lubrificante deve entrar em contato com todos os pontos em que há contato da

chapa com a matriz, podendo ser através de pulverização, submersão ou

lubrificação continua, dependendo do tamanho da chapa. Ainda, o mesmo deve ser

escolhido de acordo com o material da chapa utilizada. (POLACK, 1974)

Além das operações principais, o processo de estampagem pode ser

complementado com as seguintes operações: pré-forma, forma, calibração,

rebarbação, etc., ou ainda, por um misto das operações fundamentais, como corte e

dobra, corte dobra e repuxo, corte e repuxo, etc.. (PROVENZA, 1976).

2.2 DEFEITOS EM PEÇAS ESTAMPADAS

É muito comum a presença de defeitos em pecas estampadas, os quais

podem ser provenientes da qualidade do material utilizado, da regulagem das

prensas, matrizes e punções, da qualidade e projeto das ferramentas, entre outros

motivos. Os defeitos podem ser classificados como primários e secundários. Os

primários estão relacionados com o limite de conformabilidade do material, como

rugas e rupturas. Os secundários são classificados em dois grupos, o dos defeitos

de ajuste e os relacionados com a rigidez de forma. Os do primeiro grupo são

Page 26: TCC Isabelle

26

gerados no inicio da operação, quando a chapa ainda está se ajustando à

ferramenta, são eles: superfície quebrada, linhas de distensão, estufamento

localizado, ondulações, rugas e defeitos superficiais variados (arranhões, marcas).

Já os do segundo grupo, ocorrem nos estágios finais da conformação ou depois da

peça pronta, sendo estes: empeno, retorno elástico, baixa resistência mecânica da

peça conformada e defeitos de forma em geral. (PALMEIRA, 2005)

Para Marcos (1975), Polack (1974) e Brito (2005) outros defeitos como

estiramentos, afinamento ou acúmulo de material, rebarbas e trincas, podem estar

relacionados com a falta de precisão nas operações de corte, dobra e embutimento.

As rebarbas estão relacionadas diretamente com as operações de corte, por

isso, as ferramentas de estampagem devem ser projetadas para que esta

deformação ocorra em um nível que não necessite retrabalhos posteriores. Em

ferramentas de corte simples, o nível de rebarbas deve ficar localizado na parte

superior da peça e em ferramentas compostas, na parte inferior. Em geral, se a

posição das rebarbas não for indicada, considera-se no nível superior, muito embora

seja indicado saber a posição em que a peça será utilizada no produto final, para

verificar possíveis interferências da rebarba na montagem do objeto. (MARCOS,

1975)

2.3 MÁQUINAS DE ESTAMPAGEM

As máquinas de estampagem podem ser divididas em duas categorias,

sendo elas:

Máquinas de movimento retilíneo alternativo – prensas excêntricas,

prensas de fricção, prensas hidráulicas, prensas a ar comprimido,

guilhotinas e viradeiras retas;

Máquinas de movimento giratório contínuo – laminadoras,

perfiladoras, curvadoras e outros tipos adaptados às operações de

conformação em geral.

Page 27: TCC Isabelle

27

As máquinas mais importantes são as prensas mecânicas e hidráulicas, as

quais podem ou não ter dispositivos de alimentação automática de matéria prima.

(PALMEIRA, 2005)

As prensas hidráulicas, mais usadas para estampagem profunda, são

acionadas por sistemas hidráulicos constituídos por bombas, cilindros e válvulas

reguladoras, arranjadas para controle de deslocamento, pressão e velocidade de

operação. A direção dos fluidos no cilindro dita o movimento da máquina.

(PALMEIRA, 2005)

Já as prensas mecânicas, são acionadas por um sistema mecânico,

composto por um motor, eixo de acionamento, volante, embreagem, correias, freio,

etc.. Este mecanismo utiliza a energia cinética acumulada no volante da máquina

para operar. (RUEDA, 2011)

Ainda, as prensas mecânicas e hidráulicas podem ser divididas em três

tipos, as Transfer, que possuem braços que transferem a peça de uma operação

para outra dentro da ferramenta, no intervalo de sobe e desce do martelo, as

automáticas, na qual a tira se desloca através de um sistema que a empurra para a

operação seguinte e as manuais, onde a peça é levada de uma operação para a

outra manualmente, realizada por um operador ou robô externo a prensa.

(Informação verbal)1

A seleção do tipo de máquina depende das dimensões, quantidade e

formato das peças a serem produzidas e das ferramentas utilizadas. (PALMEIRA,

2005)

2.4 MÉTODOS DE CONTROLE DE QUALIDADE

Existem dois métodos principais para controle de qualidade de peças

estampadas, os testes em laboratório e as curvas limite de conformação.

O objetivo dos testes de laboratório é avaliar o desempenho de um material

utilizado em escala industrial. A avaliação do material em escala de laboratório pode

ser através de:

1 Informação verbal obtida com Engenheiro responsável pelas linhas de produção da empresa ABC.

Page 28: TCC Isabelle

28

1. Testes simulativos: simulam em escala laboratorial, as deformações

que o material pode sofrer em escala industrial. Podem ser testes de estiramento,

onde o material é submetido a uma tração biaxial para verificar o limite de

rompimento do material, testes de estampagem no qual aplica-se pressão no

material a ser estampado para verificar seu limite de conformabilidade, os testes que

combinam estiramento e estampagem, testes de flangeamento para verificar

capacidade do material de sofrer tal operação e os testes de dobra para verificar o

menor valor no qual o material pode ser dobrado sem se romper;

2. Testes relativos às propriedades básicas do material: grande parte é

obtido através de testes de tração;

3. Avaliação da severidade da deformação: Comparam-se curvas limite

de conformação obtidas em laboratório, com os resultados obtidos em experiências

em escala industrial. (PALMEIRA, 2005)

O método das curvas limite de conformação consiste na marcação por sobre a superfície do esboço, de uma rede de círculos cujos diâmetros sejam conhecidos e, em seguida, ensaia-se o material até a fratura. Os círculos transformam-se em elipses e os diâmetros máximos e mínimos fornecem as direções das deformações principais. Efetuada a curva limite de conformação para um material, podemos efetuar o mesmo sistema de marcação e testar o material em escala industrial, verificando o grau de severidade (distância da região mais deformada na peça industrial à curva limite) e obtendo dados para decidir como proceder em caso de recusa do material por ruptura. (PALMEIRA, 2005)

Quando utilizado corretamente, o controle de qualidade do material pode

permitir redução das perdas de processo, pois identifica a priori, possíveis defeitos

ocasionados durante a produção das peças. (PALMEIRA, 2005)

Page 29: TCC Isabelle

29

3 METODOLOGIA

A metodologia utilizada para desenvolver o presente trabalho se caracteriza

como estudo de caso, sendo assim, na sessão que segue, serão apresentados os

conceitos que definem o método de pesquisa escolhido.

