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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
SETOR DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS
MEDICINA VETERINÁRIA
EMILY MOREIRA LEAL
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO EM
MEDICINA VETERINÁRIA:
INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL
CURITIBA
2011
EMILY MOREIRA LEAL
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR OBRIGATÓRIO EM MEDICINA
VETERINÁRIA:
INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE ORIGEM ANIMAL
Relatório de estágio curricular supervisionado
apresentado à disciplina de Estágio em
Medicina Veterinária, como requisito à
conclusão do curso de Medicina Veterinária da
Universidade Federal do Paraná.
Supervisor: LUIZ AUGUSTO MARTINS
GASPARETTO
Orientador: Profº CARLOS ROBERTO CONTI
NAUMANN
CURITIBA
2011
RESUMO
Neste relatório são descritas as atividades realizadas junto ao Serviço de Inspeção Federal Local, durante o período de estágio curricular obrigatório, realizado entre 11/07/2011 a 30/09/2011, na indústria de alimentos Juliatto e Foggiatto CIA LTDA. As atividades relacionam-se diretamente com o setor de controle de qualidade da empresa inspecionada. Portanto, basicamente, o SIF local controla o setor de controle de qualidade da empresa, visando a produção de alimentos inócuos, que garantam a segurança alimentar dos consumidores. Neste documento, são descritos os fluxogramas de diversos produtos da empresa como os frescais, cozidos e defumados, salgados, temperados, bem como, há a descrição de cada etapa do processo de fabricação dos alimentos.
Palavras-chave: ALIMENTO, ATIVIDADES, ESTÁGIO, QUALIDADE.
LISTA DE ILUTRAÇÕES
FIGURA 1 – Cortes técnicos de um suíno...................................................................36
FIGURA 2 – Injeção Múltipla.......................................................................................39
FIGURA 3 – Reação de cor em carnes curadas.........................................................42
FIGURA 4 – Mudanças químicas da mioglobina durante as reações de
cura.............................................................................................................................43
LISTA DE SIGLAS
ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária
APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
ATP Adenosina Trifosfato
BPF Boas Práticas de Fabricação
DIPOA Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal
EUA Estados Unidos da América
HTST High Temperature and Short Time
MAPA Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
POP Procedimentos Operacionais Padronizados
PCC Ponto Crítico de Controle
PCF Programa de Controle de Formulações
PPHO Procedimentos Padrões de Higiene Operacional
PSO Procedimento Sanitário Operacional
SIF Serviço de Inspeção Federal
UE União Européia
UHT Ultra High Temperature
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 8
2 OBJETIVO GERAL DO ESTÁGIO .......................................................................... 9
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS DO ESTÁGIO .......................................................... 9
3 PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE EM ESTABELECIMENTOS
ALIMENTÍCIOS ......................................................................................................... 10
4 DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES REALIZADAS JUNTO AO PLANO DO
SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL LOCAL ......................................................... 17
4.1 MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS ............................... 17
4.2 VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS ................................ 19
4.3 ILUMINAÇÃO ...................................................................................................... 19
4.4 VENTILAÇÃO ...................................................................................................... 20
4.5 ÁGUA DE ABASTECIMENTO ............................................................................. 21
4.6 ÁGUAS RESIDUAIS............................................................................................ 22
4.7 CONTROLE DE PRAGAS ................................................................................... 22
4.8 HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS ................ 23
4.9 LIMPEZA E SANITIZAÇÃO PROGRAMA PADRÃO DE HIGIENE
OPERACIONAL ........................................................................................................ 24
4.10 PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS ........................................ 25
4.11 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE
EMBALAGEM ............................................................................................................ 26
4.12 CONTROLE DE TEMPERATURA..................................................................... 27
4.13 CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE
PROCESSO .............................................................................................................. 28
4.14 VERIFICAÇÃO DO PROGRAMA DE APPCC ................................................... 29
4.15 TESTES MICROBIOLÓGICOS – TESTES MICROBIOLÓGICOS PARA
ATENDIMENTO ESPECÍFICOS ............................................................................... 30
4.16 EMBASAMENTO PARA CERTIFICAÇÃO ........................................................ 31
4.17 CONTROLE DE FORMULAÇÕES .................................................................... 31
4.18 BEM ESTAR ANIMAL ....................................................................................... 32
5 PROCESSOS ENVOLVIDOS NA FABRICAÇÃO DOS PRODUTOS CÁRNEOS 33
5.1 RECEPÇÃO ........................................................................................................ 33
5.2 PROCESSAMENTO DA CARNE ........................................................................ 37
5.3 NITRATOS E NITRITOS ..................................................................................... 41
5.4 MASSAGEAMENTO OU TOMBAMENTO .......................................................... 44
5.5 COZIMENTO DOS ALIMENTOS......................................................................... 44
5.6 DEFUMAÇÃO ..................................................................................................... 48
5.7 TINGIMENTO ...................................................................................................... 50
5.8 CHUVEIRO POR ASPERSÃO PARA RESFRIAMENTO .................................... 50
5.9 TRITURADOR ..................................................................................................... 51
5.10 MOEDOR .......................................................................................................... 51
5.11 MISTURA .......................................................................................................... 52
5.12 CUTTER ............................................................................................................ 52
5.13 MOINHO EMULSIFICADOR ............................................................................. 53
5.14 EMBUTIMENTO ................................................................................................ 56
5.15 EMBALAGEM .................................................................................................... 57
5.16 REFRIGERAÇÃO .............................................................................................. 57
5.17 EXPEDIÇÃO ..................................................................................................... 58
6 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PRODUTOS CÁRNEOS .............................. 59
6.1 SALGADOS ......................................................................................................... 59
6.1.1 Máscara salgada de suíno ............................................................................... 59
6.1.2 Pele salgada de suíno ...................................................................................... 59
6.1.3 Pé salgado de suíno ......................................................................................... 60
6.1.4 Rabo salgado de suíno ..................................................................................... 61
6.1.5 Pernil Salgado de Suíno ................................................................................... 61
6.1.6 Lombo Salgado ................................................................................................ 62
6.1.7 Carne salgada de bovino .................................................................................. 62
6.1.8 Jerked Beef ...................................................................................................... 63
6.2 DEFUMADOS ..................................................................................................... 64
6.2.1 Joelho defumado de suíno ............................................................................... 65
6.2.2 Lagarto defumado de bovino ............................................................................ 65
6.2.3 Granito defumado de bovino ............................................................................ 66
6.2.4 Lombo cozido e defumado ............................................................................... 67
6.2.5 Costela defumada de suíno .............................................................................. 68
6.3 LINGUIÇAS CURADAS ....................................................................................... 69
6.3.1 Lingüiça tipo calabresa ..................................................................................... 69
6.3.2 Linguiça mini-calabresa .................................................................................... 70
6.3.3 Linguiça paio .................................................................................................... 71
6.3.4 Linguiça tipo portuguesa .................................................................................. 72
6.3.5 Linguiça de carne suína cozida e defumada .................................................... 73
6.3.6 Linguiça mista defumada .................................................................................. 74
6.4 TEMPERADOS ................................................................................................... 75
6.4.1 Pernil temperado de suíno sem osso ............................................................... 75
6.4.2 Costela temperada de Suíno ............................................................................ 76
6.4.3 Paleta temperada suíno ................................................................................... 76
6.4.4 Picanha temperada de suíno ............................................................................ 77
6.4.5 Sobrepaleta temperada de suíno ..................................................................... 78
6.4.6 Presunto tenro semi-osso ................................................................................. 78
6.4.7 Paleta tender .................................................................................................... 79
6.5 SALSICHÕES ..................................................................................................... 80
6.5.1 Salsichão .......................................................................................................... 80
6.5.2 Salsichão (plástico) .......................................................................................... 81
6.5.3 Salsichão (rosa)................................................................................................ 82
6.5.4 Salsichão (reto) ................................................................................................ 83
6.5.5 Salsichão Curvo ............................................................................................... 84
6.6 MORTADELAS .................................................................................................... 85
6.6.1 Mortadela tipo Bolonha ..................................................................................... 85
6.6.2 Mortadela (embalagem de celofane) ................................................................ 86
6.6.3 Mortadela em formato tubular .......................................................................... 87
6.7 LINGUIÇAS FRESCAIS ...................................................................................... 89
6.7.1 Lingüiça de Carne Suína TC ............................................................................ 89
6.7.2 Lingüiça Toscana ............................................................................................. 90
6.8 OUTROS PRODUTOS ........................................................................................ 91
6.8.1 Salame Milano .................................................................................................. 91
6.8.2 Linguiça colonial ............................................................................................... 92
6.8.3 Apresuntado ..................................................................................................... 92
6.8.4 Morcela ............................................................................................................. 93
6.8.5 Salsicha Viena .................................................................................................. 94
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 96
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 97
8
1 INTRODUÇÃO
No competitivo mercado de produtos alimentícios, a qualidade dos produtos
deixou de ser uma vantagem competitiva e se tornou requisito fundamental para a
comercialização dos produtos.
Garantir a produção de produtos inócuos, que não causem dano algum ao
consumidor é de extrema importância para uma indústria de alimentos. Para que
estes produtos assegurem qualidade e segurança do ponto-de-vista microbiológico,
físico e químico, diversos fatores deverão ser controlados desde a produção da
matéria-prima até a mesa do consumidor.
Dentro de uma fábrica de alimentos existem vários programas que visam à
obtenção de qualidade final do produto, deste modo, deve-se controlar de forma
estratégica cada etapa do processo de fabricação com a finalidade de obter
produtos inócuos do ponto de vista físico, químico e microbiológico.
O estágio curricular obrigatório foi realizado na indústria Juliatto e Foggiatto
Cia LTDA, localizada na rua Dr. Murici, 1501, CEP: 83015-290, Bairro Costeira, São
José dos Pinhais, Paraná, CNPJ: 80.189.178/0001-61. O estágio foi realizado
durante o período de 11/07/2011 à 30/09/2011 em horário comercial de 7:30 às
11:30 e 13:00 às 17:00, totalizando 400 horas de estágio curricular.
A empresa Juliatto e Foggiatto Cia LTDA destaca-se por sua produção de
alimentos embutidos cozidos e defumados, fermentados, frescais, produtos salgados
e temperados.
9
2 OBJETIVO GERAL DO ESTÁGIO
Verificar todos os procedimentos de autocontrole, realizado pelo Serviço de
Inspeção Federal junto à empresa fiscalizada Juliatto e Foggiatto Cia LTDA.
2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS DO ESTÁGIO
Empregar os ensinamentos técnicos e científicos recebidos na disciplina de
Inspeção de produtos de origem animal em uma indústria alimentícia.
Acompanhar todo o processo de produção de alimentos cárneos desde
recebimento das matéria-prima, ingredientes e embalagem até expedição do
produto final ao mercado consumidor.
Verificar a eficiência de todos os procedimentos dos programas de
autocontrole da empresa (Boas práticas de fabricação, Procedimentos padrões
de higiene operacional, Análise de perigos e pontos críticos de controle,
Procedimentos sanitário operacional e Procedimento operacional padrão) e plano
de inspeção do SIF local perante a qualidade final do produto.
10
3 PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE EM ESTABELECIMENTOS
ALIMENTÍCIOS
Todo o processo que envolve a produção de alimentos (cortes de carnes,
embutidos, enlatados), de uma forma geral, é visualizado como um macroprocesso.
Esse macroprocesso é constituído por vários processos, sob o ponto de vista da
inocuidade do produto. O macroprocesso é composto basicamente por quatro
grandes categorias: matéria-prima, instalações e equipamentos, pessoal e
metodologia de produção. Todas estas categorias afetam direta ou indiretamente, na
qualidade higiênico-sanitária do produto final. Nesse contexto, a inspeção oficial
realiza avaliação criteriosa, contínua e sistemática durante as verificações de rotina,
tendo como objetivo conferir a implantação e manutenção de Programas de
Autocontrole de determinado estabelecimento (BRASIL, 2005).
Analisando, detalhadamente, as quatro categorias do macroprocesso, é
possível extrair os Programas de Autocontrole que são submetidos à verificação.
São estes:
Manutenção das instalações
Manutenção dos equipamentos
Vestiários, sanitários e barreiras sanitárias
Iluminação
Ventilação
Água de abastecimento
Águas residuais
Controle de pragas
Higiene, hábitos higiênicos e saúde dos funcionários
Limpeza e sanitização programa padrão de higiene operacional
Procedimentos sanitários operacionais
Controle de recebimento de ingredientes e material de embalagem
Controle de recebimento de matéria prima
Controle de temperatura
Calibração e aferição de instrumentos de controle de processo
11
Verificação do programa de APPCC
Testes microbiológicos – testes microbiológicos para atendimento específicos
Embasamento para certificação
Controle de formulações
Bem estar animal
Para o adequado funcionamento de uma indústria alimentícia, alguns
programas devem ser implantados, dentre estes, destaca-se o programa de BPF
(Boas Práticas de Fabricação) que se caracteriza por apresentar recomendações
sobre práticas de higiene para a manipulação de alimentos com o objetivo de
produzir produtos seguros. Por meio de regulamentos técnicos, as normas,
princípios e regras que compõem este programa, quando adotados, garantem a
qualidade sanitária e a conformidade dos produtos produzidos (PESSOA, 2006).
Este programa discorre a favor do correto manuseio do alimento desde a
matéria-prima até o produto final. Tendo como seu principal objetivo garantir a
integridade do alimento e o bem-estar do consumidor.
O programa abrange diversos requisitos fundamentais para a produção de um
alimento. Estas boas práticas envolvem desde como deverão ser as instalações da
indústria, princípios de higiene pessoal e limpeza do ambiente de produção até a
descrição dos processos envolvidos na fabricação de cada produto.
De acordo com a legislação brasileira, é obrigatória, por todas as indústrias
alimentícias, a adesão a este programa. O Ministério da Agricultura e
Abastecimento por meio da Portaria 368/97, estabelece o "Regulamento Técnico
sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Produtores de Alimentos" (PESSOA, 2006).
A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Ministério da Saúde), em 15 de
setembro de 2004, publicou a RDC nº. 216. Esta resolução tem por finalidade
estabelecer procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação,
garantindo assim a qualidade do produto acabado do ponto de vista higiênico-
sanitário. Encontra-se nesta resolução o “Regulamento Técnico de Boas Práticas
para Serviços de Alimentação”.
12
As duas legislações possuem a diferença quanto aos estabelecimentos de
aplicação, porém o objetivo é o mesmo, ou seja, assegurar ao consumidor a
inocuidade dos alimentos fabricados (PESSOA, 2006).
Este programa divide-se em seis elementos, sendo estes: fábrica e
imediações, pessoal, limpeza e sanitização, equipamentos e utensílios, processos e
controles, armazenamento e distribuição.
Outro programa importante a ser instaurado na indústria alimentícia é o
sistema APPCC. O Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento, por meio da
Portaria nº 46 de fevereiro de 1998, estabeleceu o programa de Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle – APPCC, a fim de ser inserido nas indústrias de
produtos de origem animal, sob supervisão do Serviço de Inspeção Federal – SIF. A
empresa deve, portanto, se adequar as condições impostas pelo mercado nacional e
pelo padrão internacional em relação ao modelo sanitário e de qualidade
previamente estabelecidos. Portanto, simplificadamente, o programa APPCC é um
instrumento que identifica, previne, elimina e controla perigos químicos, físicos e
microbiológicos que possam colocar a saúde do consumidor em risco, empregando-
se a todas as linhas de produção (PESSOA, 2006).
De acordo com Santiago (1972), a APPCC é constituído basicamente de sete
princípios, sendo estes:
Detecção do perigo;
Identificação do ponto crítico;
Estabelecimento do limite crítico;
Monitorização;
Ações corretivas;
Procedimentos de verificação;
Registros de resultados.
Este programa não é caracterizado por ser um tipo de inspeção, porém
aborda de forma sistemática os riscos por meio da identificação e controle destes. O
APPCC focaliza-se nos fatores que interferem na inocuidade do alimento, com a
finalidade de alcançar e manter os níveis de sanidade e qualidade.
13
Este programa torna-se eficaz mediante a associação de todos os demais
programas existentes, pois estes possibilitam condições operacionais e ambientais
básicas, de modo com que sejam produzidos alimentos seguro (TORRANO, 1991).
Os Perigos abordados são denominados como possíveis causas que
produzam danos inadmissíveis ao produto que será consumido, refletindo em perda
da qualidade e integridade econômica dos produtos.
A presença de contaminantes biológicos, químicos ou físicos na matéria-
prima ou em produtos inacabados ou acabados; o desenvolvimento e multiplicação
de microrganismos patogênicos e produção de substâncias químicas em produtos
acabados ou semi-acabados, na linha de produção ou ambiente e a contaminação
ou recontaminação de produtos semi-acabados ou acabados por microrganismos,
substâncias químicas ou materiais estranhos são todos inaceitáveis e são
classificados como perigo de acordo com este programa.
Denomina-se o risco como a possibilidade de ocorrer o perigo à saúde
pública, interferindo assim na qualidade e/ou integridade econômica do alimento.
Pode-se analisar este risco, por meio de avaliações dos processos que constituem a
produção de determinado alimento, passando pelo recebimento da matéria-prima
até a expedição para o varejo. Nesta análise, busca-se quantificar a probabilidade
destes perigos ocorrerem, aliando a análise o modo com que o produto é consumido
(PESSOA, 2006).
É classificado como Ponto de Controle, qualquer etapa, procedimento de
fabricação ou ponto, onde seja possível o controle de perigos. O Ponto Crítico de
Controle (PCC) é determinada etapa, operação ou ponto, onde as medidas de
prevenção são colocadas em prática sobre um ou mais fatores, a fim de evitar,
minimizar a níveis toleráveis ou excluir estes perigos para a saúde, a queda da
qualidade e a fraude econômica (PESSOA, 2006).
Para obter a eficiência no controle do ponto crítico, são estabelecidos um
padrão ou valor, que não pode ser ultrapassado. Qualquer deslize ao não
cumprimento deste limite crítico, caracteriza-se como desvio. Mediante este desvio,
empregam-se determinadas ações corretivas. Para que este programa funcione
adequadamente devem ser realizado monitoramento de todos estes pontos críticos
de controle, por meio de medições devidamente registradas.
As medidas preventivas são compostas por todos os procedimentos ou
fatores empregados durante as etapas ou processos de produção, visando sempre a
14
qualidade do produto final. A empresa, por meio de testes e outros métodos, verifica
a efetividade do programa sobre a qualidade obtida do produto final.
As BPF são consideradas como base para o estabelecimento do APPCC
dentro de uma indústria alimentícia (BRASIL, 1997). O PPHO (Procedimentos
Padrões de Higiene Operacional) surgiu a partir do programa de Boas Práticas de
Fabricação, ou seja, parte destas BPF foi transferida para constituir este novo
programa. Portanto, os PPHO são determinados itens da BPF que, devido a grande
importância dentro do controle efetivo de perigos, implantou-se sobre estes medidas
de monitoramento, possibilitando a produção de registros durante as verificações.
De um modo geral, neste programa são estabelecidas normas e
procedimentos para serem introduzidas e monitoradas, assegurando a higiene das
instalações, equipamentos e utensílios antes, durante e após o processamento da
carne (FIGUEIREDO, 2001).
De acordo com Figueiredo (2001), o PPHO é constituído por estes
programas:
Qualidade da água
Higiene de superfície de produto
Prevenção de contaminação cruzada
Higiene pessoal
Proteção contra contaminação do produto
Identificação e estocagem de produtos tóxicos
Saúde dos manipuladores
Controle integrado de pragas.
O acompanhamento das condições de higiene operacional são observados
mediante análises laboratoriais, tendo os seus dados devidamente registrados. Os
desvios verificados deverão ser registrados e submetidos a ações corretivas (SENAI,
2000).
Este programa responsabiliza-se basicamente pela manutenção geral da
indústria, como o uso de substâncias para limpeza e sanitização de utensílios
equipamentos e instalações, condicionamento de materiais tóxicos, controle de
pragas, higiene das superfícies de contato com os alimentos preparados,
15
armazenamento e manuseio adequado de equipamentos e retirada de lixo e
resíduos (FIGUEIREDO, 2001).
Através da Circular Nº 245/96 DCI/DIPOA o PPHO foi estabelecido, sendo
definido em duas partes principais: procedimentos pré-operacionais e procedimentos
operacionais.
Muitas vezes, algumas observações classificadas como parte do PPHO,
podem ser registradas como Procedimento Sanitário Operacional. O PSO é outro
programa que normatiza como se devem realizar as operações industriais em todas
as áreas de manipulação de alimentos.
Dentro do PPHO, verificam-se os procedimentos operacionais, com o
objetivo de promover a limpeza e sanitização dos utensílios e equipamentos que
fazem parte do processo de fabricação do alimento. Estas atividades são
programadas pelo estabelecimento e realizadas nos intervalos do turno de trabalho,
em horários pré-fixados. Quando estas intervenções são executadas durante os
procedimentos, como a troca de facas durante a esfola e desossa e a esterilização
das facas, estas verificações passam a pertencer ao Procedimento Sanitário
Operacional.
Todos os estabelecimentos produtores de alimentos deverão disponibilizar a
todos os trabalhadores envolvidos e autoridades sanitárias o Manual de Boas
Práticas e de Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), segundo a RDC nº
216/Anvisa (BRASIL, 2004). Todas as instruções seqüenciais da fabricação de um
alimento, também como a freqüência de execução, devem estar descritas no POP
do produto. Além de relatar nome e função dos funcionários participantes deste
processo.
O POP necessita de aprovação e assinatura do responsável do
estabelecimento. Devendo permanecer em registro, por no mínimo 30 (trinta) dias a
partir da data de fabricação do produto (BRASIL, 2004).
Dentro de uma indústria alimentícia, algumas atividades como a higienização
de instalações, equipamentos e móveis, controle integrado de vetores e pragas
urbanas, higienização do reservatório de água, higiene e saúde dos manipuladores,
exigem a descrição detalhada de como realizar tal procedimento.
A seguir, estão estabelecidos os itens que deverão conter na descrição do
POP no interior de uma indústria alimentícia.
16
POP para higienização de instalações, equipamentos e móveis:
Natureza da superfície que passará por higienização
Método de higienização selecionado
Princípio ativo utilizado e concentração deste
Tempo de contato dos agentes químicos e ou físicos utilizados para
higienização
Temperatura alcançada durante higienização
POP para controle integrado de vetores e pragas urbanas:
Medidas preventivas e corretivas com o objetivo de impedir atração, abrigo,
acesso e/ou proliferação de vetores e pragas urbanas.
Especificar o controle químico quando utilizado
Em caso de empresa especializada contratada deverá apresentar
comprovante de execução de serviço, apresentando as informações
estabelecidas em legislação sanitária específica.
POP para higienização do reservatório de água:
Descrever as mesmas informações em relação à higienização de instalações.
Quando o procedimento for realizado por empresa terceirizada, deverá
apresentar certidão de execução do serviço.
POP para higiene e saúde dos manipuladores:
Descrição das etapas, freqüência e princípios ativos utilizados em lavagem e
anti-sepsia das mãos dos funcionários
Ações tomadas mediante manipuladores, que possuam lesão como cortes
nas mãos, sintomas de doenças ou desconfiança a respeito de problema de
saúde que comprometa a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos.
Detalhar especificamente os exames laboratoriais que serão realizados nos
funcionários e sua periodicidade de execução.
Descrever programa de capacitação em higiene aos manipuladores, a carga
horária, conteúdo programático e freqüência de ocorrência, arquivar os
registros com nome dos funcionários participantes.
17
Todos estes programas (BPF, PPHO, APPCC, PSO e POP) quando
combinados, promovem a segurança alimentar, garantindo a inocuidade do produto
e qualidade exigidas pelo mercado consumidor.
4 DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES REALIZADAS JUNTO AO PLANO DO
SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL LOCAL
Durante o período de estágio (11/07/2011 a 30/09/2011), de acordo com o
Plano do SIF local foram realizadas diariamente as seguintes atividades:
verificações “in loco” dos itens Manutenção (instalações e equipamentos),
Iluminação, Ventilação, Barreiras Sanitárias, Águas Residuais, Hábitos Higiênicos e
Higiene Pessoal e Barreiras e dispositivos de Controle de Pragas. Dentre todas as
unidades de inspeção existentes na indústria, todos os dias foram sorteados 10%
das Áreas de Inspeção definidas pelo Plano de Inspeção do PPHO do SIF local. As
áreas que não pertenciam ao PPHO, como almoxarifado, deveriam constar no Plano
de Inspeção, com o objetivo de serem inclusos no sorteio para posterior verificação
(BRASIL, 2005).
4.1 MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS
De acordo com a circular nº 175 do Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento (2005), todos os dias foi realizado uma verificação diária “in loco”, a
partir do sorteio de 10% das áreas de inspeção. A indústria dispõe de um programa
de manutenção do estabelecimento, com o objetivo de manter toda a indústria em
perfeito funcionamento, preservando as características originais das instalações e
equipamentos, tanto no que se refere à estrutura, como ao acabamento e à
funcionalidade.
O programa de manutenção estabelece os procedimentos de monitoramento
que possam identificar situações emergenciais que exigem ações imediatas.
18
Aos procedimentos de inspeção das instalações e equipamentos pode-se
atrelar também, a avaliação da higiene ambiental de alguns setores, desde que não
estejam contemplados em outros programas como o PPHO.
Deste modo, todos os dias durante o estágio, foram observados,
criteriosamente, se o forro ou teto, paredes e piso eram de material durável,
impermeável e de fácil higienização e se havia alguma necessidade de reparação ou
manutenção. Além de observar se havia presença de sujidades, formação de
condensação, se portas, janelas, encontram-se devidamente vedadas. Se a água
escoava corretamente, a fim de que estes fatores não interferissem na qualidade do
produto produzido. Sempre observando se os setores envolvidos na manipulação de
matérias-primas como o setor de recepção, desossa, preparo de massas ou setores
com produtos acabados como o setor de embalagem primária, em diferentes
estágios de produção estejam isolados com o objetivo de prevenir ou reduzir
contaminações adicionais.
Todos os equipamentos foram observados em sua projeção e construção,
de modo a facilitar a limpeza e não causar alguma alteração do produto durante o
processamento, manipulação e estocagem. Também se observou as instalações
onde são colocados os equipamentos, permitindo a Inspeção avaliar as condições
sanitárias, havendo a necessidade de reparação ou não, se as superfícies em
contato com os produtos poderiam em algum momento comprometer a inocuidade,
como por exemplo, roscas de moedores de carne, que liberam limalhas de ferro.
Se os equipamentos com o tempo e desgaste poderiam comprometer a
eficiência da limpeza, condições do acabamento e até mesmo em decorrência ao
uso de lubrificantes, para que estes não possam transferir resíduos e odores aos
produtos.
Na indústria, as verificações da manutenção de instalações e equipamentos
que não estão diretamente em contato com o produto é realizada a cada 15 dias.
Diariamente, é realizada a manutenção corretiva dos equipamentos e instalações
que entram em contato direto com os alimentos, através das Unidades de Inspeção.
A partir desta verificações, costumeiramente, foi elaborado um documento mensal,
comparando os achados da verificação diária.
19
4.2 VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS
Ainda conforme a circular nº 175 do Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento (2005), foi observado durante o período de estágio, se os vestiários,
sanitários e barreiras sanitárias situam-se em contato com os setores de produção
dos alimentos, sendo que na empresa verificada estes não estão em contato direto
com a produção de alimentos, foram projetados e construídos afastados dos setores
de fabricação. Além de verificar se estes encontram em número adequado para a
necessidade local dos funcionários, havendo na empresa dois sanitários masculinos
e femininos somente para os manipuladores da fábrica, além dos sanitários
destinados aos demais funcionários do setor administrativo. Verificam-se também se
os vestiários, sanitários e barreiras sanitárias funcionam de modo com que haja
manutenção das condições higiênico-sanitárias, sendo observadas no local, a
higienização destes estabelecimentos todos os dias.
Observam-se na empresa inspecionada a presença de barreiras sanitárias
compostas por água límpida e sabão liquido, a fim de realizar eficiente higiene
pessoal. Os uniformes são lavados diariamente na referida empresa e todos os dias
os funcionários trocam os uniformes sujos por uniformes limpos. As barreiras, filtros
ou bloqueios sanitários apresentam-se à entrada dos setores, obrigando os
manipuladores a realizarem a higiene prévia das mãos e antebraços. Nestas
barreiras sanitárias encontram-se: pias, torneiras e lava-botas, em número suficiente
de acordo com a quantidade de operários que adentram ao setor de industrialização
dos alimentos.
A verificação é realizada diariamente por parte do SIF local e do setor de
controle de qualidade da empresa. Visando, o correto funcionamento das barreiras
sanitárias, organização e a higiene ambiental. A partir destas observações, um
documento é elaborado mensalmente, comparando os achados de cada verificação
diária.
4.3 ILUMINAÇÃO
20
O SIF local com o objetivo de avaliar a iluminação observa se a esta possui
intensidade suficiente para os diferentes setores dentro da indústria, se a
distribuição e disposição das luminárias propiciam manutenção uniforme da
luminosidade, se existem protetores das luminárias.
Deve-se atentar para a qualidade e intensidade da iluminação nos pontos de
inspeção oficial de matérias-primas e reinspeção de produtos a fim de permitir a
visualização de eventuais contaminações presentes. Atendendo os requisitos de
luminosidade nos diferentes setores, foram encontrados na referida empresa
durante o período de estágio, no mínimo 110 lux nos setores de refrigeração e
estocagem de alimentos e em outras áreas ou salas durante os períodos de limpeza,
observou-se no mínimo 220 lux em salas de manipulação, no mínimo 540 lux nos
pontos de inspeção oficial e em locais onde os cuidados com segurança são
indispensáveis, como na manipulação de facas, moedores e serras.
A verificação “in loco” da iluminação foi realizada durante o estágio uma vez
por semana nas áreas de inspeção, reinspeção e pontos críticos de controle. Para
fins de manutenção a verificação é realizada com frequência quinzenal. Um
documento é elaborado mensalmente, comparando os achados da verificação diária.
Essas informações referentes à iluminação apresentam-se na circular nº 175 do
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (2005).
4.4 VENTILAÇÃO
O SIF local em sua verificação rotineira realizou durante o período de
estágio, a análise da ventilação ao longo da indústria, para que esta se mantenha
adequada, a fim de não ocorrer a condensação nos corredores e em departamentos
em que há o processamento e a manipulação de alimentos. Outro fator que interfere
na condensação e que deve ser controlado diariamente é a temperatura no
ambiente, assim como vedar aberturas existentes. O objetivo da inspeção local é
garantir se caso haja condensação, esta não altere o produto ou crie condições
sanitárias inadequadas. Quando necessário, algumas medidas são tomadas a fim de
controlar essa condensação através da limpeza e sanitização das superfícies onde
esta se forma. Por várias vezes ao longo do processamento dos alimentos na
indústria, setores como o da recepção de matéria-prima e setor de cozimento
21
haviam a formação de condensação no teto, sendo necessário retirar todos os
alimentos do local para proceder com algumas medidas, como passar o rodo no teto
do setor para retirar a condensação, evitando contaminação do produto processado.
As situações em que provocam alterações nos produtos são passíveis de ação fiscal
como formas de condensação de forro e paredes em áreas de processamento que
não passaram regularmente por sanitização de acordo com o PPHO, ou quando a
condensação se encontra no forro de câmaras de resfriamento de carcaças, ou
quando em setor sem prévia higienização, a condensação chega a gotejar sobre o
produto exposto. No setor de expedição e/ou estocagem, a condensação de parede
e forro que por acaso goteja sobre as caixas de carne desossada, danificando a
embalagem, também é inadequada (BRASIL, 2005).
A verificação no local destes setores em que pode ocorrer a condensação e
a formação de neve/gelo ocorre diariamente. Uma vez por mês, é elaborado um
documento, comparando os achados da verificação diária.
4.5 ÁGUA DE ABASTECIMENTO
O SIF local avaliou as condições gerais das caixas d’água da indústria, estas
eram higienizadas e sanitizadas a cada 6 meses por empresa tercerizada, que ao
final do processo emitia um certificado, garantindo a ação realizada. Verificou-se,
também, a rede de alimentação e distribuição de água, na planta e “in loco”,
identificando os pontos de coleta e bloqueio das linhas de distribuição. Além de
haver verificado os registros do tratamento da água, avaliou os resultados de análise
laboratorial de controle de rotina e de inspeção, encontrando valores dentro do
padrão previsto à análise.
Diariamente, verificou-se a mensuração do pH e cloro livre em pontos da
rede de distribuição no interior do estabelecimento, no mínimo uma vez por turno de
trabalho em 10% dos pontos de coleta de água das áreas de inspeção. Durante uma
vez por mês a verificação “in loco” focalizou o sistema de captação, tratamento,
reservatórios e a rede de distribuição. Elaborando, mensalmente, um documento
comparando os achados da verificação diária (BRASIL, 2005).
22
4.6 ÁGUAS RESIDUAIS
As águas residuais devem ser recolhidas e direcionadas à central de
tratamento com tubulação própria, identificada a fim de evitar cruzamentos de fluxo
ou contaminação da água de abastecimento. O sistema de recolhimento deve
disponibilizar ralos sifonados, a tubulação interna deve possuir dimensões
suficientes para conduzir ao local de destino.
Durante o período de estágio na indústria, a inspeção observou se o sistema
de recolhimento de águas residuais era capaz de drenar todo o volume produzido,
se este volume não entra em contato com água de abastecimento, equipamentos e
utensílios, provocando a contaminação dos alimentos processados.
Além de ter verificado as instalações, com o objetivo de facilitar o
recolhimento das águas residuais e se há algum dispositivo que evite eventuais
refluxos de águas residuais que contaminem a rede de abastecimento. A verificação
“in loco” foi realizada diariamente, sendo produzido um documento mensalmente,
comparando os achados da verificação diária (BRASIL, 2005).
4.7 CONTROLE DE PRAGAS
O controle integrado de pragas visa dois objetivos dentro de uma indústria,
estes se baseiam em evitar um ambiente favorável à proliferação de insetos e
roedores e evitar o ingresso de novas pragas no ambiente.
Realiza-se a inspeção baseada nestes dois objetivos, portanto durante o
período de estágio, verificou-se o ambiente externo da indústria, analisando se o
estabelecimento apresentava condições favoráveis ao abrigo ou proliferação de
pragas, se durante a inspeção interna do estabelecimento havia possível
identificação de sinais que demonstrassem a presença de pragas. Uma vez por mês
realizou-se a revisão de todas as armadilhas luminosas, verificando se estas eram
trocadas regularmente, se as iscas internas e externas do estabelecimento também
estavam em situação apropriada de uso, além de haver observado se as barreiras
23
como tela, portas, janelas e aberturas em geral apresentam-se em condições
apropriadas de uso. O setor de controle de qualidade verificava e trocava
semanalmente as iscas externas e quinzenalmente realizava as trocas da cola das
armadilhas luminosas.
A verificação deste elemento era realizada “in loco” e diariamente. As áreas
externas foram inspecionadas mensalmente. Durante a verificação, 10% das
armadilhas são revisadas, produzindo com base nestes resultados um documento
mensal, comparando os achados da verificação diária (BRASIL, 2005).
4.8 HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS
Ainda de acordo com a circular nº 175 do Ministério da Agricultura, Pecuária
e Abastecimento (2005), o plano de inspeção do SIF local observou em sua
inspeção diária durante o período de estágio, se os funcionários que atuam direta ou
indiretamente com matérias-primas ou em quaisquer etapas do processo de
fabricação, realizam práticas higiênicas que previnam a alteração de produtos. Se
cada operário, durante a entrada em cada setor, possui o hábito sistemático de lavar
e desinfetar as mãos e antebraços. Criteriosamente, esta atitude foi observada em
todos os manipuladores da indústria. Estes funcionários, ao serem contratados,
antes de entrarem no serviço, passam por uma capacitação, onde é explicada a
necessidade de higiene, em uma indústria de alimentos como: manter as unhas
sempre aparadas e sem esmalte, não adentrar a fábrica com brincos, anéis,
pulseira, carteira, celular, objetos de cunho especial, que possam ser fonte de
contaminação para o alimento em processo de fabricação. Além de ter observado
se os funcionários que lidam com produtos de alta carga bacteriana não participam
da manipulação de carnes e derivados. As condições de limpeza também foram
observadas, nos uniformes e acessórios utilizados pelos funcionários, que
realizavam atividades em setores com “carne in natura”. Se estes passam por
trocas, quando necessárias, se estão identificados e usados somente em atividades
e áreas restritas. Na empresa inspecionada, dependendo do setor os uniformes são
identificados por cor branca (funcionários que trabalham no interior da fábrica) e azul
(funcionários que realizam a higiene local), em setores em que a temperatura é
24
menor, existem jaquetas, luvas e botas exclusivas para desempenhar tal atividade.
Foram observados, durante o estágio, os setores de cozimento e congelamento,
verificando sempre se eram realizados todos os procedimentos de higiene
necessários para ingresso no setor.
É necessário, certificar se os funcionários do estabelecimento possuem
atestado de saúde com uma data recente, para trabalharem na produção de
alimentos. Para isto, realiza-se nesta empresa exame admissional com realização de
exame coproparasitológico a fim de diagnosticar a presença de Salmonella spp,
além de realizar exames periódicos que atestem a sanidade pessoal dos
manipuladores.
Quando, mediante a presença de doenças infecciosas, lesões abertas,
purulentas, portadores inaparentes ou assintomáticos de agentes de toxinfecções
alimentares, os trabalhadores são afastados temporariamente das atividades que
mantenham contato com matérias-primas ou produtos cárneos. A verificação “in
loco” é realizada diariamente, observando os hábitos higiênicos e higiene pessoal
dos funcionários. Mensalmente, são revisados os documentos referentes aos
exames médicos e condição de saúde dos funcionários.
4.9 LIMPEZA E SANITIZAÇÃO PROGRAMA PADRÃO DE HIGIENE
OPERACIONAL
O SIF local verificou, durante o período de estágio na indústria, todos os
procedimentos pré-operacionais, existentes no PPHO, como os procedimentos de
higiene e sanitização de equipamentos como injetora, cutter, tanques de cozimento,
estufas, embutideira, moinho emulsificador, entre outros, e instalações como a
limpeza do piso, parede e teto, sempre verificando se estes eram realizados antes
do início das operações, se foi encontrado e identificado algum resíduo de produtos
ou equipamentos contaminados na indústria, se todos os procedimentos do PPHO
são aplicados no estabelecimento. Antes do início das operações, sem exceção,
todos os equipamentos foram encontrados sempre em estado perfeito de
higienização, utilizando para cada equipamento, um sanitizante específico adequado
para a superfície dos utensílios, além de ter observado, por parte do setor de
25
controle de qualidade, o monitoramento diário dos procedimentos existentes no
PPHO.
