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tcc sobra as mai vaeiadas formas de corrosão
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Análise do banco de dados de resultados dos
ensaios de emissão acústica realizados no
sistema PETROBRAS
Professor: João Marcos A. Rebello
Aluno: Sergio Damasceno Soares
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Introdução
Pesquisadores e engenheiros brasileiros têm estudado o fenômeno de emissão acústica
(EA) desde 1979 e o Centro de Pesquisas e Desenvolvimento da PETROBRAS
(CENPES) tem desempenhado importante papel neste contexto. Durante os últimos 24
anos, a PETROBRAS tem tentado usar a técnica de Emissão Acústica como uma
ferramenta de inspeção. Neste período o conceito de Emissão Acústica foi alterado de
uma revolucionária técnica de inspeção para uma técnica de inspeção global com o
objetivo de indicar áreas para inspeção complementar.
A PETROBRAS tem uma grande quantidade de vasos de pressão e outros
equipamentos inspecionados por Emissão Acústica para estabelecer uma correlação
com Ensaios Não Destrutivos, nos último cinco anos foram inspecionados mais de 500
equipamentos.
O CENPES tem conduzido testes hidrostáticos destrutivos e auxiliado as refinarias do
sistema PETROBRAS com o objetivo de definir um novo procedimento para análise de
dados de Emissão Acústica.
O princípio usado nesta técnica de inspeção é que o crescimento de uma
descontinuidade provocado por um campo de tensão irá emitir um sinal sonoro. O sinal
emitido viaja pela estrutura e é capturado por transdutores posicionados na superfície do
equipamento em ensaio. A emissão acústica é capaz de detectar a propagação de
descontinuidades internas ou que aflorem à superfície. A localização das
descontinuidades pode ser estimada mediante os tempos de chegada dos sinais aos
sensores. A localização precisa, assim como o tamanho e a orientação da
descontinuidade, pode ser obtida com outras técnicas não-destrutivas. Atualmente, o
principal problema na utilização desta técnica é o forte ruído ambiental nas plantas de
processo, embora a separação de ruído e sinal seja possível pela utilização de modernos
equipamentos que utilizam técnicas de filtragem eletrônica.
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A inspeção por emissão acústica é um método de inspeção global, e pode ser aplicado a
uma grande variedade de estruturas, incluindo craqueadores catalíticos, esferas de
armazenamento, sistemas de tubulações, tanques de armazenamento fabricados em
plástico reforçado com fibra de vidro e vasos de pressão. Também pode ser aplicado a
extensa faixa de materiais e espessuras, além de estruturas em operação, à temperatura
ambiente ou elevada. É necessário o acesso à estrutura para instalar os transdutores. A
preparação da superfície só é exigida na área de instalação do transdutor, inclusive a
remoção do isolamento. Para gerar a emissão acústica é necessário tensionar a estrutura
por sobrepressão ou gradiente térmico.
A emissão acústica detecta descontinuidades que liberem energia de deformação quando
a estrutura é tensionada. Eventos tipicamente detectados durante a inspeção por emissão
acústica incluem crescimento de trincas de fadiga, danos induzidos pela ação do
hidrogênio, corrosão sob tensão, empolamentos, corrosão avançada e quebra de fibras
em materiais plásticos reforçados com fibra de vidro.
A grande vantagem do método de inspeção por emissão acústica consiste no fato de ser
uma inspeção relativamente rápida, de uma grande área, na presença de
descontinuidades ativas estruturalmente, podendo indicar áreas isoladas que necessitem
de inspeção complementar. A grande vantagem transforma-se, também, em grande
desvantagem enquanto o paradigma da inspeção de equipamentos não for mudado, pois
a inspeção por emissão acústica somente irá detectar descontinuidades ativas. Sendo
assim, muitas das descontinuidades geradas no processo de fabricação podem não ser
detectadas.
O ensaio por emissão acústica fundamenta-se na detecção de ondas de natureza
mecânica, emitidas pelas descontinuidades durante a solicitação dos materiais e
equipamentos. As pequenas alterações que ocorrem nos materiais quando estes iniciam
os processos de fratura geram, em maior ou menor grau, uma quantidade de ondas de
natureza acústica, originadas pela liberação de energia que está associada a estes
mecanismos.
O caráter passivo da técnica por emissão acústica, isto é, detectar os sinais emitidos pela
estrutura sem nada introduzir nela, torna este ensaio fundamentalmente diferente dos
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outros convencionais. Os ensaios convencionais aplicam um determinado impulso sobre
o material e analisam a resposta produzida. No ensaio por emissão acústica nem todas
as descontinuidades serão detectadas, pois somente os defeitos críticos entram em
processo de fratura, à medida que a peça for solicitada mecanicamente. Neste caso, as
atenções são concentradas na análise de defeitos ativos, isto é, que se alteram com a
solicitação mecânica.