3.1 DEFINIÇÃO DE ESTUDO DE CASO

Para Rampazzo (2005), estudo de caso se caracteriza como sendo um

estudo de determinado indivíduo, família, grupo ou comunidade para examinar seus

aspectos variados utilizando dados ou fatos colhidos da realidade dos mesmos. Para

tal, utiliza-se de observação, entrevistas, questionários, formulários e outras técnicas

escolhidas por que está desenvolvendo o estudo.

Segundo Miguel (2012), o estudo de caso deve seguir algumas premissas,

sendo elas basicamente:

O referencial teórico deve estar relacionado estritamente com o

estudo de caso;

O caso a ser investigado deve estar bem definido e justificado;

O planejamento do estudo de caso deve ser feito com cuidado

observando sua validade;

Devem ser utilizadas evidências e as mesmas devem ser aplicadas

na análise dos dados;

A coleta e análise dos dados devem ser apresentadas. As análises

devem ser robustas para ligar eficazmente a teoria com a prática,

levando a conclusões sólidas.

Page 30: TCC Isabelle

30

3.2 METODOLOGIA UTILIZADA

Para o desenvolvimento desta pesquisa, realizou-se visitas à empresa ABC,

alvo deste estudo de caso, com o objetivo de conhecer seu funcionamento,

produtos, processos e identificação de suas necessidades. Com a identificação das

necessidades da empresa detectadas, foi possível decidir o tema da pesquisa e a

peça alvo das análises e, então, iniciar a coleta de dados.

A partir dos dados coletados, utilizando como base o referencial teórico

desenvolvido, foram realizadas as análises necessárias para identificação dos

pontos de melhoria, sendo que a partir destes, foram apresentadas as ações de

melhoria de ferramental para garantir a qualidade da peça escolhida.

Tais ações propostas ainda estão sendo implantadas, por isso, os resultados

serão observados a longo prazo.

Page 31: TCC Isabelle

31

4 ESTUDO DE CASO

Inicialmente, é importante destacar que as análises realizadas nesta

pesquisa, foram baseadas nos dados fornecidos pela empresa estudo de caso.

Neste trabalho será realizada uma pesquisa prática na empresa ABC a fim

de verificar possíveis causas dos defeitos do tipo rebarba em pecas estampadas e,

na sequencia, será apresentado um plano de melhoria para minimizar tais defeitos.

4.1 A EMPRESA

A empresa ABC, estudo de caso deste trabalho é uma multinacional

canadense atuante no ramo automobilístico, que conta com 275 unidades de

produção espalhadas por 26 países, sendo que 6 delas estão localizadas no Brasil.

Para esta pesquisa, apenas a planta localizada no estado do Paraná será

apresentada.

A unidade fabril em questão, conta com aproximadamente 500 funcionários

atuando nos setores administrativo, solda, estamparia e montagem de componentes.

Ela fornece componentes de chassis para 6 grandes montadoras diretamente e

indiretamente, já que envia componentes estampados para as demais plantas no

Brasil, onde são submetidos a processos de solda e montagem, para então serem

entregues às montadoras.

Somente o setor de estamparia será analisado neste estudo. Este setor

conta com 9 prensas de estampagem sendo 4 do tipo manual das quais 2 são de

600 toneladas e 2 de 630 toneladas, 3 automáticas, uma de 250 toneladas e as

outras duas de 400 e 600 toneladas e 2 tipo transfer, uma de 1000 toneladas e a

outra de 1600 toneladas. Todas as prensas trabalham em 3 turnos de 8 horas cada,

de segunda a sexta, e aos fins de semana, sempre que há necessidade de suprir

perdas de produção ocasionadas por quebra de equipamentos, ferramental, falta de

mão de obra ou demanda extra.

Page 32: TCC Isabelle

32

4.2 APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA

Devido a alta concorrência no setor de autopeças e a expansão do mercado

automotivo, se torna cada vez mais necessário garantir produtos de qualidade a

preços competitivos. Para tal, é preciso desenvolver e manter processos de

produção estáveis e capazes, além de um sistema de controle de qualidade

assegurada.

Nos processos de estampagem de peças, o aparecimento de alguns tipos de

defeitos são comuns, devido a alguns parâmetros de regulagem dos equipamentos,

das ferramentas e do desgaste de ambos, inerentes ao uso, é o caso das rebarbas.

Sendo assim, surge a necessidade da realização de posteriores retrabalhos nas

peças produzidas, já que este tipo de defeito pode interferir na montabilidade das

mesmas nos processos do cliente e até mesmo, atuar como agente causador de

acidentes com os operadores das linhas de montagem. Tal processo de retrabalho

encarece o custo de produção das peças, o que reduz o lucro por item, por isso

precisa ser minimizado ou eliminado sempre que possível. Dai verifica-se a

necessidade de desenvolver um estudo das possíveis causas geradoras destes

defeitos para atuar corretivamente nos processos, de modo pontual, para garantir a

qualidade final dos componentes.

4.3 O PRODUTO

Em virtude da vasta gama de produtos manufaturados pela empresa ABC,

selecionou-se apenas o produto X que, segundo a empresa, é o mais crítico em

termos de processo e montabilidade no cliente. Este produto é retrabalhado 100%,

sai da máquina e vai direto para a área de retrabalho.

O produto X é um componente do eixo traseiro do veiculo tipo 1, produzido

com slitter de aço doce com 0,15% de Carbono, com 4mm de espessura, como

ilustrado na figura 9, e possui 18 furos, dispostos como apresentado na figura 10,

ilustrada na seção 4.4. Ele é manufaturado em duas etapas de fabricação, sendo

Page 33: TCC Isabelle

33

elas, estampagem do blank e operação de corte e dobra, ambas serão detalhadas

na seção seguinte.