O SIF verificou se a indústria avalia por algum meio o PPHO, se este
programa tem sido eficiente na prevenção de contaminação direta dos produtos, se
o estabelecimento realiza alguns testes nas superfícies, a fim de avaliar se o PPHO
é efetivo. Em casos de contaminação direta ou alteração, foi observado na indústria
inspecionada o descarte dos produtos, ingredientes ou matéria-prima. Reavaliando o
plano do estabelecimento, com objetivo de melhorá-lo.
O SIF, em suas ações desenvolvidas na indústria, verificou se o controle de
qualidade do estabelecimento produzia registros das ações do plano bem como se
observou se as condições higiênico-sanitárias encontradas correspondiam aos
registros datados e assinados, encontrando informações sempre fiéis as ocorridas
na empresa.
A inspeção “in loco” foi realizada diariamente conforme a Circular 176/2005
CGPE/DIPOA, avaliando-se visualmente 10% das unidades de inspeção sorteadas,
além de haver verificado os registros das unidades sorteadas, em todos os turnos de
trabalho. Foi elaborado um documento por mês, comparando com os achados das
verificações diárias (BRASIL, 2005).
4.10 PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS
Nesta verificação o SIF local avaliou, durante o período de realização do
estágio, a limpeza e utilização dos equipamentos, utensílios e instrumentos de
trabalho durante as operações nos variados setores da indústria, observando cada
etapa do processo, identificando falhas e/ou imperfeições operacionais que
comprometem as condições higiênico-sanitárias do produto. Acompanhou o
processo de sanitização de todas as facas utilizadas na desossa, sendo estas
trocadas a cada 2 horas de uso, seguindo para posterior higienização. O meio onde
as matérias-primas, ingredientes, equipamentos e embalagem estão acondicionados
foi analisado, sempre encontrando na indústria, condições perfeitas de
armazenamento, estando estes sobre estrados plásticos, impedindo o contato com o
chão. Tendo por objetivo, identificar fatores de risco que comprometam as condições
26
higiênico-sanitárias da produção. Atentando-se a aspectos como as condições da
matéria-prima a respeito de origem animal e vegetal, sanidade, rastreabilidade,
temperatura de recebimento de matéria-prima quando resfriada (0ºC a +7ºC),
congelada (-19ºC), temperatura de armazenamento de produtos embutidos frescais
(0ºC a +4ºC), cozidos e defumados (0ºC a +8ºC), salgados (+22ºC em local seco e
fresco), temperados (-12ºC), além de outros fatores como tempo e temperatura de
maturação e pH que depende do embutido fermentado, por exemplo, copa
permanece na câmara de maturação entre 40 a 60 dias, salame milano (45 dias),
salame italiano (35 dias), salame hamburguês (60 dias), além de analisar todo o
fluxo contínuo da produção.
Esta análise “in loco” foi realizada diariamente, no mínimo, uma vez em cada
turno de trabalho, observando 20% das operações industriais que apresentam riscos
sanitários em cada setor. Um documento foi elaborado mensalmente, comparando
com os achados da verificação diária (BRASIL, 2005).
4.11 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE
EMBALAGEM
A circular nº 175 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
(2005), afirma que o SIF local durante a inspeção deve observar se a recepção e
armazenagem de matérias-primas, embalagens e ingredientes estão conformes com
os padrões e parâmetros de inocuidade e qualidade dos mesmos.
Portanto, durante o período de estágio, as matérias-primas, embalagens e
ingredientes foram controlados, a respeito da sua inocuidade e qualidade e
devidamente registrados em boletim. Além de ter sido realizada a verificação dos
parâmetros mensurados e se estes atendiam aos requisitos mínimos estabelecidos
para os produtos, preservando a saúde do consumidor e a qualidade final do
alimento.
Certificou-se compatibilidade entre os resultados da inspeção com os do
estabelecimento, verificando perfeita identificação das matérias-primas e produtos
recebidos.
27
Foi observado, nos veículos que transportavam as matérias-primas e
produtos, bom estado de conservação, com os produtos sempre ordenados em seu
interior. Em veículos que transportavam matéria-prima com temperatura controlada
foi observado a presença de registros que permitiam o controle de temperatura
durante o transporte, não havendo aberturas que permitam a entrada de pragas e
sujeira.
Além disso, verificou-se a autorização para uso das embalagens,
observando sempre embalagens íntegras para uso. Analisou-se a embalagem de
produtos destinados a mercados específicos, observando, sempre presentes, as
identificações necessárias na caixa.
A reinspeção foi realizada em 10% das entradas de matéria-prima,
comparando os registros correspondentes, observando as condições higiênico-
sanitárias, limites críticos em relação a temperatura, condições de embalagem,
identificação e rotulagem. A cada 15 dias, foi realizada a verificação das condições
de armazenamento das matérias-primas, ingredientes e em embalagem,
encontrando-as em bom estado de armazenamento. Foi elaborado um documento
mensal, comparando com os achados da verificação diária (BRASIL, 2005).
4.12 CONTROLE DE TEMPERATURA
A fim de estabelecer um controle de temperaturas na indústria, o plano de
inspeção do SIF local deverá atentar se todas as temperaturas de referência para o
controle dos processos de fabricação estão fundamentadas em bases técnico-
científicas e dentro dos regulamentos existentes (BRASIL, 2005). Portanto, durante
o período de estágio, certificou-se que o estabelecimento efetuava todas as
mensurações de temperaturas necessárias, controlando efetivamente a fabricação
em cada etapa, havendo frequência e número previamente estabelecido para as
mensurações. Rotineiramente, as temperaturas de todos os setores e câmaras
eram, no mínimo, verificadas “in loco” duas vezes por turno e registrados nos
documentos de controle da indústria, o SIF realizava verificação do controle de
temperatura, no mínimo uma vez por turno de trabalho.
28
Verificou-se a aferição e calibração de todos os instrumentos e dispositivos
de controle de temperaturas e os registros destas operações.
O setor de controle de qualidade da empresa inspecionada, realizava a
aferição de temperatura dos setores, câmaras e inclusive matéria-prima e produtos
acabados, continuamente, havendo a produção de registros contínuos, com o
controle progressivo da temperatura, verificando compatibilidade entre os registros
do SIF e os registros encontrados no estabelecimento. Quando mediante não
conformidade, a indústria adotava medidas corretivas preventivas, como paralização
da produção até a temperatura interna do setor diminuísse.
A inspeção no local das temperaturas que fazem parte dos Pontos críticos
de controle foi registrada durante a inspeção do Programa APPCC. Para outras
situações a temperatura dos ambientes controlados foi verificada diariamente. Um
documento foi elaborado mensalmente, comparando os achados da verificação
diária (BRASIL, 2005).
4.13 CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE
PROCESSO
Durante o período de estágio, o SIF local inspecionou o programa de
aferição e calibração dos instrumentos de controle dos processos da indústria, além
de verificar se este funcionava adequadamente. Mensalmente, durante o período de
estágio, os agentes de inspeção adentravam a fábrica somente para inspecionar os
termômetros, medidores de pH. Realizando o seguinte procedimento com os
termômetros manuais: em um recipiente repleto com água, o termômetro da
indústria era verificado, a fim de que a temperatura observada fosse a mesma
aferida pelo termômetro do SIF local. Obtendo o mesmo resultado nos dois
termômetros, ficava comprovado que a indústria realizou calibração dos
termômetros. Os termômetros digitais eram verificados, observando o valor expresso
no termômetro de mercúrio, resultados diferentes, demonstravam a necessidade de
calibração dos termômetros digitais.
Observou-se o registro de todas as aferições e calibrações realizadas
regularmente pelo estabelecimento, estando sempre disponíveis ao SIF para
29
posterior análise. Além de verificar se dentro do Programa APPCC existia um tópico
sobre a revisão dos registros de aferição e calibração, observando se a calibração é
realizada em instituições especializadas. Semanalmente, o SIF realizou inspeção no
local, atentando para as condições dos instrumentos utilizados no processo de
fabricação. Um documento foi elaborado mensalmente, comparando os achados da
verificação quinzenal (BRASIL, 2005).
4.14 VERIFICAÇÃO DO PROGRAMA DE APPCC
Cabe ao SIF avaliar se o Programa APPCC encontra-se atendendo as
exigências da legislação. Observou-se, durante o período de estágio, quando
mediante alguma modificação nos processos de fabricação, a verificação por parte
da indústria de todo o Programa APPCC, analisando todos os registros de
monitoramento dos PCCs. Quando alguns desvios eram observados, verificava-se
se o estabelecimento aplicava algumas medidas corretivas, como por exemplo:
carcaça resfriada com temperatura acima de +7ºC, ou carcaça contaminada com
material gástrico ou fecal, esta não era recebida, sendo enviada novamente ao
abatedouro que a enviou, ou era descartada a parte afetada, sendo utilizada
somente a parte não atingida, procedendo a carne para uso em produtos cozidos,
não destinado ao consumo in natura.
Os limites críticos de temperatura estabelecidos pela indústria foram
verificados quanto a competência, mediante as ações desenvolvidas, analisando-os
diretamente, mediante mensuração do limite crítico do PCC. Avaliou-se, portanto, os
resultados obtidos, relacionando-os com os padrões de inocuidade. A inspeção dos
pontos críticos de controle foi realizada “in loco” diariamente, participando desta
inspeção no mínimo, 10% dos PCCs do estabelecimento, durante todos os turnos de
trabalho, em horários alternados e prefixados. Um documento foi elaborado
mensalmente, comparando os achados da verificação diária abordando todo o
programa (BRASIL, 2005).
30
4.15 TESTES MICROBIOLÓGICOS – TESTES MICROBIOLÓGICOS PARA
ATENDIMENTO ESPECÍFICOS
De acordo com os EUA deve-se realizar diariamente testes microbiológicos
para E. coli e e Salmonella sp., o teste da Salmonella sp. deverá ser executado pelo
SIF, na freqüência de 1 amostra para cada 300 carcaças ou fração. A UE exigem
alguns indicadores como Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae,
realizando o exame de 5 -10 amostras por semana por seis semanas consecutivas.
Se o estabelecimento exporta para a UE e EUA, ambos os exames deverão ser
realizados (testes para E.coli e Samonella, crescidos da prova para Contagem Total
de Microrganismos Mesófilos) (BRASIL, 2008). Como o estabelecimento observado
não exporta produtos para EUA e EU, estes testes não são realizados diariamente
na indústria, são realizados mediante exigência do MAPA, em datas previamente
estipuladas, analisando determinados agentes microbiológicos e parâmetros físico-
químicos em produtos escolhidos pelo MAPA. Sendo, sempre, encaminhado pela
indústria o produto inteiro e embalado para seguir com posterior análise.
Os produtos cárneos como Carne Cozida e Congelada e de Beef Jerky ,
quando exportados aos EUA devem passar pelo controle de Listeria spp. O
Programa Sentinela para Listeria spp, deve permanecer atrelado ao programa
APPCC e PPHO. O Programa contempla, semanalmente, em cada linha de
produção, a pesquisa de Listeria spp, em 3 pontos das superfícies da área em que
os produtos são depositados após o tratamento térmico e antes da embalagem.
Outras duas amostras são obtidas a partir de superfícies que entram em contado
direto com os produtos. A inspeção local deve encaminhar a rede de laboratórios
oficiais ou credenciados, uma amostra mensal de Carne Cozida e Congelada para
pesquisa de Listeria spp. e Salmonella spp. e uma amostra a cada 2 (dois) meses
em se tratando de Beef Jerky (BRASIL, 2008).
Nos testes que envolvem a Contagem Total de Mesófilos e
Enterobacteriaceae, existem limites pré-estabelecidos, independentes da técnica de
obtenção das amostras. Os resultados das análises são analisados pelos
supervisores, contendo informações da amostra, como: data da colheita, início do
exame, término do exame, data de produção, temperatura de incubação, sendo
posteriormente registrados.
31
A verificação no local segue a freqüência e os procedimentos estabelecidos pelo
país importador. A verificação documental foi realizada mensalmente durante o
período de estágio.
4.16 EMBASAMENTO PARA CERTIFICAÇÃO
Ainda de acordo com a circular nº 003 do Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento (2008), cada país possui determinadas exigências contidas no
certificado sanitário. O médico veterinário Oficial antes de emitir este certificado deve
ler este documento e conferir os documentos que o respaldam a emitir este
documento. Se necessário, a Inspeção Federal local deve exigir garantias
adicionais. Durante o período de estágio, observou-se por parte da empresa a
exigência de somente receber matéria-prima, ingredientes e embalagens, mediante
guia atestando a qualidade do produto recebido, além de sempre ser emitido guia
para os estabelecimentos os quais eram destinados os produtos acabados.
Produtos destinados ao EUA, durante a certificação, a Inspeção Federal exige
o relatório de pré-embarque assegurando que os requisitos exigidos pelos EUA
foram cumpridos.
Diariamente, foi realizada a verificação “in loco” contemplando 100% das
cargas embarcadas. No momento da certificação, foi anexada cópia do documento
de embarque desenvolvido pela empresa, contendo dados de interesse para o
serviço oficial e servindo de documento de monitoramento para a verificação oficial.
A verificação documental é realizada pelas Supervisões e Auditorias da
DICS/DIPOA, visando revisar os registros da indústria e da Inspeção Federal,
observando eventuais divergências entre os setores.
4.17 CONTROLE DE FORMULAÇÕES
A indústria possui Programa de Controle de Formulações - PCF, atendendo a
legislação vigente, contemplando os registros, medidas preventivas e corretivas,
32
com o objetivo de evitar produtos elaborados em desacordo com formulação
aprovada, além de constar no programa, o monitoramento laboratorial para os
parâmetros estabelecidos pela legislação. Para tanto, durante o estágio, foi
acompanhado o processo de produção de determinados produtos, anotando e
conferindo a quantidade de matéria-prima e ingredientes que é utilizada em
determinada linha de produção e se esta está conforme a quantidade aprovada pelo
DIPOA, além de observar se o produto é produzido de acordo com o memorial
descritivo aprovado pelo DIPOA, corrigindo o memorial caso algum ingrediente não
seja mais utilizado. Além de enviar, determinados produtos estabelecidos pelo
MAPA previamente, a análise laboratorial a fim de medir parâmetros físico-químicos
como de nitrito e nitrato de sódio e microbiológicos como contagem de Salmonella
spp entre outros microorganismos, para posterior análise por parte do SIF local e
registro dessas informações.
Importante certificar se a empresa está fabricando produtos em desacordo
com os padrões estabelecidos oficialmente (BRASIL, 2008).
A inspeção “in loco” foi realizada semanalmente, observando no mínimo um
produto, verificando todos os produtos elaborados pela empresa. A inspeção do
produto foi realizada mediante sorteio prévio, verificando, mensalmente, os registros
de controle de formulação.
4.18 BEM ESTAR ANIMAL
Este elemento de inspeção não foi abordado nesta empresa, visto que a
indústria somente recebe carcaça e não animal pronto para abate.
33
5 PROCESSOS ENVOLVIDOS NA FABRICAÇÃO DOS PRODUTOS CÁRNEOS
5.1 RECEPÇÃO
Na recepção desta indústria alimentícia, as matérias-primas recebidas pela
empresa são: carne resfriada de suíno e bovino com osso - Meia carcaça, carne
congelada de suíno com osso (costela), carne congelada de suíno sem-osso-
barriga com pele, Carne resfriada de bovino com osso – Ponta de Agulha, miúdo
congelado de suíno – rabo, Carne congelada de bovino sem osso- Cupim, Carne
congelada bovina sem osso- recortes, Miúdos resfriado de bovino (Rúmen-bucho,
fígado, mocotó, coração e língua), Carne Mecanicamente separada e congelada de
ave e carne industrial bovina (congelado).
Nesta etapa os agentes de inspeção verificam os itens controle de
recebimento de matéria prima e controle de temperatura dos programas de
autocontrole de uma indústria de alimentos.
Durante o recebimento da carcaça, ainda na recepção, deverá ser realizada
a aferição da temperatura da carcaça. Mede-se a temperatura por meio de um
termômetro devidamente inserido na altura do pernil. De acordo com o PSO, este
termômetro deverá estar previamente higienizado, passando por posterior
higienização a cada nova aferição. O limite crítico para controle de temperatura
estabelecido pela empresa, aceita para carcaças resfriadas, entre 0ºC e 7°C e -19°C
para a matéria-prima congelada. O termômetro utilizado deverá ser higienizado
adequadamente a cada carcaça em que houve este procedimento, a fim do
termômetro não constituir fonte de contaminação cruzada de uma carcaça a outra.
Esta aferição ocorre por amostragem, em três tomadas: nas primeiras carcaças no
início do descarregamento, no meio da carga no interior do veículo e nas últimas
carcaças descarregadas que estão localizadas no final do veículo. A temperatura da
carcaça em seu recebimento é de extrema importância para a qualidade da carne,
seja esta consumida in natura ou quando é utilizada como matéria-prima em algum
produto cárneo industrializado.
Sabe-se que o crescimento microbiano é composto por quatro fases, todas
dependentes da temperatura e da disponibilidade de condições favoráveis como
34
oxigênio e nutrientes. A primeira fase chama-se de Fase lag em que há uma
adaptação do metabolismo dos microorganismos ao novo ambiente. Nesta fase o
metabolismo microbiano procura sintetizar enzimas necessárias ao crescimento
mediante as novas condições ambientais encontradas. O número de indivíduos não
aumenta nesta fase (TORTORA et al., 2000).
A segunda fase é denominada de Fase Exponencial, caracterizada por um
crescimento da população em ordem exponencial a cada geração. Em um sistema
fechado, este crescimento não se mantém. Esta taxa de crescimento não pode ser
mantida indefinidamente em um sistema fechado, pois após determinado período, o
ambiente torna-se desfavorável pela diminuição de nutrientes essenciais ao
desenvolvimento, acúmulo de metabólitos tóxicos e espaço limitado. Quanto menor
a disponibilidade de nutrientes, os microorganismos diminuem sua capacidade em
produzir ATP, reduzindo assim sua taxa de crescimento.
A fase estacionária caracteriza por apresentar seu crescimento reduzido
significativamente devido às limitações do meio. A microbiota continua seu processo
de metabolismo e divisão, porém, uma fração dos microorganismos existentes torna-
se inviável, fazendo com que a taxa de divisão celular seja muito próxima da taxa de
morte celular, mantendo constante o número de microorganismos no meio. A última
fase, chamada de fase de declínio, é denominada desta forma, pois a microbiota
torna-se incapaz de divisão, ocorrendo maior taxa de morte celular que a taxa de
divisão e o número de microorganismos viáveis cai exponencialmente até a extinção
desta população (TORTORA et al., 2000).
De acordo com o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
(MAPA) no regulamento da inspeção industrial e sanitária de produtos de origem
animal – riispoa, as carcaças deverão ser reinspecionadas pela unidade de inspeção
local (formada por um médico veterinário, um agente de inspeção e o auxiliar de
inspeção Art. 102 do RIISPOA). A embalagem da matéria-prima recebida, também
será inspecionada, verificando se ocorreu algum dano neste, como por exemplo,
embalagem plástica rasgada, durante ou anteriormente ao transporte, que possa
interferir na qualidade do produto recebido. As condições higiênicas do veículo
também são analisadas por parte do SIF, tanto quanto o estado geral do veículo em
que a matéria-prima foi transportada. Todas estas informações são registradas e
documentadas no Guia de recebimento de terceiros pelo SIF local.
35
Além disso, são observadas as condições higiênicas em que a carcaça foi
encontrada. Carcaças em que o toalete após evisceração não foi realizado
adequadamente, são deslocadas e não seguem à câmara de recepção. As ações
tomadas podem incluir a devolução da carcaça ao frigorífico que realizou o abate
deste animal ou condenação da carcaça por esta estar inapta até para uso como
matéria-prima na fabricação de alimentos cozidos.
As carcaças que estão resfriadas são pesadas inicialmente e direcionadas
para câmara de resfriamento, onde são submetidas a uma temperatura de 0°C. A
câmara se mantém a esta temperatura, desde que a porta se mantenha sempre
fechada, após acondicionamento de todas as carcaças. A porta só é aberta
mediante ação no local, como quando as carcaças são retiradas para posterior
desossa, ou quando esta câmara será higienizada, nesta ocasião não permanece
nenhuma matéria-prima no local. Nesta câmara, deverão somente ser armazenadas
as carcaças que, seguirão posteriormente a desossa. Não se deve observar a
presença de pallets de madeira no interior de câmaras de resfriamento, todos os
produtos que se encontram no interior de câmaras devem estar dependurados no
caso das carcaças ou em caixas plásticas identificadas pela coloração conforme
origem do produto. Nesta empresa as caixas plásticas brancas referem-se a matéria-
prima ainda em processo de fabricação, podendo ser encontrado determinados
cortes de suíno e bovino, alguns tipos de emulsão, massa pronta de embutidos,
produtos que sofrerão posterior embalagem. As caixas laranjadas deverão
acondicionar em seu interior produtos prontos a espera de embalagem plástica,
produtos que já receberam embalagem ou produtos que são comercializados sem
embalagem plástica, somente etiquetados. As caixas vermelhas recebem produtos
que serão descartados, produtos que caíram ao chão, produtos com defeitos de
fabricação. Todas estas caixas deverão encontrar-se sempre sobre estrados
plásticos, nunca em contato direto com o chão. Em uma indústria de alimentos se
faz necessário a existência de câmaras para alimentos em diversos estado de
fabricação como câmara de massas, câmara para produtos cozidos, câmara para
matéria-prima resfriada, congelada. Ou seja, produto cru não deve permanecer em
contato com produto que já passou por alguma etapa de fabricação de modo que
haja a máxima precaução a fim de evitar a contaminação cruzada entre os produtos.
De todos os setores observados na fábrica, o setor de recebimento
apresenta tamanha complexidade, pela grande quantidade de matéria-prima que a
36
fábrica recebe, sendo necessária a capacitação de funcionários, objetivando a
produção de alimentos com qualidade.
Os produtos que chegam congelados (CMS, carne industrial, barriga com
pele, recortes) serão deslocados para diferentes câmaras dependendo do fim.
Produtos que necessitam ser utilizados descongelados serão encaminhados para a
câmara de reversão e submetidos a uma temperatura de 2°C. Esta câmara deverá
dispor de espaço suficiente para atender a demanda de produção da indústria.
Respeitando sempre, o período de descongelamento, no interior da câmara de
reversão, dos produtos que chegam congelados na recepção.
Produtos acabados resfriados em que são comercializados congelados são
conduzidos ao túnel de congelamento e submetido a uma temperatura de -30°C,
depois será encaminhado à câmara de estocagem I onde permanece sob
temperatura em torno de -19°C com o objetivo de manter o estado físico do produto
congelado.
As carcaças seguirão determinado POP durante a desossa. Geralmente,
estas quando resfriadas são retiradas da câmara de recepção e deslocadas para o
Setor de desossa após 24 horas na câmara de recepção. Estas carcaças
apresentam temperatura variável, na maioria, observa-se temperatura entre -1ºC a
2ºC. O setor de desossa deverá permanecer com temperatura de no máximo 10°C
(padrão adotado pela empresa). Na desossa, inicialmente o suíno será dividido em
duas partes iniciais, dianteiro e traseiro, sendo cada funcionário deste setor
responsável por determinado cortes técnico, a fim de reduzir ao máximo uma
possível contaminação cruzada existente de uma peça a outra.
Os cortes técnicos realizados encontram-se na figura abaixo.
Figura 1 – Cortes técnicos de um suíno
37
Dependendo da demanda, após a desossa parte da produção se desloca
para o consumo de carne in natura resfriada, sendo então encaminhado para a
expedição (+2ºC) ou varejo, devidamente embalado e etiquetado. Outra parte vai
para a produção de embutidos, frescais, produtos cozidos e defumados. Realiza-se
a troca das facas a cada duas horas de serviço, por facas que passaram por
processo de imersão em esterilizadores a +82ºC por 20 segundos, como PSO para
as facas utilizadas durante o procedimento da desossa.
Além da desossa de suínos, a empresa recebe meia-carcaça bovina, que é
desossada no mesmo setor, porém em equipamentos e máquinas diferentes. São
desossados e obtidos os cortes técnicos, depois podem ser encaminhados tanto
para expedição ou para o varejo. A desossa bovina possui câmara de resfriamento
própria (Câmara de cortes) para armazenamento da carne in natura a uma
temperatura de 0ºC. As facas utilizadas na desossa bovina segue o mesmo PSO da
desossa suína.
5.2 PROCESSAMENTO DA CARNE
O processamento da carne originou-se há muitos anos, data-se desde os
tempos pré-históricos. O primeiro tipo de carne processada pode ter sido a
dessecada pelo sol e bem depois foi utilizada a dessecação pelo fogo lento de
madeira para originar um produto seco e defumado.
Sabe-se que desde os tempos de Homero em 850 a.C., a salga e a
defumação da carne já realizada. Estes produtos cárneos eram processados com o
objetivo de conservá-los para o consumo em períodos posteriores.
O termo que se refere ao ato de conservar algum produto por meio da
adição de sal, compostos fixadores de cor (nitrato e/ou nitrito) açúcar, antioxidantes,
estabilizantes e umectantes é chamado de cura de carnes. Portanto a cura de
carnes, além da conservar o produto por um período mais longo de tempo, também
se observa melhora das propriedades sensoriais como sabor e aroma agradáveis e
coloração vermelha ou rósea atraente (ROÇA, 2000).
38
São utilizados diversos métodos para a aplicação dos ingredientes da cura
em cada produto. Todos estes métodos têm um objetivo comum que é uma
distribuição uniforme dos ingredientes sobre o produto. Quando esta distribuição dos
ingredientes ocorre de forma inadequada, pode ocasionar falha na produção da cor
no produto final, ficando este com uma coloração pobre, bem diferente da desejada.
Além de possibilitar a deterioração das áreas em que a mistura de cura não
alcançou o produto.
Todo o processo de cura da carne depende de diversos fatores. O tempo de
ação da cura nas peças de carne varia de acordo com a velocidade de difusão dos
ingredientes de cura pelos tecidos. A velocidade com que os ingredientes de cura se
distribuem pelo produto depende dos métodos de aplicação dos mesmos, do
tamanho e calibre das peças de carne, da quantidade de cobertura de gordura e da
temperatura da matéria-prima e ingredientes (ROÇA, 2000).
Muitas alterações, na prática da cura, têm sido introduzidas pela indústria fim
de obter produtos de qualidade com uniformidade e cada vez mais econômicos,
além de reduzir os riscos dos produtos curados e diminuir a incidência de alterações
bacterianas da carne durante a cura e o processamento.
Ainda de acordo com Roça (2000), a técnica de cura direta ocorre nos
produtos de salsicharia da empresa observada, os ingredientes de cura são
incorporados durante o processo de mistura, após o triturador e/ou moedor. São
adicionados em forma seca (em pó) ou como solução concentrada (mix de
ingredientes) e são distribuídos uniformemente por todo produto durante o preparo
da massa na misturadeira. Em determinados produtos como os embutidos frescais,
há um intervalo em que a massa descansa por 2 minutos, entre a primeira mistura
dos ingredientes e a segunda parte a ser adicionada. Nos demais produtos de
salsicharia, não há este intervalo de descanso, todos os ingredientes são
adicionados de uma vez.
A cura à seco é o método mais antigo e se caracteriza pela aplicação dos
agentes de cura na forma seca sobre a superfície da carne. É um processo lento e
este processo é observado em certos produtos da empresa como o Pé, Máscara,
rabo salgado de Suíno e a Carne salgada de suíno.
Existe ainda outro processo cujo nome é cura por imersão em salmoura,
onde as peças são submersas em uma solução formada pelos componentes de cura
39
dissolvidos previamente em água. Este método de cura também é lento e necessita
muito tempo para a salmoura se difundir por todo produto.
Em peças cujo tamanho e calibre são muito grandes como é o caso do pernil
e paleta, tanto a cura a seco como a cura por imersão em salmoura, podem
submeter o produto ao risco de produzir alterações bacterianas antes da penetração
eficaz dos agentes de cura. Por isso estes métodos são utilizados isoladamente em
produtos que constituem autênticas especialidades.
Outro método também muito eficaz é a cura por injeção de salmoura. Este
método permite a penetração dos agentes de cura de uma forma muito mais rápida
e com distribuição mais uniforme quando são injetados diretamente nos tecidos. Na
empresa observada é utilizado o método de injeção múltipla, empregado para curar
bacon, costela temperada suína, pernil, entre outros. O processo consiste em injetar
de maneira simultânea, automática e uniforme em múltiplos pontos da peça, através
de uma série de agulhas com numerosos orifícios regulares na sua longitude. A
salmoura é previamente preparada em tanque específico e calculada a partir da
quantidade de produto a ser injetado. Dependendo do produto a ser produzido, este
pode passar até duas vezes pela injetora como é o caso da costela temperada suína
da referida empresa (ROÇA, 2000).
Figura 2 – Injeção Múltipla
Existem ainda outros métodos em que envolve a injeção arterial, seguida por
série de aplicações intramusculares. A solução de cura injetada pode ser realizada
40
através da seringa quando a produção é em pequena escala ou por meio de
injetores de pressão.
Quando é utilizado mais de um processo para realizar a cura da carne, é
chamado de processo combinado. O pernil, por exemplo, pode ser curada utilizando-
se vários métodos como a salmoura via arterial, seguido de injeção intramuscular e
por fim serem submersos em salmoura ou salga por cobertura. Em produtos curados
pelo método a seco, a espessura de gordura limita ou modifica a velocidade de
penetração dos agentes de cura, porém, este problema poderá ser evitado, desde
que as peças sejam curadas por meio de processo combinado (ROÇA, 2000).
A Sala de cura deverá permanecer com temperatura controlada de +2ºC a
+4ºC, pois nesta temperatura há um retardo no crescimento da maioria das bactérias
até que se complete a penetração do sal no interior do produto. Além disso, nesta
temperatura permite-se o crescimento das bactérias redutoras de nitrato essenciais
para a reação da cura quando se utiliza o nitrato de sódio. Em temperaturas abaixo
de +2ºC as reações de cura são retardadas e em temperaturas superiores a +4ºC
favorecem o crescimento bacteriano indesejável que são responsáveis por
alterações.
Muitos componentes são utilizados para realizar a cura de carnes, entre os
sais mais adicionados encontra-se o sal comum (cloreto de sódio), um destes
ingredientes de maior importância nas misturas. O sal comum em uma concentração
suficiente inibe o crescimento microbiano, pois reduz a atividade de água, pelo
aumento da pressão osmótica do meio do alimento.
Dependendo da concentração da solução de sal, o microorganismo poderá
não tolerar, podendo a solução ser tóxica ao microorganismo. O crescimento
bacteriano, de algumas cepas, pode ser inibido em concentrações baixas de 2%,
porém algumas bactérias, leveduras e fungos, que possuem a capacidade de
crescer mesmo em concentrações salinas elevadas, incluindo até o ponto de
saturação. Esses microorganismos são classificados como halotolerantes, sendo
muitas espécies de micrococos e Bacillus (ROÇA, 2000).
Alguns microorganismos (halófilos), só conseguem crescer em ambiente
cuja concentração de sal é extremamente elevada e morrem rapidamente quando
submetidos a um meio com taxa inferior a 10% de cloreto de sódio. O efeito do sal
na carne em baixas concentrações produz o aspecto de uma carne mais inchada,
41
pois esta é capaz de reter mais água. Enquanto que o cloreto de sódio em altas
concentrações, faz com que as proteínas se precipitem, retendo menos água.
Existe um limite para o teor de cloreto de sódio para os consumidores, este
se dá entre 3 a 4% de sal no produto. Apesar de todos os produtos curados
conterem sal, sabe-se que concentrações entre 2-3% atuam principalmente como
agente aromatizante, não exercendo, portanto ação conservadora.
Em carnes frescas que serão submetidas ao congelamento o sal deverá ser
evitado, pois este irá atuar como pró-oxidante, provocando o ranço oxidativo e uma
cor marrom característica da produção do composto químico metamioglobina que é
indesejável ao produto.
5.3 NITRATOS E NITRITOS
O nitrato de sódio ou potássio e nitrito de sódio ou potássio são comumente
empregados na cura com o objetivo de obter a cor característica da carne curada,
além de possuir poder bacteriostático em meio ácido. Por mais que o nitrato seja
amplamente utilizado nas misturas de carnes, ainda não está totalmente esclarecido
o seu papel na cura e na conservação (ROÇA, 2000).
O nitrato serve como fonte de nitrito, que permite que a carne mantenha um
nível de nitrito eficaz para a sua conservação. O problema encontrado, deve-se ao
fato, de ser necessário um alto número de bactérias para reduzirem o nitrato a nitrito
a uma quantidade significativa, que pode ser prejudicial aos produtos cárneos
curados, e dificilmente sabe-se da quantidade formada de nitrito durante o processo
de cura. Diversos grupos de bactérias toleram o nitrito em níveis diferentes. Existem
diversas explicações das propriedades bacteriostáticas do nitrito.
Nas fórmulas de cura, o nitrito de potássio é bem menos utilizado que o
nitrito de sódio. O nitrito de sódio é um sal de ácido relativamente fraco e de uma
base forte. Caracteriza-se por ser uma substância cristalina, muito solúvel em água e
de cor amarela pálida. O nitrito em soluções aquosas é ligeiramente alcalino e
mantém também cor amarelo pálido.
O íon nitrito possui grande reatividade e está presente em diversas reações
químicas dos sistemas biológicos.
42
A reação de Van Slyke é clássica e demonstra a liberação do nitrogênio
quando o ácido nitroso reage com os alfa-aminoácidos para formar o alfa-
hidroácidos correspondentes.
RCHNH2COOH + HNO2 → RCHOHCOOH + N2 + H2O
Como conseqüência desta reação, o nitrito adicionado pode desaparecer
durante a cura de carnes. O nitrito pode desaparecer mais rapidamente, quando há
a presença de vinagre ou outros ácidos, via reação de Van Slyke.
Segundo Roça (2000), as reações mais importantes são do óxido nítrico
(NO), que deriva do ácido nitroso, com os pigmentos hemo da carne. As reações
químicas mais importantes desde a conversão de nitrato de sódio a nitrito de sódio
até a formação de óxido nítrico pode ser esquematizado da seguinte maneira:
Figura 3 – Reação de cor em carnes curadas
Algumas substâncias redutoras como os ascorbatos e isoascorbatos, quando
adicionados na mistura de cura, aceleram a formação de óxido nítrico. O óxido
nítrico é o principal produto de transformação do nitrito durante a reação de cura.
A pigmentação da carne durante a reação de cura, na presença do nitrito e
de outros subprodutos da reação deste composto, depende de inúmeros fatores que
influenciam causando alterações. São estes: fatores intrínsecos desmembrado em
43
pH, potencial de óxido-redução e atividade enzimática e fatores extrínsecos como
os aditivos, acidificação e aquecimento.
O nitrito atua como um agente oxidante da mioglobina, esta por sua vez é a
principal proteína que confere pigmentação no momento da reação de cura.
Portanto, a reação inicial se dá quando na presença do nitrito, há a conversão da
mioglobina e oximioglobina em metamioglobina.
O óxido nítrico ao entrar em contato com a metamioglobina origina a
nitrosometamioglobina, esta poderá durante uma reação de redução formar a
nitrosomioglobina (pigmento que caracteriza a carne curada sem ação do calor). A
carne curada ao final de toda reação, quando submetida ao cozimento, deve
apresentar um pigmento final denominado de nitrosohemocromo (caracterizado pela
coloração rósea) (ROÇA, 2000).
44
Figura 4: Mudanças químicas da mioglobina durante as reações de cura (PRICE & SCHWEIGERT, 1994).
5.4 MASSAGEAMENTO OU TOMBAMENTO
De acordo com o processo de fabricação de um produto, após a matéria-
prima sair da injetora, poderá seguir diretamente à Sala de Tumbleamento. Nesta
sala, a matéria-prima após cura será massageada ou tombada em tanques ou
tambores rotativos (“tumblers”) por tempo suficiente para que ocorra uma melhor
penetração com distribuição uniforme da salmoura, maior uniformidade da cor,
liberação das proteínas miofibrilares com aumento da capacidade de retenção de
água e redução da perda de peso por aquecimento. Neste processo a carne sofre
repetidos golpes entre as peças e contra as paredes do equipamento. Geralmente
realizada com a carne a uma temperatura de +6ºC a +8°C. A sala de Tumbleamento
deverá manter temperatura aproximada de +4°C, variações acima desse valor
interferem na qualidade do produto, pois favorecem o crescimento microbiano.
Manter a temperatura da sala com no máximo +4ºC é um desafio para a indústria
alimentícia, devendo sempre manter a sala de tumbleamento com a porta fechada,
de modo com que o frio da sala não seja disperso, nem o ar quente de outro setor
adentre a esta sala. O processo de massageamento varia conforme o produto, pode
passar de 40 minutos (Bacon, Pernil temperado de suíno sem osso, Picanha e
Sobrepaleta temperada de suíno) a 10 horas (Joelho defumado de suíno, Lagarto e
Granito defumado de bovino) nesta empresa (PACHECO, 2006).
5.5 COZIMENTO DOS ALIMENTOS
A ação do calor para conservar alimentos visa minimizar a carga microbiana
presente no alimento e desnaturar determinadas enzimas. As características do
alimento como termossensibilidade e suscetibilidade à deterioração, além da
estabilidade a ser alcançada no produto final, determinam o método de tratamento
térmico a ser utilizado. O tratamento térmico, cujo objetivo é eliminar
45
microorganismos deteriorantes e patogênicos, deve ser constituído por duas
ferramentas. São estas: tempo de ação do calor e temperatura necessária a se
atingir durante o procedimento (AZEREDO, 2004).
Diferentes métodos de tratamento por calor são utilizados, entre estes
encontram a pasteurização e esterilização.
É denominado pasteurizado todo produto submetido à ação do calor, com
temperatura apta para a destruição da grande maioria dos organismos existentes,
havendo resistência de alguns a este procedimento. A ação do calor provoca além
da destruição da maioria dos organismos, um retardamento e redução no
desenvolvimento da microbiota resistente.
O alvo principal a ser alcançado pelo processo de pasteurização é a
destruição de microorganismos patogênicos existentes no alimento. Invariavelmente
um segundo objetivo é alcançado a partir do momento em que se atinge o primeiro,
ou seja, a vida de prateleira do alimento torna-se maior, devido a redução das taxas
metabólica dos microorganismos e enzimáticas. Devido a presença de organismos
vivos hábeis para crescimento nos alimentos pasteurizados, vários métodos
combinam entre si junto à pasteurização, com a finalidade de aumentar o tempo de
conservação do produto. Para tanto, observam-se diversos produtos pasteurizados
sendo armazenados sob refrigeração (POTTER; HOTCHKISS, 1995).