O ensaio de emissão acústica realizado industrialmente em vasos de pressões e demais
equipamentos que contenham pressão interna é realizado coletando e processando sinais
gerados pelas descontinuidades porventura existentes. O processamento dos sinais
geralmente é executado por programas de computador específicos para emissão
acústica. Estes softwares são desenvolvidos pelas empresas que fabricam sistemas de
emissão acústica e em alguns casos prestam serviços de inspeção. Portanto, a forma
com que a análise de dados é executada não é totalmente conhecida.
O Departamento de Materiais e Metalurgia da Coordenação dos Programas de Pós-
Graduação em Engenharia (COPPE) da Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ)
em conjunto com o Departamento de Física da Universidade Federal do Ceará (UFC)
propuseram a FINEP um projeto para o estudo a relação existente entre esforço
mecânico aplicado e sinais de emissão acústica para apoiar o CENPES no
desenvolvimento de critérios de análise de ensaios de emissão acústica em
equipamentos da indústria de petróleo.
Uma das etapas deste estudo consistiu em realizar um levantamento dos ensaios de
emissão acústica realizados no sistema PETROBRAS e os ensaios não destrutivos
realizados após o ensaio de emissão acústica para possibilitar o estabelecimento de uma
correlação entre resultados de emissão acústica e mecânica da fratura. O levantamento
dos resultados de emissão acústica e ensaios não destrutivos foi sistematizado em um
banco de dados construído em Microsoft Acess.
A análise do banco de dados proporcionará um estudo da confiabilidade co critério
MONPAC de análise de dados de emissão acústica e como conseqüência uma definição
do grau de confiabilidade do ensaio de emissão acústica.
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Revisão bibliográfica das atividades relacionadas a
inspeção com a técnica de emissão acústica
Durante os últimos 23 anos, a PETROBRAS tem tentado usar a técnica de Emissão
Acústica como uma ferramenta de inspeção de equipamentos. Neste período o conceito
de Emissão Acústica foi alterado de uma revolucionária técnica de inspeção para uma
técnica de inspeção global com o objetivo de indicar áreas para inspeção complementar.
A PETROBRAS tem uma grande quantidade de vasos de pressão e outros
equipamentos inspecionados por Emissão Acústica para estabelecer uma correlação
com Ensaios Não Destrutivos, somente nos último cinco anos foram inspecionados mais
de 300 equipamentos em refinarias, terminais e plataformas off-shore.
O CENPES tem conduzido testes hidrostáticos destrutivos e auxiliado as refinarias do
sistema PETROBRAS com o objetivo de definir um novo procedimento para análise de
dados de Emissão Acústica.
Este capítulo apresenta uma breve revisão bibliográfica dos projetos e resultados
obtidos pelo CENPES desde 1979 e alguns artigos publicados sobre o tema de emissão
acústica que guardam relação com a aplicação em ambientes da indústria de petróleo.
Um método para a obtenção das assinaturas (formas de onda) de eventos claros de
emissão acústica foi desenvolvido por Breckenridge, Tschiegg, e Greespan. A forma de
onda identifica o que é a fonte, livre de contaminação pelo tocar do corpo-de-prova,
aparato e transdutor. A técnica é baseada na comparação de dois sinais do transdutor,
um do evento em questão e um do evento artificial de forma de onda conhecida. O
aparato é também adaptado para a calibração de transdutores em uma certa
sensibilidade. A configuração da fonte (evento de emissão acústica real ou simulado) e
o correspondente transdutor de recepção para casos especiais do problema de Lamb são
apresentados neste artigo.
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No sentido de distinguir emissões acústicas de ruído de fundo e melhorar o
entendimento do mecanismo de geração da emissão, é importante obter o espectro de
freqüência de um sinal individual de fratura na mais extensa faixa de freqüência
possível. Graham e Alers modificaram um registrador de fita de vídeo Sony como uma
maneira que um sinal de emissão acústica individual de fratura possa ser registrado e
subseqüentemente revisto em um analisador de espectro Hewlett-Packard. Este sistema
torna possível a rápida determinação do conteúdo em freqüência do sinal de 0 a 3 MHz.
Também permite a medição da distribuição de amplitude de qualquer série de sinais
emitidos durante um intervalo particular de tempo de um teste de deformação mecânica.