FIGURA 9: SLITTER (MATÉRIA PRIMA DO BLANK PRODUTO X) FONTE: SHOPPING TELHAS (2013)

4.4 PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

Como mencionado na seção 4.3, a estampagem da peça X ocorre em duas

etapas distintas. A primeira, é realizada em uma prensa automática de 600

toneladas, na qual o blank do produto X é estampado. A ferramenta utilizada para

estampagem do blank é do tipo progressiva, ou seja, a transferência da peça de

uma operação para outra é feita automaticamente. Para inserir a matéria prima na

máquina, se faz necessário o uso de um desbobinador, que lentamente vai

desenrolando o slitter, para inseri-lo na máquina. Dentro da prensa, a tira vai se

movimentando automaticamente através das operações, e a cada golpe a chapa vai

ganhando a forma desejada da peça até ficar como apresentado na figura 10.

Page 34: TCC Isabelle

34

Na segunda etapa, o blank é submetido a um processo de dobra e

calibração da forma para obter a peça final, figura 11 abaixo, na prensa tipo Transfer

de 1600 toneladas.

FIGURA 10: BLANK DO PRODUTO X FONTE: EMPRESA ABC (2013)

FIGURA 11: PRODUTO X FINAL FONTE: EMPRESA ABC (2013)

Para este estudo, analisou-se apenas a primeira etapa de produção do

produto X (estampagem do blank), já que são nestas operações que surgem o

problema de rebarbas em questão, especificamente nos furos.

O fluxograma 1, mostra todas as etapas produtivas pelas quais a peça X é

submetida em sua primeira etapa, incluindo os controles realizados para garantir a

qualidade, destacados em vermelho, que serão explicados detalhadamente no

próximo capítulo. Já no fluxograma 2, a etapa de manufatura do blank é mostrada

detalhadamente, e ocorre em duas operações básicas. Na primeira operação, a

peça recebe seu contorno e furos, através do corte da tira. Já na segunda operação,

os blanks são separados uns dos outros e por inércia, escorregam até a esteira, pela

Page 35: TCC Isabelle

35

qual são levados até o operador que realiza inspeção visual na peça e a coloca em

um rack apropriado, utilizado para evitar empenamento e quedas.

Não

Sim

Não

Não

Não

Sim Sim

Recepção de matéria-prima

Conferência da matéria prima quanto espessura e dimensões de largura,

Ø Interno, Ø Externo.

Matéria prima OK?

Matéria prima liberada para produção.

Matéria prima bloqueada aguardando disposição dos departamentos de

Qualidade e Engenharia.

Produção blank componente X conforme

fluxograma 2.

Realizar setup de ferramenta e

acompanhar liberação da primeira peça de

produção que deve ser mantida para avaliação ao final da produção.

Primeirapeça ok?

Verificar ajustes necessários de ferramental e/ou

máquina.

É possível ajustar no momento?

Ajustar ferramental ou máquina para liberar

produção.

1 1

Page 36: TCC Isabelle

36

FLUXOGRAMA 1: FLUXO DE PRODUÇÃO E INSPEÇÃO DA PEÇA X FONTE: A AUTORA (2013)

Não

Sim

Não

Sim

Inspecionar peça X quanto a presença de

rastreabilidade.

RastreabilidadeOK?

Inspecionar peça X quanto ao aspecto geral, rebarbas, deformações,

choques, trincas.

Peças bloqueadas aguardando retrabalho.

Peça OK?

Liberar peças X para estoque de produto

acabado.

Peças bloqueadas aguardando retrabalho.

Retirar ferramenta da máquina para ajuste em

bancada junto com primeira peça para

análise dos problemas.

Estoque de produto acabado

1 1

Page 37: TCC Isabelle

37

FLUXOGRAMA 2: PROCESSO DE FABRICAÇÃO BLANK PRODUTO X FONTE: A AUTORA (2013)

O controle visual da peça é feito com base em um documento chamado

Plano de Controle, conforme quadro 1, no qual são resumidos todos os controles

necessários para garantir a qualidade final da peça, bem como a frequência na qual

os mesmos devem ser realizados, incluindo controles de matéria prima. Para o blank

do produto X, os controles estão representados no Plano de Controle abaixo. Os

resultados de todos os controles realizados devem ser registrados para fins de

análise e comparação da capacidade do processo.

Page 38: TCC Isabelle

38

QUADRO 1: PLANO DE CONTROLE FONTE: EMPRESA ABC (2013)

Page 39: TCC Isabelle

39

Para a recepção de materiais, é obrigatório verificar a espessura, largura e

diâmetros interno e externo do slitter. Tais parâmetros são utilizados para regular o

desbobinador, evitando que o slitter desenrole de maneira irregular, antes de entrar

na máquina. Após verificar tais parâmetros, os dados da matéria prima devem ser

registrados no sistema, de modo a garantir a rastreabilidade do lote da peça,

evitando que sejam utilizados slitters com medidas incorretas em peças para as

quais não foi projetado. Fazendo isso, a matéria prima é liberada para entrar na

máquina.

Para os processo de estampagem, é exigido controle da presença de

rastreabilidade da peça, que deve conter dia do ano e número do lote de produção.

Isso é necessário para garantir que, caso haja algum problema no cliente interno ou

externo, seja fácil e rápido recuperar os dados do lote de produção de determinada

peça. Além deste controle, deve-se verificar a presença de deformações, choques,

trincas e rebarbas no contorno da peça e furos.

Estas inspeções são realizadas visualmente, respeitando a frequência

definida no Plano de Controle acima. Ainda, uma peça padrão, que nada mais é do

que uma peça modelo que possui todas as características aprovadas pelo controle

de qualidade, é utilizada para comparar com as peças produzidas, como forma de

garantir que as especificações do cliente estão sendo respeitadas. Caso alguma

característica da peça de produção não esteja conforme peça padrão, a mesma

deve ser bloqueada para definição de disposição, realizada pelos departamentos de

Qualidade e Engenharia. A peça padrão é verificada anualmente quanto a sua

integridade.

Caso todas as características requeridas no plano de controle estejam ok, o

blank é aprovado e liberado para a segunda etapa de produção do componente.