A pasteurização pode ser classificada em três tipos. Na pasteurização lenta,
os alimentos são submetidos a temperaturas menores com intervalo maior de tempo.
A temperatura padrão utilizada é de +65˚C por um período de trinta minutos. A
pasteurização rápida caracteriza-se por ser o inverso da lenta, nela demandam-se
temperaturas elevadas durante curtos intervalos de tempo. Este tipo de
pasteurização é muito utilizado pela indústria leiteira, em leites do tipo A, B e C. Esta
pasteurização tem por denominação a sigla HTST (High Temperature and Short
Time), alta temperatura e curto tempo. Sendo aplicado sobre o produto a
temperatura de 75˚C por aproximadamente 15 a 20 segundos. A pasteurização
muito rápida, ou UHT (Ultra High Temperature) ou longa vida, qualifica-se por
sujeitar o alimento a altas temperaturas entre 130˚C a 150˚C, por três a cinco
segundos de duração.
A esterilização em alimentos não é caracterizada pela produção de um
alimento totalmente estéril, pois a temperatura que torna o produto isento de
46
microorganismos, produz um alimento deficiente em características nutricionais e
sensoriais.
Este processo térmico inativa todos os microorganismos patogênicos e
deterioradores que possuem a capacidade de se desenvolver em condições normais
de armazenamento. Podem estar presentes determinado número de esporos
bacterianos termorresistentes, porém estes não se reproduzem no alimento.
Alimentos submetidos a este procedimento apresentam vida de prateleira de pelo
menos dois anos. Quando ocorre a deterioração destes produtos, após períodos
prolongados de armazenamento, em geral, é devido a modificações não
microbiológicas. (POTTER; HOTCKISS, 1995),
Submeter o produto, a temperaturas mais elevadas durante período de
menor exposição ao calor, é uma alternativa para reduzir os danos sensoriais e
nutricionais, sem comprometer a segurança microbiológica do produto.
Os produtos embutidos são levados para cozimento em estufas com
aquecimento a vapor d’água, onde, dependendo de cada produto, permanecem
por determinado tempo, passando por vários estágios com aumento gradual de
temperatura, até que esta atinja 72ºC no ponto mais frio da massa dos
produtos.
O procedimento de cozimento, dentro da empresa fiscalizada, é
realizado sob duas formas. A primeira forma se dá no interior da estufa a vapor.
Este equipamento possui medidores de temperatura que informam a
temperatura alcançada no interior do produto e no interior do equipamento.
Podendo saber exatamente, o momento em que não há mais necessidade do
alimento permanecer no interior do equipamento, pois o processo de cozimento
já foi concluído. São exemplos de produtos que passam pela estufa, para
processo de cozimento: Salsicha, Salsichão, Linguiça tipo calabresa, Bacon,
Costela, Papada e Lombo defumado de suíno. Dependendo do produto este
poderá permanecer no interior da estufa por até 15 horas como é o caso do
presunto tenro semi-osso.
Alguns produtos não são cozidos na estufa, estes passam por processo
de cozimento em tanques com água quente a 80ºC, permanecendo por tempo
determinado para cada produto. O presunto e apresuntado são alguns dos
produtos desta empresa que passam pelo tanque para cozimento. Geralmente
47
este processo envolve cerca de 4 a 5 horas, até que a temperatura interna do
produto atinja entre 70ºC a 72ºC.
A seguir, estão dispostos tempo e temperatura necessários para cada
produto industrializado que passa pelo processo de cozimento. Todo o processo
é intercalado por etapas com aumento gradual de temperatura.
Presunto/Apresuntado Etapa do Processo Temperatura Tempo
Primeira
60ºC 1 hora Segunda
65ºC 1 hora
Terceira
70ºC 1 hora Quarta
75ºC 1 hora
Quinta
80ºC Até atingir a temperatura interna de 72ºC
Salsichão Etapa do Processo Temperatura Tempo
Primeira 60ºC 30 minutos Segunda 70ºC 30 minutos
Terceira 85ºC Até atingir a temperatura interna de 78ºC
Tempo de cozimento: Aproximadamente 1 hora e 30 minutos
Mortadela Tubular Grande Etapa do Processo Temperatura Tempo
Primeira 60ºC 2 horas Segunda 65ºC 2 horas
Terceira 70ºC 2 horas Quarta 80ºC Até atingir a temperatura interna de 73ºC
Paleta Defumada/ Pernil Defumado/Lagarto/ Lombo Defumado Tradicional/Lombo Defumado / Tender Bolinha/ Joelho Defumado/Cracóvia Etapa do Processo Temperatura Tempo
Primeira 60ºC 2 horas Segunda 70ºC 2 horas
Terceira 80ºC 2 horas Quarta 90ºC Até atingir 73-74ºC
obs: A quarta etapa do processo do joelho deverá atingir a temperatura de 80ºC.
48
MORTADELA EMBALAGEM NYLON GRANDE/ PEQUENA Etapa do processo Temperatura Tempo
Primeira 60°C 1 hora Segunda 70°C 1 hora
Terceira 85°C Até 78°C interno
MORTADELA BOLONHA/ MORTADELA FORMATO TUBULAR PEQUENA/ MORTADELA EMBALAGEM CELOFANE GRANDE/PEQUENA Etapa do processo Temperatura Tempo
Primeira 60°C 2 horas Segunda 70° 2 horas
Terceira 85°C Até 73°C interno
5.6 DEFUMAÇÃO
A defumação é uma técnica antiga, realizada com o objetivo de
preservar a carne, produzir um flavor característico e pela aparência produzida
no produto (ROÇA, 2000).
Diversos fatores fazem com que a carne defumada esteja menos sujeita
à contaminação, pois há desidratação superficial, privando os microrganismos
de umidade essencial para seu desenvolvimento. Além de alguns compostos
fenólicos e formaldeídos formados que possuem propriedades bacteriostáticas e
de proteção contra oxidação de gordura.
Como resultado da defumação, ocorre coloração e deposição de
pigmentos característicos à carne, alterando também a textura da carne,
resultante do efeito de secagem da fumaça. O acúmulo excessivo de alcatrão é
indesejável e forma-se a partir da reação dos compostos da fumaça com as
proteínas da carne.
Alguns compostos ao reagirem com a carne formam compostos
flavorizantes, estes muitas vezes são interferidos por fatores ambientais como a
temperatura e tempo de processo de defumação.
49
A combinação de ácidos orgânicos, fenóis e compostos de carbonilo
determinam o “flavor” característico, pungente e aromático. O processo de
defumação é caracterizado por duas fases distintas: a fase de deposição de
partículas e a fase de vapor com alta porcentagem de deposição total de
fumaça. O aroma e o sabor característicos são ambos produtos da fase de
vapor (ROÇA, 2000).
A composição da fumaça depende do tipo de madeira utilizada,
temperatura alcançada durante o processo, circulação de ar e variações de
condições de produção de fumaça.
Nas temperaturas entre 315ºC e 350ºC tem-se um balanço desejável
dos componentes da fumaça, podendo a composição e os compostos no ar
mudar completamente após o depósito e reação com a carne.
A produção de fumaça natural é produzida por queima de serragem,
sendo a serragem úmida e verde a preferida, em virtude de densidade e
composição da fumaça.
A deposição da fumaça pode ocorrer de variadas formas. Nas câmaras
de defumação, naturalmente a fumaça flui do fundo para o teto, limitando a
defumação. A defumação pode ser influenciada por fatores atmosféricos como a
alta umidade ou corrente de ar. Por meio de circulação forçada, tem-se mais
rápida a deposição da fumaça, podendo controlar a temperatura e umidade na
câmara.
Atualmente, existe a fumaça líquida que apresenta inúmeras vantagens
em relação a defumação tradicional, são estas: aplicação uniforme, intensidade
do flavor controlada, conveniência, pode ser utilizado somente os constituintes
desejáveis da fumaça, o flavor não se limita somente à superfície da carne,
menor investimento no equipamento da fumaça, menor tempo de defumação,
menor quantidade de produtos perdidos na atmosfera, demanda menor de
trabalho. Parte dos produtos defumados desta empresa, como bacon, paleta,
papada, costela defumada de suíno entre outros, são imersos em fumaça
líquida e defumados no interior da estufa ao longo do tempo de cozimento para
cada produto específico (ROÇA, 2000).
A produção desta fumaça pode ser a partir do condensamento do vapor
da fumaça da madeira em líquido contendo os flavorizantes ou por processo,
50
cujo vapor é passado por um filtro de água, extraindo os flavorizantes de
fumaça.
A fumaça líquida poderá ser aplicada por pulverização ou imersão.
Quanto mais tempo, a fumaça líquida permanecer em contato com o produto
maior será a intensidade da defumação. Outros meios de aplicação da fumaça
incluem a adição durante a solução de cura, nos ingredientes codimentares,
com o objetivo de dispersar o flavor através do produto (ROÇA, 2000).
5.7 TINGIMENTO
Esta operação também é específica para alguns produtos industrializados,
tendo como objetivo melhorar a coloração, tornando o produto visualmente mais
agradável ao consumidor. Produtos embutidos como salsichão e a salsicha “Viena”,
são imersos em tanques específicos em uma solução de água a 80°C com corante
específico a base de urucum (pH mínimo 11). O corante de Urucum é um corante
hidrossolúvel, obtido pelo tratamento do pigmento extraído a partir da semente de
urucum (BIXA ORELLANA, L.) em solução álcali-aquosa. Do urucum são fabricados
os corantes naturais mais difundidos na indústria de alimentos.
Em seguida, o produto será imerso em uma solução ácida (ácido lático 85%)
para fixação de sua cor vermelha característica. Este ácido lático é produzido a partir
da fermentação do açúcar da cana e além de fixar o corante, inibe o
desenvolvimento de diversos microrganismos.
5.8 CHUVEIRO POR ASPERSÃO PARA RESFRIAMENTO
Após o cozimento na estufa alguns produtos necessitam passar por
resfriamento antes de serem embalados. Os produtos cozidos podem ser resfriados
de duas maneiras: acondicionados em varas poderão permanecer abaixo do
chuveiro de aspersão por 25 minutos, ou poderá ser resfriado em temperatura
ambiente. Seguindo para a câmara de resfriamento de produtos cozidos com
51
temperatura padrão de 4ºC. Este resfriamento faz-se necessário, pois para receber a
embalagem a vácuo, o produto não pode apresentar temperatura elevada. Altas
temperaturas prejudicam a ação do vácuo, durante o recebimento da embalagem
plástica.
Alguns produtos como a salsicha passam pelo chuveiro de aspersão e em
seguida serão conduzidos novamente por um tanque com água gelada a fim de
sofrer maior resfriamento. Após este procedimento a salsicha passará por uma
máquina denominada de depiladora, em que é retirada a tripa artificial. Depiladas, as
salsichas serão encaminhadas através de esteiras para o chiller, no interior deste
equipamento, é produzida uma solução de corante de urucum mais ácido lático. As
salsichas ficam imersas nesta solução, até saírem completamente coradas, sendo
encaminhadas novamente por esteiras para o Setor de Embalagem Primária. Este
Setor deverá ser mantido com temperatura inferior a 12ºC, e os produtos a serem
embalados em temperatura inferior a 7ºC (padrão adotado pela empresa).
5.9 TRITURADOR
Durante o recebimento de matérias-primas, determinados produtos como
carne industrial bovina e CMS de aves chegam congelados (-18ºC). Após
descongelamento na câmara de reversão (2ºC), estes produtos, em formato de
blocos, necessitam ser quebrados para ser utilizado. Esta atividade é realizada no
triturador.
5.10 MOEDOR
A matéria-prima após ter sido triturada, poderá ou não passar pelo processo
de moagem da carne. A carne resfriada poderá ser deslocada diretamente ao
moedor. Este equipamento é constituído por discos de moagem, com diversos
diâmetros dependendo do tamanho que se deseja produzir a carne moída. Após
este processo, a carne moída é repassada para posterior pesagem e identificação
do lote para prosseguir com o processo de fabricação.
52
5.11 MISTURA
A seguir a carne moída e/ou triturada, bem como os demais ingredientes do
lote do produto, serão adicionados em um equipamento denominado misturadeira,
onde permanece por tempo suficiente para que ocorra a completa mistura e
incorporação de todos os ingredientes (aditivos e conservantes) da formulação. Em
determinados produtos, como os frescais (linguiça toscana, linguiça de pernil suíno e
linguiça de carne suína), o tempero será adicionado em duas etapas. Na primeira
etapa, parte dos ingredientes é adicionada, e misturada por cerca de dois minutos,
ocorrendo um intervalo de descanso da massa de 1 minuto. Em seguida, será
misturada a segunda fração dos ingredientes, sendo misturado por mais dois
minutos. Em produtos cozidos como o salsichão, salsicha, linguiça tipo calabresa, os
ingredientes são adicionados na misturadeira de uma vez só e ficam em contato
com a massa, até esta apresentar-se homogênea, processo que envolve
aproximadamente dois minutos.
5.12 CUTTER
O cutter é um equipamento tradicionalmente muito usado. Possui um
conjunto de 3 a 12 facas curvadas e rotativas, em posição vertical, atua em alta
velocidade (acima de 3000 rpm) sob a superfície de uma bacia curvada, a qual gira
em baixa velocidade, no plano horizontal. O cutter desta empresa apresenta 9 facas.
Várias formas de facas são disponíveis dependendo do tamanho e do modelo do
equipamento. Alguns cuidados e habilidades são necessários na afiação, montagem
e manutenção destas facas. As temperaturas ideais de processamento são
aproximadamente - 2ºC na fase inicial e 12ºC na fase final. Temperaturas mais frias
podem causar danos às facas. A massa cárnea poderá ser mais ou menos refinada,
dependendo do tempo de residência e da velocidade das facas, a qual varia entre os
53
equipamentos e do tipo ou da qualidade do produto desejado. Boa parte dos cutters
fabricados atualmente são dotados de carregadores, controle de temperatura e de
velocidade, sistema de vácuo, dosagem automática de água e outras facilidades. Na
empresa observada, o cutter existente tem capacidade para 200kg de massa. O
cutter é utilizado para a fabricação da chamada “massa fina”, passando por este
processo os produtos Salame tipo Hamburguês, Salame tipo Milano, Salsichão,
Mortadela. (SHIMOKOMAKI et al., 2006).
5.13 MOINHO EMULSIFICADOR
Define-se emulsão como uma suspensão coloidal de dois líquidos não-
solúveis entre si, entretanto, por meio de um agente emulsificante, estes 2 líquidos
mantém-se em harmonia um no outro. Existem dois tipos de emulsões: a emulsão
óleo em água (o/a) e a água em óleo(a/o). Estas são constituídas pela fase dispersa
e a fase contínua. A fase dispersa compõe-se por partículas de formato de gotículas
e a fase contínua se caracteriza por ser o local onde estas partículas estão
dispersas. (SHIMOKOMAKI et al., 2006)
As emulsões cárneas são classificadas como emulsão óleo em água em que
a fase dispersa é o óleo ou gordura e a contínua é o meio aquoso. Porém, como em
uma emulsão o/a verdadeira, as partículas de gordura possuem 0,1 e 5,0µ, a
emulsão cárnea não é considerada como tal, visto que o tamanho das partículas da
fase dispersa está entre 10 a 50 µ, não correspondendo ao padrão estabelecido.
Portanto, a emulsão cárnea é qualificada como uma suspensão coloidal complexa,
não totalmente homogênea. Encontram-se partículas de gordura, fibras musculares,
aditivos e farináceos na fase dispersa e na fase contínua há a presença de água,
sal, proteínas hidrossolúveis e outros componentes solúveis.
Faz-se necessário a presença de um agente emulsificante para esta ser
formada. A proteína por apresentar em sua composição química porção hidrofílica
(polar) e outra hidrofóbica (apolar), age entre os dois componentes unindo a gordura
e a água. A porção polar da proteína interage com a água e a porção apolar interage
com a gordura. (SHIMOKOMAKI et al., 2006)
54
A ação da proteína diminui a tensão interfacial entre a gordura e a água,
unindo-as. Sendo assim, a gordura não é liberada, não nem ocorre a coalescência
desta.
Na indústria, são utilizados diversos equipamentos a fim de produzir as
emulsões, destacam-se o cutter e os emulsificadores contínuos. Estas máquinas
agem promovendo a cominutação e mistura das carnes e outros componentes que
foram adicionados como gorduras, água, sal e outros. Este processo promove a
uniformidade do produto em relação ao tamanho das partículas e a distribuição dos
ingredientes.
O processo de emulsificação é complexo, no início as fibras musculares do
músculo da carne se rompem, liberando as proteínas actina e miosina existentes.
Estas proteínas encontram-se insolúveis (estado sol), porém ao ser acrescentado à
mistura o sal, água e alguns aditivos, as proteínas tornam-se solúveis e
intumescidas, formando uma matriz viscosa (estado gel), pois absorvem a água.
Neste estado, os resíduos de aminoácidos livres agem como emulsificantes,
formando ligações químicas hidrofílicas e hidrofóbicas. (SHIMOKOMAKI et al., 2006)
A qualidade de um produto cárneo que passa pelo processo de
emulsificação depende da estabilidade final da massa e textura final adquirida. A
estabilidade está relacionada diretamente a habilidade em reter água e gordura. Os
produtos cárneos são capazes de ligar vários componentes, formando um produto
coeso, de textura firme ao fatiamento e mastigação. Diversas forças físicas e
energias de ligação são importantes à estabilidade e integridade da emulsão, antes
e após o tratamento térmico. Quando a gordura não se separa durante o processo
de cozimento, tem-se uma emulsão estável.
As principais proteínas presentes na carne, que se tornam solúveis são de
origem do sarcoplasma e das miofibrilas (actina, miosina e/ou actomiosina). Estas
proteínas são extremamente eficientes como agentes estabilizantes, tornando-se
solúveis somente na presença de sal. A miosina é a principal proteína de atuação
sobre a emulsão, as proteínas sarcoplamáticas ajudam a formar a matriz protéica
gelificada, auxiliando as miofibrilares, contribuindo para o aumento da liga da
miosina.
A estabilidade da emulsão depende também dos ingredientes não cárneos
acrescentados à massa. Por isso, é grande o uso de diversas fontes protéicas não-
cárnea na fabricação de produtos emulsionados. Estes aditivos funcionam
55
melhorando a estabilidade, qualidade nutricional e minimizando os gastos com a
produção.
Entre os estabilizantes não cárneos mais utilizados, tem-se a proteína de
soja, por ser de boa aplicação, baixo custo e disponível no mercado. Outros
ingredientes não protéicos como os carboidratos (amidos e hidrocolóides) são
acrescentados a fim de auxiliar nas emulsões cárneas, visto que, os carboidratos ao
entrar em contato com as proteínas cárneas e/ou não-cárneas, reforçam a
cimentação do gel da matrix, melhorando a estabilização da massa.
Diversos fatores influenciam na estabilidade da massa de um embutido
como o tipo e condições do equipamento que realiza a emulsão, temperatura
atingida durante este processo, tempo de emulsificação, tipo e tamanho de
partículas de gordura, pH, quantidade e momento de utilização do sal, tipo e
porcentagem das proteínas, viscosidade da massa, formação da matriz gelificada.
(SHIMOKOMAKI et al., 2006)
A temperatura é fator determinante sobre a estabilidade da emulsão.
Durante a formação da “massa fina” no cutter ou no moinho emulsificador, esta
temperatura aumenta devido à fricção. São nesses pontos de fricção que a fusão
entre a gordura e proteína ocorre. A temperatura ideal do processo de emulsificação
é em torno de 7ºC, pois as proteínas são solubilizadas, aumentando a viscosidade, o
que confere fluidez a massa. Quando a temperatura atingida está acima do
recomendado, diversos defeitos são instalados, sendo somente detectados após,
devido ao cozimento. Entre esses defeitos pode-se encontrar a saída da gordura e
coalescência desta, tendendo a flutuar a superfície por ser menos densa, perda de
textura desejada e até mesmo a perda do lote.
A temperatura máxima ideal, durante a emulsão, depende do ponto de fusão
das gorduras e do equipamento usado. A temperatura de fusão da gordura de frango
é entre 10-12ºC, 15-18ºC para gordura suína e 21-22ºC para bovina. Os moinhos
emulsionadores de alta velocidade quando usados alcançam estas temperaturas
sem ocasionar defeitos na estabilidade da massa. No cutter de baixa velocidade
mantém-se as temperaturas mais baixas. (SHIMOKOMAKI et al., 2006)
Com o objetivo de se controlar o aumento na temperatura, adiciona-se à
massa gelo durante o refinamento. O gelo é mais eficiente que a água, pois o calor
latente que o gelo absorve para se fundir é maior que a água.
56
O aumento da temperatura da emulsão é caracterizado por determinados
defeitos na massa, devido à desnaturação em excesso de proteínas solúveis e
consequente queda da viscosidade. Jones e Mandigo (1982) apresentaram uma
teoria explicando como o aumento de temperatura no cutter interfere na instabilidade
da massa. O atrito produzido pelas facas do cutter provoca um aquecimento, que
desnatura as proteínas do filme protéico interfacial (FPI). Em temperatura
controlada, este filme é apresenta minúsculos poros, que são como válvulas de
escape de pressão, passando por eles as gotículas menores de gordura, quando a
temperatura está elevada. Um aumento ainda maior dessa temperatura, durante o
processo, causa maior desnaturação protéica, aumentando a espessura deste filme
que passa a envolver a gotícula de gordura, não liberando a pressão interna. Em
decorrência, pelo menor número de poros, eleva-se a pressão interna, a membrana
interfacial é rompida, havendo quebra da emulsão e coalescência da gordura. Estes
poros são de extrema importância à emulsão, pois é por meio deles que a gordura
escapa sob pressão controlada, durante o cozimento da massa, com temperatura
final de 68 - 74ºC. Evitando assim a saída da gordura pelo rompimento do filme
protéico. (SHIMOKOMAKI et al., 2006)
5.14 EMBUTIMENTO
A massa pronta, após período de descanso no interior da câmara de massas
(+4ºC), onde se iniciam as reações de cura, será transferida para o setor de
embutimento (+12ºC). A massa será embutida em tripas próprias aos tipos de
linguiças formuladas ou outros produtos em que é necessário este procedimento. A
tripa utilizada pode ser natural de suíno, bovino, carneiro ou artificial de celulose,
com calibres específicos para cada produto. No caso de tripa natural, ocorre uma
preparação prévia, na qual as tripas são lavadas, para remoção de sal e hidratação;
em seguida, elas são colocadas em tubos, operação chamada de corrugação, de
acordo com o calibre necessário para o embutimento do produto.
Na empresa em questão são realizadas duas maneiras de embutimento. A
massa pode ser adicionada na tripa, cabendo aos funcionários deste setor amarrar
com barbantes, determinando o tamanho da salsicha, linguiça, salsichão, mortadela.
57
Para outros produtos é calculada a quantidade de massa que irá a cada salsicha,
linguiça e a própria máquina já realiza o processo de divisão destas. A máquina de
embutimento calcula a quantidade de salsichas por tripa, a quantidade de massa por
salsicha, além de registrar o calibre da tripa que é utilizada.
5.15 EMBALAGEM
Uma vez terminado o processo de fabricação, as linguiças frescais e as
cozidas/defumadas seguem para o Setor de embalagem primária, que pode ser
específica para cada tipo de produto. Poderá receber embalagem plástica a vácuo,
de uma forma geral e em seguida, embalagem secundária de papelão. O ambiente
em que é realizado a embalagem deverá permanecer com temperatura de no
máximo +12ºC.
5.16 REFRIGERAÇÃO
Após a embalagem primária, os produtos são acondicionados em câmaras
frias (câmara de produtos acabados I, II e III), em condição de temperatura
controlada. A câmara de produtos acabados I possui temperatura até +2ºC (padrão
adotado pela empresa) e acondiciona diversos produtos de diferentes origens. A
câmara de produtos acabados II (+4ºC) armazena produtos cozidos como o
salsichão. A câmara de produtos acabados III (+2ºC) armazena produtos como
linguiças frescais. Estes produtos ficam em estoque, aguardando expedição para o
mercado consumidor.
Outros produtos acabados como os congelados ficam estocados, na câmara
de estocagem a -18ºC. Na referida empresa existem duas câmaras de estocagem (I
e II), a câmara de estocagem I servem para armazenar os produtos congelados, que
ainda serão utilizados como carne mecanicamente separada (CMS), carne industrial
bovina. Geralmente nesta câmara ficam armazenadas as matérias-primas para a
produção de embutidos. A câmara de estocagem II também armazena produtos
58
congelados, porém são os produtos já acabados e que serão comercializados
congelados, como as linguiças frescais congeladas.
5.17 EXPEDIÇÃO
À medida que são realizados os pedidos de encomendas, os produtos serão
encaminhados à câmara de expedição. Esta câmara deve-se manter a temperatura
controlada de +2°C.
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6 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PRODUTOS CÁRNEOS
6.1 SALGADOS
A seguir, serão explicados os processos de fabricação dos produtos salgados
no estabelecimento inspecionado.
6.1.1 Máscara salgada de suíno
Matéria-prima: máscara de suíno
Ingredientes: sal grosso
As cabeças chegam resfriadas com temperatura entre 0ºC a +7ºC, sendo
encaminhada a câmara de recepção (0ºC), seguindo para o Setor de desossa
climatizado a +10ºC. Em seguida a máscara será queimada pelo chamuscador,
depois vai passar pelo processo de clareamento em que é utilizado o peróxido de
oxigênio por 5 minutos. Depois a máscara será recoberta por sal grosso no processo
de salga seca e permanecerá na câmara de salga por 15 dias, a uma temperatura
de +4ºC. Em seguida vai para o Setor de embalagem primária e secundária
climatizados a +10ºC, a fim de receber a embalagem plástica a vácuo e
encaixotamento, posteriormente será deslocada a câmara de produtos acabados
(+2ºC) e expedição com temperatura controlada de +2°C. Este produto deverá ser
mantido em local seco e fresco com temperatura até +22ºC, tendo 60 dias de
validade a partir da data de fabricação.
6.1.2 Pele salgada de suíno
Matéria-prima: pele de suíno
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Ingredientes: sal grosso
As carcaças resfriadas chegam com temperatura entre 0ºC a +7ºC, sendo
encaminhadas à câmara de recepção (0ºC), seguindo para desossa realizada em
Setor climatizado a +10ºC. A partir da desossa, obtém-se a pele suína que foi
retirada nos demais cortes suínos. A seguir a pele passa por processo de
branqueamento com peróxido de hidrogênio por 5 minutos. Depois de branqueada, a
pele passa por processo de salga seca, a pele será recoberta por sal grosso, na
câmara de salga (+4ºC) por 15 dias, a uma temperatura de +4ºC. Em seguida
recebe embalagem plástica a vácuo, passando por posterior encaixotamento em
setor climatizado a +10ºC. Seguindo para câmara de produtos acabados (+2ºC) e
expedição com temperatura controlada de +2°C. Este produto deverá ser mantido
em local seco e fresco com temperatura até +22ºC, tendo 60 dias de validade a
partir da data de fabricação.
6.1.3 Pé salgado de suíno
Matéria-prima: pé suíno
Ingredientes: sal grosso
O pé chega congelado a -19ºC e segue para descongelamento na câmara
de reversão (+2ºC), depois de descongelado o pé vai para a serra-fita para ser
serrado ao meio, entre os dois dígitos. A seguir o pé passa por processo de
branqueamento com peróxido de hidrogênio por 5 minutos. Depois de branqueada, o
pé passa por processo de salga seca, o pé será recoberto por sal grosso em na
câmara de salga (+4ºC), por 15 dias. Depois deste processo, o pé salgado será
deslocado ao setor de embalagem primária (+10ºC), onde recebe embalagem
plástica a vácuo. Após acondicionamento em caixas de papelão, este produto irá
para a câmara de produtos acabados (+2ºC) e expedição com temperatura
controlada de +2°C. Este produto deverá ser mantido em local seco e fresco com
temperatura até +22ºC, tendo 60 dias de validade a partir da data de fabricação.
61
6.1.4 Rabo salgado de suíno
Matéria-prima: rabo suíno
Ingredientes: sal grosso
O rabo chega congelado a -19ºC e segue para descongelamento na câmara
de reversão (+2ºC), depois de descongelado, este passará por processo de
branqueamento em solução de peróxido de hidrogênio por 5 minutos. Depois de
branqueado, o rabo passa por processo de salga seca, em que o rabo será
recoberto por sal grosso, na câmara de salga (+4ºC) por 15 dias. Depois do
processo o rabo salgado será deslocado ao setor de embalagem primária (+10ºC) a
fim de receber embalagem plástica a vácuo e embalagem secundária
(encaixotamento), seguindo para câmara de produtos acabados (+2ºC) e expedição
com temperatura controlada de +2°C. Este produto deverá ser mantido em local
seco e fresco com temperatura até +22ºC, tendo 60 dias de validade a partir da data
de fabricação.
6.1.5 Pernil Salgado de Suíno
Matéria-prima: pernil salgado sem osso
Ingredientes: sal, nitrito e nitrato
Após chegar a carcaça resfriada na recepção com temperatura entre 0ºC a
+7ºC, esta irá para a câmara de resfriamento com temperatura controlada de 0ºC. A
carcaça sai da câmara de resfriamento com a temperatura entre 0ºC e +2ºC e segue
para o setor de desossa (+10ºC), tendo-se o corte de pernil, este irá para a sala de
tumbleamento com temperatura controlada de +4ºC. No tumbler são adicionados sal
e conservantes em processo denominado de salga seca, permanecendo por
aproximadamente 40 minutos e depois segue para a câmara de salga com
temperatura de +4ºC e permanece neste local por 6 dias, e depois o produto será
62
conduzido ao setor de embalagem primária, onde receberá embalagem plástica a
vácuo, posteriormente são acondicionados em caixas devidamente identificadas e
lacradas, sendo levados a câmara de produtos acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC).
Este produto deverá ser mantido em local seco e fresco com temperatura limite de
+22ºC, tendo como prazo de validade 60 dias a partir da data de fabricação.
6.1.6 Lombo Salgado
Matéria-prima: lombo suíno
Ingredientes: sal, nitrito e nitrato.
Após recepção de carcaça resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC, esta
é deslocada até a câmara de resfriamento (0ºC), para então ser deslocado ao setor
de desossa climatizado a +10ºC, obtendo-se o corte técnico do lombo. Este será
levado para tombamento no tumbler onde são acrescentados os demais
ingredientes em processo denominado de salga seca. Depois será deslocado para a
câmara de salga (+4ºC) permanecendo neste local por 6 dias, retira-se então o
excesso de sal e será conduzido ao setor de embalagem primária (+10ºC) para
receber embalagem plástica a vácuo, com posterior encaixotamento. Por fim será
deslocado até a câmara de produtos acabados (+2ºC) sendo encaminhado então
para a expedição (+2ºC). Este produto deverá ser conservado em local seco e fresco
até +22ºC, tendo seu prazo de validade de 60 dias (2 meses) a partir da data de
fabricação.
6.1.7 Carne salgada de bovino
Matéria-prima: carne bovina sem osso- acém
Ingredientes: sal
63
Na recepção chegam às carcaças resfriadas com temperatura entre 0ºC e
+7ºC e vão para câmara de resfriamento (0ºC), seguindo para o setor de desossa
climatizado à temperatura de +10ºC, onde serão as carnes são desossadas e
manteadas. Em seguida passa pela injetora onde ocorre a salga úmida. A salga
úmida é um processo em que ocorre a adição de salmoura (água e ingredientes),
como sal, condimentos e aditivos tais como conservantes conhecidos como sais de
cura (nitratos e nitritos), antioxidantes, estabilizantes e umectantes. A salmoura é
injetada por meio da injetora distribuindo a salmoura sobre o produto.
Nesta salmoura somente será acrescentado água e uma parcela do
ingrediente (sal) na quantidade de 200L de água e 50kg de sal para cada 1000Kg de
carne. Após sair deste equipamento, a carne salgada ficará descansando, até
começar o processo de secagem da carne a fim de diminuir a atividade de água do
produto. Este processo, além de inibir o crescimento de bactérias, preserva o
produto de ações prejudiciais induzidas pelo excesso de umidade.
A próxima etapa será a salga seca onde a carne é misturada no tumbler
com sal grosso (5% de sal), permanecendo neste equipamento por
aproximadamente 1 hora. Na etapa seguinte, as mantas de carne serão estendidas
sobre caixas plásticas brancas recoberto com uma camada de sal. Cada camada de
manta é intercalada com uma de sal grosso (cerca de 5mm). A carne salgada
permanece na câmara de salga por 96 horas (4 dias) a uma temperatura de +4ºC,
neste espaço de tempo as pilhas são invertidas, a cada 24 horas. Depois segue para
a estufa onde fica por 7 horas a uma temperatura de +35°C somente para secagem,
saindo da estufa, permanece em temperatura ambiente até ser prensado e receber
embalagem plástica a vácuo no setor de embalagem primária (+10ºC), embalagem
secundária (encaixotamento), câmara de produtos acabados (+2ºC) e posterior
expedição (+2ºC). Este produto deverá ser mantido em local seco e fresco com
temperatura limite de +22ºC, tendo como prazo de validade 90 dias a partir da data
de fabricação.
6.1.8 Jerked Beef
Matéria-prima: dianteiro bovino
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Ingredientes: nitrito e nitrato de sódio
Os dianteiros do bovino são recebidos resfriados com temperatura entre 0ºC
e +7ºC, em seguida são deslocados a câmara de resfriamento bovina (0ºC). Após
resfriamento dos dianteiros bovinos, estes serão levados ao setor de desossa,
climatizado à temperatura de +10ºC, onde ocorre a desossa dos mesmos, retirando-
se os ossos, tendões, cartilagens e o excesso de gordura, e formando-se mantas de
carne com 3 a 5 cm de espessura. Em seguida, prepara-se a salmoura agitando-se
a água, o sal, o nitrito e o nitrato de sódio. Seguidamente, as mantas de carne
sofrem uma injeção de aproximadamente 10% de salmoura, e passam pela salga
seca onde a carne é misturada no tumbler com sal grosso (15% de sal), durante 15
minutos. Posteriormente as mantas de carne seguem para a câmara de salga onde
são dispostos sobre plataformas, e recobertas com sal grosso, e colocadas umas
sobre as outras formando-se pilhas, assim permanecendo durante 24 horas. Após
este período as pilhas são invertidas, repetindo-se este processo durante 5 dias.
Seguidamente o produto é lavado para retirada do excesso de sal, e as mantas de
carne são dispostas em carros gaiolas, e seguem para secagem em estufas a
temperatura de +50ºC durante aproximadamente 4 horas. Após o resfriamento do
produto segue então para prensa onde o mesmo é prensado. Seguidamente o
produto vai para o setor de embalagem (+10ºC), onde são acondicionados
individualmente à vácuo em caixas de papelão e seguem para a câmara de produtos
acabados (+2ºC), lá permanecendo até seguir para Setor de expedição (+2ºC). Este
produto deverá ser mantido em local seco e fresco com temperatura limite de +22ºC,
tendo como prazo de validade 90 dias a partir da data de fabricação.
6.2 DEFUMADOS
A seguir, serão explicados os processos de fabricação dos produtos
defumados no estabelecimento inspecionado.
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6.2.1 Joelho defumado de suíno
Matéria-prima: joelho de suíno e água
Ingredientes: lactato de sódio, sal, condimento Califórnia, glicose, polifosfato de
sódio, proteína isolada de soja, glutamato monossódico, carragena, eritorbato de
sódio, nitrito e nitrato de sódio.
Na recepção chegam às carcaças resfriadas com temperatura entre 0ºC e
+7ºC, em seguida vão para câmara de resfriamento (0ºC), seguindo para o setor de
desossa climatizado a +10ºC. Na desossa tem-se então o corte do joelho, este
joelho segue para a injetora onde serão acrescentados os ingredientes em processo
de salmoura por injeção. A injetora permanece no setor de embutimento em
ambiente climatizado a uma temperatura máxima de +12ºC. Depois da injetora, o
joelho passa pelo tumbler para tombamento da carne por 10 horas, após este
processo, o joelho será envolto em rede de malha (estoquinete), para posterior
imersão em fumaça líquida, passando em média por 8 horas na estufa para
cozimento. O joelho cozido e defumado vai para pelo chuveiro de aspersão por 25
minutos com água gelada para resfriar o produto. O produto será deslocado ao setor
de embalagem primária climatizado a +10ºC, onde será retirado a estoquinete,
depois receberá embalagem plástica a vácuo, embalagem secundária (rede),
câmara de produtos acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC). Este produto deverá ser
mantido em local seco e fresco com temperatura até +22ºC, tendo 120 dias de
validade a partir da data de fabricação.
6.2.2 Lagarto defumado de bovino
Matéria-prima: carne de bovino sem osso-lagarto e água.
Ingredientes: lactato de sódio, sal, condimento Califórnia, glicose, polifosfato de
sódio, proteína isoladada de soja, glutamato monossódico, carragena, eritorbato de
sódio, nitrito e nitrato de sódio, condimento massa líquida.
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Na recepção chegam às carcaças resfriadas do bovino com temperatura
entre 0ºC e +7ºC, estas carcaças serão acondicionadas na câmara de resfriamento
de cortes bovinos, seguindo para o setor de desossa com ambiente climatizado à
+10ºC. Na desossa tem-se então o corte técnico lagarto, que será deslocado à
injetora onde os ingredientes serão acrescentados em processo denominado
salmoura por injeção. A injetora permanece no setor de embutimento em ambiente
climatizado a uma temperatura máxima de +12ºC. Depois da injetora, o lagarto
passa pelo tumbler para tombamento da carne por 10 horas, acabado este
processo, o joelho será envolto em embalagem de estoquinete, para posterior
imersão em fumaça líquida, passando em média por 8 horas na estufa para
cozimento. O lagarto cozido e defumado passa pelo chuveiro de aspersão por 25
minutos com água gelada para resfriar o produto, sendo então deslocado para o
setor de embalagem primária climatizado a 10ºC onde será retirado a estoquinete,
recebendo embalagem plástica a vácuo, embalagem secundária (rede), câmara de
produtos acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC). Este produto deverá ser mantido
resfriado com temperatura entre 0ºC e +10ºC, tendo 120 dias de validade a partir da
data de fabricação.
6.2.3 Granito defumado de bovino
Matéria-prima: peito bovino sem osso e água.
Ingredientes: lactato de sódio, sal, condimento Califórnia, glicose, polifosfato de
sódio, proteína isolada de soja, glutamato monossódico, carragena, eritorbato de
sódio, nitrito e nitrato de sódio, condimento massa líquida.
Na recepção chegam às carcaças resfriadas do bovino com temperatura
entre 0ºC e +7ºC que irão para a câmara de resfriamento de cortes bovinos
climatizada à 0ºC, seguindo para o setor de desossa com temperatura de +10ºC. Na
desossa tem-se então o corte técnico lagarto, que será deslocado à injetora onde os
ingredientes serão acrescentados em processo denominado de salmoura por
injeção. A injetora permanece no setor de embutimento em ambiente climatizado a
uma temperatura máxima de +12ºC. Depois da injetora, o granito passa pelo tumbler
67
para tombamento da carne por 10 horas, depois deste processo, o granito será
envolto em embalagem de estoquinete, para posterior imersão em fumaça líquida,
depois passa em média por 8 horas na estufa para cozimento. O granito cozido e
defumado passa pelo chuveiro de aspersão por 25 minutos com água gelada para
resfriar o produto. Seguindo para o setor de embalagem primária climatizado a
+10ºC, onde será retirado a estoquinete, depois será embalado com plástico a
vácuo, embalagem secundária (rede), câmara de produtos acabados (+2ºC) e
expedição (+2ºC). Este produto deverá ser mantido resfriado com temperatura entre
0ºC e +10ºC, tendo 120 dias de validade a partir da data de fabricação.
6.2.4 Lombo cozido e defumado
Matéria-prima: lombo suíno e Água
Ingredientes: lactato, proteína isolada de soja, condimento califórnia, carragena,
polifosfato de sódio, glicose, sal, condimento carne suína, eritorbato de sódio,
condimento fumaça líquida, nitrito e nitrato.
Na recepção chegam às carcaças resfriadas com temperatura entre 0ºC e
+7ºC, seguindo para câmara de resfriamento (0ºC), sendo deslocado ao setor da
desossa (+10ºC). Obtendo-se o corte técnico do lombo, este será encaminhado ao
equipamento injetora onde será injetado a salmoura (água e ingredientes), em
seguida irá para a sala de tumbleamento, neste equipamento permanecerá por 10
horas a +4ºC. No setor de embutimento (+12ºC), o lombo será embutido em tripa
artificial de celulose. Depois serão acondicionados em varas para posterior
cozimento em estufa, permanecendo por 5 horas e 50 minutos até atingir a
temperatura interna do produto de +74ºC. Depois será lavado para retirada de
fuligem, posteriormente encaminhado a câmara de produtos acabados para resfriar
a +4ºC. Com o produto resfriado, será encaminhado para o setor de embalagem
primária (+10ºC) onde se retira a tripa, recebendo embalagem plástica a vácuo, em
seguida embalagem secundária (encaixotamento). Com o produto pronto, este
deverá permanecer em câmara de produtos acabados (+2ºC), aguardando
expedição (+2ºC). Este produto deverá ser conservado resfriado em temperatura de
68
0ºC a +10ºC, com prazo de validade de 90 dias (3 meses) a partir da data de
fabricação.
6.2.5 Costela defumada de suíno
Matéria-prima: costela de suíno e água
Ingredientes: sal, glicose, carragena, polifosfato de sódio, eritorbato de sódio,
condimento fumaça líquida e nitrito.
A carcaça chega resfriada com temperatura entre 0ºC a +7ºC e segue para a
câmara de resfriamento (0ºC), ou poderá chegar o corte de costela congelada (-
19ºC), este então passa pela câmara de reversão (+2ºC) onde permanece por 24
horas. A carcaça resfriada sai da câmara de recepção com temperatura entre 0ºC a
+2ºC, passa pelo setor de desossa (+10ºC) e tem-se então o corte da costela.
Depois da costela descongelada (0ºC a +2ºC) ou a carcaça ter passado pela
desossa, a costela vai para amarrar e segue para a injetora onde é passada 2 vezes
neste equipamento para acrescentar a salmoura (água e ingredientes), processo
denominado de salga úmida. Seguindo para a sala do tumbler (+4ºC), o produto
permanece por 40 minutos neste equipamento, posteriormente ocorre imersão da
costela em fumaça líquida, para entrar na estufa onde permanece por 5 horas e 50
minutos até atingir a temperatura de +74ºC. Após o cozimento, é necessário
determinado período para resfriamento da costela, para que ocorra perfeita ação do
vácuo sobre a embalagem plástica. Depois de passar pelo setor de embalagem
primária (+10ºC), será encaixotada e segue para câmara de produtos acabados
(+2ºC) e posterior expedição (+2ºC). Este produto deverá ser conservado em local
seco e fresco até +22ºC, tendo seu prazo de validade de 60 dias (2 meses) a partir
da data de fabricação.
69
6.3 LINGUIÇAS CURADAS
A seguir, serão explicados os processos de fabricação das lingüiças curadas
no estabelecimento inspecionado.
6.3.1 Lingüiça tipo calabresa
Matéria-prima: recortes de carne Suína, CMS e água
Ingredientes: sal, proteína solúvel de soja, condimento lingüiça calabresa, alho,
glutamato, tripolifosfato de sódio, hexametafosfato de sódio, pirofosfato ácido de
sódio, pimenta vermelha, eritorbato de sódio, carragena, coentro, nitrito e nitrato de
sódio, corante carmim cochinilha.
O retalho de suíno é produzido a partir de uma carcaça que chegou resfriada
com temperatura entre 0ºC e +7ºC e após desossa, em setor climatizado a +10ºC,
obtendo-se retalhos, ou poderá chegar a partir de carne congelada (-19º), que após
descongelamento em câmara de reversão (+2ºC), estará apto a ser utilizado. Este
retalho de suíno será encaminhado ao setor de preparo de massas (+10ºC),
passando, inicialmente, pelo moedor, e vai para o carrinho para ser pesado. A CMS
chega à área de recepção congelada (-19ºC) e após descongelamento na câmara
de reversão (+2ºC), vai para o triturador e em seguida para o moedor e posterior
misturadeira para ser encaminhado ao emulsificado. Após este processo também
será acondicionada em carrinhos de inox onde será pesado. Os 2 carrinhos
contendo a emulsão de CMS e o retalho moído vão para a misturadeira onde é
acrescentado os demais ingredientes em processo denominado de cura direta,
depois segue para a câmara de massas (+4ºC) e setor de embutimento (+12ºC).
Para esta linguiça são utilizadas as tripas naturais de suíno, depois são
acondicionadas em varas e serão levadas para imersão em fumaça líquida e depois
para cozimento na estufa por 3 horas e 13 minutos até atingir a temperatura interna
de +78°C. Ocorre então um pré-resfriamento que se dá no chuveiro de aspersão,
70
permanecendo neste local por 25 minutos e depois segue para resfriar na câmara de
produtos cozidos (+4ºC). Ao preparar para embalagem, as lingüiças serão cortadas
e deslocadas para o setor de embalagem primária (+10ºC) a fim de receber a
embalagem plástica a vácuo, posteriormente embalagem secundária
(encaixotamento), por fim vai para a câmara de produtos acabados (+2ºC) e setor de
expedição (+2ºC). A linguiça calabresa deverá ser conservada em temperatura entre
0ºC a +8ºC, com validade de 60 dias (2 meses).
6.3.2 Linguiça mini-calabresa
Matéria-prima: recortes de carne suína e CMS
Ingredientes: sal, lactato, proteína isolada de soja, condimento linguiça calabresa,
glicose, glutamato monossódico, tripolifosfato de sódio, hexametafosfato de sódio,
eritorbato de sódio, pirofosfato de sódio, carragena, condimento fumaça líquida,
nitrito e nitrato de sódio, corante carmim de cochonilla.
O recorte de carne suína é produzido a partir de uma carcaça que chegou
resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC. Após desossa, realizada em ambiente
climatizado à +10ºC, obtém-se os retalhos. Poderá também chegar a partir de carne
congelada (-19ºC), que após descongelamento na câmara de reversão (+2ºC) ficará
apto para ser utilizado. A CMS chega à área de recepção congelada (-19ºC) e após
descongelamento na câmara de reversão, vai para o Setor de preparo de massas
climatizado à +10ºC. Neste setor a CMS segue pelo triturador e depois para o cutter,
nesta etapa é adicionada ao cutter a papada que foi obtida a partir da desossa de
carcaça resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC. Após este processo também
será adicionada a esta emulsão, o recorte de carne suína e os demais ingredientes,
processo denominado cura direta. Depois da mistura, a massa pronta seguirá para a
câmara de massas (+4ºC) e setor de embutimento (+12ºC). Para esta linguiça é
utilizada a tripa artificial, depois são acondicionadas em varas e serão levadas para
imersão em fumaça líquida e depois para cozimento na estufa por 1 hora até atingir
a temperatura interna de +78°C. Ocorre então resfriamento na câmara de produtos
cozidos (+4ºC). Ao preparar para embalagem, as lingüiças serão cortadas e
71
deslocadas para o Setor de embalagem primária, climatizado a +10ºC, a fim de
receber embalagem a plástica a vácuo, posteriormente serão acondicionadas em
caixas identificadas. Por fim vai para a câmara de produtos acabados (+2ºC) e
expedição (+2ºC). A linguiça mini-calabresa deverá ser conservada em temperatura
entre 0 a +8ºC, com validade de 60 dias (2 meses).
6.3.3 Linguiça paio
Matéria-prima: recortes de carne suína, CMS e água
Ingredientes: lactato de sódio, sal, proteína solúvel de soja, condimento de paio,
glicose, alho em pasta, tripolifosfato de sódio, glutamato monossódico, pimenta
vermelha, hexametafosfato de sódio, eritorbato de sódio, pirofosfato de sódio,
carragena, nitrito e nitrato de sódio.
O recorte de carne suína é produzido a partir de uma carcaça resfriada com
temperatura entre 0º e +7ºC e após desossa em ambiente climatizado a +10ºC. Os
retalhos são obtidos deste modo, ou poderá chegar a partir de carne congelada (-
19ºC), que após descongelamento (+2ºC) em câmara de reversão ficará apto para
ser utilizado. Este retalho de suíno irá para o setor de preparo de massas
climatizado a +10ºC. Primeiro o retalho passará pelo moedor e vai para o carrinho
para ser pesado. A CMS chega à área de recepção congelada (-19ºC) e após
descongelamento na câmara de reversão (+2ºC), vai para o triturador e em seguida
para o moedor, onde será acondicionado na misturadeira para passar pelo
emulsificador, após este processo também será acondicionada em carrinhos de inox
onde será pesado. Os 2 carrinhos contendo a emulsão de CMS e o retalho suíno
moído vão para a misturadeira onde é acrescentado os ingredientes e água, em
processo denominado cura direta. Depois da mistura, a massa pronta seguirá para a
câmara de massas (+4ºC) e setor de embutimento (+12ºC). Para esta linguiça são
utilizadas as tripas naturais de suíno, depois são acondicionadas em varas e serão
levadas para imersão em fumaça líquida e depois para cozimento na estufa por 4
horas até atingir a temperatura interna de +78°C. Ocorre então um pré-resfriamento
que se dá no chuveiro de aspersão permanecendo neste local por 25 minutos e
72
depois segue para resfriar na câmara de produtos cozidos (+4ºC). Ao preparar para
embalagem, as lingüiças serão cortadas e deslocadas para o setor de embalagem
primária climatizado à +10ºC a fim de receber embalagem plástica a vácuo,
posteriormente embalagem secundária (encaixotamento), por fim vai para a câmara
de produtos acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC). A linguiça paio deverá ser
conservada em temperatura entre 0ºC a +8ºC, com validade de 60 dias (2 meses).
6.3.4 Linguiça tipo portuguesa
Matéria-prima: recortes de carne suína, CMS e água.
Ingredientes: sal, proteína solúvel de soja, condimento para linguiça mix portuguesa
2, alho em pó, glutamato monossódico, tripolifosfato de sódio, hexametafosfato de
sódio, pimenta vermelha, pirofosfato de sódio, eritorbato de sódio, carragena, nitrito
e nitrato de sódio, corante carmim de cochonilha.
Os recortes de carne suína são obtidos a partir de uma carcaça que chegou
resfriada com temperatura entre 0º e +7ºC e após desossa em ambiente climatizado
a +10ºC. Os retalhos suíno são obtidos dessa forma ou poderá chegar a partir de
carne congelada (-19ºC), que após descongelamento na câmara de reversão (+2ºC)
estará apto a ser utilizado. A matéria-prima será então deslocada para o setor de
preparo de massas climatizado à +10ºC. Inicialmente o retalho suíno passará pelo
moedor, e vai para o carrinho para ser pesado. A CMS chega à área de recepção
congelada (-19ºC) e após descongelamento na câmara de reversão (+2ºC), vai para
o triturador e depois para o emulsificador, após este processo também será
acondicionada em carrinhos de inox onde será pesado. Os dois carrinhos contendo
a CMS e o retalho vão para a misturadeira onde é acrescentado os ingredientes e
água, em processo denominado cura direta. Depois da mistura, a massa pronta
seguirá para a câmara de massas (+4ºC) e setor de embutimento climatizado a
+12ºC. Para esta linguiça são utilizadas as tripas naturais de bovino, depois são
acondicionadas em varas e serão levadas para imersão em fumaça líquida e depois
para cozimento na estufa por 4 horas até atingir a temperatura interna de +78°C.
Ocorre então um pré-resfriamento que se dá no chuveiro de aspersão
73
permanecendo neste local por 25 minutos e depois segue para resfriar na câmara de
produtos cozidos (+4ºC). Ao preparar para embalagem, as linguiças serão cortadas
e deslocadas ao Setor de embalagem primária (+10ºC), após receber embalagem
plástica a vácuo são encaixotadas e lacradas, por fim irão à câmara de produtos
acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC). A linguiça portuguesa deverá ser conservada
em temperatura entre 0ºC a +8ºC, com validade de 60 dias (2 meses).
6.3.5 Linguiça de carne suína cozida e defumada
Matéria-prima: recortes de carne suína (Max. 30% de gordura) e água.
Ingredientes: sal, proteína isolada de soja, glicose, alho em pasta e pimenta
vermelha, tripolifosfato de sódio, coentro, glutamato monossódico, hexametafosfato
de sódio, eritorbato de sódio, pirofosfato de sódio, carragena, nitrito e nitrato de
sódio.
Os recortes de carne suína magro e gordo são obtidos a partir de uma
carcaça que chegou resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC e foi submetida a
desossa em setor climatizado à +10ºC. Tendo-se os recortes, estes são
encaminhados ao setor de preparo de massas com temperatura ambiente de +10ºC.
O recorte de carne suína vai para o moedor e seguem para a misturadeira onde
serão acrescentados a água e os demais ingredientes em processo denominado de
salga úmida. A massa pronta segue para câmara de massas (+4ºC) a fim de
aguardar o embutimento. O setor de embutimento é climatizado e possui
temperatura no máximo de +12ºC. Para esta linguiça são utilizadas as tripas naturais
de bovino depois são acondicionadas em varas e serão levadas para imersão em
fumaça líquida e depois para cozimento na estufa por 4 horas até atingir a
temperatura interna de +78°C. Depois de cozidas segue para resfriamento na
câmara de produtos cozidos (+4ºC). No setor de embalagem primária climatizado a
+10ºC, as linguiças recebem embalagem à vácuo, em seguida são imersas em água
quente para posterior encolhimento do plástico. Em seguida após devidamente
etiquetadas, irá para a câmara de produtos acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC). A
74
linguiça suína cozida e defumada deverá ser conservada em local seco e fresco com
temperatura até +22ºC, com validade de 60 dias (2 meses).
6.3.6 Linguiça mista defumada
Matéria-prima: carne bovina, CMS e água.
Ingredientes: sal, alho em pó, pimenta preta, tripolifosfato de sódio, hexametafosfato
de sódio, coentro, pirofosfato de sódio, fumaça bacon líquida, eritorbato de sódio,
nitrito e nitrato de sódio, corante carmim de cochonilha.
A carne chegará à recepção congelada como é o caso de carne industrial de
bovino com temperatura a -19ºC. No setor de preparo de massas com temperatura
ambiente de +10ºC, a carne industrial bovina vai para o triturador. A CMS chega à
área de recepção congelada a -19ºC e após descongelamento na câmara de
reversão (+2ºC), vai para o triturador e em seguida para o moedor, depois deste,
segue para a misturadeira e emulsificadora, para formar a emulsão de CMS. A carne
industrial irá então para o moedor. A carne bovina moída mais a emulsão de CMS
serão levadas à misturadeira onde será acrescentado a estes os demais
ingredientes e água gelada, processo denominado de cura direta. A emulsificadora
possui controle de temperatura que mede a temperatura da massa ao entrar no
equipamento e depois quando vai para a câmara de massas (+4ºC). Seguindo para
o setor de embutimento climatizado à +12ºC no máximo, onde é utilizado a tripa
natural de bovino para a linguiça mista grossa e a tripa artificial para a mista fina, e
depois estas serão suspensas em varas e vai para a estufa onde a linguiça mista
grossa permanece por 4 horas na estufa e a mista fina permanece por 2 horas e 30
minutos. Após o cozimento, a linguiça mista seguirá para a câmara de resfriamento
de produtos acabados (+2ºC), indo então para o Setor de embalagem primária
(+10ºC) a fim de receber embalagem plástica a vácuo e embalagem secundária
(encaixotamento) e por fim expedição (+2ºC). A linguiça mista deverá ser
conservada em local seco e fresco com temperatura até +20ºC, com validade de 60
dias (2 meses).
75
6.4 TEMPERADOS
A seguir, serão explicados os processos de fabricação dos produtos
temperados no estabelecimento inspecionado.
6.4.1 Pernil temperado de suíno sem osso
Matéria-prima: pernil de suíno sem osso e água
Ingredientes: lactato de sódio, sal, proteína isolada de soja, tripolifosfato de sódio,
glicose, condimento carne suína, salsa desidratada, eritorbato de sódio, nitrito e
nitrato de sódio.
Após a carcaça resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC chegar à
recepção e ir para a câmara de resfriamento (0ºC), passa pelo setor de desossa
(+10ºC), onde se tem o corte técnico do pernil. No setor de embutimento com
temperatura de no máximo +12ºC, segue à injetora para processo denominado
salmoura por injeção, onde serão acrescentados os temperos e água, depois vai
para o tumbler onde permanece por 40 minutos a uma temperatura de +4ºC. Depois
do tumbler, é levado para o setor de embalagem primária (+10ºC) onde é adicionada
salsa desidratada, sendo então embalada a vácuo, depois passa por embalagem
secundária (encaixotamento), passando então por túnel de congelamento a -30ºC,
depois vai para câmara de estocagem (-18ºC) e por fim expedição (+2ºC). Este
produto deverá ser mantido congelado a -12ºC, tendo 365 dias (1 ano) de validade a
partir da data de fabricação.
76
6.4.2 Costela temperada de Suíno
Matéria-prima: costela de suíno e água
Ingredientes: lactato de sódio, sal, proteína isolada de soja, tripolifosfato de soja,
glicose, condimento carne suína, salsa desidratada, eritorbato de sódio, nitrito e
nitrato.
Na recepção chega à carne congelada (-19ºC) que será imediatamente
conduzida à câmara de reversão climatizada a +2ºC, ou a carcaça resfriada com
temperatura entre 0ºC a +7ºC chega à recepção, seguindo para a câmara de
resfriamento (0ºC) e depois vai para setor da desossa (+10ºC). Após a desossa, tem
se o corte da costela e passa para o processo de salga úmida, onde a salmoura
(água e ingredientes) será acrescentada através da injetora, depois segue para a
sala de tumbleamento (+4ºC). No tumbler o produto permanece por 40 minutos em
tombamento, seguindo então para o Setor de embalagem primária (10ºC) onde é
adicionado salsa desidratada e recebe embalagem plástica a vácuo, passando pelo
túnel de congelamento (-30ºC) e posteriormente será acondicionada em caixas
devidamente identificadas, sendo levadas ao armazenamento na câmara de
estocagem de produtos acabados (-19ºC) e por fim expedição. Este produto possui
validade de 365 dias (1 ano), e deverá ser conservado em temperatura de produto
congelado a -12ºC.
6.4.3 Paleta temperada suíno
Matéria-prima: Paleta Suína sem osso e água
Ingredientes: sal, proteína isolada de soja, tripolifosfato de sódio, glicose,
condimento carne suína, salsa desidratada, eritorbato de sódio, nitrito e nitrato de
sódio.
Após a carcaça chegar à recepção com temperatura entre 0ºC e +7ºC e ser
deslocado à câmara de resfriamento (0ºC), a carcaça passará pelo setor de desossa
77
com temperatura controlada a +10ºC, onde se obtém o corte técnico da paleta. Este
seguirá para a injetora onde serão acrescentados a salmoura (água e ingredientes)
em processo denominado de salga úmida. Seguindo, posteriormente, a sala de
tumbleamento depois vai para o tumbler onde permanece por 1 hora com
temperatura controlada de +4ºC. Depois deste processo, é deslocado ao setor de
embalagem primária (+10ºC) onde é adicionado salsa desidratada, recebendo
embalagem plástica a vácuo. Depois passa por embalagem secundária
(encaixotamento), passando então por túnel de congelamento a -30ºC, seguindo
para armazenagem em câmara de estocagem (-18ºC) e por fim setor de expedição
(+2ºC). Este produto deverá ser mantido congelado a -12ºC, tendo 365 dias (1 ano)
de validade a partir da data de fabricação.
6.4.4 Picanha temperada de suíno
Matéria-prima: picanha de suíno e água
Ingredientes: lactato de sódio, sal, proteína isolada de soja, tripolifosfato de sódio,
glicose, condimento carne suína, salsa desidratada, eritorbato de sódio, nitrito e
nitrato de sódio.
Após a carcaça resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC chegar à
recepção e ir para a câmara de resfriamento (0ºC), passa pelo setor de desossa
(+10ºC), onde se tem o corte técnico da picanha. No setor de embutimento com
temperatura de no máximo +12ºC, segue para à injetora para processo denominado
salmoura por injeção, onde serão acrescentados os temperos e água, depois vai
para o tumbler onde permanece por 40 minutos a uma temperatura de +4ºC. Depois
do tumbler, é levado para o setor de embalagem primária (+10ºC) onde é adicionado
salsa desidratada e vai para embalar à vácuo, depois passa por embalagem
secundária (encaixotamento), passando então por túnel de congelamento a -30ºC,
depois será armazenado na câmara de estocagem (-18ºC) e por fim expedição
(+2ºC). Este produto deverá ser mantido congelado a -12ºC, tendo 365 dias (1 ano)
de validade a partir da data de fabricação.
78
6.4.5 Sobrepaleta temperada de suíno
Matéria-prima: sobrepaleta de suíno, água
Ingredientes: lactato de sódio, sal, proteína isolada de soja, tripolifosfato de sódio,
glicose, condimento carne suína, salsa desidratada, eritorbato de sódio, nitrito e
nitrato de sódio.
Após a carcaça resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC chegar à
recepção e ir para a câmara de resfriamento (0ºC), esta carcaça se dirige ao setor
de desossa (+10ºC), obtendo-se o corte técnico da sobrepaleta. No setor de
embutimento com temperatura ambiente de no máximo +12ºC, segue para a injetora
onde serão acrescentados os temperos e a água em processo denominado
salmoura por injeção, depois vai para o tumbler onde permanece por 40 minutos a
uma temperatura de +4ºC. Depois do tumbler, é levado para o setor de embalagem
primária (+10ºC) onde é adicionado salsa desidratada, recebendo posterior
embalagem plástica a vácuo, depois passa por embalagem secundária
(encaixotamento), passando então por túnel de congelamento a -30ºC, depois vai
para câmara de estocagem (-18ºC) e por fim expedição (+2ºC). Este produto deverá
ser mantido congelado a -12ºC, tendo 365 dias (1 ano) de validade a partir da data
de fabricação.
6.4.6 Presunto tenro semi-osso
Matéria-prima: pernil suíno semi-osso e água.
Ingredientes: lactato de sódio, sal, condimento califórnia, glicose, polifosfato de
sódio, proteína isolada de soja, glutamato monossódico, carragena, eritorbato de
sódio, nitrito e nitrato de sódio.
Na recepção chega carcaça resfriada de suíno com temperatura entre 0ºC e
+7ºC e vai para câmara de resfriamento (0ºC), seguindo para o setor de desossa
79
climatizado a +10ºC. Na desossa tem-se então o corte do pernil, este pernil segue
para o setor de embutimento (com temperatura de no máximo +12ºC) onde se
localiza a máquina injetora. Na injetora, serão acrescentados os ingredientes e água
em um processo denominado de salmoura por injeção. Depois da injetora, o pernil
passa pelo tumbler para tombamento da carne por 40 minutos a uma temperatura de
+4ºC. Depois deste processo, alguns cortes são feitos no pernil e a carne retirada
passará pelo moedor, para preencher o pernil em seu interior. Após preenchido, o
pernil será envolto em malha de algodão (estoquinete), para posterior imersão em
fumaça líquida, depois passa em média por 15 horas na estufa para cozimento.
Depois de resfriado em câmara de produtos cozidos (+4ºC), o pernil tenro semi-osso
irá para o setor de embalagem primária (+10ºC) onde será retirado a estoquinete e
depois receberá a embalagem plástica à vácuo, embalagem secundária (rede
plástica), câmara de produtos acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC). Este produto
deverá ser mantido resfriado em temperatura entre 0ºC e +8ºC, tendo 120 dias de
validade a partir da data de fabricação.
6.4.7 Paleta tender
Matéria-prima: paleta de suíno com osso e água.
Ingredientes: lactato de sódio, sal, condimento Califórnia, glicose, polifosfato de
sódio, proteína isolada de soja, glutamato monossódico, carragena, eritorbato de
sódio, nitrito e nitrato de sódio.
Na recepção chega carcaça resfriada de suíno com temperatura entre 0ºC e
+7ºC e vai para câmara de resfriamento (0ºC), seguindo para o setor de desossa
climatizado a +10ºC. Na desossa tem-se então o corte da paleta, esta paleta segue
para o setor de embutimento (com temperatura de no máximo +12ºC) onde se
localiza a máquina injetora. Na injetora, serão acrescentados os ingredientes e água
em um processo denominado de salmoura por injeção. Depois da injetora, a paleta
passa pelo tumbler para tombamento da carne por 40 minutos a uma temperatura de
+4ºC, depois deste processo, a paleta será envolta em embalagem de estoquinete,
para posterior imersão em fumaça líquida, depois passa em média por 8 horas na
80
estufa para cozimento, a paleta cozida e defumada para pelo chuveiro de aspersão
por 25 minutos com água gelada para resfriar o produto, que irá para o setor de
embalagem primária (+10ºC) onde será retirado a estoquinete, depois será
embalado a vácuo, embalagem secundária (rede plástica), câmara de produtos
acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC). Este produto deverá ser mantido resfriado em
temperatura entre 0ºC e +8ºC, tendo 120 dias de validade a partir da data de
fabricação.
6.5 SALSICHÕES
A seguir, serão explicados os processos de fabricação das salsichas e
salsichões no estabelecimento inspecionado.
6.5.1 Salsichão
Matéria-prima: CMS, recortes de carne bovina, toucinho, pele e água.
Ingredientes: proteína vegetal solúvel, sal, amido de mandioca, condimento
mortadela, alho em pó, glutamato monossódico, tripolifosfato de sódio, pimenta
vermelha, carragena, pirofosfato de sódio, hexametafosfato de sódio, pimenta preta,
corante carmim de cochonilha, eritorbato de sódio, nitrito e nitrato de sódio.
A carne chegará à recepção congelada a -19ºC, como é o caso de carne
industrial de bovino. A carne industrial bovina e a carne mecanicamente separada de
aves depois de descongeladas na câmara de reversão (+2ºC) vão para o setor de
preparo de massas, climatizado a +10ºC. A carne industrial e a CMS irão ao
triturador em separado, um por vez. Estas duas carnes a CMS e a bovina vão para o
moedor, em seguida para a misturadeira onde será acrescentado a estes produtos
os demais ingredientes, água e emulsão de pele em processo denominado de cura
direta, feito isso, a mistura irá para a emulsificadora. A emulsificadora possui
controle de temperatura que mede a temperatura da massa ao entrar no
81
equipamento e depois quando vai para a câmara de massas. O toucinho por sua
vez, será passado pelo moedor, e adicionado na massa depois que esta saiu da
emulsificadora. Passa então para a câmara de massa com temperatura de +4ºC. A
câmara de massa possui a função de diminuir e/ou manter a temperatura da massa.
Depois segue para o setor de embutimento, climatizado à temperatura de no
máximo +12ºC, para este produto é utilizado a tripa natural bovina. Depois serão
suspensos em varas e vai para a estufa onde fica por 3 horas e 13 minutos. Depois
passa pelo tingimento em tanque com temperatura de +80ºC com corante de
urucum (pH 11) e segue para o tanque com fixador de corante (ácido lático a 85%).
O salsichão seguirá para a câmara de resfriamento de produtos acabados (+4ºC),
indo então para o setor de embalagem primária (+10ºC) para posterior etiquetagem
seguindo para expedição (+2ºC). Pode ser embalado em embalagem plástica a
vácuo e etiquetado, seguindo para embalagem secundária, câmara de produtos
acabados (+2ºC) e por fim expedição (+2ºC). Este produto deverá ser mantido
resfriado em temperatura entre 0ºC e +7ºC, tendo 60 dias de validade a partir da
data de fabricação.
6.5.2 Salsichão (plástico)
Matéria-prima: CMS, carne bovina, toucinho, pele e água.
Ingredientes: sal, amido de mandioca, proteína solúvel de soja, condimento de
salsicha Viena, alho em pó, glutamato monossódico, tripolifosfato de sódio, pimenta
vermelha, hexametafosfato de sódio, carragena, pirofosfato de sódio, eritorbato de
sódio, nitrito de sódio, nitrato de sódio, corante carmim de cochonilha.
A carne bovina utilizada poderá chegar à recepção congelada a -19ºC, como
é o caso de carne industrial de bovino ou a partir da desossa de uma carcaça
resfriada com temperatura entre 0ºC e 7ºC, poderá ser obtido retalho de carne
bovina resfriado. A carne suína também pode chegar resfriada com temperatura
entre 0ºC e +7ºC e depois da desossa realizada a uma temperatura de +10ºC,
poderão ser utilizados os recortes. Primeiro, a matéria-prima vai ao setor de preparo
de massas climatizado à temperatura ambiente de +10ºC. Depois a carne industrial
82
irá ao triturador e em seguida a carne suína também passa pelo triturador. Essas
duas carnes são levadas até o moedor. Depois de moídas, serão deslocadas até a
misturadeira onde será acrescentado a estes produtos emulsão de pele, demais
ingredientes e água. Este processo de acrescentar os ingredientes e água é
denominado de cura direta. A pele é obtida a partir da desossa de uma carcaça
resfriada de suíno que passa pelo moedor e depois emulsificadora, estando pronta
para ser adicionada na massa. Feito isso, tudo vai para a emulsificadora. Em
seguida a massa vai para a câmara de massas (+4ºC) onde permanece à espera do
embutimento. O setor de embutimento é climatizado a uma temperatura de no
máximo +12ºC. O salsichão será embutido em embalagem plástica resistente ao
calor da estufa. O cozimento do salsichão compreende cerca de 1 hora e 30 minutos
até atingir a temperatura interna de +78ºC. Será deslocado para câmara de produtos
acabados em que ficará submetido à temperatura de +4ºC até posterior expedição
(+2ºC). Este produto deverá ser mantido resfriado em temperatura entre 0ºC e
+10ºC, tendo 60 dias de validade a partir da data de fabricação.
6.5.3 Salsichão (rosa)
Matéria-prima: CMS, recortes de carne suína e pele.
Ingredientes: glicose, sal, amido de mandioca, proteína isolada de soja, lactato de
sódio, glutamato monossódico, pimenta preta, tripolifosfato de sódio, cebola em pó,
páprica, hexametafosfato de sódio, pirofosfato de sódio, eritorbato de sódio, nitrito e
nitrato de sódio, corante carmim de cochonilha.
Os recortes de carne suína são obtidos a partir de uma carcaça que chegou
resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC e foi submetida a desossa em setor
climatizado à +10ºC. A CMS chega à área de recepção congelada a -19ºC e após
descongelamento na câmara de reversão (+2ºC) vai para o triturador e em seguida
para o moedor, depois deste, segue para a misturadeira e emulsificadora, para
formar a emulsão de CMS. O setor de preparo de massas se mantém climatizado à
temperatura ambiente de +10ºC. Após o retalho suíno passar pelo moedor, este será
acondicionado juntamente com a emulsão de CMS na misturadeira onde será
83
acrescentado a estes produtos emulsão de pele, demais ingredientes. Este processo
de acrescentar os ingredientes é denominado de cura direta. A pele é obtida a partir
da desossa de uma carcaça resfriada de suíno que passa pelo moedor e depois
emulsificadora, estando pronta para ser adicionada na massa. Feito isso, tudo vai
para a emulsificadora. Em seguida a massa vai para a câmara de massas (+4ºC)
onde permanece à espera do embutimento. O setor de embutimento é climatizado a
uma temperatura de no máximo +12ºC. O salsichão será embutido em embalagem
plástica resistente ao calor da estufa. O cozimento do salsichão compreende cerca
de 1 hora e 30 minutos até atingir a temperatura interna de +78ºC. Será deslocado
para câmara de produtos acabados em que ficará submetido à temperatura de +4ºC
até posterior expedição (+2ºC). Este produto deverá ser mantido resfriado em
temperatura entre 0ºC e +10ºC, tendo 60 dias de validade a partir da data de
fabricação.
6.5.4 Salsichão (reto)
Matéria-prima: CMS, carne bovina, pele e água.
Ingredientes: proteína solúvel de soja, amido, sal, lactato de soja, glicose, alho em
pó, condimento mortadela, glutamato monossódico, cebola em pó, tripolifosfato de
sódio, carragena, hexametafosfato de sódio, pimenta vermelha, pimenta preta,
pirofosfato ácido de sódio, eritorbato de sódio , nitrito e nitrato de sódio, corante
natural carmim de cochonilla e urucum.
A carne bovina utilizada poderá chegar à recepção congelada a -19ºC, como
é o caso de carne industrial de bovino que após descongelamento na câmara de
reversão (+2ºC) fica apto para ser utilizada no setor de preparo de massas. Ou a
carne bovina poderá ser obtida a partir da desossa de uma carcaça resfriada com
temperatura entre 0ºC e +7ºC, tendo-se o retalho bovino. A CMS chega à área de
recepção congelada a -19ºC e após descongelamento na câmara de reversão
(+2ºC) vai para o triturador e em seguida para o moedor, depois deste, segue para a
misturadeira e emulsificadora, para formar a emulsão de CMS. O setor de preparo
de massas se mantém climatizado à temperatura ambiente de +10ºC. Após a carne
84
bovina passar pelo triturador e moedor, este será acondicionado juntamente com a
emulsão de CMS na misturadeira onde será acrescentado a estes produtos emulsão
de pele, demais ingredientes e água. Este processo de acrescentar os ingredientes
e água é denominado de cura direta. A pele é obtida a partir da desossa de uma
carcaça resfriada de suíno que passa pelo moedor e depois emulsificadora, estando
pronta para ser adicionada na massa. Feito isso, tudo vai para a emulsificadora. Em
seguida a massa vai para a câmara de massas (+4ºC) onde permanece à espera do
embutimento. O setor de embutimento é climatizado a uma temperatura de no
máximo +12ºC. O salsichão reto será embutido em embalagem plástica,
devidamente identificada, resistente ao calor da estufa. O cozimento do salsichão
reto compreende cerca de 3 horas e 13 minutos até atingir a temperatura interna de
+78ºC. Será deslocado para câmara de produtos acabados em que ficará submetido
à temperatura de +4ºC, até posterior expedição (+2ºC). Este produto deverá ser
mantido resfriado em temperatura entre 0ºC e +7ºC, tendo 60 dias de validade a
partir da data de fabricação.
6.5.5 Salsichão Curvo
Matéria-prima: Carne industrial, CMS (de Frango), Retalho Bovino.
Ingredientes: fécula, eritorbato de sódio, polifosfato de sódio, pimenta vermelha,
proteína de soja.
A carne chegará à recepção congelada (-19ºC) como é o caso de carne
industrial de bovino e CMS congelada e serão mantidas na câmara de reversão
(+2ºC). Os recortes de carne bovina são obtidos a partir da carcaça resfriada com
temperatura entre 0ºC e +7ºC, onde depois de obtidos os cortes técnicos na
desossa, têm-se os recortes. Primeiro, a carne industrial bovina no setor de preparo
de massas (+10ºC) vai para o triturador, enquanto isso a carne congelada de suíno
ou carne resfriada de suíno vai para o moedor. Estas duas carnes a suína e a bovina
irão para a misturadeira onde será acrescentado a estes produtos a água e os
demais ingredientes em processo denominado de cura direta, toda a mistura seguirá
à emulsificadora. A emulsificadora possui controle de temperatura que mede a
85
temperatura da massa ao entrar no equipamento e depois quando é concluído o
processo. Aguardando embutimento na câmara de massas (+4ºC). O Salsichão será
embutido em tripa natural de bovino, e suspenso em varas, seguindo para a estufa
onde permanece por 3 horas e 15 minutos. Passando, posteriormente, por
tingimento em tanque com solução de corante de urucum (pH 11) a +80ºC e segue
para outro tanque com solução fixadora de corante (ácido lático a 85%). O salsichão
seguirá para a câmara de resfriamento de produtos acabados (+4ºC), sendo
embalado a vácuo, acondicionado em caixas e deslocados a câmara de produtos
acabados (+2ºC), por fim expedição (+2ºC). Este produto deverá ser conservado
resfriado com temperatura entre 0ºC e +7ºC, tendo seu prazo de validade de 60 dias
(2 meses) a partir da data de fabricação.
6.6 MORTADELAS
A seguir, serão explicados os processos de fabricação das mortadelas no
estabelecimento inspecionado.
6.6.1 Mortadela tipo Bolonha
Matéria-prima: carne suína, carne bovina, CMS (de aves), toucinho, pele e água.
Ingredientes: amido de mandioca, glicose, sal, proteína isolada de soja, lactato de
sódio, condimento de mortadela, alho em pasta, glutamato monossódico,
tripolifosfato de sódio, pimenta branca em grãos, eritorbato de sódio,
hexametafosfato de sódio, pirofosfato de sódio, pimenta branca, extrato pirolenhoso,
nitrito e nitrato de sódio, corante carmim de cochonilla.