O Plano de Controle é elaborado com base em um documento denominado

FMEA, o qual define os possíveis modos de falha que podem ocorrer na peça,

quando em seu processo de produção, em cada etapa específica. Além disso, define

quais são os controles para prevenir e detectar tais modos de falha e quais são as

consequências sobre o produto final que tais modos de falha podem gerar.

Para o blank do produto X, o FMEA é dividido em recebimento de matéria

prima, operações de produção e expedição de material, e pode ser visto no anexo 1

Page 40: TCC Isabelle

40

deste trabalho. Para esta análise, serão considerados apenas os modos de falha

rebarba.

Para as duas operações do processo de fabricação dos blanks existem dois

tipos de modo de falha relacionados à rebarba. Um deles é a rebarba nos furos, que

aparece apenas na operação 1 (furar e cortar), o outro, é a rebarba no contorno da

peça, a qual não será considerada neste estudo pois é originada por fatores de

projeto da peça e ferramenta, não sendo possível interferir em tais fatores neste

momento, conforme relatado pelo engenheiro responsável pela peça na empresa

ABC.

O modo de falha rebarba nos furos pode ser originado por três causas

comuns, sendo elas, folga ou desgaste entre aços de corte (punção e matriz),

afiação irregular de punção ou quebra do aço de corte. Para o processo de

produção, este modo de falha pode gerar dificuldade de movimentação da tira ao

longo das operações. Para prevenir a ocorrência deste modo de falha, cada vez que

a ferramenta sai da máquina, o departamento de Ferramentaria utiliza um check list

chamado Speed Check para verificar a condição da ferramenta, como por exemplo,

afiação de punção, trincas, quebras e desgaste nos aços de corte e folga entre

punção e matriz. Caso algum destes fatores seja identificado, a ferramenta é

consertada antes da próxima produção. No início da produção, durante o tryout da

ferramenta, a Engenharia acompanha o ferramental e verifica alguns parâmetros da

prensa específicos para cada produto, como por exemplo, altura do martelo e

número de golpes por minuto. Caso necessite alguma modificação dos mesmos,

isso é feito ali mesmo no local, antes do início da manufatura. Se, após todos os

controles, ainda assim a peça seja produzida com problema, isso pode ser

identificado pelo operador no momento da inspeção visual no final da linha de

produção, evitando que o produto defeituoso seja enviado para o cliente.

Tendo os modos de falha previstos, é possível atuar nas causas dos

problemas, evitando perdas de produção com peças defeituosas, parada de

máquina e quebras de ferramentas. Sabendo das causas, pode-se desenvolver

planos de melhoria que corrijam tais problemas. Isto será mostrado na próxima

seção deste trabalho.

Page 41: TCC Isabelle

41

5 MELHORIAS E RESULTADOS

Unindo os conceitos apresentados no capítulo 2 deste estudo, com o

conhecimento do produto, seu processo de fabricação e as causas geradoras dos

defeitos do tipo rebarba, foi possível desenvolver um plano de melhoria para atuar

corretivamente na ferramenta de estampagem do produto X, com o objetivo de

minimizar as rebarbas da peça.

5.1 MAPEAMENTO DO PROCESSO ATUAL

Como exposto no capítulo 4 deste trabalho, para execução dos controles e

identificação dos modos de falha decorrentes do processo produtivo dois

documentos são utilizados, o Plano de Controle e o FMEA. Através da análise

destes documentos e do fluxograma 3, é possível identificar que as necessidades de

intervenções nas ferramentas, para correção de defeitos nas peças, ocorrem em 3

etapas do processo, destacadas em azul no fluxograma 3, sendo elas, durante o

setup de ferramenta para liberação de produção e após a produção, primeiramente

quando o produto é inspecionado quanto a presença de rastreabilidade e depois

quanto ao seu aspecto geral e presença de rebarbas, deformações, choques e

trincas.

Inicialmente, a ferramenta é inserida na máquina e os ajustes necessários

para garantir o bom funcionamento são realizados. Na sequência, a prensa é

liberada, ela dá um golpe e para novamente para verificação do estado das peças

obtidas. As primeiras peças são mantidas para análise dimensional e das demais

características após a produção.

Após a produção, antes de ser embalado, o blank do produto X é

inspecionado 100%, de maneira visual, quanto a presença de marcação de

rastreabilidade e do aspecto da peça em relação a presença de rebarbas e

deformações em geral. Isso permite verificar se ocorreram variações durante o

processo, que não se manifestaram durante a liberação de produção.

Page 42: TCC Isabelle

42

Por fim, a ferramenta é retirada da máquina e levada para a área de

armazenamento de ferramental onde, dependendo da necessidade, irá aguardar

programação para seguir à oficina de ferramentaria para manutenção e intervenção

em bancada. A manutenção das ferramentas é essencial para garantir a qualidade

do estampado e evitar paradas devido a quebras.

Não

Sim

Recepção de matéria-prima

Conferência da matéria prima quanto espessura e dimensões de largura,

Ø Interno, Ø Externo.

Matéria prima OK?

Matéria prima liberada para produção.

Matéria prima bloqueada aguardando disposição dos departamentos de

Qualidade e Engenharia.

Realizar setup de ferramenta e

acompanhar liberação da primeira peça de

produção que deve ser mantida para avaliação ao final da produção.

1

Page 43: TCC Isabelle

43

FLUXOGRAMA 3: FLUXO DE PRODUÇÃO E INSPEÇÃO DA PEÇA X. FONTE: A AUTORA

Não

Não

Não

Sim Sim

Não

Sim

Não

Sim

Produção blank componente X conforme

fluxograma 2.

Inspecionar peça X quanto a presença de

rastreabilidade.

RastreabilidadeOK?

Inspecionar peça X quanto ao aspecto geral, rebarbas, deformações,

choques, trincas.

Peças bloqueadas aguardando retrabalho.

Peça OK?

Liberar peças X para estoque de produto

acabado.

Peças bloqueadas aguardando retrabalho.

Primeirapeça ok?

Verificar ajustes necessários de ferramental e/ou

máquina.

É possível ajustar no momento?

Ajustar ferramental ou máquina para liberar

produção.

Retirar ferramenta da máquina para ajuste em

bancada junto com primeira peça para

análise dos problemas.