A carne bovina utilizada poderá chegar à recepção congelada a -19ºC, como
é o caso de carne industrial de bovino que após descongelamento na câmara de
reversão (+2ºC) fica apto para ser utilizada no setor de preparo de massas. Ou a
carne bovina poderá ser obtida a partir da desossa de uma carcaça resfriada com
86
temperatura entre 0ºC e +7ºC, tendo-se o retalho bovino. Os recortes de carne suína
são obtidos a partir de uma carcaça que chegou resfriada com temperatura entre
0ºC e +7ºC e foi submetida a desossa em setor climatizado à +10ºC. A CMS chega à
área de recepção congelada a -19ºC e após descongelamento na câmara de
reversão (+2ºC) vai para o triturador e em seguida para o moedor, juntamente com a
carne bovina e a carne suína. Depois destes passarem pelo moedor, são
direcionados a misturadeira e é adicionado a emulsão de pele, os demais
ingredientes e água. O processo em que são adicionados os ingredientes e água à
massa é denominado de cura direta. A emulsão de pele é formada a partir da pele
obtida da desossa de uma carcaça resfriada de suíno que passa pelo moedor e
depois emulsificadora, estando pronta para ser adicionada na massa. O setor de
preparo de massas se mantém climatizado à temperatura ambiente de +10ºC.
Realizada a mistura, a massa vai para a emulsificadora. O toucinho será adicionado
por último. Depois de ser obtido o toucinho na desossa, este passa inicialmente pelo
moedor com o disco de 16 mm, e será acrescentado na massa por último na
misturadeira. Em seguida vai para a câmara de massa (+4ºC) e depois vai para o
setor de embutimento climatizado a +12ºC no máximo. A mortadela tipo Bolonha
será embutida em tripa artificial (plástico), esta por sua vez vai para o Setor de
cozimento e passa pela estufa em um processo que dura cerca de 6 horas, até a
temperatura interna do produto apresentar +73ºC. Após cozimento a mortadela tipo
Bolonha passa por resfriamento em temperatura ambiente e segue para o setor de
embalagem primária (+10ºC) onde são acrescentadas uma rede plástica e etiqueta.
Em seguida vai para a câmara de produtos acabados (+2ºC) e expedição (+2ºC).
Deverá ser mantida em local fresco com temperatura de até +22ºC.
6.6.2 Mortadela (embalagem de celofane)
Matéria-prima: CMS (de aves), Carne suína, carne bovina, toucinho, pele e água.
Ingredientes: amido de mandioca, glicose, sal, proteína isolada de soja, lactato de
soja, condimento mortadela, alho em pó, tripolifosfato de sódio, pimenta vermelha,
glutamato monossódico, eritorbato de sódio, hexametafosfato de sódio, pirofosfato
ácido de sódio, nitrito e nitrato de sódio, corante natural carmim de cochonilha.
87
O retalho magro do suíno é produzido a partir de uma carcaça que chegou
resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC, após desossa em setor climatizado a
+10ºC obtém-se os retalhos, ou poderá chegar a partir de carne congelada (-19ºC),
que após descongelamento na câmara de reversão (+2ºC) ficará apto para ser
utilizado. A carne bovina utilizada poderá chegar à recepção congelada a -19ºC,
como é o caso de carne industrial de bovino que após descongelamento na câmara
de reversão (+2ºC) fica apto para ser utilizada no setor de preparo de massas. Ou a
carne bovina poderá ser obtida a partir da desossa de uma carcaça resfriada com
temperatura entre 0ºC e +7ºC, tendo-se o retalho bovino. Estas matérias-primas
serão conduzidas ao Setor de preparo de massas com temperatura controlada de no
máximo +10ºC. O retalho magro suíno passa inicialmente pelo moedor e vai para o
carrinho para ser pesado. A CMS chega à área de recepção congelada (-19ºC) e
após descongelamento na câmara de reversão (+2ºC), vai para o triturador e em
seguida para o moedor. A carne bovina também passa pelo moedor. A pele vai para
o moedor e em seguida para o emulsificador para formar a emulsão de pele. Os 3
carrinhos contendo a CMS, carne bovina e o retalho suíno vão para a misturadeira
onde é acrescentado os ingredientes e a emulsão de pele, depois disso passa para
o emulsificador. Este processo em que são adicionados os ingredientes e a água à
massa, é denominado de cura direta. Em seguida, a massa volta novamente para a
misturadeira. O toucinho é preparado no moedor com disco de 16mm e
acrescentado por último na mistura. A massa segue para a câmara de massas
(+4ºC) e setor de embutimento com temperatura controlada de no máximo +12ºC. A
mortadela será embutida em papel celofane com etiquetagem e registro adequados,
em seguida vai para a estufa onde ocorrerá o cozimento por 6 horas até a estufa
atingir a temperatura de +85ºC e a temperatura interna do produto atingir +73ºC.
Após o cozimento, a mortadela será deslocada à câmara de produtos acabados
(+4ºC), aguardando expedição (+2ºC). Deverá ser mantida resfriada em temperatura
de 0ºC a 10ºC, com validade de 45 dias.
6.6.3 Mortadela em formato tubular
88
Matéria-prima: CMS (de aves), carne suína, carne bovina, toucinho, pele e água.
Ingredientes: sal, glicose, amido de mandioca, proteína isolada de soja, lactato,
condimento mortadela, alho em pó, glutamato monossódico, tripolifosfato de sódio,
pimenta preta, hexametafosfato de sódio, eritorbato de sódio, pirofosfato de sódio,
condimento fumaça líquida, nitrito e nitrato de sódio, corante natural carmim
cochonilla.
A carne suína é obtida a partir de uma carcaça que chegou resfriada com
temperatura entre 0ºC e +7ºC e após desossa em ambiente com temperatura
controlada de +10ºC, obtém-se os retalhos. Poderá também chegar a partir de carne
suína congelada (-19ºC), que após descongelamento na câmara de reversão (+2ºC)
ficará apto para ser utilizado. Este retalho de suíno será passado pelo moedor, e vai
para o carrinho para ser pesado. A CMS chega à área de recepção congelada (-
19ºC) e após descongelamento na câmara de reversão (+2ºC), vai para o triturador e
em seguida para o moedor. A carne bovina utilizada poderá chegar à recepção
congelada a -19ºC, como é o caso de carne industrial de bovino que após
descongelamento na câmara de reversão (+2ºC) fica apto para ser utilizada no setor
de preparo de massas climatizado a temperatura de +10ºC. Ou a carne bovina
poderá ser obtida a partir da desossa de uma carcaça resfriada com temperatura
entre 0ºC e +7ºC, tendo-se o retalho bovino. A carne bovina também passa pelo
triturador seguindo para o moedor. A pele vai para o moedor e em seguida para o
emulsificador para formar a emulsão de pele. Os três carrinhos contendo a CMS,
carne bovina e o retalho suíno vão para a misturadeira onde é acrescentado os
ingredientes, água e a emulsão de pele, depois disso passa para o emulsificador. O
processo em que é acrescentado água e ingredientes à massa é denominado cura
direta. Em seguida, a massa volta novamente à misturadeira a fim de ser
acrescentado o toucinho. O toucinho é preparado no moedor com disco de 16 mm e
acrescentado por último na mistura. A massa segue para a câmara de massas
(+4ºC) e setor de embutimento com temperatura controlada de no máximo +12ºC.
Na embutideira, a massa é transportada para uma embalagem plástica, resistente
ao calor da estufa, amarrada em barbantes e acondicionada em varas. Na estufa, o
cozimento dura em torno de 6 horas, até a temperatura interna do produto alcançar
+73ºC, ou quando a temperatura da estufa estiver a +85ºC. Após o cozimento, a
mortadela será deslocada à câmara de produtos acabados (+4ºC), aguardando
89
expedição (+2ºC). Deverá ser mantida resfriada em temperatura de 0ºC a 10ºC, com
validade de 60 dias.
6.7 LINGUIÇAS FRESCAIS
A seguir, serão explicados os processos de fabricação das linguiças frescais
na indústria Juliatto.
6.7.1 Lingüiça de Carne Suína TC
Matéria-prima: recortes de carne suína, água
Ingredientes: sal, glicose, regulador de acidez, alho em pó, cebola em pó, citrato de
sódio, glutamato de sódio, pimenta preta, açúcar, ácido ascórbico, maltodextrina,
salsa desidratada, ácido cítrico, cebola, nitrito de sódio.
A carcaça resfriada chega a recepção com temperatura entre 0ºC e +7ºC,
sendo encaminhada diretamente a câmara de resfriamento (0ºC), depois seguirá ao
setor de desossa (+10ºC), obtendo-se os recortes de carne suína, levando-os ao
setor de preparo de massas climatizado a +10ºC. Inicialmente, os recortes serão
encaminhados ao moedor e em seguida para a misturadeira, onde são
acrescentados a água e os demais ingredientes, em processo denominado de cura
direta. Permanecendo neste equipamento em torno 5 minutos, entre 2 fases. Ocorre,
portanto, a fase inicial em que são adicionados a primeira fração dos temperos,
agindo na massa por 2 minutos, após descanso de 1 minuto, inicia-se a fase 2 em
que são adicionados a segunda parte dos ingredientes, sendo misturados por mais
dois minutos. Completo o processo segue para a câmara de massas (+4ºC), depois
setor de embutimento (+12ºC), em que são embutidas as linguiças em tripa natural
de carneiro, seguindo para o setor de embalagem primária (+10ºC), depois túnel de
congelamento (-30ºC), embalagem secundária (encaixotamento) deslocando-as a
câmara de produtos acabados (+2ºC), até posterior expedição (+2ºC). Este produto
90
deverá ser mantido resfriado de 0ºC a +4ºC, com validade de 30 dias (1 mês), a
partir da data de fabricação do produto.
6.7.2 Lingüiça Toscana
Matéria-prima: recortes de carne suína e água.
Ingredientes: sal, dextrina, regulador de acidez, condimento de lingüiça toscana,
difosfato de sódio, alho em pó, cebola em pó, citrato de sódio, ácido ascórbico,
açúcar, ácido cítrico, glutamato, pimenta preta, nitrito de sódio, noz moscada em pó
e corante carmim.
A carcaça resfriada com temperatura de recebimento entre 0ºC e +7ºC, após
passar pela desossa, obtêm-se os retalhos. Estes retalhos passam primeiro pelo
moedor com disco de 10 mm e posteriormente pelo misturador onde serão
adicionados a água e os demais ingredientes em duas fases em um processo
denominado de cura direta. Durante a primeira mistura, se adiciona a matéria-prima
junto com os demais ingredientes, misturando por 2 minutos, depois ocorre um
descanso da massa por 1 minuto, e novamente mistura uma fração final de
ingredientes a massa, misturando por mais 2 minutos, passa então para a câmara
de massa com temperatura de +4ºC, permanecendo nesta câmara por tempo
suficiente para início das reações químicas de cura. A câmara de massa possui a
função de diminuir e/ou manter a temperatura da massa. Dependendo da matéria-
prima utilizada no preparo de massas, estas podem apresentar temperatura negativa
(Ex: Salame Italiano, Milano), ou positiva, porém sempre inferior a +4ºC. Depois
segue para o setor de embutimento, climatizado à temperatura de +12ºC, a
embutideira utiliza a tripa natural de suíno, passando para setor de embalagem
primária (+10ºC), túnel de congelamento (-30ºC), embalagem secundária
(encaixotamento) e posteriormente setor de expedição (+2ºC). Este produto deverá
ser conservado resfriada com temperatura controlada de 0ºC a +4ºC, com validade
de 30 dias. Podendo ser conservado congelado em temperatura de até -7ºC, tendo
validade de 180 dias.
91
6.8 OUTROS PRODUTOS
A seguir, serão explicados os processos de fabricação de produtos que não
se encaixavam nas classificações anteriores.
6.8.1 Salame Milano
Matéria-prima: pernil suíno sem osso e toucinho
Ingredientes: sal, vinho tinto, dextrina, glicose, alho em pó, glutamato, coentro,
eritorbato de sódio, pimenta jamaica, pimenta branca, noz moscada, cultura cárnica,
nitrito e nitrato de sódio.
Após a carcaça chegar resfriada com temperatura entre 0ºC e +7ºC e ser
conduzida a câmara de resfriamento (0ºC), será encaminhada ao Setor de desossa
climatizado a +10ºC, tendo-se então o corte técnico do pernil e toucinho. Estes
cortes serão levados ao túnel de congelamento a -30ºC para congelamento, ao
passar por este processo, será conduzido ao Setor de preparo de massas (+10ºC),
passando pelo triturador o pernil e o toucinho. Ambos são pesados, sendo
encaminhados ao cutter, onde será acrescentado os demais ingredientes, em
processo denominado de cura direta, por aproximadamente 2 minutos e então segue
para o embutimento, sendo utilizadas tripa artificial de celulose, depois ocorre a pré-
secagem que dura em torno de 3 dias em câmara com temperatura controlada de
+22ºC, seguindo para a câmara de maturação permanecendo neste local por 35 dias
com controle de temperatura entre +16ºC e +18ºC e umidade entre 70% e 85%.
Após os 45 dias de maturação, o salame será lavado para retirada dos fungos e
bolores produzidos durante o período de maturação, posteriormente será depilado,
seguindo para o setor de embalagem primária (+10ºC) para receber embalagem
plástica identificada. Após encaixotamento, será encaminhado a câmara de produtos
acabados (+2ºC), esperando expedição final com temperatura controlada de +2ºC.
92
Este produto deverá ser conservado em local seco e fresco até 22º, com prazo de
validade de 120 dias.
6.8.2 Linguiça colonial
Matéria-prima: recortes de carne suína e toucinho
Ingredientes: sal, glicose, alho em pó, pimenta vermelha, eritorbato de sódio,
coentro, pimenta preta, nitrito e nitrato de sódio.
Após a carcaça chegar à recepção com temperatura entre 0ºC e +7ºC, será
conduzida a câmara de resfriamento (0ºC), esta passa pelo setor de desossa com
temperatura controlada de +10ºC onde são obtidos os recortes e o toucinho
necessário para a produção da linguiça. Estes recortes são enviados ao setor de
preparo de massas (+10ºC), onde passará inicialmente pelo moedor, seguindo para
misturadeira onde permanece neste equipamento em torno de 4 minutos, a fim de
acrescentar os demais ingredientes em processo denominado cura direta.
Preparada a massa, esta vai para a câmara de massas a +4ºC, seguindo
para o setor de embutimento (+12ºC) para ser embutido em tripa artificial de
celulose. Em seguida se faz a secagem em temperatura ambiente de +22ºC,
podendo ser comercializada frescal devidamente etiquetada, seguindo posterior
expedição, ou vai para a câmara de maturação, permanecendo neste local por 10
dias com temperatura entre +16ºC e +18ºC e umidade entre 70% e 85%. Após o
período de maturação, a linguiça colonial será lavada para retirar os fungos
produzidos durante o processo de maturação. Sendo encaminhado, posteriormente,
ao setor de embalagem primária (10ºC) para etiquetagem, seguindo para expedição
(2ºC). Este produto deverá ser conservado em local seco e fresco até 22ºC,
possuindo validade de 60 dias (2 meses) a partir da data de fabricação.
6.8.3 Apresuntado
93
Matéria-prima: pernil suíno sem osso e água
Ingredientes: proteína isolada de soja, fécula, sal, condimento califórnia, carragena,
polifosfato de sódio, eritorbato de sódio, nitrito, nitrato de sódio, corante carmim.
A carcaça chega à recepção resfriada com temperatura entre 0ºC e 7ºC,
seguindo para a câmara de resfriamento (0ºC), após 24 horas segue para o Setor de
desossa climatizado a 10ºC, onde será retirado o corte técnico do pernil. Do pernil é
retirado o osso e cortam-se em pedaços menores a peça inteira, estes cortes
menores serão encaminhados para a injetora a fim de acrescentar a salmoura (água
e ingredientes) em processo denominado de salga úmida, sendo encaminhado a
Sala de tumbleamento. No tumbler, o pernil ficará neste equipamento por 8 horas à
4°C. Em seguida, irá ao setor de preparo de massas (+10ºC) onde passará pelo
moedor, e misturadeira onde será acrescentado a fécula. Na misturadeira, o produto
permanece neste equipamento por aproximadamente 20 minutos. Segue para o
setor de embutimento (+12ºC), coloca-se então a embalagem primária sendo esta
um saco plástico, e vai para uma forma metálica, para ser levado aos tanques de
cozimento a +74°C, depois o produto é resfriado em tanque até 4°C. Resfriado, o
apresuntado será desenformado e disposto em caixa, sendo armazenado em
câmara de produtos acabados (+2ºC) e posterior setor de expedição (+2ºC). Deverá
ser mantido resfriado em temperatura de 0ºC a +10ºC, com validade de 60 dias (2
meses) a partir da data de fabricação do produto.
6.8.4 Morcela
Matéria-prima: pele suína, carne suína, coração suíno, estômago suíno e rim suíno.
Ingredientes: sal, pimenta vermelha, tripolifosfato de sódio, hexametafosfato de
sódio, pirofosfato de sódio, salsa desidratada e cebola verde.
Na recepção chegam os miúdos congelados (-19ºC), estes passam pelo
cozimento inicial com duração de 3 horas nos tanques de cozimento com água a
80ºC, para depois ser levado para o setor de preparo de massas (+10ºC). A pele e
carne suína são obtidos a partir da carcaça resfriada com temperatura entre 0ºC e
94
+7ºC, que passou pela desossa, sendo submetidos ao cozimento de 3 horas no
mesmo tanque. Quando a matéria-prima chega ao setor de preparo de massas
(+10ºC), vai primeiro ao moedor, seguindo para a misturadeira onde são
acrescentados os demais ingredientes em processo denominado de salga direta,
permanecendo por 1 hora neste equipamento, posteriormente, a massa de morcela
irá ao setor de embutimento (+12ºC). A morcela deverá ser embalada quente para
que a fração gordurosa do produto não coagule em temperatura baixa (caso fosse
resfriada a massa) e mude a conformação do produto. Sendo então embutida em
tripa natural de bovino, com posterior resfriamento a +4°C, seguindo para o setor de
embalagem primária (+10ºC) a fim de receber embalagem plástica a vácuo. Os
produtos são encaixotados e deslocados a câmara de produtos acabados (+2ºC) e
por fim expedição (+2ºC). Este produto deverá ser mantido resfriado em temperatura
de 0ºC a 7ºC, com prazo de validade de 60 dias (2 meses) a partir da data de
fabricação.
6.8.5 Salsicha Viena
Matéria-prima: carne suína, carne bovina (industrial) e gelo.
Ingredientes: lactato de sódio, amido de mandioca, sal, condimento salsicha,
tripolifosfato de sódio, cebola em pó, glutamato, pimenta vermelha moída,
hexametafosfato de sódio, pirofosfato ácido de sódio, páprica, eritorbato de sódio,
nitrito e nitrato de sódio.
A carne chegará a recepção congelada (-19ºC) como é o caso de carne
industrial de bovino e carne suína congelada, que após descongelamento em
câmara de reversão (+2ºC) estará pronto para ser utilizado como matéria-prima.
Porém, a carne suína também pode chegar resfriada com temperatura entre 0ºC e
+7ºC e depois da desossa em ambiente climatizado a +10ºC formam-se os retalhos
como resultado deste procedimento. No setor de preparo de massas com
temperatura controlada de +10ºC, a carne industrial bovina irá para o triturador,
enquanto a carne congelada de suíno ou carne resfriada de suíno vai para o
moedor. Estas duas carnes a suína e a bovina irão então para a misturadeira onde
95
será acrescentado a estes produtos os demais ingredientes e água gelada em
processo denominado de cura direta, feito isso, tudo vai para a emulsificadora. A
emulsificadora possui controle de temperatura que mede a temperatura da massa ao
entrar no equipamento e depois quando vai para a câmara de massas (+4ºC).
Seguindo para o Setor de embutimento (+12ºC), as salsichas serão embutidas em
tripas natural de carneiro, e depois estas serão suspensas em varas e serão
deslocadas para a estufa onde fica por 1hora e 12 minutos. Depois passa pelo
tingimento em tanque com temperatura de +80ºC com solução de corante de
urucum (pH 11) e segue para o tanque com solução fixadora de corante (ácido lático
a 85%). Em seguida são encaminhadas ao chuveiro de aspersão para resfriamento
permanecendo neste local por aproximadamente 25 minutos. Após o chuveiro, a
salsicha seguirá para a câmara de resfriamento de produtos acabados (+4ºC),
posteriormente irá ao setor de embalagem primária (+10ºC) a fim de receber
embalagem plástica a vácuo e depois embalagem secundária (encaixotamento).
Devidamente encaixotadas e etiquetadas, são deslocados a câmara de produtos
acabados (+2ºC) e por fim setor de expedição (+2ºC). Este produto deverá ser
conservado resfriado com temperatura de 0ºC a 8ºC, tendo seu prazo de validade de
60 dias (2 meses) a partir da data de fabricação.
96
7 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Durante o período de estágio realizado na Fábrica de Conservas Juliatto &
Foggiatto Cia LTDA, pode-se observar em sua totalidade, a dimensão que envolve o
processo de fabricação de alimentos. Notou-se a importância de cada programa de
autocontrole em prol da qualidade final do produto.
Toda etapa de fabricação de determinada linha de produtos demanda
intensa tecnologia, porém, este artifício não é o único responsável por agregar aos
produtos qualidade do ponto-de-vista microbiológico, para tanto é de suma
importância investir em treinamento e capacitação dos manipuladores, para que se
alcance a qualidade necessária, além de produzir conforme a capacidade de
produção da indústria, a fim de não perder em qualidade.
Diversos fatores interferem na inocuidade de um produto gerado. Estes
compreendem desde a recepção como a qualidade da matéria-prima e ingredientes
que adentram a determinado estabelecimento como até a realização de programas
efetivos de controle que minimizem os riscos de contaminação e deterioração de um
produto durante sua produção e armazenagem.
Portanto, em toda indústria produtora de alimentos, faz se necessário a
implantação e desenvolvimento dos programas de BPF, APPCC, PPHO, PSO e
POP em associação com as ações de fiscalização do Sistema de Inspeção Federal.
Todos estes programas de autocontrole, quando unidos, promovem a fabricação de
produtos de excelente qualidade, garantindo ao consumidor a segurança e
satisfação dos consumidores ao adquirir estes alimentos.
97
REFERÊNCIAS
AZEREDO, Henriette Monteiro Cordeiro de. Fundamentos de estabilidade de alimentos. Fortaleza: Embrapa Agroindústria Tropical, 2004. 195 p. BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Circular nº 175, de 16
de maio de 2005. Procedimentos de Verificação dos Programas de
Autocontrole.
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Circular nº 003/DICS/CGI/DIPOA, de 18 de maio de 2008. Suínos – novas freqüencias para a verificação oficial dos elementos de inspeção e modelos padronizados de planilhas para verificação no local e documental.
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria nº. 368, de 07 de setembro de 1997. Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Elaboração para Estabelecimentos elaboradores/Industrializadores de Alimentos.
BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução-RDC nº. 216, de 15 de setembro de 2004. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação.
Elementos de apoio para o Sistema APPCC. 2. ed. Brasília, SENAI/DN, 2000. 361 p. (Série Qualidade e Segurança Alimentar). Projeto Indústria. Convênio CNI/SENAI/SEBRAE. FELLOWS, P.J. Food processing technology: principles and pratice. New York:
Ellis Horwood, 1988. 505 p. FIGUEIREDO, R. M. Guia Prático para evitar doenças veiculadas por alimentos – Como não comer fungos, bactérias e outros bichos que fazem mal. São Paulo: Microbiotécnica, 2001. PACHECO, J. W; YAMANAKA, H. T. Guia técnico ambiental de abates (bovino e suíno. São Paulo : CETESB, 2006. 98p.
PESSOA, A.M.K. Procedimentos operacionais higiênico-sanitários em Estabelecimentos alimentícios. Brasilia, 2006. 109f. Dissertação (Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal). Universidade Castelo Branco, Brasilia, 2006. POTTER, N.N.; HOTCHIKISS, J.H. Food Science. 5.ed. New York: Chapman & Hall, 1995. 608 p. PRICE, J. F.; SCHWEIGERT, B. S. Ciencia de la Carne y de los Productos Carnicos. 2. ed., Zaragoza: Acribia, 1994. 581 p.
98
ROÇA, R.O. Tecnologia da carne e produtos derivados. Botucatu: Faculdade de Ciências Agronômicas, UNESP, 2000. 202p. SANTIAGO, O. Controle microbiológico de qualidade. Revista Inst. Cândido Tostes, 1972. SHIMOKOMAKI, M. OLIVO, TERRA, N. FRANCO. Atualidades em Ciência e Tecnologia de Carnes. São Paulo: Varela, 2006. TORTORA, G.J. et al. Microbiologia. 6 ed. Porto Alegre: Artmed, 2000. 827p. TORRANO, A. D. M. Perspectiva para uma moderna política de vigilância sanitária de alimentos no Brasil. Higiene Alimentar. São Paulo, 1991.
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
SETOR DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS
MEDICINA VETERINÁRIA
EMILY MOREIRA LEAL
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA: “CARATERÍSTICAS DO PROCESSO DE
INDUSTRIALIZAÇÃO DE CÁRNEOS EM FÁBRICA DE CONSERVAS
COM ÊNFASE EM COPA”
CURITIBA
2011
EMILY MOREIRA LEAL
CARATERÍSTICAS DO PROCESSO DE INDUSTRIALIZAÇÃO DE CÁRNEOS EM
FÁBRICADE CONSERVAS COM ÊNFASE EM COPA
TCC apresentado como requisito parcial à conclusão do curso de Medicina Veterinária, setor Ciências Agrárias, da Universidade Federal do Paraná.
Orientador: Profº CARLOS ROBERTO CONTI NAUMANN
CURITIBA
2011
TERMO DE APROVAÇÃO
EMILY MOREIRA LEAL
CARATERÍSTICAS DO PROCESSO DE INDUSTRIALIZAÇÃO DE CARNEOS EM
FÁBRICA DE CONSERVAS COM ÊNFASE EM COPA
Trabalho aprovado como requisito parcial para conclusão do curso de Medicina
Veterinária, setor de Ciências Agrárias, da Universidade Federal do Paraná, pela
seguinte banca examinadora:
____________________________________
Prof. Carlos Roberto Conti Naumann
Orientador – Departamento de Medicina Veterinária, UFPR
___________________________________
Prof. Msc. Marcia Oliveira Lopes
Departamento de Saúde Comunitária,UFPR
___________________________________
Prof. Dr. Walfrido Kuhl Svoboda
Departamento de Saúde Comunitária,UFPR
Curitiba, 21 de novembro 2011.
RESUMO
A carne e seus derivados possuem tempo de vida-de-prateleira curta, devido,
principalmente, aos fatores intrínsecos e extrínsecos que tornam o alimento suscetível ao crescimento e desenvolvimento de microorganismos deteriorantes e/ou patogênicos.
Com o objetivo de aumentar o período de conservação dos alimentos de origem animal, diversas tecnologias foram empregadas ao longo dos anos, constituindo uma série de obstáculos que impedem a deterioração e/ou a transmissão de doenças por meio dos alimentos, garantindo a segurança e inocuidade do alimento.
A intensa tecnologia, utilizada em cada etapa do processo de fabricação de diversos produtos cárneos, permitiu aos embutidos fermentados a conservação em temperatura ambiente, sendo desnecessária a refrigeração a fins conservativos. Entre estes processos destacam-se a salga, a defumação e a fermentação.
A copa é classificada como um produto cárneo embutido fermentado, havendo ao longo de todo o processo de fabricação uma sequência de etapas, que combinadas produzem um alimento de sabor, aroma e coloração típicos de um produto maturado. Assegurando ao consumidor, um produto de extrema praticidade, por apresentar-se pronto ao consumo, além da qualidade garantida de um alimento industrializado, dentro dos parâmetros microbiológicos.
Palavras-chave: ALIMENTO, CONSERVAÇÃO, COPA, MICROORGANISMOS,
TECNOLOGIA.
ABSTRACT
The meat and meat products have lifetime shelf-short, mainly due to intrinsic
and extrinsic factors that make food susceptible to the growth and development of spoilage microorganisms and / or pathogens.
In order to increase the shelf life of foods of animal origin, various technologies have been employed over the years, providing a series of obstacles that prevent deterioration and / or disease transmission through food, ensuring security and safety of food.
The intense technology used in each step of the manufacturing process of various meat products, fermented sausages allowed conservation at room temperature, rendering unnecessary the conservative cooling purposes. These processes stand out salting, smoking and fermentation.
The canopy is classified as a fermented sausage meat product, having throughout the manufacturing process a sequence of steps, which combine to produce a food flavor, aroma and color typical of a mature product. Ensuring to the consumer, a product of extreme practicality by presenting himself ready for consumption, in addition to a guaranteed quality of processed foods, within the microbiological parameters.
Keywords: CANOPY, CONSERVATION, FOOD, MICROORGANISMS,
TECHNOLOGY.
LISTA DE ILUTRAÇÕES
FIGURA 1 – Reação de cor em carnes curadas........................................................39
FIGURA 2 – Mudanças quimicas da mioglobina durante as reações de cura...........40
TABELA 1 – Principais produtos da fumaça..............................................................50
TABELA 2 - Componentes das culturas starter para a fermentação cárnea.............58
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 8
2 MICROBIOLOGIA DOS ALIMENTOS ................................................................... 10
2.1 FATORES INTRÍNSECOS E EXTRÍNSECOS QUE INTERFEREM NO
CRESCIMENTO MICROBIANO DOS ALIMENTOS ................................................. 10
2.1.1 Fatores Intrínsecos ........................................................................................... 10
2.1.1.1 Atividade de água (Aw) ................................................................................. 10
2.1.1.2 Acidez (pH) .................................................................................................... 11
2.1.1.3 Potencial de oxi-redução (Eh) ....................................................................... 13
2.1.1.4 Composição química ..................................................................................... 14
2.1.1.5 Fatores antimicrobianos naturais................................................................... 15
2.1.2 Fatores Extrínsecos.......................................................................................... 16
2.1.2.1Temperatura ambiental .................................................................................. 16
2.1.2.2 Umidade relativa do ambiente ....................................................................... 18
2.1.2.3 Composição gasosa do ambiente ................................................................. 18
2.2 MICROBIOTA PATÓGENA EM ALIMENTOS ..................................................... 18
2.2.1 Staphylococcus spp.......................................................................................... 20
2.2.2 Coliformes Totais.............................................................................................. 23
2.2.3 Coliformes Termotolerantes ............................................................................. 23
2.2.4 Salmonella spp ................................................................................................. 24
2.2.5 Enterococcus spp ............................................................................................. 26
3 ALIMENTOS CÁRNEOS FERMENTADOS ........................................................... 28
4 DEFINIÇÃO DA COPA .......................................................................................... 30
4.1 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA COPA ......................................................... 31
5 PROCESSOS ENVOLVIDOS NA FABRICAÇÃO DE UM PRODUTO CÁRNEO
FERMENTADO ......................................................................................................... 35
5.1 SALGA ................................................................................................................ 35
5.1.1 Nitrato e nitrito .................................................................................................. 36
5.1.2 Açúcares .......................................................................................................... 43
5.1.3 Condimentos .................................................................................................... 45
5.1.4 Glutamato monossódico ................................................................................... 45
5.1.5 Eritorbato de sódio ........................................................................................... 48
6 DEFUMAÇÃO ........................................................................................................ 50
7 FERMENTAÇÃO.................................................................................................... 54
7.1 MATURAÇÃO OU FERMENTAÇÃO ................................................................... 55
8 SECAGEM ............................................................................................................. 63
9 DETERMINAÇÃO DE FLAVOR ............................................................................ 64
10 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................. 70
11 REFERÊNCIAS.....................................................................................................71
8
1 INTRODUÇÃO
A população, ao longo dos anos e de uma forma geral, vem demonstrando
grande interesse em conhecer de que é feito o alimento que consomem. Como são
fabricados, quais são os processos e etapas que envolvem a produção de
determinado produto alimentício, quais ingredientes são adicionados à matéria-
prima, qual o efeito destes ingredientes sobre o produto e sobre a saúde de quem os
ingere, são algumas das perguntas que refletem o perfil do consumidor atual.
Ao mesmo tempo, a sociedade passou a se comportar de forma mais ativa no
mercado, exigindo produtos de melhor qualidade, que apresentem inocuidade, livres
de contaminação microbiológica, química e física. Esta fração do mercado, também
demonstrou a necessidade em consumir produtos que não demandam grande
manipulação, produtos de extrema praticidade, que além de promover o bem estar
de quem os consome, se adequam a rotina diária da população.
De acordo com essa demanda da sociedade, as empresas alimentícias
investem em treinamentos de pessoal, equipamentos e programas de controle de
qualidade, com o objetivo de promover alimentos seguros, respeitando as
legislações presentes e retornando de forma positiva à exigência do mercado interno
e externo.
A carne é um alimento de alto valor social, comercial e nutricional. Por
diversos fatores presentes em sua composição química, a carne e alimentos
derivados são extremamente suscetíveis à contaminação microbiológica, podendo
rapidamente passar por processo de deterioração e até mesmo servir como meio de
propagação de doenças, as chamadas DTA’s (doenças transmitidas por alimentos).
Com o objetivo de preservação da carne, que possui vida-de-prateleira bem
limitada, evitando a deterioração e/ou contaminação desta, alguns procedimentos
como a salga, secagem e fermentação foram desenvolvidos (VIOTT et al., 2006).
A demanda por produtos que foram submetidos a estes processos de
fabricação aumentou, principalmente por estes estarem prontos ao consumo. Os
produtos cárneos embutidos podem ser comercializados em sua forma inteira ou
fatiados. Quando submetidos à ação de fatiamento, poderão apresentar segurança
9
comprometida, devido a maior manipulação por parte do funcionário, ao contato com
o próprio fatiador e a maior superfície de contato do alimento com o oxigênio.
Visando todo o macroprocesso que envolve a produção de um produto
alimentício, entre processo de produção, treinamento de pessoal, fornecimento de
matéria-prima e ingredientes, manutenção de equipamentos e instalações, as
indústrias deverão estar preparadas a fim de fabricar um produto de qualidade que
não represente risco a saúde do consumidor.
10
2 MICROBIOLOGIA DOS ALIMENTOS
2.1 FATORES INTRÍNSECOS E EXTRÍNSECOS QUE INTERFEREM NO CRESCIMENTO MICROBIANO DOS ALIMENTOS
Existem diversos fatores que afetam o metabolismo e por consequência o
desenvolvimento microbiano. Estes fatores interferem diretamente na habilidade de
sobrevivência ou capacidade de multiplicação dos microrganismos presentes no
alimento. Entre esses fatores, destacam-se os que se relacionam com as
características do alimento, sendo denominados de fatores intrínsecos. Há também
os fatores extrínsecos que se relacionam com o ambiente onde o alimento se
encontra (FRANCO, 1996; LANDGRAF, 2003).
2.1.1 Fatores Intrínsecos
Considera-se como fatores intrínsecos a atividade de água (Aw), a acidez
(pH), o potencial de oxi-redução (Eh), a composição química, a presença de fatores
antimicrobianos naturais e as interações entre os microrganismos existentes nos
alimentos (FRANCO, 1996; LANDGRAF, 2003).
2.1.1.1 Atividade de água (Aw)
O crescimento dos microorganismos depende da quantidade de água nos
alimentos. A água atua para este crescimento servindo como solvente de nutrientes,
permitindo o transporte e disponibilizando estes nutrientes no citoplasma. Diversas
reações energéticas e reações de síntese microbiana só ocorrem na presença de
determinados substratos. Estes substratos (aminoácidos, açúcares e ácidos graxos)
11
são disponibilizados a partir das reações hidrolíticas, sendo a água, o agente
químico responsável por estas reações (BOURGEOIS et al., 1994).
Porém, para que o crescimento microbiano ocorra, a água, presente no
alimento, deve estar na forma disponível. Quando ligada por alguma força física a
determinadas macromoléculas, a água não está livre para ser aproveitada pelos
microorganismos como solvente, nem como reagente químico nas reações de
hidrólise (FRANCO e LANDGRAF, 2003).
A atividade da água é definida, matematicamente, como a razão entre a
pressão parcial de vapor de água contida no alimento (P) e a pressão parcial da
água pura (Po), a uma dada temperatura: Aa =P/Po. Através desse parâmetro,
pode-se medir a disponibilidade de água presente no alimento (FRANCO e
LANDGRAF, 2003).
A água pura possui Aw de 1,00, neste valor os microorganismos não se
multiplicam, pois o desenvolvimento microbiano ocorre em valores ligeiramente
abaixo de 1,00. Para tanto, existe um valor mínimo, máximo e ótimo de atividade de
água, para a multiplicação destes. Os bolores apresentam menor exigência de Aw
para desenvolvimento, geralmente se multiplicam em valore mínimo de 0,8, porém
foi observado que bolores xerofílicos conseguem se desenvolver em valores de 0,6
de Aw. As leveduras necessitam no mínimo 0,85 de Aw, as leveduras osmofílicas
são menos exigentes, havendo crescimento com 0,6 a 0,7 de Aw. As bactérias
necessitam de uma maior quantidade de água no alimento, no mínimo 0,9 de Aw
para bactérias gram-positivas e 0,93 para gram-negativas. Contudo, há exceções,
Staphylococcus aureus, cresce em ambientes com 0,85 de Aw e bactérias
halofílicas, suportam valores de 0,75 (FRANCO e LANDGRAF, 2003 e RAY, 1996).
Produtos como frutas, verduras, carnes, leite e pescados, em sua grande
maioria frescos, apresentam Aw acima de 0,95. Sendo todos passíveis de
crescimento microbiano.
2.1.1.2 Acidez (pH)
O pH indica a concentração de íons hidrogênio no sistema, é expresso como
-log [H+], o logaritmo negativo da concentração de íons hidrogênio ou prótons. Pode
12
variar entre 0 a 14, com 7 sendo o pH neutro. O pH está inversamente relacionado
com a acidez, portanto, um sistema que apresenta elevada acidez possui baixo pH e
vice-versa (RAY, 1996).
O pH pode interferir no crescimento dos microorganismos em três situações
(BOURGEOIS et al., 1994):
Em pH ácido, determinados íons, como o de magnésio formam complexos
insolúveis, já em meio básico, íons de zinco, cálcio e ferro formam estes complexos.
Portanto, certos nutrientes tornam-se disponíveis ou não no meio de cultivo
dependendo de alterações do equilíbrio iônico.
O pH também interfere na permeabilidade da membrana, pois em meio
ácido, os íons hidrogênio [H+] saturam as permeases catiônicas, limitando ou
anulando o transporte de cátions indispensáveis, já em meio alcalino, os íons
hidroxila [OH-] saturam a membrana, o que impede a transferência de ânions.
Todas as enzimas que catalisam reações do metabolismo microbiano
possuem um pH ótimo de atividade e qualquer alteração neste pH, interfere
reduzindo a atividade desta enzima, consequentemente, reduz o crescimento
microbiano.
Observa-se que em pH próximo da neutralidade (6,5 e 7,5), a maioria dos
microorganismos mantém suas funções vitais normais. Porém, alguns
microorganismos tem seu desenvolvimento favorecido em baixos valores de pH,
como as bactérias lácticas. Bolores e leveduras apresentam grande tolerância ao
pH. Em baixos valores de pH é observado maior crescimento de bolores em relação
as leveduras. Sendo as leveduras mais tolerantes a baixos valores de pH. As
bactérias patogênicas são extremamente exigentes em termos de pH dentre todas
as bactérias existentes (FRANCO e LANDGRAF, 2003).
Os alimentos, em relação ao pH, podem ser subdivididos em três grupos.
Alimento que apresentam pH superior a 4,5, são classificados como alimentos de
baixa acidez. Alimentos cujo pH, permanece entre 4,0 e 4,5, são considerados
ácidos e alimentos com pH inferior a 4,0 são alimentos muito ácidos. Esta
classificação baseia-se no mais baixo valor de pH necessário a multiplicação e
produção de toxina do Clostridium botulinum (4,5) e no pH mínimo para o
desenvolvimento e multiplicação da grande parte das bactérias existentes (4,0).
Portanto, estão sujeitos a maior multiplicação microbiana, por espécies deteriorantes
e/ou patogênicas, os alimentos de baixa acidez (pH >4,5). Em alimentos ácidos (pH
13
entre 4,0 e 4,5), os microorganismos que suportam este valor de pH crescem, como
são observados as leveduras, bolores e poucas espécies de bactérias, como as
láticas e algumas espécies de Bacillus. Poucos microorganismos resistem ao pH
abaixo de 4,0, em alimentos muito ácidos, de forma quase que restrita, os bolores e
leveduras ainda se desenvolvem neste ambiente (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
2.1.1.3 Potencial de oxi-redução (Eh)
Define-se o potencial de oxi-redução como sendo a facilidade do substrato
em ganhar ou perder elétrons nos processos de oxidação e redução, ou seja, a
facilidade de troca de elétrons entre os compostos químicos. Ao ganhar elétrons, o
elemento está em sua forma reduzida, ao perder elétron, passa a ser oxidado. Ao
ser transferido, de um composto a outro, determinada quantidade de elétrons
durante uma reação química, é estabelecido uma diferença de potencial entre
ambos os compostos. Esta diferença de potencial pode ser mensurada, em
instrumentos apropriados e expressa em volts (V) ou em milivolts (mV). Um
composto oxidado possui Eh positivo, e quanto mais negativo seu potencial, mais
reduzido é este composto (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
Meios que contenham substâncias fortemente hidrogenadas, radicais -SH,
açúcares redutores e outros compostos, como ácido ascórbico e tocoferóis, serão
meios redutores (BOURGEOIS et al, 1994). Quando o oxigênio se encontra livre na
atmosfera, atuando sobre a superfície de carnes ou no interior de vegetais, poderá
atuar como um receptor de elétrons, resultando em um produto com Eh positivo
(RAY, 1996; BOURGEOIS et al, 1994).
O potencial de oxi-redução dos alimentos influencia diretamente sobre o
crescimento dos microorganismos e reações metabólicas específicas que geram
energia. Diversas reações importantes, indispensáveis ao metabolismo dos
microorganismos necessitam do potencial de oxi-redução (Eh) atuando sobre o
equilíbrio (sentido) destas reações. Reações de oxidação são beneficiadas por um
Eh fortemente positivo. O oposto ocorre, favorecendo a redução ou inibindo a
oxidação quando a reação for submetida a um Eh negativo (RAY, 1996;
BOURGEOIS et al, 1994).
14
O valor de Eh do meio é influenciado pelo oxigênio presente. Além disso, o
oxigênio atua como receptor final dos elétrons, na respiração aeróbica por alguns
microorganismos (BOURGEOIS et al., 1994).
Existem três grupos que classificam os microorganismos, conforme a
necessidade de oxigênio para seu metabolismo e/ou toxidade ao mesmo. Nesta
classificação, existe uma faixa de Eh na qual os microorganismos são capazes de se
desenvolver.
A grande maioria dos bolores, leveduras oxidativas e muitas bactérias
necessitam Eh entre +500 e +300 mV, são denominados de microorganismos
aeróbios, causando, principalmente, a deterioração dos alimentos, além de algumas
bactérias patogênicas como Bacillus cereus pertencerem a este grupo.
As enterobactérias são consideradas microorganismos aeróbios facultativos,
pois se desenvolvem em presença ou não de oxigênio, sendo necessário entre +300
e -100 mV de potencial de oxi-redução.
As bactérias patogênicas, sendo a mais importante Clostridium, e algumas
bactérias deteriorantes são classificadas como microorganismos anaeróbios estritos,
pois para seu desenvolvimento necessita-se entre +100 e -250mV de Eh
(BOURGEOIS et al, 1994; RAY, 1996; FRANCO; LANDGRAF,2003).
A composição química do alimento, os processos de fabricação e as
condições de armazenamento influenciam no potencial de oxi-redução nos alimentos
(RAY, 1996). Alimentos de origem vegetal, geralmente apresentam valores de Eh
entre +400 e +300mV, podendo sofrer ação de microorganismos deteriorantes como
as bactérias aeróbias e bolores. Alimentos de origem animal como grandes pedaços
de carne possuem Eh em torno de -200mV, na carne moída, esse valor poderá subir
até +200mV. O leite apresenta Eh entre +100mV e +200mV, os queijos dependendo
das condições enfrentadas durante o processamento podem apresentar valores de
Eh variáveis entre -20 e -200mV (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
2.1.1.4 Composição química
A composição química dos alimentos é de extrema importância para que
ocorra a multiplicação microbiana, devem estar disponíveis água, fonte de energia e
de nitrogênio, vitaminas e sais minerais (FRANCO; LANDGRAF, 2003)
15
Os microorganismos são capazes de utilizar diversas fontes de energia e
sintetizar variados compostos. Alguns açúcares complexos como o amido e a
celulose, são desdobrados formando açúcares simples. Outros substratos como os
álcoois e aminoácidos também participam como fonte de energia aos
microorganismos. Um grupo bem reduzido de microorganismos presentes no
alimento também se utiliza de lipídeos, a fim de fornecer energia.
Os aminoácidos são as principais fontes de nitrogênio utilizadas pelos
microorganismos, porém outros compostos podem ser utilizados por comportarem o
elemento nitrogênio em sua composição. As vitaminas possuem papel
extremamente importante para o desenvolvimento dos microorganismos, pois
diversas coenzimas envolvidas nas reações metabólicas poderão ser originadas a
partir de reações de transformação das vitaminas. Entre as mais importantes
destacam-se as vitaminas do complexo B, biotina e o ácido pantotênico. As reações
enzimáticas, em sua grande maioria, necessitam de pequena quantidade de
minerais, porém indispensáveis para que o desenvolvimento microbiano seja
realizado. Os minerais mais utilizados são o sódio, o potássio, o cálcio e o
magnésio, porém outros, como ferro, cobre, manganês, molibdênio, zinco, cobalto,
fósforo e enxofre também participam de reações importantes.
Os microorganismos mais exigentes, em relação aos nutrientes, são as
bactérias, seguindo das leveduras e mofos. Todos esses nutrientes estão presentes,
de uma forma geral, nos alimentos, e a composição química de cada nutriente nos
alimentos exerce uma seleção sobre a flora microbiana que se desenvolverá no
alimento (RAY, 1996; BOURGEOIS et al., 1994).
2.1.1.5 Fatores antimicrobianos naturais
Algumas substâncias estão presentes no alimento de forma natural, estas
possuem determinada habilidade que impedem ou retardam o crescimento
microbiano, conferindo ao alimento estabilidade frente à ataques de
microorganismos (FRANCO; LANDGRAF, 2003). Diversas substâncias
antimicrobianas são encontradas no leite, são estas: imunoglobulina, macrófagos e
linfócitos. Outra substância encontrada no leite com ação antimicrobiana é a
16
lactoferrina, pois impede a multiplicação de microorganismos, devido a retirada de
íons ferro deste alimento. A lizosima, concomitantemente, apresenta controle sobre
o desenvolvimento microbiano no leite (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
Merecem destaque outros fatores antimicrobianos naturais encontrados que
funcionam como barreira mecânica contra a penetração de microorganismos. São
estes: as cascas presentes em certos alimentos como nozes, frutas, ovos, a pele
dos animais e a película envolvente das sementes (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
Utilizados como recurso tecnológico com o objetivo em estender a vida útil
dos alimentos, os conservadores, acrescentados propositalmente aos alimentos
também desenvolvem papel antimicrobiano importante, além dos compostos
antimicrobianos naturais anteriormente citados (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
2.1.2 Fatores Extrínsecos
Entre os fatores extrínsecos mais importantes estão umidade relativa,
temperatura ambiental e composição química da atmosfera como o oxigênio e a luz
que envolve o alimento (FRANCO, 1996; LANDGRAF, 2003).
2.1.2.1Temperatura ambiental
Dentre os fatores extrínsecos, o mais importante fator ambiental que
interfere na multiplicação de microorganismos é a temperatura (FRANCO;
LANDGRAF, 2003).
O estado físico da água em determinado meio resulta da ação da
temperatura, portanto, é a temperatura a responsável por maior ou menor
disponibilidade de água para o desenvolvimento dos microorganismos. Em
processos como o congelamento e ebulição, há uma diminuição da fração líquida no
meio, permitindo alterações celulares (BOURGEOIS et al.,1994).
As reações químicas e bioquímicas em que existe o auxílio de determinadas
enzimas, podem ter sua velocidade interferida pela temperatura, afetando a
17
multiplicação microbiana. A cada 10°C de aumento na temperatura, a taxa das
reações enzimáticas dobra, dentro da faixa de reação. Do mesmo modo, quando
ocorre decréscimo de 10ºC na temperatura, as reações enzimáticas são reduzidas a
metade (BOURGEOIS et al., 1994; RAY, 1996).
De acordo com a temperatura ótima de multiplicação, os microrganismos
podem ser classificados em quatro grupos. Os microorganismos podem multiplicar-
se em uma faixa bastante ampla de temperatura (FRANCO; LANDGRAF, 2003):
Os microorganismos psicrófilos multiplicam-se entre 0°C a 20°C, porém a
temperatura ótima está entre 10°C e 15°C. Os microorganismos capazes de se
desenvolver entre 0ºC e 7ºC são denominados de psicrotróficos. Ambos conseguem
multiplicar-se bem em alimentos submetidos à refrigeração, sendo caracterizados
como os deteriorantes principais agentes de carnes, pescados, ovos e leite.
Os microorganismos mesófilos tem sua temperatura ótima de multiplicação
em torno de 25°C e 40°C, o mínimo suportável é entre 5°C e 25°C e máximo entre
40°C e 50°C. Pertence a este grupo, grande parte dos microorganismos de
importância alimentar, inclusive os patógenos de interesse.
Os termófilos apresentam temperatura de multiplicação ótima entre 45°C e
65°C, mínima entre 35°C e 45°C, e máxima entre 60°C e 90°C. Pertencem aos
gêneros Bacillus e Clostridium, a maioria das bactérias deste último grupo. São
extremamente importantes, pois estes gêneros incluem espécies deteriorantes e
patogênicas. Os fungos, diferente das bactérias, possuem a habilidade de
crescimento em faixa de temperatura mais ampla, sendo capazes de se
desenvolverem em alimentos submetidos à refrigeração. Já as leveduras,
apresentam comportamento mesófilo e psicrófilo, pois não se desenvolvem bem em
altas temperaturas (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
Durante o processo de fabricação de um alimento, estes podem ser
expostos a diferentes temperaturas, desde a produção até consumo. Alguns
processos envolvem altas temperaturas, de 60°C a 65°C, ou até mais de 100°C.
Durante o armazenamento, sob a ação de refrigeração, mantém-se o alimento a
5°C, quando congelado mantém a -20°C. Alimentos classificados como estáveis
podem ser mantidos em temperatura ambiente de 10°C e 35°C (RAY, 1996).
18
2.1.2.2 Umidade relativa do ambiente
A atividade de água (Aw) de um alimento relaciona-se diretamente com a
umidade relativa do ambiente. Quando em equilíbrio, do alimento com a atmosfera,
a umidade relativa (UR) é igual a Aa × 100. Os alimentos, quando conservados em
ambientes de UR maior que sua Aw, tendem a absorver umidade do ambiente,
aumentando assim a sua atividade de água. O contrário também se observa,
quando alimentos em ambiente com umidade relativa menor que sua Aw, perderão
água para o ambiente, tendo sua aw reduzida. Estas modificações interferem na
habilidade de multiplicação dos microorganismos presentes, que conforme relatado
anteriormente, é determinado pela Aw final (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
2.1.2.3 Composição gasosa do ambiente
Os tipos de microorganismos que predominam nos alimentos também
dependem da composição gasosa do ambiente. Os microorganismos aeróbios têm
sua multiplicação favorecida na presença de oxigênio. Em ambiente anaeróbio
haverá predominância dos microorganismos anaeróbios, embora ocorra grande
variação na sensibilidade destes em relação ao oxigênio. A microbiota que vive ou
se desenvolve em determinado alimento, poderá sofrer influência da composição
gasosa quando modificada (FRANCO; LANDGRAF, 2003).
2.2 MICROBIOTA PATÓGENA EM ALIMENTOS
As doenças veiculadas por alimentos vêm aumentado ao redor do mundo
tanto em número, quanto em extensão dos casos. Diversas são as causas para este
aumento, entre estas se destacam: o aumento da população mundial, e aumento da
produção de alimentos, a maior quantidade de pessoas imunocomprometidas na
população como idosos, crianças e doentes, a existência de agentes causadores de
19
doenças por meio de alimentos, que necessitam baixa dose mínima infectante para
provocar a infecção, a descoberta de novos agentes infecciosos com capacidade de
se desenvolverem em meio com temperatura abaixo de 5ºC e pH abaixo de 5,0
(LEISTNER, 2001).
Estima-se que todos os anos, no mundo, cerca de 100 mil a 1 milhão de
pessoas passam por algum tipo de enfermidade relacionada a ingestão de alimentos
ou água contaminados. Sabe-se que este valor é subestimado, pois se presume que
somente 1 a 10% dos casos são registrados pelas autoridades oficias, devido a
grande perda de informações epidemiológicas (GERMANO, 2001).
Frequentemente, encontram-se associados a estas doenças diversos
produtos cárneos como presuntos, linguiças, salames e hambúrgueres (PEREIRA,
2007). Uma possível explicação para este fato seria a presença natural de diversos
agentes causadores de DTA’s (Doenças Trancmissíveis por Alimentos) na
microbiota dos animais que seguirão ao abate, contaminando assim as carcaças, ou
a presença destes microorganismos no ambiente, que por meio da contaminação do
manipulador, utensílios, equipamentos ou até mesmo a água utilizada poderá
contaminar o alimento em seu processo de fabricação (MATSUBARA, 2005).
Os produtos cárneos estarão suscetíveis à contaminação desde o
recebimento da matéria-prima até chegar ao consumidor (BROMBERG, 2007,
CARVALHO et al; 1998). As infecções e as intoxicações alimentares podem estar
atribuídas a práticas inaceitáveis de fabricação de alimentos, infraestrutura
inadequada de produção, fornecimento impróprio de matéria-prima, falta de
capacitação de funcionários em relação à manipulação dos alimentos a fim de
produzir um alimento de qualidade, entre outros fatores (BROMBERG, 2007).
O processo de fabricação de embutidos cárneos deverá observar alguns
aspectos para produzir um alimento de qualidade do ponto de vista sanitário, entre
estes estão: a qualidade sanitária da matéria-prima, durante toda produção, a
tecnologia empregada para transformar a carne em um produto industrializado e a
higiene do ambiente de produção (MARTINS, 2006; TERRA; 2008).
Deve-se atentar, principalmente, a participação do manipulador como sendo o
principal fator que interfere na qualidade dos alimentos, muitas vezes este atua
como o causador da contaminação alimentar, para isto medidas de controle se
aplicam diretamente sobre a higiene dos manipuladores durante o processo de
produção (CURI, 2006).
20
Os produtos cárneos fermentados como o salame e a copa, por não
passarem por algum tipo de tratamento térmico prévio ao consumo (TILDEN
JUNIOR et al., 1996), devem ser produzidos com carne de alta qualidade, mantendo
os padrões de higiene durante todas as etapas de produção, sempre elevados, a fim
de garintir ao final do processo um produto de qualidade e segurança ao consumidor
(HOLLEY; LAMMERDING; TITTIGER, 1988; OLIVEIRA; MENDONÇA, 2004).
Os embutidos de uma forma geral, quando submetidos ao fatiamento,
realizado pelas indústrias de carne e/ou supermercados, podem sofrer danos
referente a este procedimento, interferindo em na qualidade do produto (MARCHESI
et al., 2006). Este processo apresenta um grande risco a segurança alimentar, pois
servem como meio de contaminação de microorganismos patógenos e/ou
deteriorantes: a lâmina do fatiador em contato direto com o produto (MUNIZ et al.,
2007), à maior manipulação por meio de funcionários e à maior superfície de contato
do alimento com o oxigênio (BRESSAN et al., 2007).
Produtos cárneos que passam pelo fatiamento estão mais propícios à
contaminação pelo ar, havendo maior retenção de umidade, aumentando a atividade
de água (Aw) permitindo ao alimento tornar-se mais adequado ao desenvolvimento
de microorganismos patogênicos e/ou deteriorantes. Todos estes fatores, somados
aos fatores intrínsecos dos alimentos, a deficiência no programa de Boas Práticas
de Fabricação, comprometem a segurança alimentar, diminui o tempo de
conservação do alimento, além de ser um risco ao consumidor, gerando a
insatisfação deste e acarretanado perdas econômicas por parte da indústria
alimentícia (FAI et al., 2007).
Encontram-se listados abaixo, alguns microorganismos patogênicos de maior
importância para a segurança alimentar.
2.2.1 Staphylococcus spp
As bactérias pertencentes a este gênero são Gram-positivas, imóveis, não
formam esporos e são caracterizadas por serem aeróbias facultativas, apresentando
metabolismo respiratório fermentativo (KLOOS; SCHLEIFER, 1986).
21
Constam 35 espécies dentro deste gênero (BANNERMAN 2003 apud
PEREIRA, 2006) sendo que destas 18 espécies e subespécies são de interesse
alimentar (JAY., 2005).
Por muito tempo, S. aureus foi considerada a única espécie do gênero capaz
de produriz enterotoxinas e coagulase, sendo a espécie mais importante em relação
à segurança alimentar, estando comumente envolvida em casos de surtos
alimentares (CURI, 2006; FRANCO; LANDGRAF, 2005; JAY, 2005, PEREIRA, 2006;
SILVA; GANDRA, 2004). Porém, outras espécies, do mesmo gênero, não produtoras
de coagulase, foram identificadas como produtoras de enterotoxinas (JAY, 2005;
PEREIRA, 2006).
Existe um limite permitido a ser obedecido para a presença destes
microorganismos para produtos maturados, registrado na RDC nº 12 (BRASIL,
2001).
Em ambiente com 10% de cloreto de sódio, pode-se observar o crescimento
da maioria das espécies deste gênero (KLOOS; SCHLEIFER, 1986), algumas são
capazes de sobreviver em concentrações de até 20% de sal (FRANCO;
LANDGRAF, 2005; JAY, 2005). Apresentam tolerância ao nitrito, podendo ser
encontradas em alimentos curados, quando as demais condições do meio
apresentam-se favoráveis (PARDI et al., 2001).
O S. aureus alcança ótimo crescimento em temperaturas entre 30 e 37ºC,
porém podem ser observado crescimento entre 7°C e 47,8ºC. As enterotoxinas são
produzidas entre 10 e 46ºC, entretanto, a temperatura ótima para esta produção
ocorre entre 40 e 45ºC. O pH ótimo para desenvolvimento é entre 6,0 e 7,0, mas é
possível multiplicação na faixa entre 4,0 e 9,8 de pH. A atividade de água mínima
necessária para o metabolismo destes microorganismos é de 0,86, embora possam
se desenvolver em valores abaixo de 0,83, em condições ideais (FRANCO;
LANDGRAF, 2005; JAY, 2005).
A produção de toxinas depende de diversos fatores como a temperatura, pH,
atividade de água, natureza do alimento, quantidade de inóculo, e características da
espécie (PARDI et al., 2001). Pode estar presente no alimento, em condições ideais
entre 4 e 6 horas (FRANCO; LANDGRAF, 2005; JAY, 2005), em ambiente aeróbio a
produção destas toxinas ocorre mais rapidamente que em condições
anaeróbias(JAY, 2005).
22
A intoxicação por Staphylococcus só ocorre quando a toxina encontra-se pré-
formada no alimento (LANCETTE; BENNETT, 2001). Para a enterotoxina ser
produzida em quantidade detectável em 200g de embutido seco, são necessários
contaminação acima de 105 células/ g durante a produção e acima de 2x 106 em
produto pronto ao consumo (NISKANEN; NURMI, 1976).
As enterotoxinas resistem a temperaturas elevadas (FRANCO; LANDGRAF,
2005; JAY, 2005; PARDI et al., 2001; SILVA; GANDRA, 2004), fator extremamente
importante, por a maioria dos produtos processados passam por algum tipo de
tratamento térmico, o que não inativa a toxina quando presente no alimento
(FRANCO; LANDGRAF, 2005).
Em condições favoráveis, o processamento de alimentos ao eliminar outros
microorganismos, permite a este gênero seu desenvolvimento sem obstáculos,
produzindo rapidamente a toxina (PARDI et al., 2001).
Em alimentos processados, podem ser fontes de contaminação: o homem, os
animais, o ambiente. A contaminação poderá ocorrer após o tratamento térmico na
indústria ou em ambiente domiciliar, devido a manipulação e/ou refrigeração
inadequada. A produção da enterotoxina é favorecida, quando o alimento se
encontra em ambiente com temperatura adequada para o desenvolvimento do
Staphylococcus aureus. Quando o alimento é submetido a elevadas temperaturas
capazes de eliminar o S. aureus, e a sua presença é detectada posteriormente
pode-se afirmar que a contaminação ocorreu pela pele, boca, fossas nasais e mãos
dos manipuladores. Sanitização deficiente e controle de temperatura inadequado
durante o processo de fabricação de um alimento podem resultar em números
elevados de S. aureus (LANCETTE; BENNETT, 2001).
Algumas medidas podem ser tomadas a fim de prevenir o desenvolvimento
destes microorganismos nos alimentos. Entre estas, destacam-se: higiene rigorosa
durante todo o processo de fabricação do alimento na indústria e domicílio, manter o
alimento devidamente refrigerado antes do consumo, realizar tratamento térmico
com temperatura acima de 60ºC, evitar a manipulação por funcionários que
apresentem diarréia ou infecções respiratórias, realizar adequado controle de
moscas e vetores, capacitação de funcionários em relação à higiene pessoal (JAY,
2005; PARDI, 2001).
23
2.2.2 Coliformes Totais
Os coliformes são bactérias Gram-negativas, não formadoras de esporos,
aeróbias ou anaeróbias facultativas, fermentadoras de lactose (KORNACKI;
JOHNSON, 2001). Podem se desenvolver em temperaturas entre -2ºC e 50ºC,
porém a 5ºC este crescimento é muito lento. Crescem em faixa de pH de 4,4 a 9,0 e
mesmo na presença de sais biliares, os quais inibem o desenvolvimento de
bactérias gram-positivas (JAY, 2005). Basicamente este grupo é formado por
bactérias dos gêneros: Enterobacter, Escherichia, Citrobacter e Klebsiella (FRANCO;
LANDGRAF, 2005; JAY, 2005). Somente a Escherichia coli possui habitat primário
no trato intestinal humano e em animais de sangue quente (FENG; WEAGANT;
GRANT, 2002; FRANCO; LANDGRAF, 2005; JAY, 2005), os demais podem ser
encontrado nas fezes, porém encontram-se também no ambiente como vegetais e
terra. Portanto a detecção de coliformes totais em um determinado alimento não
indica a presença de fezes, nem a presença de enteropatógenos (FRANCO;
LANDGRAF, 2005).
2.2.3 Coliformes Termotolerantes
Pertencem a este grupo os coliformes totais que fermentam a lactose e
produzem ácido e gás em 48 horas a uma temperatura de 44,5-45,5ºC. Este grupo é
formado basicamente por bactérias entéricas como a E. coli e Klebisiella spp (FENG;
WEAGANT; GRANT, 2002).
A E. coli é um bastonete Gram-negativo, não esporulado, anaeróbio
facultativo, podendo fermentar a glicose e a lactose, produzindo ácidos e gases
(BRENNER, 1984).
A E. coli é o único indicador confiável de uma contaminação fecal recente, indicando
condições inadequadas de higiene, durante o processamento dos alimentos, pois
seu habitat de crescimento é reconhecidamente fecal (SILVA, 2002; FENG;
WEAGANT; GRANT, 2002).
24
Manipulação inadequada, higiene deficiente durante processo de produção,
equipamentos não sanitizados, ou contaminação pós-produção são as causas de
elevada contagem de E. coli em um alimento (TILDEN JUNIOR et al., 1996).
Pessoas imunodeprimidas são alvos de infecção por E. coli, visto que a
maioria das estirpes são microorganismos oportunistas, não patogênicos, porém
algumas cepas são capazes de causar infecção em hospedeiros saudáveis,
causando problemas gastritestinais (FENG; WEAGANT; GRANT, 2002).
Em temperaturas acima de 60ºC em poucos segundos, a E. coli é destruída,
porém esta apresenta resistência durante longo período de tempo em temperaturas
de refrigeração (GERMANO; GERMANO, 2001).
São classificadas em seis grupos, as linhagens patogênicas de E. coli. Sendo
estes: E. coli enteropatogênica clássica (EPEC), E. coli enteroinvasora (EIEC), E.
coli enterotoxigênica (ETEC), E. coli enterro-hemorrágica (EHEC), E. coli
enteroagregativa (EAggEC) e E. coli difusamente aderente (DAEC). A cepa mais
virulenta, que produz a forma enterohemorrágica de infecção é a E. coli H7:157.
Esta bactéria, quando em alimentos, promove surtos de colite hemorrágica. O
agravamento da doença depende das características da cepa envolvida como
patogenicida e virulência, além de fatores intrínsecos do indivíduo como estado
imune e idade (GERMANO; GERMANO, 2001).
2.2.4 Salmonella spp
A Salmonella é uma bactéria Gram-negativa, caracterizada por reduzir o
nitrato a nitrito. São anaeróbias facultativas e apresentam metabolismo respiratório e
fermentativo (BRENNER, 1984). Este gênero é composto por duas espécies:
entérica e bongori. Estas por sua vez, apresentam cerca de 2324 sorovares (JAY,
2005), todos de importância a saúde pública em animais e humanos (ANDREWS et
al., 2001).
Este gênero pode se desenvolver de maneira ideal na faixa de 35-37ºC de
temperatura, entretanto, observa-se o crescimento destas bactérias em meio, com
temperatura mínima e máxima de até 5ºC e 47ºC, respectivamente (FRANCO;
LANDGRAF, 2005). Concentrações de 9% de sal não são toleradas por estes
25
microorganismos, o nitrito tem papel inibidor sobre o crescimento destes, quando
presente no meio. O pH ótimo para multiplicação é neutro (7,0), valores acima de 9,0
ou abaixo de 4,0, destroem estas bactérias (FRANCO; LANDGRAF, 2005; JAY,
2005). A atividade de água deverá ser acima de 0,94, quando em pH neutro. Neste
valor de Aw e pH, a Salmonella spp torna-se inibida (JAY, 2005), embora seja
encontrada por mais de um ano em alimentos com baixo índice de Aw, como a
gelatina em pó e a pimenta (GERMANO; GERMANO, 2001).
Este gênero é classificado mediante a composição dos antígenos presentes
na superfície podendo ser somáticos (O), capsulares (Vi) ou flagelares (H)
(FRANCO; LANDGRAF, 2005; JAY, 2005).
A infecção ocorre mediante a ingestão de uma determinada carga bacteriana
presente no alimento (JAY, 2005), podendo a doença se agravar dependendo de
alguns fatores como a cepa envolvida, dose infectante, virulência da bactéria, a
idade e estado de saúde do hospedeiro (TRABULSI; TOLEDO, 1998; PARDI et al.,
2001). As doenças, quando causadas por bactérias do gênero Salmonella spp,
podem ser subdivididas em 3 grupos. A febre tifóide causada pela Salmonella tiphy,
as doenças entéricas ocasionadas pela Salmonella paratyphi (A, B e C) e as
salmoneloses ou enterocolites provenientes dos demais microorganismos deste
gênero (FRANCO; LANDGRAF, 2005; TRABULSI; TOLEDO, 1998).
Estes microorganismos são encontrados em abundância no trato intestinal
dos animais, principalmente de aves e suínos (reservatório natural), porém o gênero
Salmonella spp é encontrado amplamente na natureza (FRANCO; LANDGRAF,
2005; JAY, 2005). Os alimentos mais contaminados por estas bactérias são os ovos,
carne (de frango, suína e bovina) e alimentos cárneos processados (CDC, 2006;
FRANCO; LANDGRAF, 2005; JAY, 2005). Alimentos provenientes de leite cru, ou
inadequadamente pasteurizado, geralmente apresentam contaminação por
salmonelose (FRANCO; LANDGRAF, 2005).
Cerca de 5% dos infectados, após a cura, desenvolvem papel de portador
assintomático, disseminando o agente. Embora a Salmonella spp seja rapidamente
eliminada do trato gastrointestinal (JAY, 2005). Este gênero poderá acometer em
número, desde um indivíduo a milhares de pessoas, caracterizando um surto
(FRANCO; LANDGRAF, 2005).
Algumas medidas diminuem a resistência destas cepas. Entre entas medidas
estão: pasteurização do leite, higiene durante o abate, tratamento de efluentes e
26
dejetos de origem animal, Boas Práticas de Fabricação durante a manipulação dos
alimentos, como tempo e temperatura necessários para cocção e conservação dos
alimentos e prescrição adequada de antimicrobianos ao homem e aos animais
(GERMANO, GERMANO, 2001). O tratamento térmico (calor) possui grande
eficiência sobre a destruição desta bactéria. A presença de sacarose, por exemplo,
permite duplicar a resistência da Salmonella typhimurium, quando submetido ao
cozimento (FRANCO; LANDGRAF, 2005).
2.2.5 Enterococcus spp
São bactérias Gram-positivas, anaeróbias facultativas, produzem fermentação
como resultado de seu metabolismo (HOLT et al., 1994). De interesse para a
microbiologia de alimentos, as bactérias mais encontradas são a Enterococcus
faecalis e Enterococcus faecium (HARTMAN; DEIBEL; SIEVERDING, 2001; JAY,
2005). Podem sobreviver a tratamentos térmicos como a tradicional pasteurização.
Estes microorganismos demonstram certa resistência ao calor (HARTMAN; DEIBEL;
Enterococcus spp SIEVERDING, 2001).
Suportam concentrações de até 6,5% de cloreto de sódio. Para ótimo
desenvolvimento dos Enterococcus spp é necessário pH de 9,6 . Observa-se
crescimento em ampla faixa de temperatura (10ºC – 40ºC), porém a temperatura
ideal de desenvolvimento é de 37ºC (HOLT et al., 1994), no entanto, algumas
espécies de E. faecalis e E. faecium podem crescer a 50ºC (JAY, 2005).
O gênero Enterococcus spp encontra-se no trato intestinal de diversas
espécies animais, porém em menor número e especificidade, que os coliformes
termotolerantes. Por estar em número elevado em diversos ambientes, o uso deste
gênero Enterococcus spp como parâmetro de qualidade sanitária nos alimentos,
possui certas restrições, pois embora esteja presente nas fezes de muitos animais,
os não pertencem somente ao trato intestinal. São microorganismos de difícil
isolamento e não possuem estreita relação com os patógenos alimentares
intestinais. Sob condições adversas, como dessecamento, congelamento e cura, os
enterococcus apresentam sobrevida maior que os coliformes termotolerantes
(GIRAFFA, 2002; HARTMAN; DEIBEL; SIEVERDING, 2001; JAY, 2005).
27
A presença de enteroccocus spp nos alimentos indica deficiência de higiene
durante a produção de alimentos ou exposição do alimento a condições que
permitam a multiplicação deste microorganismo, embora não se possa afirmar,
exclusivamente, a presença de contaminação por fezes (FRANCO; LANDGRAF,
2005).
28
3 ALIMENTOS CÁRNEOS FERMENTADOS
Os produtos cárneos fermentados, curados e maturados não passam por
processo de cozimento durante sua produção e, por esta razão, faz-se necessário a
presença de obstáculos que impeçam o crescimento e multiplicação de bactérias
patogênicas de importância para a saúde humana. Esses obstáculos, que impedem
o desenvolvimento dessas bactérias, podem ser representados por parâmetros
físico-químicos anteriormente descritos, como o pH, a Aw (atividade de água), e
parâmetros microbiológicos, como a cultura pura adicionada, entre outros
(LEISTNER & GORRIS, 1994).
A copa é caracterizada como um produto curado, maturado e dessecado,
em relação ao comércio, deverá apresentar certo padrão físico-químico de qualidade
com valor máximo de 0,90 de aw e 40% de umidade, de acordo com o regulamento
técnico de qualidade e identidade para produtos cárneos (BRASIL, 2000).
A maioria dos produtos cárneos fermentados apresentam pH menor que 5,
não necessitando de refrigeração, sendo portanto armazenados à temperatura
ambiente, pois há estabilidade (SABATAKOU et al., 2001). As bactérias
caracterizadas como patogênicas, que possuem a capacidade de desencadear
algum desequilíbrio no organismo, provocando doença, em sua grande maioria
desenvolvem-se bem em valores maiores de aw, entre 0,99 a 0,98 (CARRASCOSA
& CORNEJO, 1989), porém valores abaixo de 0,93 de aw servem de impedimento
ao desenvolvimento da maioria das bactérias pertencentes à família
Enterobacteriaceae (MARÍN et al., 1996). Contribuem também para a estabilidade
de um produto cárneo curado fermentado, curados e maturados, a quantidade de
umidade que o produto apresenta, a concentração dos íons cloretos e nitritos,
durante todo o processo de fabricação e armazenamento (TERRA et al., 2004). Para
exercerem ação antioxidante, a quantidade de nitrito no produto deverá permanecer
entre 20 e 50ppm, níveis entre 80 e 150ppm passam a apresentar função
conservante em produtos cárneos (LÜCKE, 2000; ZANARDI et al., 2004).
A família Microccocaceae é representada por bactérias envolvidas no
processo de formação de sabor, aroma e cor, de diversos produtos cárneos
fermentados, entre estas bactérias merece destaque o Staphylococcus xylosus
(GARCÍA et al., 1995), pois além desta função, por meio de mecanismo competitivo,
29
inibe o crescimento e multiplicação de determinadas bactérias patogênicas (PINTO,
1996).
De forma geral, os embutidos cárneos fermentados passam por processos
quem envolvem duas etapas: uma rápida fermentação inicial com posterior
desidratação parcial, podendo ser embutidos em envoltórios naturais ou artificiais,
defumados ou não. A refrigeração para esse tipo de produto é dispensada devida a
grande estabilidade adquirida ao longo dos processos, se comparados com os
demais produtos cárneos. Esses produtos são fruto da agregação de fatores que
atuam impedindo o crescimento microbiano indesejável (FROSI, 2002).
A fermentação microbiana produz determinados ácidos que conferem sabor
forte e picante, característico dos embutidos cárneos fermentados (PRICE;
SCHWEIGERT, 1994).
30
4 DEFINIÇÃO DA COPA
Entende-se por Copa, o produto cárneo industrializado, obtido a partir do
corte íntegro de uma carcaça suína, denominado de nuca ou sobrepaleta,
adicionado de ingredientes, maturado, dessecado, defumado ou não (BRASIL,
2000).
A composição e requisitos encontrados em BRASIL (2000) inerentes à
produção da Copa estão listados abaixo:
Ingredientes Obrigatórios: Carne de Suíno (nuca ou sobrepaleta), sal,
nitrito e/ou nitrato de sódio e/ou potássio.
Ingredientes Opcionais: Açúcares, condimentos, aromas, especiarias e
aditivos intencionais.
Coadjuvantes de Tecnologia: Cultivos Iniciadores (starters)
Características Sensoriais: Textura, coloração, sabor e odor
característico.
Cor: De tonalidade avermelhada, com gordura esbranquiçada
entremeada, podendo apresentar pontos de condimentos visíveis ao corte.
Para ser industrializado, o produto deverá seguir determinado padrão para
as características físico-químicas: Atividade de água Aw (máximo de 0,90); Umidade
(máximo de 40 %); Gordura (máximo de 35 %); Proteína (mínimo de 20 %).
Abaixo, aparecem listados alguns fatores essenciais de qualidade para a
copa:
Tempo de maturação/dessecação: Depende do processo tecnológico
empregado.
Acondicionamento: O produto deverá ser embalado com materiais
adequados para as condições de armazenamento e que lhe confiram uma
proteção apropriada.
Aditivos e Coadjuvantes de Tecnologia/Elaboração: De acordo com a
legislação vigente, não é permitido a adição de fosfatos.
31
Contaminantes: os contaminantes orgânicos e inorgânicos não devem
estar presentes em quantidades superiores aos limites estabelecidos pelo
regulamento vigente.
A RDC de nº12 (BRASIL, 2001) da ANVISA, com a finalidade de melhorar a
qualidade sanitária de produtos destinados ao consumidor, estabeleceu
determinados padrões microbiológicos a serem obedecidos. A copa é qualificada
como carne maturada, para este alimento seguem os seguintes parâmetros:
Coliformes termotolerantes a 45ºC - tolerância para amostra significativa:
103 /g
Staphylococcus spp coagulase positiva - tolerância para amostra
significativa: 5X 103 /g
Salmonella spp - tolerância para amostra significativa: ausência/25g de
amostra
4.1 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA COPA
A copa é produzida a partir de uma carcaça suína resfriada, devidamente
inspecionada, tendo a sua temperatura variando entre 0ºC a +7ºC, que foi submetida
posteriormente a uma câmara de resfriamento (0ºC) para realizar a desossa. A
desossa de uma carcaça suína deverá ser conduzida em local próprio para tal
atividade. Este local deverá ser climatizado com temperatura a +10ºC, devendo
proceder além do corte da sobrepaleta suína, os demais cortes técnicos tradicionais.