Estoque de produto acabado

1

Page 44: TCC Isabelle

44

5.2 PLANO DE MELHORIA DE FERRAMENTAL

Conforme exposto na seção anterior, através da análise das primeiras peças

de produção e do Speed Check de ferramenta, identificou-se a necessidade de

intervir na ferramenta de estampagem do blank do produto X para eliminar as

rebarbas nos furos e para tal, desenvolveu-se um plano de melhoria para definir as

ações a serem executadas.

Para implementação do plano, a ferramenta foi retirada da prensa e

programada para manutenção na oficina. Seguindo a programação, inicialmente

foram realizadas as análises da primeira e da última peça da produção na qual o

problema foi identificado. A peça X se encontrava na situação apresentada na figura

12 abaixo.

FIGURA 12: SITUAÇÃO DAS PEÇAS X ANTES DA EXECUÇÃO DO PLANO DE AÇÃO PARA REDUÇÃO DA REBARBA NOS FUROS.

FONTE: EMPRESA ABC

Inicialmente, realizou-se o estudo da distribuição das tensões durante o

esforço de compressão da chapa e posterior corte dos furos, para verificar em quais

pontos tanto a peça quanto a ferramenta poderiam sofrer maior desgaste. Os

resultados encontram-se nas figuras 13 e 14.

Page 45: TCC Isabelle

45

FIGURA 13: DISTRIBUIÇÃO DAS FORÇAS DURANTE O PROCESSO DE COMPRESSÃO E CORTE DA CHAPA NOS FUROS.

FONTE: EMPRESA ABC

FIGURA 14: DISTRIBUIÇÃO DAS TENSÕES NA PEÇA DURANTE O CORTE. FONTE: EMPRESA ABC

Como mostra a figura 13, identificou-se que para o esforço de corte, existem

duas forças, sendo elas a força de tração favorável ao sentido de deslocamento do

punção e a força de compressão, oposta a de tração. Pela revisão da literatura,

verificou-se que o punção é responsável por executar a compressão do material

sobre a matriz de corte, fazendo com que o mesmo sofra inicialmente uma

deformação elástica. Este tipo de deformação é responsável por curvar a chapa,

Page 46: TCC Isabelle

46

tendendo a levantar suas extremidades devido a folga entre punção e matriz, até um

ponto no qual esta deformação passe a ser permanente (plástica), um pouco antes

de ocorrer o corte.

Conhecendo a distribuição de tensões, calculou-se a folga necessária entre

o punção e a matriz, pois é ela basicamente, quem define o nível de rebarba

resultante na peça.

Levando em consideração que o diâmetro do furo é 37 mm e que a

espessura do material utilizado é 4 mm e o mesmo é aço do tipo doce, pois contém

baixo teor de carbono, utilizou-se a fórmula 2, apresentada no capítulo 2, para

realizar o cálculo. O resultado obtido foi o seguinte:

( )

( )

Sabendo que 0,3 mm é a folga unitária tomada sobre o diâmetro, a folga

total é obtida multiplicando este valor por 2, ou seja, 0,6 mm. Pela revisão da

literatura, sabe-se que para o caso de corte de furos, o punção deve ter a medida

exata enquanto que a matriz tem a folga somada a sua medida exata, ou seja, para

este caso, o punção deve ser de 37 mm e a matriz de 37,6mm, como ilustrado na

figura 15.

FIGURA 15: DIÂMETRO DO PUNÇÃO E MATRIZ FONTE: EMPRESA ABC

Page 47: TCC Isabelle

47

Conhecendo a folga, calculou-se o esforço de corte, dado pela equação 4,

apresentada no capítulo 2, para cada perímetro de corte do blank do produto X. Pela

tabela 1, para aço doce com 0,15% de Carbono, o diâmetro do furo

é 37mm e o perímetro de corte da forma do blank é 2500mm. Então:

Sabendo que a peça X possui 18 furos tem-se:

A força de corte para a forma é dada por:

Então, o esforço de corte total para a peça X é:

Como mencionado no capítulo 4, a prensa utilizada para estampagem do

blank do produto X possui capacidade de 600t, suportando as 590t exigida. Devido a

alta demanda de carga máquina, no médio prazo, a utilização da carga próximo do

total, poderá acarretar desgaste prematuro do equipamento e da ferramenta, sendo

assim, é necessário reduzir este esforço.

Para redução do esforço, os 18 punções, ilustrados na figura 16, deverão ser

escalonados. Utilizando como base o histórico de manutenções da ferramenta de

estampagem e as análises da disposição dos punções, suas dimensões e a força de

corte exigida para obter todas as formas da peça x, definiu-se que os punções

devem ser escalonados com alturas variando 5mm entre o punção mais alto e o

mais baixo, e afiados para confiar maior qualidade ao corte.

Page 48: TCC Isabelle

48

FIGURA 16: DISTRIBUIÇÃO DOS PUNÇÕES DE CORTE. FONTE: EMPRESA ABC

Após realizar todas as correções, a ferramenta deverá retornar para

máquina para verificar se a condição obtida é suficiente para garantir a qualidade da

peça, sempre respeitando o fluxo mostrado no fluxograma 3, utilizando como base

para avaliação, as primeiras peças da produção e o Speed Check. Caso os

problemas persistam, o mesmo procedimento descrito anteriormente deve ser

seguido.

Page 49: TCC Isabelle

49

6 CONCLUSÃO

6.1 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O aumento no consumo de veículos no Brasil, a alta concorrência entre os

fornecedores de peças estampadas e a exigência cada vez maior por produtos de

qualidade e baixo custo, tornaram necessário desenvolver processos e ferramentas

de estampagem cada vez mais robustas. Para tal, se faz necessário garantir certos

controles que identifiquem desvios de qualidade e possibilitem desenvolver métodos

de manutenção de ferramental que proporcionem produtos confiáveis.

Este trabalho teve como objetivo estudar possíveis causas do aparecimento

de defeitos do tipo rebarba em peças estampadas e com isso, propor ações de

melhoria para atacar as causas geradoras destas não conformidades.

A partir do estudo das causas, identificou-se que grande parte dos defeitos

do tipo rebarbas são provenientes das mesmas variáveis, sendo basicamente, folga

entre punção e matriz e/ou desgaste e afiação destes componentes. Sendo assim,

as ações para corrigir estes problemas também serão sempre muito similares,

podendo variar em cada caso específico dependendo do tipo de ferramenta, material

ou máquina de estampagem utilizadas.

Neste contexto, inicialmente, foi necessário verificar a distribuição das

tensões que ocorrem na peça durante o esforço de estampagem, na sequência,

calculou-se a folga necessária entre punção e matriz e o esforço de corte. A partir

destes dados, identificou-se a necessidade de escalonamento e afiação dos

punções para confiar maior qualidade ao corte. A execução destas ações conforme

planejamento proporciona a redução das rebarbas durante um período de tempo,

mas com a utilização constante dos meios de produção, os mesmos inevitavelmente

sofrem desgaste, consequentemente gerando rebarba nas peças. Sendo assim, é

necessário realizar nova avaliação e execução das ações citadas anteriormente.

Devido à alta produtividade exigida para o produto X, observou-se que a

manutenção das ferramentas deve ser programada previamente, pois necessita de

várias horas de mão de obra especializada, recursos financeiros e equipamentos

Page 50: TCC Isabelle

50

disponíveis. Tudo isso, passa antes por aprovação da chefia e gerência da empresa,

o que acaba atrasando o processo de implementação dos planos de melhoria de

ferramental. Ainda, nem sempre as manutenções são executadas conforme

programado, pois, devido à vasta gama de produtos manufaturados pela ABC, pode

ocorrer de alguma outra ferramenta ter mais urgência de manutenção, seja pela

sequência de produção, ou pela criticidade dos defeitos gerados pelos problemas de

ferramental, sendo necessário reprogramação.

Em razão das dificuldades citadas no parágrafo anterior, o plano de melhoria

desenvolvido neste estudo, ainda está em fase de implementação na empresa ABC

e, portanto, os resultados só poderão ser notados a longo prazo.

6.2 TRABALHOS FUTUROS

Como citado no capítulo 4, além das rebarbas nos furos, no processo de

estampagem da peça X, surgem também rebarbas na linha de corte do blank,

geradas devido a questões de projeto do produto e ferramenta.

Trabalhos futuros podem ser desenvolvidos para verificar as causas destes

defeitos e estudar métodos de resolução deste problema, contribuindo na redução

do retrabalho e consequentes custos deste produto.

Page 51: TCC Isabelle

51

REFERÊNCIAS

BRASIL. Banco Nacional do Desenvolvimento. Departamento de Indústria Pesada.

Desdobramentos da crise no setor automotivo. 2009, Março. Disponível em:

http://www.bndes.gov.br/SiteBNDES/export/sites/default/bndes_pt/Galerias/Arquivos/

conhecimento/setorial/informe-10AI.pdf. Acesso em: 10/05/2013

BRITO, O. Estampos de Formar: Estamparia de Metais. São Paulo: Hemus, 2005.

DAVIS, M. M.: AQUILANO, N. J.: CHASE, R. B. Fundamentos da Administração

da Produção. Porto Alegre: Bookman, 2001.

EMIC. Dobramento e Flexão. Disponível em:

http://www.emic.com.br/artigos.php?id_artigo=124&categoria=tecnicos&lang=16.

Acesso em: 22/05/2013.

ESTAMPAGEM PROFUNDA. Disponível em:

http://dc95.4shared.com/doc/Wjyd2PXy/preview.html. Acesso em: 22/05/2013

ETO, A. M. Otimização da precisão em furos estampados por ferramenta

combinada de puncionamento e brochamento. 142. Dissertação (Pós-Graduação

em Engenharia Mecânica e de Materiais) – Universidade Tecnológica Federal do

Paraná, Curitiba, 2005.

FILHO, U. A. S. et al. Indústria Automobilística no Paraná: impactos na produção

local e no Restante do Brasil. Revista Paranaense de Desenvolvimento, Curitiba,

n. 106, p. 89 – 112, jan./jun. 2004.

GOMES, M. Processos de Fabricação: Processos de Conformação Mecânica.

2008. 62 slides. Notas de aula. Disponível em:

http://professormarciogomes.files.wordpress.com/2008/11/aulas-8-e-9-

estampagem.pdf. Acesso em: 22/05/2013.

Page 52: TCC Isabelle

52

MARCOS, F. de. Corte e dobragem de chapas. São Paulo: Hemus,1975.

MARCONDES, P. Projeto de Ferramentas para Conformação de Chapas. 2008.

254 p. Notas de aula. Disponível em: ftp://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM297-

TM159/Apostila/apostila%20proj%20Ferram%20TM297.pdf. Acesso em: 22/05/2013.

MIGUEL, P. A. C. Metodologia de Pesquisa para Engenharia de Produção e Gestão

de Operações. Rio de janeiro: Elsevier: ABEPRO, 2012.

PALMEIRA, A. A. Processos de Estampagem. 56 f. Apostila (Processos de

Fabricação IV) – Departamento de Mecânica e Energia, Universidade do Estado do

Rio de Janeiro, 2005. Disponível em:

http://www.fat.uerj.br/intranet/disciplinas/Processos%20de%20Fabricacao%20IV/Cap

.%208%20-%20Estampagem.pdf. Acesso em: 26/05/2013.

POLACK, A. V. Manual prático de estampagem: breve tratado teórico-prático para

os mecânicos e profissionais desta especialidade. São Paulo: Hemus, 1974.

PROVENZA, F. Estampos I. São Paulo: Pro-tec, 1976.

RAMPAZZO, L. Metodologia científica. 3 ª ed. São Paulo: Edições Loyola, 2005.

RUEDA, C. Melhoria na capacidade de produção das prensas mecânicas

excêntricas existentes na indústria brasileira. Dissertação (Pós-graduação em

Energia) – Universidade Federal do ABC, Santo André, 2011. Disponível em:

http://pgene.ufabc.edu.br/conteudo/bloco2/publicacoes/Dissertacoes2011/Dissertaca

oClovisRueda.pdf. Acesso em: 26/05/2013

SHOPPING TELHAS. Chapa e bobina fina quente. Disponível em:

http://www.shoppingtelhas.com/site/chapa-e-bobina-fina-quente. Acesso em:

03/10/2013.

Page 53: TCC Isabelle

53

SINDICATO NACIONAL DA INDÚSTRIA DE COMPONENTES PARA VEÍCULOS

AUTOMOTORES – SINDIPEÇAS. Desempenho do Setor de Autopeças. São

Paulo, Abril 2013.