O corte da sobrepaleta suína é constituído de massas musculares que estão
inseridas nas vértebras cervicais, desde a borda anterior da 1º costela, dorsal à
paleta. Este corte in natura é classificado como um dos cortes mais saborosos e
econômicos. Possui maior teor de gordura que outros cortes nobres suínos, isto se
reflete no seu sabor e maciez. A sobrepaleta é formada por diversos como o
trapézio, omotransverso, braquicefálico, rombóide, serrato ventral, esplênio, longo,
oblíquo da cabeça, multífido, cervical, semiespinhal cervical, intertransversos
cervicais, retos da cabeça, escaleno e longo do pescoço.
32
Para a fabricação da copa é necessário reparar este corte técnico. O
responsável pela desossa deste corte, realiza a apara da carne, retirando a gordura,
tendões e nervos que porventura estejam aderidos à superfície dessa peça cárnea.
Além disso, o funcionário responsável pela desossa realiza o corte seguindo
determinado padrão para a uniformidade do lote do produto. A copa possui seu peso
padrão, podendo variar entre 1,0kg a 1,5kg.
A partir da desossa, a próxima etapa é denominada de salga ou cura.
Inicialmente são pesados todos os ingredientes que farão parte de um mix que será
adicionado à carne. Entre estes ingredientes estão:
Sal
Cura para salame (sal refinado e nitrito de sódio)
Glutamato Monossódico
Glicose
Alho em pó
Noz Moscada
Canela em pó
Cravo em pó
Pimenta branca
Eritorbato de sódio
Cada um destes ingredientes possui uma função durante o processo de
salga e demais processos posteriores, esta função será discutida mais adiante. O
cálculo de ingredientes, a ser utilizado para a salga, geralmente é realizado para
cada 100 kg de sobrepaleta in natura. Por último, acrescenta-se a todos os demais
ingredientes, a cultura pura denominada de cultura starter. Esta cultura está
disponível comercialmente na forma liofilizada e possui como veículo a lactose
(TERRA, 1998). A cultura utilizada para a fabricação de embutidos fermentados é
composta pelos microorganismos Staphylococcus carnosus. Esta cultura promove
uma acidificação relativamente rápida e desejada. A cultura é recomendada para a
produção de tipos tradicionais do Norte da Europa de fermentado, enchidos com
uma nota de sabor amargo. Cada pacote de 25 gramas desta cultura starter é
suficiente para a fermentação de 100 quilos de carne. Juntamente com os outros
33
ingredientes a cultura pura será misturada e cada sobrepaleta será envolta e
recoberta por estes ingredientes. Este processo de salga deverá ser realizado em
ambiente com temperatura controlada com no máximo de 10ºC. Após todas as
sobrepaletas haverem sido temperadas, estas serão colocadas em caixas plásticas,
cobertas por plástico, a fim de eliminar a contaminação deste produto, para então
serem deslocadas para a câmara de salga com temperatura controlada de 4ºC. Na
câmara de salga as peças inteiras permanecerão neste local por cinco dias, para
posterior ressalga. Na ressalga, as peças são retiradas da câmara e dependendo da
empresa que produz o produto poderá ser salgada novamente ou não, com outros
condimentos.
Na empresa Juliatto e Foggiatto Cia LTDA, durante o processo de ressalga
não se adiciona novos ingredientes, pois a referida empresa prefere o sabor do
produto final com apenas os ingredientes acrescentados durante a salga. Alguns
testes foram realizados, por parte da empresa, que constatou que acrescentar
novos ingredientes durante a ressalga, promovia um sabor extremamente salgado,
não agradando o consumidor deste embutido. Portanto no processo de ressalga, só
são retiradas as peças de dentro das caixas e reviradas de modo com que a carne
seja novamente massageada e os ingredientes possam entrar em contato com toda
a peça. Sendo novamente recobertas por plástico e levadas à câmaras de salga,
aonde permanecem por mais cinco dias.
Com o término do período de ressalga, a sobrepaleta temperada é retirada
da câmara de salga, seguindo para processo de lavagem das peças. Nesta lavagem
realizada com água em temperatura ambiente, as peças são submersas a fim de
retirar os condimentos aderidos à superfície da carne. Após a lavagem, a
sobrepaleta curada será envolta inicialmente por tripa artificial de celulose, sendo
recoberta em todas as faces da sobrepaleta. Antigamente, a copa era recoberta pelo
peritônio, envoltório natural. O peritônio passava por uma lavagem, em tanques com
água a 20ºC, para retirada de sal e hidratação, além de ser adicionada uma solução
de ácido acético para matar os microorganismos presentes. Hoje a peça é embutida
em uma rede elástica, e amarrada com uma sequência de nós. Depois de serem
dispostas em varas, a sobrepaleta curada vai para o fumeiro tradicional. No fumeiro,
os carrinhos serão dispostos mantendo a distância padrão para adquirir
uniformidade na defumação. A temperatura no interior do fumeiro atinge entre 28ºC
34
e 32ºC, permanecendo por no mínimo 20 horas, porém na referida empresa segue-
se o protocolo de 36 horas de defumação.
Terminada a defumação, o produto passará por um período de maturação,
em uma câmara com temperatura e umidade controlada. A temperatura poderá
variar entre 16ºC e 18ºC e a umidade relativa do ar ficará em torno 75% a 85%. O
sistema de ar é em circuito fechado, ou seja, só há renovação de ar no interior da
câmara, quando esta é aberta. A copa permanecerá nesta câmara por um período
de 40 a 60 dias. É neste período que a fermentação ocorre, havendo o
desenvolvimento de bactérias lácticas, fungos e bolores benéficos e necessários
para a formação do produto final característico. Qualquer contaminação na câmara
poderá por em risco o resultado esperado do produto, podendo interferir na
qualidade, reduzindo a segurança microbiológica, promovendo defeitos que
comprometam a inocuidade do produto e consequentemente a saúde do
consumidor.
Ao final da maturação, a copa será lavada com água morna (temperatura
aproximada de 50ºC), seguindo para o setor de embalagem primária, climatizado á
10ºC. Neste setor será retirado a rede elástica e a tripa artificial de celulose,
posteriormente a copa receberá embalagem plástica a vácuo, sendo então imersas
em água quente para encolhimento da embalagem plástica. A copa segue para
posterior etiquetagem e armazenagem em câmara de produtos acabados (2ºC) até
seguir para câmara de expedição (2ºC).
35
5 PROCESSOS ENVOLVIDOS NA FABRICAÇÃO DE UM PRODUTO CÁRNEO
FERMENTADO
5.1 SALGA
Historicamente, o processo de cura pode ser conceituado como simples
adição de sal à carne com o objetivo de preservá-la. Com o passar dos anos,
diversas substâncias foram sendo acrescentadas. Para tanto, compreende-se a cura
em si como adição de sal (cloreto de sódio), nitrato e/ou nitrito e demais ingredientes
necessários a fim de proporcionar um sabor, aroma e coloração característicos ao
produto (CANHOS; DIAS, 1985).
Tradicionalmente, o cloreto de sódio é o principal agente de cura, este age
diminuindo a atividade de água do produto cárneo, consequentemente o meio se
torna inóspito para as bactérias manterem seu metabolismo, estas se desidratam,
além do íon cloro possuir ação tóxica sobre estas bactérias, atuando assim como
conservante. O sal em concentrações entre 2,5% a 3% possui ação flavorizante,
favorecendo ao sabor característico de um produto curado. Em produtos cárneos
fermentados como a copa, o sal adicionado na primeira etapa de processo de
fabricação do produto denominada de salga, é um dos primeiros obstáculos que
impede o crescimento de microrganismos indesejáveis na sobrepaleta suína. O sal
também possui ação sobre as proteínas miofibrilares da carne, estas na presença do
sal tornam-se solúveis, ocorrendo a difusão das mesmas. A solubilização e difusão
dessas proteínas promovem a formação de um gel que une as partículas de carne e
também une a carne com a gordura (CANHOS; DIAS, 1985; GARCIA; GAGLEAZZI;
SOBRAL, 2000; TYÖPPÖNEN et al., 2003).
Todos os processos disponíveis para a transformação e beneficiamento dos
produtos cárneos como a salga, cura e secagem da carne in natura são
considerados meios eficazes para o controle da multiplicação e crescimento
microbiano. A carne que passou por algum processo, como a carne curada, possui
uma microbiota bem diferente da carne dita fresca. Os sais de cura permitem a
criação de um microambiente na carne ou na massa carne a que auxilia certas
36
bactérias gram positivas em seu crescimento, em contrapartida este microambiente
formado impede a multiplicação e crescimento da flora indesejável da carne fresca.
Esse beneficiamento de determinadas cepas bacterianas em detrimento de outras
bactérias deteriorantes e patogênicas, que ocorre durante a salga e o processo de
cura originou acidentalmente os produtos cárneos fermentados (BERAQUET, 2005).
Alguns metais em concentrações ínfimas como traços, podem ocasionar
uma diminuição na velocidade de solubilização das proteínas miofibrilares,
acelerando o processo de oxidação das gorduras. Em produtos que necessitam
passar pelo processo de salga a fim dos íons de sódio inibirem o metabolismo
bacteriano, caracterizando assim sua função bacteriostática, é recomendado uma
concentração mínima de 4,5% nos produtos cárneos (CICHOSKI; TERRA;
FREITAS, 2004).
Para entender melhor como o cloreto de sódio impede o crescimento
microbiano, parte-se do princípio que existe, em ambos os lados da membrana
celular da bactéria, a mesma quantidade de cloreto de sódio e água. O fluxo de água
é constante entre essa membrana celular por ambas as direções. Quando em
solução salina de 5%, a célula microbiana em seu interior possui maior concentração
de água que a existente no espaço extracelular (meio em que vive). Deste modo, a
difusão ocorre levando a bactéria a um processo de plasmólise, pois a água
intracelular se desloca para o meio externo da célula, acarretando assim na inibição
do crescimento microbiano e possível morte da célula bacteriana (CICHOSKI;
TERRA; FREITAS, 2004; TERRA; FRIES; TERRA, 2004).
5.1.1 Nitrato e nitrito
Há milhares de anos, o homem consome carne salgada. Desde os tempos
romanos, observou-se que além da conservação que a adição do sal proporcionava
à carne, o produto salgado também apresentava uma coloração avermelhada
diferenciada da carne in natura. Acredita-se que os nitratos e sua função em
alimentos foi descoberta por acaso, através da presença desses compostos como
impureza no sal acrescentado à carne (PRICE; SCHWEIGERT, 1994).
37
O nitrato e/ou nitrito possuem diversas funções nos alimentos cárneos
fermentados como o salame, a copa. São ingredientes obrigatórios no processo de
cura e quando acrescentados à matéria-prima tem por objetivo inicial a coloração
avermelhada característica da carne curada, através de inúmeras reações com a
mioglobina (proteína presente no músculo da carne). Além de conferir coloração, os
sais de cura, como são comumente conhecidos, inibem o crescimento de
determinados microorganismos patogênicos de grande importância para a saúde da
população como o Clostridium botulinum. Também auxiliam na formação do sabor e
aroma típico e protegem contra oxidação lipídica (CANHOS; DIAS, 1985;
TYÖPPÖNEN et al., 2003).
O processo pelo qual o nitrito realiza ação antimicrobiana sobre o
Clostridium botulinum pode ser explicado em estudos relatados por PRICE;
SCHWEIGERT (1994), a adição do nitrito à carne impede novas divisões posteriores
da célula vegetativa que é responsável pela produção da toxina botulínica, estas
células não formam, portanto, as colônias. Acreditava-se que o nitrito atuava inibindo
o processo de conversão de esporo em célula vegetativa.
Para a formação da coloração avermelhada característica de um produto
curado, a adição de 10 a 50 ppm de nitrito é suficiente, porém para impedir o
crescimento microbiano de microrganismos indesejáveis é necessário 150 a 200
ppm. Em embutidos curados fermentados como o salame, a copa, usa-se cerca de
125 ppm de nitrito no mínimo para controlar efetivamente a Salmonella (MONFORT,
2002).
No Japão, com o objetivo de assegurar a estabilidade dos embutidos
cárneos fermentados no período de armazenamento e também a fim de garantir a
segurança dos consumidores de acordo com os padrões que impedem o
desenvolvimento microbiano, no mínimo são acrescentados aos produtos 200 ppm
de nitrito de sódio e 3,3% de cloreto de sódio (SAMESHIMA et al., 1998;
ARIHARA;ITOH, 2000).
O nitrato não desempenha ação antioxidante, mas é extremamente
importante, pois serve como um reservatório de nitrito, quando há a redução do
nitrato à nitrito (TERRA; FRIES; TERRA, 2004). O nitrato é utilizado principalmente
na fabricação de embutidos fermentados que exigem um longo período de
maturação, a concentração varia em níveis de 200 a 600 mg/ kg, no entanto 600 mg/
kg é considerada uma quantidade excessiva em alimentos. Em produtos cujo
38
período de maturação é longo e que há a necessidade de garantir a presença de
determinada concentração de nitrito até o final deste processo, recomenda-se utilizar
as culturas starter a fim de que promovam a redução do nitrato ao nitrito, quando
durante a cura for utilizado o nitrato (BERAQUET, 2005).
O nitrito atua como antioxidante, mesmo em presença do sal (NaCl). É
denominado como pró oxidante, pois o nitrito reage com o grupamento heme da
mioglobina presente no músculo. A mioglobina em sua composição química possui o
grupamento heme que contém o ferro. O ferro poderá se apresentar em duas
formas: a forma oxidada (Fe+3) se caracteriza por catalisar as reações de oxidação,
já a forma reduzida (Fe+2) não participa como catalizador da oxidação, para tanto o
nitrito mantém o íon ferro do grupamento heme da mioglobina em sua forma
reduzida (Fe+2) (PRÄNDL et al., 1994; LEMOS, 2005). Alguns compostos nitrosos
são formados, devido o nitrito funcionar como um quelante de metal. Estes
compostos possuem propriedades antioxidantes. O nitrito também promove a
conversão de proteínas heme em óxido nítrico estável (TERRA; FRIES; TERRA,
2004). O nitrito, além de agir sobre a mioglobina, atua estabilizando os lipídeos
existentes na membrana das células musculares, potencializando assim seu efeito
antioxidante sobre o produto cárneo (KRÖCKEL, 1995).
A pigmentação da carne durante a reação de cura, na presença do nitrito e
de outros subprodutos da reação deste composto, depende de inúmeros fatores que
influenciam causando alterações. São estes: fatores intrínsecos desmembrado em
pH, potencial de óxido-redução e atividade enzimática e fatores extrínsecos como
os aditivos, acidificação e aquecimento.
Em relação ao desenvolvimento da cor em produtos curados, são de
conhecimento geral diversas teorias, porém dois modelos de reação são
considerados. O primeiro modelo se baseia na ação das enzimas existentes na
carne e o segundo considera somente as reações químicas (Figura 1). Pela teoria,
baseada nas reações enzimáticas, tem se o composto nitrosomioglobina originado a
partir da ação do nitrito sobre as substâncias presentes na célula da carne. Portanto,
ao final desta etapa forma-se o pigmento nitrosomioglobina (PRÄNDL et al., 1994).
Para a formação da cor, em um produto curado, é necessário que ocorra a redução
do nitrato a nitrito, esta reação só ocorre se no meio houver a enzima nitrato
redutase produzida por bactérias presentes nas culturas starter. Estas bactérias são
representantes dos gêneros Micrococcuse Staphylococcus, pertencentes à família
39
Micrococcaceae. Diversos fatores do meio influenciam na velocidade de redução do
nitrato a nitrito. O pH é um dos fatores que age diretamente na reação. Valores de
pH acima 6,2, tornam a reação bem lenta, porém valores abaixo de 5,6, acelera o
processo de redução do nitrato.
As bactérias produzem em sua membrana citoplasmática uma enzima
intracelular denominada de nitrato redutase. É por meio desta enzima que o nitrato é
reduzido a nitrito, mesmo em concentrações pequenas de oxigênio ou até mesmo
em condições anaeróbias (sem a presença de oxigênio). O nitrato serve como
aceptor de elétrons e as bactérias, através deste mecanismo, podem obter energia
para seu crescimento e multiplicação (JESSEN, 1995).
Figura 1 – Reação de cor em carnes curadas
O nitrito atua como um agente oxidante da mioglobina, esta por sua vez é a
principal proteína que confere pigmentação no momento da reação de cura.
Portanto, a reação inicial se dá quando na presença do nitrito, há a conversão da
mioglobina e oximioglobina em metamioglobina. (RIZVI, 1981; CONFORTH, 1994).
O óxido nítrico ao entrar em contato com a metamioglobina origina a
nitrosometamioglobina, esta poderá durante uma reação de redução formar
anitrosomioglobina (pigmento que caracteriza a carne curada sem ação do calor).
Esta redução pode ser observada de maneira natural na carne, sendo esta reação
mais lenta, ou quando da adição de redutores na mistura de cura (PRANDL et al.,
apud TERRA, 1998).
40
A carne curada ao final de toda reação, quando em alimentos que são
submetidos ao cozimento, deve apresentar um pigmento final denominado de
nitrosohemocromo (caracterizado pela coloração rósea). Este composto é formado
pela desnaturação que ocorre da porção protéica da mioglobina, preservando a
estrutura hemo unida ao óxido nítrico. A nitrosomioglobina é formada antes do
pigmento final, quando ainda não houve a ação do calor, esta possui uma coloração
mais avermelhada, além desta cor ser menos estável que a cor do pigmento
desnaturado (nitrosohemocromo) produzido ao final da reação de cura. A coloração
do pigmento nitrosohemocromo é estável ao calor, porém em exposta à luz e
oxidações mantém-se instável (FOX; THOMPSON, 1963; FOX; ARCKERMAN,
1968; KOIZUMI; BROWN, 1971).
41
Os produtos cárneos que passam por salga e desidratação necessitam no
início do processo a ação protetora do nitrito, pois os demais obstáculos que
impedem o desenvolvimento microbiano indesejável não estão estabelecidos
(CANHOS; DIAS, 1985; CICHOSKI; TERRA; FREITAS, 2004).
Em baixos níveis de pH o nitrito que possui pK de 3,29, existe na forma de
ácido nitroso não dissociado. Em valores de pH entre 4,5 e 5,5 a atividade
antibacteriana do ácido nitroso é máxima, estando o ácido nitroso em seu estado
máximo não dissociado. A adição de bactérias lácticas ao produto cárneo produz
uma fermentação, mediante a ação destas bactérias sobre os carboidratos. Esta
fermentação resulta na produção de ácidos orgânicos que reduz o pH do meio,
necessário para a conversão de nitrito em ácido nitroso (JAY, 1994).
Algumas bactérias como Clostridium necessitam em seu metabolismo uma
enzima de nome ferrodoxina, enzima ferro enxofre, não heme, que possui a função
de converter o piruvato em ATP. Esta enzima ferrodoxina torna-se carente em
condições de atuação do nitrito (JAY, 1994).
Quando o ácido nitroso for reduzido a óxido nítrico, este ocupa a sexta
posição da ligação com o átomo de ferro do anel heme da mioglobina e assim o
pigmento da carne passa para mioglobina nitrosa ou nitrosomioglobina, cuja
coloração se caracteriza por ser vermelho escura, típica dos produtos cárneos
curados crus. A nitrosomioglobina também atua efetivamente na inibição de outro
processo como a oxidação lipídica catalisada por íons ferro, cobre e cobalto, serve
basicamente como um repressor de radicais livres, dificultando a reação em cadeia
destes radicais (SILVA, 1997; TERRA; FRIES; TERRA, 2004).
Com a finalidade de diminuir o tempo de cura dos produtos, adiciona-se
diretamente o nitrito, este reage rapidamente e assim há um controle mais efetivo
sobre a coloração do produto e até mesmo da quantidade de nitrito residual no
produto final (CANHOS; DIAS, 1985). O nitrito em quantidades excessivas promove
escurecimento do produto, podendo causar intoxicação ocasionando cianose. A
combinação de concentração elevada de nitrito em níveis baixos de pH pode gerar
uma coloração esverdeada ou escurecida à carne, denominada de “queima” pelo
nitrito (JAY, 1994; TERRA, 1998).
O nitrito residual presente nos alimentos cárneos fermentados, quando em
grande quantidade pode originar a produção de nitrosaminas, substâncias
cancerígenas, que se combina com aminas secundárias existentes na carne, após
42
intensa proteólise que ocorre durante o processo de maturação do produto embutido
fermentado (CANHOS; DIAS, 1985).
A presença de nitrosaminas nos produtos cárneos fermentados não é
comum, graças à eficiência redutora do nitrito. As nitrosaminas se formam
intensamente, quando o produto é exposto a altas temperaturas antes do consumo.
Não sendo observada as nitrosaminas em produtos embutidos fermentados, pois
estes produtos não são expostos a altas temperaturas, inclusive tem o seu consumo
sem prévio aquecimento (PINTO; PONSANO; HEINEMANN, 2001). Com o objetivo
de evitar altas concentrações de nitrito residual nos produtos cárneos de origem
alemã, os embutidos crus só poderão ser comercializados após quatro semanas em
processo de maturação (PRÄNDL et al., 1994).
No processo de formação de cor na cura, quando o nitrito é adicionado em
quantidade suficiente e o pH encontra-se na faixa entre 5,4 a 6,0 (ideal 5,7), a
transformação da proteína da carne, a mioglobina, em nitrosomioglobina ocorre em
2/3 da quantidade total de mioglobina presente no músculo. Pode-se acrescentar em
algumas substâncias redutoras como ascorbatos que influenciam na reação,
aumentando a proporção de mioglobina participante da reação, e reduzindo
consequentemente a quantidade de nitrito necessária para este processo (PRÄNDL
et al., 1994).
No produto final, submetido a análises laboratoriais, só pode ser encontrado
cerca de 10% a 20% do nitrito que foi adicionado à carne em forma de nitrito
residual. Para a formação da nitrosomioglobina, que confere o pigmento final da
carne curada, aproximadamente 5% a 15% do nitrito são envolvidos neste processo.
Outra grande parte do nitrito liga-se à proteína não heme, de 1% a 10% são
reconvertidos a nitrato, de 5% a 15% reagem com grupos sulfidrílicos e de 1% a
15% são encontrados aderidos à fração lipídica e 1% a 5% apresenta-se na forma
gasosa (TERRA; FRIES; TERRA, 2004).
A segurança microbiológica dos produtos cárneos fermentado como os
diversos salames e a copa, se baseia principalmente na ação do sal e do nitrito. O
sal diminui a atividade de água (aw) inicial, inibindo o crescimento de
microrganismos indesejáveis podendo ser estes microorganismos deteriorantes e/ou
patogênicos e favorecendo o desenvolvimento das culturas starter. O nitrito na forma
de ácido nitroso (HNO2) não dissociada possui a capacidade de atravessar a
barreira da parede celular bacteriana e interferir no metabolismo, causando diversos
43
distúrbios na atividade enzimática e impedindo o crescimento das bactérias
indesejáveis (TYÖPPÖNEN et al., 2003).
Outros compostos que são adicionados à matéria-prima durante a salga
serão descritos abaixo.
5.1.2 Açúcares
Os açúcares são ingredientes praticamente utilizados na maioria dos
produtos cárneos em menor quantidade. Tem como objetivo garantir um sabor
melhor ao embutido e assim são caracterizados como agentes flavorizantes. Os sais
de cura (sal, nitrato e nitrito) ao serem adicionados à carne promovem um sabor
amargo, o açúcar serve exatamente para mascarar este sabor (CANHOS; DIAS,
1985). Além de serem fontes de energia, substrato para microorganismos existentes
na carne ou culturas adicionadas, produzirem determinados ácidos importantes na
produção dos embutidos fermentados. Algumas características decisivas do produto
cárneo fermentado como consistência, aroma, coloração e conservação dependem
do decréscimo que o pH alcançou durante a fermentação. Dessa forma, a utilização
de açúcares auxilia na obtenção de produtos com estabilidade e características
sensoriais desejáveis (CANHOS; DIAS, 1985; PRÄNDL et al., 1994).
A carne bovina e suína in natura possui teor de glicose da ordem de 4,5 e 7
μmol/ g, respectivamente, disponível para produzir ácido lático no produto cárneo
fermentado. Porém, esta quantidade oferecida como substrato na carne in natura
não é o suficiente, não gera uma queda significativa no pH deste produto. Sendo
necessário a adição de substâncias, como os carboidratos fermentescíveis a estas
carnes, a fim de conferir a acidez adequada dos embutidos cárneos fermentados
(BERAQUET, 2005).
Os açúcares influenciam sobre a coloração final do produto dependendo da
acidez gerada ao longo do processo. Pois em baixos níveis de pH (5,4 e 5,5), o
nitrito (sal de cura) reduz à óxido nítrico mais facilmente, originando por fim o
pigmento característico nitrosomioglobina de coloração vermelho escura. Os
açúcares redutores utilizados em produtos curados atuam estabilizando o ferro da
44
mioglobina em sua forma ferrosa, influenciando também por este modo na coloração
do produto (PRÄNDL et al., 1994).
Nos produtos cárneos fermentados são utilizados monossacarídeos (glicose
e frutose) e dissacarídeos (sacarose, maltose e lactose), assim como hidrolisados de
amido. Os açúcares que possuem um baixo peso molecular são os mais requeridos,
pois os microorganismos metabolizam melhor e de forma mais rápida, porém cada
tipo de cultura cárnea adicionada utiliza determinados açúcares. Exemplificando o
fato dos monossacarídeos serem os mais fáceis de serem metabolizados, tem-se
que a glicose é aproveitada por todos os lactobacilos, enquanto que a sacarose é
passiva de fermentação por cerca de 80% das cepas utilizadas nas culturas e a
maltose por 29%. Porém, a maioria da flora dos embutidos crus não desdobra a
lactose, a utilização de açúcares que são menos fermentáveis produz um sabor final
do embutido levemente mais doce e menos ácido (PRÄNDL et al., 1994; MONFORT,
2002).
As bactérias lácticas que são utilizadas como culturas starter na elaboração
destes produtos cárneos fermentados produzem como seu único metabólito o ácido
láctico a partir da glicose e da lactose. Somente é recomendado o uso de lactose
quando a cultura starter possui a capacidade de desdobrá-la, pois muitas bactérias
lácticas não possuem esta habilidade. Estas bactérias láticas produzem ácido láctico
e ácido acético, a partir de pentoses como arabinose e xilose, na proporção de 10:1,
respectivamente (TYÖPPÖNEN et al., 2003).
A atividade antimicrobiana das bactérias lácticas da cultura starter depende
do teor de carboidratos adicionado à formulação dos embutidos fermentados.
Portanto, em produtos cárneos fermentados, para garantir o devido crescimento da
cultura láctica e a sua ação protetora sobre o produto, é recomendado adicionar no
mínimo de 0,75% de glicose em sua formulação (SAMESHIMA et al.,1998).
Em produtos cárneos fermentados que exigem pouco tempo de maturação,
a concentração dos açucares na formulação é menor, entre 0,5% a 0,7%.Quando se
necessita intensa queda no pH no início do processo de fermentação geralmente o
açúcar mais utilizado é a glicose por ser mais facilmente degradada. Em produtos
cujo processo envolve maturação lenta, pode-se utilizar entre 0,2% a 0,3% de
açúcares em sua formulação (PRÄNDL et al., 1994, TYÖPPÖNEN et al., 2003).
45
5.1.3 Condimentos
Nos últimos anos, com o objetivo de melhorar o sabor e o aroma dos
embutidos de fermentação rápida, alguns preparados aromáticos são utilizados, pois
conferem sabor de fundo equilibrado com notas curadas, se assemelhando ao sabor
e aroma dos embutidos fermentados tradicionais. Os condimentos mais utilizados
são a pimenta branca e a pimenta preta e em menor quantidade a noz moscada e o
alho. (MONFORT, 2002).
Algumas especiarias como a pimenta vermelha, mostarda, noz moscada e
pimenta preta possuem em sua composição determinado teor de manganês que
estimulam a formação de ácido láctico pelas bactérias lácticas. Diversas reações
enzimáticas na célula microbiana necessitam da presença do manganês. O
manganês é utilizado pela microbiota láctica, sendo importante para a atividade da
enzima frutose 1,6 difosfato aldolase que influencia grandemente na glicólise
bacteriana (BERAQUET, 2005).
Algumas ervas aromáticas promovem ação antimicrobiana e antioxidante
como o alecrim, pimenta da Jamaica, cravo-da-índia e sálvia, também podem ser
utilizados como condimentos. Estes condimentos possuem determinada atividade
antioxidante devido à presença de compostos fenólicos em sua composição química
(TERRA; FRIES; TERRA, 2004).
5.1.4 Glutamato monossódico
O ácido glutâmico (ou glutamato na sua forma ionizada) encontra-se na
forma natural em muitos alimentos e em organismos vivos, caracteriza-se por ser um
aminoácido não essencial. Este aminoácido pode estar presente nos alimentos na
forma ligada (componente das proteínas) e livre. Quando em forma livre, o glutamato
proporciona o quinto gosto básico Umami, que em japonês significa “delicioso”, por
ser detectado por receptores gustativos.
A descoberta e identificação do glutamato nos alimentos foi através do
químico japonês Kikunae Ikeda, este descobriu que algo comum existia entre o
46
sabor de uma sopa japonesa a qual era utilizado a alga kombu e outros alimentos
como tomates, queijos e carnes em geral (NINOMIYA, 1998; YAMAGUCHI;
NINOMIYA, 2000).
Diversos estudos provaram que os alimentos cujos processos empreendiam
etapas de amadurecimento, fermentação, maturação e aquecimento, observou-se
que estes passavam por reações de hidrólise protéica produzindo grande
quantidade de glutamato livre, resultando assim em altos teores de Umami.
O glutamato é extremamente empregado na indústria alimentícia agindo
como realçador de sabor (JINAP; HAJEB, 2010). Sua forma comum mais utilizada é
através do glutamato monossódico (sigla em inglês: MSG – monosodium glutamate),
que é o sal sódico do aminoácido ácido glutâmico. O mesmo papel sensorial do
glutamato livre naturalmente nos alimentos é observado quando o MSG é
adicionado aos alimentos. A única diferença entre a molécula de ácido glutâmico e
de MSG é o sódio. Ao ser adicionado ao alimento, o MSG se dissocia, tornando-se
livre para conferir mais Umami com o objetivo de realçar e produzir harmonia entre o
sabor de caldos, sopas, molhos, embutidos cárneos, entre outros. O MSG é
produzido a partir da fermentação de açúcares provenientes da cana-de-açúcar e do
milho. Esta tecnologia é empregada até hoje, desde seu desenvolvimento no Japão
em 1956, tendo sido aprimorada ao longo dos anos (SANO, 2009).
O uso do MSG em alimentos não havia sido discutido em relação à
segurança aos consumidores até surgirem publicações que estabeleciam
determinada relação entre o consumo desta substância com determinados efeitos
adversos à saúde humana, conhecidos como “Complexo de Sintomas Relacionados
à Ingestão de Glutamato Monossódico” (conhecido como “Síndrome do Restaurante
Chinês”) e da “Obesidade Hipotalâmica” (KWOK, 1968; MONNO et al., 1995;
HERMANUNSSEN et al., 2006; HE et al., 2008). Mediante estas suspeitas, foram
desenvolvidos ao longo das décadas, diversos estudos em que o MSG foi avaliado
quanto a segurança de uso por diferentes Comitês Científicos e/ou Agências de
Regulamentação e centros de pesquisa em renomadas universidades.
O Comitê misto FAO/WHO de Peritos em Aditivos Alimentares (JECFA -
Joint FAO/WHO Expert Committee on Food Additives) em 1987, estabeleceu que o
MSG não apresenta risco à saúde do consumidor quando utilizado como aditivo
alimentar (FAO/WHO, 1988).
47
Em 1958, nos Estados Unidos da América, o MSG foi classificado como
ingrediente Geralmente Reconhecido como Seguro (GRAS – Generally Recognized
as Safe), pela Agência Regulatória para Alimentos, Medicamentos e Cosméticos dos
Estados Unidos da América (USFDA – Food and Drug Administration).
Durante reavaliação, essa classificação foi mantida, através dos dados
disponíveis sobre MSG realizado em 1978 (FDA, 2006). O FDA, juntamente com a
Federação das Sociedades Americanas para Biologia Experimental (FASEB –
Federation of American Societies for Experimental Biology), em 1992, reuniu um
grupo de cientistas independentes com o objetivo de realizar uma revisão completa
sobre os dados científicos relacionados ao MSG, a fim de testar a sua segurança
(FASEB, 1995). Como aditivo em alimentos, o MSG foi considerado seguro quando
consumido, de acordo com esta pesquisa (FASEB, 1995).
A Agência Nacional de Vigilância Sanitária do Brasil (ANVISA) toma por
base os estudos realizados pelo JECFA e FDA e não restringe a utilização do MSG
pela indústria alimentícia. Porém, recomenda-se aos fabricantes a porcentagem de
0,1% a 0,8 % no alimento pronto para consumo. Em excesso, o gosto Umami
compromete a aceitação sensorial dos alimentos em que foi adicionado
(BEYREUTHER et al., 2007; JINAP; HAJEB, 2010).
Diversas pesquisas científicas têm sido desenvolvidas, tendo como alvo o
MSG. Estas pesquisas englobam grandes áreas, relacionadas à tecnologia de
alimentos e saúde humana. Devido ao fato do MSG ser um composto amplamente
difundido indústria alimentícia, também desempenha muitas funções fisiológicas no
corpo humano. Os receptores específicos para o glutamato estão presentes na
língua, estômago e intestino (CHAUDHARI et al., 1996 e 2001;MARUYAMA et al.,
2006; NIIJIMA, 2000).
O glutamato entrando em contato com estes receptores, também
denominados de botões gustativos, passam a enviar sinais ao cérebro, que detecta
a sensação do gosto Umami. Por meio dos receptores presentes no trato
gastrointestinal, o MSG estimula uma variedade de atividades neste local. Em
estudo com cachorros, foi verificado que o MSG, precocemente, pode detectar a
presença de alimentos através de estímulos a fim de secretar suco gástrico e o
hormônio pepsinogênio (ZOLOTAREV et al., 2009).O MSG ao estimular a liberação
de mucoprotetor, reforça a defesa da mucosa gástrica, agindo contra a ação de
microorganismos, como o Helicobacter pylori (AKIBA et al., 2009). Em cães,
48
verificou-se a ação do MSG sobre a motilidade intestinal, acelerando o
esvaziamento gástrico, favorecendo a digestão de alimentos protéicos (TOYOMASU
et al., 2010).
5.1.5 Eritorbato de sódio
O eritorbato de sódio, também denominado de ácido isoascórbico,
juntamente com o ácido ascórbico (vitamina C), e seus sais são muitos utilizados
com o objetivo de melhorar e reter a cor em produtos submetidos à reação de cura.
A adição de ascorbatos (ascorbato, ácido isoascórbico, eritorbato), melhora a
coloração dos produtos, tornando-a mais estável. Estes sais aceleram a cura através
de dois possíveis mecanismos: redução da metamioglobina em mioglobina e reação
com nitrito produzindo óxido nítrico (DRAUDT; DEADTHERAGE, 1956; REITH;
SZAKALY, 1967A; TELLEFSON et al., 1982; WESLEY et al., 1982; JUDGE et al.,
1989).
Como estes ácidos reduzem a metamioglobina à oximioglobina, o tempo
para a reação de cura torna-se menor. Quimicamente, em determinadas condições,
o nitrito e o ácidoascórbico ou eritorbato de sódio podem reagir entre si. É bem
provável, que sua principal ação seja um aumento significativo de produção de óxido
nítrico, sendo esta quantidade obtida a partir do ácido nitroso, superior a quantidade
normalmente atingida.
HNO2 + ácido ascórbico → NO + ácido dehidroascórbico + H2O
Quando são adicionados à massa que passará por processo de emulsão, o
tratamento térmico poderá ser realizado de imediato, adquirindo coloração de cura
uniforme por toda a massa. Se os ascorbatos não forem adicionados, as reações de
cura deverão acontecer em seu tempo real, sem ser acelerada.
A adição direta do ácido durante a cura não é recomendada, pois reações
prematuras com o HNO2 podem ocorrer, liberando NO (óxido nítrico) e
consequentemente com a perda desse óxido, o pH cai bruscamente devido a
presença do ácido, para tanto recomenda-se o uso do seu sal, o ascorbato ou
49
isoascorbato. Em produtos cárneos embutidos, submetidos ao processo de emulsão,
o ácido poderá promover a “quebra da emulsão” do produto.
O eritorbato de sódio (isoascorbato de sódio) por ser um isômero do
ascorbato de sódio, tem o seu uso recomendado por ser mais econômico e realizar
a mesma função que o ascorbato de sódio.
50
6 DEFUMAÇÃO
A defumação é uma técnica antiga e tradicionalmente são reconhecidas três
razões para se defumar a carne, são estas o efeito preservativo, a aparência gerada
e o flavor produzido. Abaixo na tabela são identificados alguns dos 250 compostos
químicos encontrados na fumaça (Tabela 1).
Tabela 1 – Principais produtos da fumaça
A carne defumada está menos sujeita à contaminação que a carne não
defumada, por uma combinação de fatores. Um destes fatores é a desidratação
superficial causada pela defumação, pois esta priva os microrganismos de umidade
essencial para o crescimento.
Os compostos fenólicos e formaldeído depositado como material resinoso na
carne, também possuem propriedades bacteriostáticas e os fenóis providenciam
também alguma proteção contra oxidação de gordura.
As técnicas modernas de processamento como chuveiro de água fria e
exposição de extensivas áreas não defumadas pelo fatiamento de produtos
previamente defumados decresce grandemente o efeito protetor da fumaça. Porém
os processos sanitários, refrigeração e embalagem a vácuo, fazem com que a
51
defumação tenha menor importância com a finalidade de preservação (ROÇA,
2000).
A defumação também produz cor característica à carne, pois são os
pigmentos dos componentes da fumaça e a formação das resinas que contribuem
para a formação da coloração. A textura superficial também é alterada e resulta do
efeito de secagem da fumaça.
A coloração enegrecida (causada pelo excessivo acúmulo de substâncias de
alcatrão) durante a defumação não é a desejável, é produzida pela reação dos
compostos da fumaça com as proteínas da carne.
Alguns compostos da fumaça variam grandemente contribuindo para o
flavor. Porém alguns compostos podem reagir com a carne para formar ou outros
compostos flavorizantes. Para o desenvolvimento do flavor, alguns fatores
ambientais podem interferir tais como: temperatura e tempo.