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sistema de Bibliotecas. Normas para

apresentação de documentos científicos 2: Teses, dissertações, monografias e

outros trabalhos acadêmicos. Curitiba, 2007.

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sistema de Bibliotecas. Normas para

apresentação de documentos científicos 3: Citações e notas de rodapé. Curitiba,

2007.

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sistema de Bibliotecas. Normas para

apresentação de documentos científicos 4: Referências. Curitiba, 2007.

Page 54: TCC Isabelle

54

ANEXOS

ANEXO 1: FMEA DE PROCESSO PEÇA X FONTE: EMPRESA ABC (2013)

OPERAÇÃO DE

PROCESSO

(Função e

Requisitos)

MODOS DE FALHA

POTENCIALEFEITOS POTENCIAIS DE FALHA

SE

VE

RID

AD

E

CAUSAS E MECANISMOS

POTENCIAS DE FALHA

CONTROLES ATUAIS DO PROCESSO DE

PREVENÇÃO

OC

OR

NC

IA

CONTROLES ATUAIS DO

PROCESSO DE DETECÇÃO

DE

TE

ÃO

NP

R AÇÕES

DEFINIDASRESP. PRAZO

SE

VE

RID

AD

E

NO

VA

OC

OR

.

NO

VA

DE

TE

C.

NO

VO

NP

R

Observações

OXIDAÇÃO

RETRABALHO, ATRASO NO PROCESSO

PRODUTIVO, REFUGO, REDUÇÃO DA VIDA

ÚTIL DO PRODUTO.

7ARMAZENAMENTO E/OU

TRANSPORTE INADEQUADO, AUDITORIA NO FORNECEDOR 2

INSPEÇÃO VISUAL

CONFORME PLANO DE

CONTROLE RECEBIMENTO

7 98

DEFORMAÇÃO

RETRABALHO, ATRASO NO PROCESSO

PRODUTIVO, REFUGO, REDUÇÃO DA VIDA

ÚTIL DO PRODUTO.

7

ARMAZENAMENTO,

TRANSPORTE INADEQUADO,

MANUSEIO.

AUDITORIA NO FORNECEDOR 2

INSPEÇÃO VISUAL

CONFORME PLANO DE

CONTROLE RECEBIMENTO

7 98

EMBALAGEM NÃO

CONFORME

SELEÇÃO DE PEÇAS, MOVIMENTAÇÃO NO

POSTO DE TRABALHO PREJUDICADA,

ATRASO NO PROCESSO PRODUTIVO.

7

FALTA DE EMBALAGEM,

DESCUMPRIMENO DOS

PROCEDIMENTOS.

AUDITORIA NO FORNECEDOR 2

INSPEÇÃO VISUAL

CONFORME PLANO DE

CONTROLE RECEBIMENTO

7 98

IDENTIFICAÇÃO

ERRADA

PREJUDICA A PROGRAMAÇÃO E FABRICAÇÃO

DOS PRODUTOS .2

DESCUMPRIMENTO DOS

PROCEDIMENTOS.AUDITORIA NO FORNECEDOR 1

INSPEÇÃO VISUAL

CONFORME PLANO DE

CONTROLE RECEBIMENTO

7 14

DIÂMETRO

EXTERNO FORA DO

ESPECIFICADO.

NÃO MONTABILIDADE NO DESBOBINADOR . 2FALHA NO PROCESSO

FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 1

INSPEÇÃO COM

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

CONFORME PLANO DE

CONTROLE RECEBIMENTO

7 14

DIÂMETRO INTERNO

FORA DO

ESPECIFICADO.

NÃO MONTABILIDADE NO DESBOBINADOR . 2FALHA NO PROCESSO

FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 1

INSPEÇÃO COM

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

CONFORME PLANO DE

CONTROLE RECEBIMENTO

7 14

ESPESSURA FORA

DO ESPECIFICADO

NÃO PASSA NO GUIA DA

FERRAMENTA/PROBLEMAS DE QUALIDADE

NA PEÇA

7FALHA NO PROCESSO

FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 2

INSPEÇÃO COM

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

CONFORME PLANO DE

CONTROLE RECEBIMENTO

7 98

LARGURA FORA DO

ESPECIFICADONÃO PASSA NO GUIA DA FERRAMENTA 7

FALHA NO PROCESSO

FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 2

INSPEÇÃO COM

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

CONFORME PLANO DE

CONTROLE RECEBIMENTO

7 98

COMPOSIÇÃO

QUÍMICA FORA DO

ESPECIFICADO

REDUÇÃO DA VIDA ÚTIL DO COMPONENTE /

DESGASTE PREMATURO 9

FALHA NO PROCESSO

FORNECEDOR.AUDITORIA NO FORNECEDOR 1

CONFERÊNCIA CONFORME

PLANO DE CONTROLE

RECEBIMENTO

7 63

RECEBIMENTO DE

MATÉRIA PRIMA

Page 55: TCC Isabelle

55

ANEXO 1: FMEA DE PROCESSO PEÇA X FONTE: EMPRESA ABC (2013)

OPERAÇÃO DE

PROCESSO

(Função e

Requisitos)

MODOS DE FALHA

POTENCIALEFEITOS POTENCIAIS DE FALHA

SE

VE

RID

AD

E

CAUSAS E MECANISMOS

POTENCIAS DE FALHA

CONTROLES ATUAIS DO PROCESSO DE

PREVENÇÃO

OC

OR

NC

IA

CONTROLES ATUAIS DO

PROCESSO DE DETECÇÃO

DE

TE

ÃO

NP

R AÇÕES

DEFINIDASRESP. PRAZO

SE

VE

RID

AD

E

NO

VA

OC

OR

.

NO

VA

DE

TE

C.

NO

VO

NP

R

Observações

FURO MAIORGERAR DIFICULDADE DE ENCAIXE DO

PILOTO GERANDO MAL POSICIONAMENTO.2 PUNÇÃO E MATRIZ MAIOR

CONTROLAR DIMENSÕES NO RECEBIMENTO DO

PUNÇÃO E MEDIR ANTES DE EFETUAR TROCA.3

É CONTROLADO POR

AMOSTRAGEM.6 36

5 QUEBRA DO PUNÇÃOREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 90

5PUNÇÃO MENOR

(COMPRIMENTO)

CONTROLAR DIMENSÕES NO RECEBIMENTO DO

PUNÇÃO, MEDIR ANTES DE EFETUAR TROCA E

CONTROLAR ALTURA DURANTE AFIAÇÕES.

3MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 90

5 PARÂMETRO INCORRETOUTILIZAR FICHA DE PROCESSOS E APLICAR

TREINAMENTOS CONSTANTES.3

FICHA DE ABERTURA DE

POSTO E FOP.6 90

6FOLGA/DESGASTE ENTRE

AÇOS DE CORTE

REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

GERAR DIFICULDADE DE ENCAIXE DO

PILOTO GERANDO MAL POSICIONAMENTO.2

MÁ AFIAÇÃO/DESGASTE

PUNÇÃO/MATRIZ

REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 36

GERAR DIFICULDADE DE ENCAIXE DO

PILOTO GERANDO MAL POSICIONAMENTO.2 ASSENTAMENTO IRREGULAR

REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 36

6FOLGA/DESGASTE ENTRE

AÇOS DE CORTE

REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

5 DESGASTE DO PUNÇÃOINCLUIR NA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

VERIFICAÇÃO DO DIAMETRO DO PUNÇÃO.3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 90

5 PUNÇÃO MENORCONTROLAR DIMENSÕES NO RECEBIMENTO DO

PUNÇÃO E MEDIR ANTES DE EFETUAR TROCA.3

É CONTROLADO POR

AMOSTRAGEM.6 90

6FOLGA/DESGASTE ENTRE

AÇOS DE CORTE

REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

DEFORMAÇÃO NO

CONTORNO DA

PEÇA

DIFICULDADE DE MONTABILIDADE DA PEÇA 2ASSENTAMENTO IRREGULAR

DA PEÇA NA OPERAÇÃO

APROVAÇÃO DE AJUSTE DE ASSENTAMENTO

PELA FERRAMENTARIA1

CHECK - LIST DE APROVAÇÃO

DE FERRAMENTAL1 2

6FOLGA/DESGASTE ENTRE

AÇOS DE CORTE

REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

REBARBA NO

CONTORNO DA

PEÇA

DIFICULDADE DE MOVIMENTAÇÃO DA TIRA.

OP. 10 - FURAR E

RECORTAR

(PROGRESSIVA)

REBARBA NO

CONTORNO DA

PEÇA

DIFICULDADE DE MOVIMENTAÇÃO DA TIRA.

FURO MENOR

REBARBA NO

CONTORNO DA

PEÇA

DIFICULDADE DE MONTABILIDADE DA PEÇA

DIFICULDADE DE MONTABILIDADE DA PEÇA.

AUSÊNCIA DO FURO IMPOSSIBILIDADE DE PILOTAGEM DA TIRA.

FURO DEFORMADO

REBARBA NO FURO DIFICULDADE DE MOVIMENTAÇÃO DA TIRA.

Page 56: TCC Isabelle

56

ANEXO 1: FMEA DE PROCESSO PEÇA X FONTE: EMPRESA ABC (2013)

OPERAÇÃO DE

PROCESSO

(Função e

Requisitos)

MODOS DE FALHA

POTENCIALEFEITOS POTENCIAIS DE FALHA

SE

VE

RID

AD

E

CAUSAS E MECANISMOS

POTENCIAS DE FALHA

CONTROLES ATUAIS DO PROCESSO DE

PREVENÇÃO

OC

OR

NC

IA

CONTROLES ATUAIS DO

PROCESSO DE DETECÇÃO

DE

TE

ÃO

NP

R AÇÕES

DEFINIDASRESP. PRAZO

SE

VE

RID

AD

E

NO

VA

OC

OR

.

NO

VA

DE

TE

C.

NO

VO

NP

R

Observações

6FOLGA/DESGASTE ENTRE

AÇOS DE CORTE

REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

6 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 108

9FOLGA/DESGASTE ENTRE

AÇOS DE CORTE

REALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK1

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 54

9 AFIAÇÃO IRREGULARREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK1

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 54

9 QUEBRA DO AÇO DE CORTEREALIZAR CONTROLE DO PUNÇÃO DURANTE A

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E SPEED CHECK1

MANUTENÇÃO PREVENTIVA,

SPEED CHECK6 54

8

FALTA DE PRODUÇÃO POR

FALHA NO ESTOQUE DE

SEGURANÇA

ESTOQUE DE SEGURANÇA CONFORME

PROTOCOLO LOGÍSTICO4 INVENTÁRIO FÍSICO 8 256

8 PRODUÇÃO BLOQUEADAESTOQUE DE SEGURANÇA CONFORME

PROTOCOLO LOGÍSTICO4 INVENTÁRIO FÍSICO 8 256

ENVIO DE PEÇAS

DEGRADADAS

DEVOLUÇÃO/TROCA DE PRODUTO PODENDO

GERAR PPM8

QUEDA DA CAIXA POR

IMPRUDÊNCIA NA

MOVIMENTAÇÃO DO MATERIAL

RECICLAGEM NO TREINAMENTO DO

EMPILHADERISTA4 - 10 320

8

ETIQUETA

INCORRETA/DANIFICADA/ILEGÍU

VEL/FALTANTE POR NÃO

CONFERÊNCIA DA ETIQUETA

COM MATERIAL

- 4CHECK LIST DE TRANSPORTE

(FL008)8 256

8

EMBALAGEM DANIFICADA OU

INCORRETA POR PROBLEMA

DE MANUSEIO DURANTE O

PROCESSO DE PRODUÇÃO DA

PEÇA

- 4 - 10 320

EXPEDIÇÃO

FALTA DE MATERIAL

NA EXPEDIÇÃO

ATRASO NA ENTREGA (NÃO ENVIO DO

MATERIAL) PODENDO CAUSAR PARADA DE

PRODUÇÃO NO CLIENTE

ENVIO DE PEÇAS

FORA DO

ESPECIFICADO

DEVOLUÇÃO/TROCA DE PRODUTO PODENDO

GERAR PPM

OP- CORTAR

(SEPARAR)

REBARBA NO

CONTORNO DA

PEÇA

DIFICULDADE DE MONTABILIDADE DA PEÇA.

POSSIVEL ACIDENTE DE TRABALHO