O flavor característico e rico, pungente, aromático é resultado de uma
combinação de muitos constituintes individuais do flavor como ácidos orgânicos,
fenóis e compostos de carbonilo, e menos desejáveis como cetonas.
Fisicamente a defumação atua em duas fases: a fase de deposição de
partículas e a fase de vapor que representa uma alta porcentagem da deposição
total de fumaça. O aroma e o sabor característicos são amplos produtos da fase de
vapor.
A fumaça contém diversos componentes químicos, a sua composição
descende do tipo de madeira utilizada, temperatura desenvolvida, circulação de ar e
também variações nas condições de produção de fumaça.
Se a madeira utilizada para a defumação de carnes for dura, esta poderá
conter 20-30% de hemicelulose e 40-60% de celulose. Se a temperatura estiver
abaixo de 250ºC ocorre ligeira decomposição da madeira que liberam pequenas
quantidades de substâncias voláteis. Nas temperaturas entre 250 a 315ºC, a
hemicelulose e a lignina se decompõem rapidamente, resultando na produção da
fração pirolenhosa que contém ácido acético, metanol e muitos compostos orgânicos
(ROÇA, 2000).
Compostos fenólicos e alcatrão são produzidos da lignina à temperaturas
excedendo 315ºC. Por isso a temperatura em que há um balanço desejável dos
componentes da fumaça é entre 315 a 350ºC. A composição e os compostos no ar
podem mudar completamente após o depósito e reação com a carne.
52
A produção de fumaça natural é produzida por fricção ou queima de
serragem. No sistema de fricção, um tronco de aproximadamente um metro de
comprimento e 15 cm de largura é mantido verticalmente, com a fricção de uma
placa na sua superfície a razão de 1700 rpm. Um sistema de pesos no topo da
madeira regula o grau de fricção e a densidade da fumaça produzida. O maior custo
da madeira em relação à serragem, o barulho da operação e a demanda para
manutenção mecânica é compensada pela conveniência, limpeza e facilidade de
mecanização (ROÇA, 2000)
A queima de serragem é bem popular. A serragem úmida e verde é a
preferida, por razões de densidade e composição da fumaça.
Baixa umidade (10-15%) cria uma maior temperatura de queima, 25 a 30%
de umidade estabelece uma temperatura menor e uma fumaça mais densa.
Aumentando o volume e a velocidade do ar aumenta o volume da fumaça. Em
determinadas circunstâncias, lascas de madeira dura substitui a serragem. A
deposição da fumaça poderá ocorrer de diversas maneiras. Quando a circulação é
realizada de forma natural, nas câmaras de defumação, a fumaça flui do fundo para
o teto, esta forma ainda limita a defumação, porém ainda permanece em uso. Alguns
fatores atmosféricos podem influenciar a eficiência da defumação sendo estas: alta
umidade ou de corrente de ar. Uma pobre corrente de ar causa distribuição desigual
da fumaça na câmara e varia o grau de deposição de fumaça na superfície da carne
(ROÇA, 2000).
Quando a circulação ocorre de forma forçada, a deposição da fumaça sobre
a carne é mais rápida e concomitantemente controlar a temperatura e umidade na
câmara torna-se possível.
A tecnologia atual permitiu a criação de flavorizantes de fumaça, ou a
chamada fumaça líquida. A fumaça líquida possui as seguintes vantagens: a
aplicação ocorre de forma uniforme, pode se controlar a intensidade do flavor, é
conveniente, a fumaça pode ser fracionada e somente os constituintes desejáveis
podem ser utilizados, a distribuição do flavor através da carne não é limitado à
superfície, o investimento utilizado no equipamento da fumaça é menor, o ciclo para
a defumação é reduzido a segundos, diminuição em quantidade de produtos
perdidos na atmosfera, e decréscimo do trabalho requerido.
A fumaça líquida pode ser produzida a partir do condensamento do vapor da
fumaça da madeira em líquido contendo os flavorizantes ou por outro processo em
53
que o vapor é passado por um filtro de água que extrai os flavorizantes de fumaça.
Neste método a fumaça flui através da corrente de água e então são extraídos os
ácidos da fumaça. Mantendo-se a acidez baixa, a solubilidade e captação do
alcatrão e compostos amargos derivados do fenol serão baixas.
Existe a possibilidade de obter os flavorizantes de fumaça a partir da síntese
dos compostos desejáveis, este processo pode ser até mesmo mais econômico. A
partir deste método, ainda não foi obtido flavors aceitáveis, por isso, os mesmo são
identificados como imitação de flavorizantes de fumaça.
Pela utilização de fumaça líquida, sua força poderá ser controlada por
diluição em água, óleo ou vinagre. Como métodos de aplicação poderá ser utilizado
a pulverização ou imersão. O tempo de exposição da fumaça líquida sobre o produto
determinará a intensidade de defumação. A fumaça poderá ser adicionada na
solução de cura, nos ingredientes codimentares, a fim de dispersar o flavor através
do produto.
54
7 FERMENTAÇÃO
Desde a Antiguidade, dos tempos de Homero em 850 a.C. , são utilizados
diversos processos como salga, defumação e fermentação, em produtos cárneos
cujo objetivo era a conservação para posterior consumo.
No início das primeiras civilizações, a salga era utilizada para esta finalidade
principal. Tradicionalmente, as peças eram salgadas completas ou em grandes
pedaços de carne, cortando-as em peças menores para ressalga e condimentação
desses pedaços recortados, após todo este processo, estes pedaços menores eram
embutidos em envoltórios flexíveis com a finalidade de tornar o processo de
conservação mais rápido (FROSI, 2002; BERAQUET, 2005).
A carne é um produto extremamente perecível com período de vida útil muito
curto, devido a grande quantidade de proteínas e alto teor de água, somente através
do emprego de técnicas de conservação a carne poderá ser preservada. A
fermentação é um dos métodos mais utilizados e efetivos para conservação da
carne, porém não se utiliza este método isoladamente. Geralmente uma gama de
processos é associada com o objetivo de preservação da carne, são estes:
fermentação, desidratação e salga.
Todas essas ferramentas tradicionais, para conservação, são utilizadas há
centenas de anos, antes mesmo da compreensão científica sobre qual a ação estas
técnicas agiriam sobre o tecido muscular (CAMPBELL-PLATT, 1995).
Todo o processo que envolve a fermentação cárnea é caracterizado como
dinâmico, pois ocorrem inúmeras alterações bioquímicas, biofísicas e
microbiológicas no interior do produto. Visando melhorar a qualidade dos produtos,
nos últimos anos tem-se estudado e monitorado esse processo empregado há
tantos anos para a conservação da carne (PINTO; PONSANO; HEINEMANN, 2001).
Por ser a fermentação uma das técnicas mais antigas utilizadas para
conservar os alimentos, a fermentação, no passado, era basicamente um resultado
multiplicação da microflora natural da carne e do ambiente de forma espontânea.
Porém, este processo agindo descontroladamente sobre o produto cárneo poderá
produzir produtos de qualidade inferior ou até mesmo oferecer insegurança
alimentar para o consumidor (ESSID et al., 2007).
55
7.1 MATURAÇÃO OU FERMENTAÇÃO
O processo de maturação ou fermentação baseia-se em manter o produto
cárneo por determinado período de tempo em um ambiente com controle efetivo de
temperatura e umidade relativa do ar. É neste período em que algumas
características típicas de um produto fermentado são produzidas como
desenvolvimento do aroma, algumas alterações de textura, dessecamento,
endurecimento do produto e término das reações de cura (FORREST et al., 1979).
A fermentação é considerada, por muitos autores, a etapa do processo de
fabricação mais importante dos produtos embutidos fermentados como o salame e a
copa. Pois é nesta etapa que os processos bioquímicos, microbiológicos e físicos
ocorrem e promovem por consequência, a coloração final do produto,
desdobramento e transformação de proteínas, gorduras e hidratos de carbono
presentes no embutido. Os produtos embutidos crus maturados possuem odor e
sabor característicos devido aos produtos de degradação produzidos nesta etapa.
As características de um produto maturado como o flavor típico, levemente picante,
textura própria e conservação sem refrigeração, deve-se a queda do pH pela
produção de ácido láctico durante esse período no embutido (GARCIA; GAGLEAZZI;
SOBRAL, 2000).
A maturação empreende um processo que poderá ser rápido ou lento,
dependendo das substâncias adicionadas à matéria-prima. Em um processo rápido
utiliza-se diretamente o nitrito à carne. Substâncias como o ácido ascórbico e o
glucona-delta-lactona acidificam o meio, ocorrendo a cura da carne de modo
exclusivo por reações químicas. Essa acidez produzida por estes ingredientes faz
com que os níveis de pH se reduzam à 5,0 - 5,3, coincidindo com o ponto isoelétrico
das proteínas da carne, o que permite uma rápida liberação de água do produto,
reduzindo a atividade de água (Aw).
Além de conferir sabor tipicamente ácido aos produtos cárneos fermentados,
a acidificação desnatura as proteínas miofibrilares e sarcoplasmáticas,
transformando-as de estado SOL para estado GEL, que permite a este produto ser
56
fatiado, sem que ocorra a desintegração das fatias (FERNÁNDEZ et al., 2000;
LISAZO; CHASCO; BERIAIN, 1999; TERRA, 1998; TERRA; FRIES; TERRA, 2004).
Em alimentos como os salames e a copa, o processo utilizado é lento, inicia-
se pela ativação dos microrganismos starters ou iniciadores que promovem a
redução de nitrato em nitrito. O pH ótimo para essa transformação ocorre entre 5,6 a
6,0. Em níveis de pH de 5,4, a redução de nitrato à nitrito começa a não ocorrer
mais, o processo torna-se inativado. É importante ressaltar que todo o processo de
maturação deverá ser supervisionado e realizado em ambiente com temperatura
controlada entre 16ºC e 18ºC, pois temperaturas mais altas que a padrão podem
interferir a integridade das gorduras. O período necessário para a fabricação do
produto cárneo fermentado é maior no processo lento, porém a formação do sabor e
aroma produzidos pela cultura starter, adicionada durante a cura, são desejáveis e
caracterizam este tipo de produto (PARDI et al., 1996).
Na maturação ou fermentação de produtos como o salame e a copa, a
multiplicação e crescimento das culturas adicionadas à carne, acontece porque
essas bactérias fermentam o açúcar, produzindo como resultado desta reação o
ácido láctico. Este ácido, por sua vez, promove a redução do pH das proteínas
existentes na carne até seu ponto isoelétrico. Neste ponto isoelétrico, as proteínas
perdem parte da sua capacidade de se unir às moléculas de água. Devido a este
fenômeno, a secagem do produto torna-se mais efetiva, pois há maior perda de
água de dentro do produto (PRICE; SCHWEIGERT, 1994).
Além de favorecer a formação de odor e sabor característicos dos produtos
embutidos fermentados, a queda no pH da carne até o ponto isoelétrico das
proteínas contribui para a união e aumento da consistência no produto, o que
permite ao embutido a possibilidade de fatiamento por possuir uma estrutura sólida
(CORETTI, 1971). No início, os produtos curados e fermentados eram resultado da
ação de microorganismos que se encontravam na carne por determinada
contaminação. Estes microorganismos se utilizavam dos açúcares presentes na
formulação dos embutidos e produziam o ácido láctico, porém a qualidade destes
produtos não era uniforme, pois este aspecto depende do tipo de flora inoculada. A
fim de obter produtos fermentados de alta qualidade de diversas origens, em 1961,o
uso de culturas puras de microorganismos selecionados, se difundiu pelas indústrias
alimentícias (TERRA, 1998).
57
Antes disso, os produtores de embutidos fermentados como o salame e
copa, observaram que quando uma porção de carne previamente fermentada era
adicionada à matéria-prima, esta melhorava em consistência e estabilidade.
Entretanto, esse processo não previa o tipo de microorganismo utilizado, nem o
número de bactérias presentes e a viabilidade destas no produto. Para tanto, foi
necessário cultivar somente os microrganismos desejáveis, em separado, para o
processo de fermentação. Depois de mantidas as propriedades da cultura estável,
estas são adicionadas aos produtos. As culturas starter ou cultivos iniciadores como
são denominadas, caracterizam-se por serem linhagens purificadas de
microrganismos, disponíveis comercialmente na forma liofilizada, tendo como veículo
a lactose (PINTO; PONSANO; HEINEMANN, 2001; TERRA, 1998). As culturas
devem ser armazenadas em freezer e tem uma vida útil de 14 dias sem refrigeração
e 6 meses quando congelado. Com a finalidade de promoverem reação metabólica
desejável na carne, as culturas starter podem ser definidas como um preparado de
microrganismos vivos (TYÖPPÖNEN et al., 2003).
Dependendo dos agentes utilizados durante a cura, é empregado
determinado tipo de cultura starter para a fabricação dos embutidos curados e
fermentados. Existem duas classes de microorganismos que compoem as culturas
starters. Somando as características produzidas por cada grupo, tem-se o produto
desejado final. O primeiro grupo é composto por bactérias acidificantes (lácticas) que
estabilizam o produto biologicamente, o segundo é formado por bactérias que
desempenham função flavorizante, reduzindo o nitrato a nitrito, quando presente
(BACUS, 1984; CARIONI et al., 2001; GRIS et al., 2002; MARCHESINI et al., 1992).
As culturas mais utilizadas em produtos fermentados são as bactérias dos
gêneros Lactobacillus e Pediococcus, além destas bactérias lácticas, participam
também das culturas, determinadas cepas não patogênicas de Staphylococcus e
Micrococcus. Algumas formulações comerciais são formadas a partir de
combinações de diversas bactérias (BACUS, 1984). As bactérias lácticas
apresentam desenvolvimento em faixa de temperatura entre 5ºC a 45ºC e em 4,0 a
4,5 de pH (CAPLICE; FITZGERALD, 1999).
Normalmente, ao se utilizar somente o nitrito durante o processo de cura, é
recomendado o uso de bactérias lácticas e estafilococos, no entanto, se for
acrescentado na cura o nitrato, o produto necessitará da ação de bactérias nitrato-
58
redutoras. Fazem parte deste grupo, as bactérias do gênero Micrococcus,
integrantes da cultura starter (HUGAS; MONFORT, 1997).
Os microrganismos pertencentes à cultura starter deverão possuir em suas
características intrínsecas, a habilidade de crescer e se desenvolver vigorosamente
em concentrações de 6% de cloreto de sódio (NaCl) e de 100 mg/ kg de nitrito. Além
de não ser patogênico, nem produzir em seu metabolismo substâncias tóxicas que
possam causar dano a quem consome este produto. O crescimento dessa cultura
deve mediar entre as temperaturas de 20 a 43° C (PINTO; PONSANO;
HEINEMANN, 2001).
Abaixo, na Tabela estão descritos os microrganismos mais utilizados como
culturas starter para realizar o processo de fermentação dos salames em geral e da
copa.
Tabela 2 – Componentes das culturas starter para a fermentação cárnea
O objetivo de somente acrescentar a carne microorganismos desejáveis,
está em proporcionar ao produto final uma maior segurança microbiológica. Outros
benefícios são adquiridos com a adição dessa cultura pura, como a estabilidade por
meio da inibição do crescimento de microorganismos indesejáveis, é observada
melhora nas características sensoriais e por conferir efeitos benéficos à saúde
(LÜCKE, 2000).
Diversos benefícios são gerados pelo processo de fermentação da carne,
principalmente no que acarreta sobre a conservação deste alimento. O uso de
59
bactérias lácticas que produzem ácido láctico, gerando intensa queda no pH, se
explica pelo benefício em impedir o desenvolvimento de microrganismos
indesejáveis como Staphylococcus aureus, Clostridium botulinum, Listeria
monocytogenes, entre outros (LISAZO; CHASCO; BERIAIN, 1999; SMITH;
PALUMBO, 1978; TERRA, 1998; TERRA; FRIES; TERRA, 2004).
Utilizadas desde a década de 50, as bactérias lácticas são empregadas a fim
de proporcionar segurança microbiológica, promover a estabilidade, inibir o
crescimento de microrganismos indesejáveis, participar ativamente do sabor, da
coloração, da fatiabilidade e do aroma do produto cárneo fermentado (DABÉS, 2000;
LISAZO; CHASCO; BERIAIN, 1999; MONTEL, 1996; TERRA, 1998).
Outras bactérias do tipo cocos catalase positivas, dos gêneros
Staphylococccus e Kocuria, leveduras do gênero Debaryomyces e bolores
(Penicillium), também proporcionam características sensoriais desejáveis ao
produto. Já nos primeiros dias de fermentação, o pH da carne é reduzido a valores
próximos de 5,0. A ação das bactérias lácticas torna o alimento em um ambiente
protegido contra diversos microorganismos indesejáveis, como bactérias gram
negativas (LÜCKE, 2000; TYÖPPÖNEN et al., 2003). A segurança microbiológica
dos embutidos fermentados se baseia no baixo pH, além de proporcionar melhor
textura e coloração desejada (ERKKILÄ et al., 2001b). Produtos cárneos
fermentados quando adicionados de culturas puras alcançam ao final do processo
pH em torno de 4,0 a 4,5, sem a ação destes microorganismos, este valor
permanece em torno de 4,6 a 5,0 (CAPLICE; FITZGERALD, 1999).
O oxigênio incorporado em alimentos como o salame durante a preparação
da massa é consumido pelos microorganismos, adicionados à massa, já nos
primeiros dias de fermentação do salame. Deste modo, ocorre redução do potencial
de óxido-redução (Eh 100 a 200 mV), tornando o nitrito mais efetivo, a fim de
restringir o desenvolvimento de microorganismos deteriorantes como as bactérias
aeróbias (Pseudomonas).
Após esse período, o desenvolvimento das culturas starter promovem alto
teor de ácido láctico, necessário para baixar o pH. Algumas bactérias patogênicas
como Salmonella e Clostridium e outras bactérias deteriorantes como pseudomonas
e enterococos tem a sua homeostasia quebrada por este baixo pH. Em uma
solução, a forma dissociada e não dissociada dos ácidos fracos dependem do pH do
meio (pK do ácido láctico 3,86). Quanto menor o pH do meio maior é o efeito inibidor
60
sobre os microrganismos, pois baixo nível de pH favorece a forma não dissociada do
ácido láctico, que possui a capacidade de permear a membrana celular microbiana.
Entretanto, a maioria dos produtos embutidos fermentados como o salame e a copa
possuem ao final do processo de fabricação pH de 4,8. Neste valor, apresenta-se na
forma não dissociada somente 10% do ácido láctico, o que resulta em moderado
efeito inibitório (TYÖPPÖNEN et al., 2003).
Algumas substâncias como os ascorbatos, compostos redutores adicionados
à carne e algumas enzimas endógenas da carne contribuem para diminuir o
potencial de óxido-redução do embutido nos primeiros dias de maturação. A redução
do potencial de óxido-redução promove o crescimento de microorganismos
microaerófilos como as bactérias lácticas. Estas bactérias tem seu crescimento
beneficiado pela adição do cloreto de sódio (NaCl), que inibe a microbiota
patogênica e deteriorante através da diminuição da competição microbiana por
nutrientes (PINTO; PONSANO; HEINEMANN, 2001).
Os principais causadores de ação deteriorante sobre a carne, usada para a
fabricação de embutidos fermentados, são os microorganismos gram negativos. O
sal é o principal componente que interfere no metabolismo desta microbiota,
diminuindo por consequência a atividade de água. O nitrito também é importante
para a conservação de um produto fermentado, pois inibe o desenvolvimento de
bactérias patogênicas como a Salmonella. Após o embutimento, ocorre inicialmente
grande consumo de oxigênio, o que produz um ambiente microaerófilo e anaeróbio.
Esta condição adquirida promove o desenvolvimento das bactérias lácticas, que
possuem a habilidade em produzir substâncias que conservam a carne. A
importância da sua adição à carne se deve ao fato de evitar a flora contaminante
natural da carne. Alguns fatores que objetivam a conservação, dos produtos
embutidos fermentados, deixam de ser tão importantes ao longo do processo. No
início, os ácidos orgânicos produzidos pelas culturas starter eram de extrema
importância para o processo, pois diminuíam o pH do produto. Porém, ao mesmo
tempo, o nitrito é reduzido gradativamente, provocando um aumento no potencial
redox, o que ocasiona perda da viabilidade das bactérias lácticas, sendo observado
um aumento do pH.
O fator mais importante que contribui para a conservação dos embutidos
crus curados é a atividade de água, pois este ao longo de todo processo de
maturação, impede a deterioração do produto (MONFORT, 2002). Determinada
61
microflora como bactérias lácticas, bactérias micrococáceas, leveduras, bolores
sobrevivem em ambientes com atividade de água inferior a 0,86. Neste ambiente,
bactérias gram negativas e Clostridium não sobrevivem auxiliando no processo de
conservação do produto cárneo (CICHOSKI; TERRA; FREITAS, 2004).
Na produção de produtos cárneos fermentados, o maior obstáculo de efeito
que atua sobre o desenvolvimento microbiano é a diminuição da atividade de água.
Como resultado da queda do pH, há uma dificuldade em reter água no alimento, o
que promove a secagem do produto e gera valores menores que 0,90 de atividade
de água, observados no produto final (TYÖPPÖNEN et al., 2003).
As culturas starter (bactérias lácticas e microrganismos da família
Micrococcaceae) quando adicionadas ao produto cárneo fermentado conferem
inúmeras vantagens ao produto como: benefício à saúde pelos microrganismos
probióticos, aumento da estabilidade e segurança alimentar do produto, vida útil do
produto aumentada e diversidade em sabor, odor e cor (PAPAMANOLI et al., 2003).
Os lactobacilos e pediococos quando adicionados à carne, contribuem para
outros fatores como desidratação, coloração e determinação do sabor ácido típico
do produto maturado, além de impedir o desenvolvimento de microorganismos
patogênicos e/ou deteriorantes pela produção de ácido láctico e consequente queda
no pH (TERRA, 1998).
Os microorganismos micrococos e estafilococos servem para conferir
coloração, sabor e aroma. O sabor e aroma são obtidos através das enzimas
proteolíticas e lipolíticas que originam peptídeos, aminoácidos e ácidos graxos. Para
produzirem a coloração característica, estes microorganismos promovem a redução
do nitrato a nitrito, aumentando a proporção disponível de óxido nitroso que reagirá
com a mioglobina e por possuírem atividade catalase positiva destroem o peróxido
de hidrogênio que em grandes quantidades na carne poderá provocara presença de
uma coloração indesejada esverdeada. A família Micrococcaceae auxilia na
conservação do produto, pois consomem oxigênio, evitando assim o processo de a
rancificação prematura das gorduras existentes no produto cárneo fermentado
(PARDI et al., 1996; PINTO; PONSANO; HEINEMANN, 2001).
Os produtos embutidos obtidos por meio do processo de fermentação
podem ser classificados em secos e semi-secos. Alguns fatores influenciam para a
classificação destes produtos como a formulação utilizada nas carnes, tipo da tripa
62
artificial ou natural, tamanho das partículas, intensidade do sabor e tempo de
conservação que varia de acordo com o embutido fermentado (LÜCKE, 2000).
Nos produtos semi-secos denota-se sabor picante, sendo este sabor o
resultado da existência de ácidos orgânicos. Estes ácidos predominam em produtos
que chegam ao comércio com tempo de maturação inferior a duas semanas. A partir
dessas duas semanas o sabor do embutido modifica-se, pois os processos de
oxidação dos ácidos orgânicos iniciam e o sabor ácido característico é reduzido ao
longo do processo de maturação (LÜCKE, 2000).
63
8 SECAGEM
O processo de secagem dos salames e da copa começa ainda durante a
fermentação, quando ocorre a redução do pH da carne a níveis inferiores a 5,3.
Nestes valores, as proteínas miofibrilares coagulam e liberam água por
consequência. A difusão da água do interior do produto para a sua superfície
depende de inúmeros fatores, um destes é o pH. O pH acima de 6,2 reduz a difusão
da água para a superfície do produto (PINTO; PONSANO; HEINEMANN, 2001;
CICHOSKI; TERRA; FREITAS,2004).
A secagem é importante, pois em um embutido cru maturado a perda da
umidade deverá ser lenta, de forma gradual. Os embutidos perdem cerca de 30% a
40% do seu peso inicial, quando concluído o processo de maturação.
O objetivo de uma secagem natural é evitar formação de rugosidade,
excessivo ressecamento da casca e desprendimento da tripa. Se este processo for
danificado, defeitos como crosta ressecada no produto podem impedir a saída de
água do interior do embutido. Este defeito pode ser observado quando a
consistência do embutido permanece "macia", podendo prejudicar a conservação do
produto, diminuindo a sua vida-de-prateleira, principalmente em produtos de maior
calibre, (PRICE; SCHWEIGERT, 1994; GARCIA; GAGLEAZZI; SOBRAL, 2000).
A câmara de secagem possui temperatura entre 10ºC a 17ºC com umidade
relativa do ar de 65% a 85% (PRICE; SCHWEIGERT, 1994). Em produtos como o
salame e copa é recomendada temperatura de 12ºC a 15ºC e umidade relativa de
70% para a dessecação (PARDI et al. 1996).
64
9 DETERMINAÇÃO DE FLAVOR
No início do processo de maturação, começa uma etapa crucial para a
fabricação dos embutidos fermentados, há a formação da textura típica dos produtos
cárneos fermentados. O crescimento das bactérias lácticas deve-se a presença de
carboidratos na formulação do produto, com a fermentação, há produção de ácidos.
Quando na presença de ácidos, o pH do meio sofre uma queda até 5,3 a 5,5,
valores próximos do ponto isoelétrico da maioria das proteínas existentes na carne.
Nesta condição, a ligação da água junto às proteínas torna-se menor, devido a
redução da capacidade de ligação entre estas moléculas (PINTO; PONSANO;
HEINEMANN, 2001).
Em pH neutro, a molécula de água, possui polaridade, sendo carregadas
positiva e negativamente. Estas cargas elétricas ligam-se a diversos grupos reativos
das proteínas presentes na carne, sendo estas: proteínas miofibrilares, proteínas
sarcoplasmáticas e colágeno. Ao se atingir o ponto isoelétrico das proteínas cárneas
com a queda do pH, esses grupos reativos que unem as proteínas a água são
reduzidos em número, não havendo mais a disponibilidade destes para a ligação da
molécula de água com as proteínas. Além de ocorrer a igualdade em quantidade de
grupos reativos polarizados positiva e negativamente, refletindo em intensa repulsão
entre as moléculas de água e proteínas (SILVA, 1997). Com a ligação água-proteína
prejudicada, as proteínas aproximam-se uma das outras, promovendo a formação
de novas ligações, estabilizando a estrutura cárnea. Como resultado desse processo
denominado sinérese, o produto perde água e passa por determinado encolhimento.
Os ácidos produzidos pela fermentação influenciam tanto na agregação quanto na
estabilidade das proteínas, conferindo a estas uma estrutura firme. Paralelamente,
existe uma diferença entre dois parâmetros importantes que ocasiona uma segunda
desidratação ao produto. A diferença entre a atividade de água existente no produto
e a umidade relativa da câmara de maturação promove perda de água pelo
processo de evaporação. Com a evolução de processos como a fermentação e
secagem, as ligações entre as proteínas classificadas como instáveis são
substituídas por ligações de condensação que estabilizam as proteínas, além disso,
o sistema protéico anteriormente viscoso passa de seu estado “sol” para o estado
“gel” coloidal. Estas transformações são resultado da perda de água e desnaturação
65
protéica. Existem ligações ramificadas que estabilizam toda essa estrutura, tornando
o produto mais elástico e passível de fatiamento (PINTO; PONSANO; HEINEMANN,
2001).
Basicamente, a ação dos microorganismos frente às matérias-primas, junto
a ação das proteínas cárneas sobre carboidratos, proteínas e lipídeos, combinado
com os demais condimentos que foram acrescentados durante a cura, confere
determinadas características sensoriais, produzindo um aroma peculiar dos
embutidos fermentados (ERKKILÄ et al., 2001b).
A degradação microbiana sobre a matéria-prima e as reações químicas
como a reação de Maillard, a degradação de Strecker, diversas hidrólises e
oxidações, produzem uma gama de compostos voláteis e não voláteis que juntos
promovem características de flavor tanto da carne in natura como em produtos
fermentados. Os lipídeos, proteínas e carboidratos existentes na carne ou
adicionados como ingredientes servem de substratos para estas reações, formando
a partir destes aminoácidos, compostos aromáticos, nucleotídeos, aldeídos e ácidos
graxos livres (PINTO; PONSANO; HEINEMANN, 2001).
O termo flavor é um conjunto de sensações de sabor e aroma, podendo ser
definido como sendo a total impressão percebida pelos sensores químicos ao
receber o produto na boca. Estas sensações incluem, a sensação de adstringência,
sensação metálica de sangue e sensação picante das pimentas adicionadas como
condimentos. Outros fatores como a textura, aparência e sons provocado pelo ato
de mastigar este alimento influenciam no flavor, porém em sua definição não estão
tradicionalmente vinculados (TERRA; FRIES; TERRA, 2004).
Estudos relatados por Pinto; Ponsano; Heinemann (2001) relataram sobre a
capacidade de determinadas culturas puras de Staphylococcus carnosus, S. xylosus
e S. warneri em produzir compostos aromáticos através do catabolismo de
aminoácidos como valina e leucina. Além disso, essas culturas em determinadas
condições de temperatura e pH do meio, chegam a produzir um leve aroma de
frutas, caracterizado quimicamente pelo composto etilbutirato. Os microorganismos
presentes na carne produzem certa enzimas lipolíticas, estas, por sua vez, também
são encontradas na carne propriamente dita. As enzimas lipolíticas realizam a
lipólise, que consiste na liberação de ácidos graxos durante o período de secagem e
maturação dos produtos cárneos fermentados. Essa liberação de ácidos graxos
exerce influência sobre o sabor dos produtos cárneos, podendo durante o processo
66
de cozimento ser identificada. Quanto mais ácidos graxos livres estiverem presente
no produto, maior será a quantidade de compostos voláteis liberados durante o
cozimento. Nos embutidos crus, ocorre uma alteração da hidrólise. Esta alteração se
deve por determinadas enzimas esterases romperem as ligações ésteres dos
triglicerídeos. Estas enzimas agem diretamente, com o auxílio de uma molécula de
água, sobre os substratos insolúveis (mono, di e triglicerídeos) e são originadas do
microorganismo ou endógenas ao tecido adiposo, promovendo hidrólise da ligação
éster, tendo como resultado da reação um álcool e um ou mais ácidos carboxílicos
(CICHOSKI; TERRA, 2001).
Zanardi et al. (2004) relata que cerca de 70% da lipólise em um produto
cárneo fermentado é realizado pelas lipases de origem endógena. Além das lipases
musculares, presentes na carne, possuírem sua ação favorecida em baixos valores
de pH em produtos como o salame, a copa. As bactérias lipolíticas adicionadas
como cultura pura, da família Micrococacceae, tem ação principalmente sobre a
reação de redução de nitrato em nitrito, possuindo maior atividade em pH mais
elevado. As lipases endógenas são específicas aos triglicerídeos e as fosfolipases
agem sobre os fosfolipídeos da membrana celular do músculo, caracterizando assim
o processo de lipólise enzimática. Durante o processo de maturação em produtos
fermentados como o salame e a copa, a quantidade de ácidos graxos livres aumenta
significativamente, devido a quebra dos fosfolipídeos. Os principais ácidos graxos
livres insaturados são os ácidos linoléico, oléico e araquidônico.
As enzimas musculares endógenas, responsáveis pela lipólise são as
lipases mitocondriais e lisossômicas. São estas as enzimas: lipase ácida, fosfolipase
A1 e A2, lipase neutra, esterase neutra e esterase ácida. Os glicerídeos (mono, di e
triglicerídeos) são hidrolisados pela lipase ácida entre 4,5 a 5,5 de pH. A lipase ácida
mesmo em ambientes salgados com baixa atividade de água apresenta-se ativa. Por
isso, mesmo após o procedimento de salga e início de secagem de um produto
cárneo fermentado, possui ação favorecida. Em pH entre 7,0 a 7,5, a lipase neutra
mostra-se ativa. As fosfolipases A1 e A2 catalisam a hidrólise de 1-acil- e 2-acil
ésteres, respectivamente. Os ácidos graxos de cadeia curta de mono, di e
triacilgliceróis são hidrolisados pelas esterases ácida e neutra. A esterase ácida
possui sua ação ativada em substrato com baixo valor de atividade de água. A lipase
neutra e esterase neutra podem apresentar ação inibida mediante grande
quantidade de mioglobina no músculo (CICHOSKI; TERRA, 2001).
67
Produtos cárneos fermentados, cujo período de maturação se estende,
possuem em seu interior plena ação das enzimas fosfolipases durante os primeiros
cinco meses, as lipases neste período mantêm quase intactos os triglicerídeos. As
esterases permanecem ativas durante todo o processo de maturação, porém com
ação limitada devido presença de pequena quantidade no produto de ácidos graxos
de cadeia curta. Devido a ação das enzimas fosfolipases, a quantidade de ácidos
graxos diminui ao final do décimo mês, pois estes compostos são extremamente
suscetíveis à oxidação. Havendo, portanto, inúmeras substâncias voláteis
produzidas e formação de precursores de aromas. As enzimas que realizam lipólise
são influenciadas por diversos fatores como temperatura da câmara de maturação, o
teor de sal no produto, o pH e o potencial redox do produto cárneo durante o
processamento, podendo ocasionar alterações sensoriais no produto final
(CICHOSKI; TERRA, 2001).
Quando ligados aos triglicerídeos ou fosfolípideos, os ácidos graxos
apresentam menor suscetibilidade à oxidação, que quando livres após ação das
lipases endógenas e fosfolipases, ficando comprovado este fato pelo menor teor de
ácidos graxos livres, observado ao final do período de maturação. Ao término de
todo processo de maturação, os ácidos graxos livres podem apresentar valores
entre 1% a 7% (ZANARDI et al.,2004). A carne suína apresenta uma maior lipólise
em relação à carne bovina, além de outros fatores interferirem na lipólise
aumentando-a, como o tamanho de partículas da matéria-prima e o grau de
cominuição em alimentos fermentados como o salame. Fatores como a idade do
animal ao ser abatido e genética interferem na qualidade final do produto cárneo,
pois exercem influência sobre o sistema enzimático do músculo (CICHOSKI;
TERRA, 2001; ZANARDI et al., 2004).
As atividades das enzimas endógenas lipase lipoproteína (básica), lipase
hormônio-sensível (neutra) e lipase monoacilglicerol (ácida) sobre o tecido adiposo
são descritas em diversos estudos. A lipase lipoproteína do tecido adiposo
desempenha atividade plena em pH 8,5, sendo específica para monoacilgliceróis
insaturados. Atuando em máxima atividade em pH 7,0, a lipase hormônio-sensível
hidrolisa a ligação éster dos triacilgliceróis, resultando em diacilgliceróis. A lipase
monoacilglicerol realiza hidrólise sobre os monoacigliceróis, não tendo específica por
determinada posição. Durante o período de salga, todas essas enzimas estão ativas,
68
porém ao longo de todo o processo de maturação e secagem, somente a lipase
hormônio-sensível permanece em sua forma ativa (CICHOSKI; TERRA, 2001).
Pinto, Ponsano e Heinemann (2001) descrevem como o principal produto
resultante da oxidação dos lipídeos, o hexanal. Em carnes, em que o processo de
cura é realizado, o hexanal é encontrado em concentração de somente 0,03 mg/ kg.
Em carnes não curadas, foi encontrado concentrações de 13 mg/ kg.
Os compostos aromáticos e sápidos, originados a partir dos lipídeos, são
formados a partir da lipase produzida por determinadas bactérias da família
Micrococcaceae. Além destas, os lactobacilos também colaboram significativamente,
produzindo níveis suficientes de lipase. Dependendo da cultura bacteriana
adicionada, a lipólise em embutidos cárneos fermentados poderá variar entre 11% a
35%.
Alguns compostos formados a partir da oxidação dos ácidos graxos
insaturados podem ser úteis, pois contribuem para a formação do sabor e aroma do
produto cárneo fermentado, durante o período de maturação.
Em níveis elevados de oxidação, o produto poderá tornar-se rançoso,
permanecendo inapropriável ao consumo, podendo gerar compostos tóxicos que
prejudiquem a saúde. Diversas doenças crônico-degenerativas que afetam órgãos
como o fígado, os rins e o sistema cardiovascular, tem por principal responsável o
estresse oxidativo. Além do estresse oxidativo agir, induzindo o desenvolvimento de
tumores e arteriosclerose (ZANARDI et al., 2004; TERRA; FRIES; KUBOTA, 2005).
Deste modo, sabendo que são amplamente empregados, em embutidos
cárneos fermentados, os antioxidantes e oxidantes, é de extrema importância o
conhecimento das interações entre estes e o homem sobre a sua saúde.
O cloreto de sódio ao ser adicionado a cura apresenta atividade em prol da
oxidação. Em contrapartida, nitritos e nitratos estão diretamente relacionados às
reações de óxido-redução. Durante o processo de maturação do produto cárneo
fermentado, o aumento da concentração de cloreto de sódio e consequentemente a
queda da atividade de água favorecem a lipólise. O nitrito de sódio caracterizado
como antioxidante, age por meio da produção de óxido nítrico. Seus efeitos
controlam a rancidez e formação de aromas indesejáveis ao produto final. Além do
nitrito impedir a lipólise realizada pelos microrganismos contaminantes da carne.
Amplamente utilizados aos produtos cárneos e de ação antioxidante estão os
ascorbatos, especiarias e fosfatos. O nitrito possui ação antioxidante, pois atua
69
como quelante sobre o ferro, do grupamento heme da mioglobina, quando liberado
em razão da moagem e mistura das matérias-primas. O ascorbato e determinados
condimentos acrescentados às matérias-primas impedem a oxidação pela ligação
com os radicais livres (ZANARDI et al., 2004).
70
10 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Tendo em vista, os assuntos relatados ao longo deste trabalho, pode-se
concluir que, os processos de fabricação dos produtos cárneos industrializados são
de extrema importância, para o aumento do período de conservação destes
alimentos.
Como a maioria dos produtos de origem animal possui condições favoráveis
ao crescimento e desenvolvimento de microorganismos, diversos procedimentos
como a salga, defumação e fermentação constituem verdadeiros obstáculos que
impedem a deterioração dos alimentos e/ou a transmissão de doenças veiculadas
pelos alimentos.
A copa, valendo-se destas tecnologias empregadas em seu processo de
fabricação, permitiu a este alimento a conservação em temperatura ambiente.
Garantindo ao consumidor um produto de qualidade, no que tange os parâmetros
microbiológicos, além de produzir um alimento com características sensoriais como
odor, sabor e coloração típicos de um produto maturado.
71
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