Uma vez que muitas das irregularidades observadas no espectro podem ser traçadas para
ressonâncias internas na cerâmica do transdutor usado, um microfone transdutor
capacitor especial foi desenvolvido com resposta plana em freqüência. Resultados em
ligas de alumínio, ligas de titânio, alguns aços e um cristal único de MgO mostraram
todos o mesmo espectro em geral. Um vaso de pressão de reator de aço (A533B)
deformando em tensão exibiu máxima energia próximo de 1,0 MHz e o trincamento de
vidro através de um indentador esférico apresentou um máximo similar entre 0,5 e 1,0
MHz dependendo da carga aplicada.
O primeiro relatório feito pela PETROBRAS foi escrito por Allevato (Allevato, 1979)
em 1979. Este minucioso relatório descrevia uma pequena história do método desde a
utilização dos sinais acústicos emitidos durante a deformação do estanho para
construção de utensílios domésticos e militares, nos séculos anteriores, passando por
Joseph Kaiser, na Alemanha nos anos 50, Schofield e Tatro, nos Estados Unidos da
América nos anos 50 e outros cientistas na década de 60. Allevato reportou aplicações
na pesquisa de materiais, integridade estrutural de vasos de pressão e reatores. Neste
período o sistema descrito e conhecido pela PETROBRAS era o ACOUST proveniente
da Exxon Nuclear, foram utilizados cabeçotes da Dunegan Corporation com pré-
amplificadores Trodyne. A análise de sinais foi conduzida com o auxílio de
osciloscópio.
Allevato (Allevato, 1980) revisou os princípios básicos, a instrumentação e as
aplicações gerais da técnica de ensaio não destrutivo (END) por emissão acústica
(“ondas elásticas espontâneas produzidas por materiais sob tensões mecânicas”) em
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1980. A ênfase foi à avaliação da integridade estrutural de vasos de pressão e reatores
em geral.
Foram fornecidos exemplos do uso desta técnica de inspeção na indústria de petróleo,
com gráficos, diagramas e fotografias. O campo de aplicação da técnica estava se
expandindo com o desenvolvimento de melhores cabeçotes, permitindo o estudo do
desempenho mecânico de materiais em altas temperaturas. Foram descritas as
aplicações para a área de pesquisa dos materiais, com estudos teóricos em corrosão sob
tensão induzida pelo hidrogênio, e na avaliação da integridade de vasos de pressão e
reatores em geral. O sistema de emissão acústica com os seus principais componentes
foi descrito. Allevato apresentou o diagrama de blocos do sistema Acoust da Exxon
Nuclear, sensores para temperatura ambiente e para alta temperatura, pré-amplificador e
caixa de junção. A análise de dados englobava a contagem de duração do sinal, a
contagem de eventos, a análise de energia e a medida da média quadrática. Sistemas de
áudio, de queda de energia, magnético de armazenamento de informação e de análise de
tempo foram descritos sucintamente. O sistema de análise de relevância e localização de
fontes utilizava mapas tridimensionais de localização e relevância (duas dimensões para
a superfície do objeto em teste e uma dimensão para relevância) e tabela de localização
de defeitos (atuais gráficos de localização exata). A localização de fontes por métodos
não computacionais utilizava os métodos de hipérboles, Appollonius, tabela de
otimização e sondagem (inserção de sinais artificiais conhecidos). Foram apresentados
exemplos de utilização da técnica de inspeção por emissão acústica em reatores de
hidrocraqueamento e hidroacabamento, torre absorvedora e tubos de perfuração
utilizando sistemas de 32 canais com sensores de 220 kHz e 450 kHz. Os materiais
inspecionados foram aços A 387-61T grau E, SA-387-D, A-212-B e A-336-F22.
Allevato concluiu pela viabilidade do método de inspeção por emissão acústica para
avaliação da integridade estrutural de equipamentos da indústria de petróleo.
Em 1980, Allevato e Ramos discutiram as aplicações de emissão acústica em testes de
corrosão. Em estudos de corrosão não é necessária a presença de tensão em função da
fonte de estímulo serem as reações eletroquímicas que produzem gases. Gráficos foram
apresentados com a correlação entre corrosão e taxa de emissão acústica, contagem
acumulada e hidrogênio coletado, efeito galvânico na emissão acústica e o efeito do
inibidor Na2CrO4 na direção do decréscimo da atividade de emissão acústica. Em 1980,
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emissão acústica não estava totalmente desenvolvida para estudo dos fenômenos de
corrosão, mas era possível prever que poderia ser usada em estudos de corrosão
associada e esforços mecânicos como, por exemplo, corrosão sob tensão.
Em 1982, Allevato e Carneval (Allevato, 1982) mostraram os princípios básicos,
instrumentos e aplicações gerais da técnica de emissão acústica, enfatizando a
integridade estrutural de vasos de pressão e reatores. Neste momento, Allevato escreveu
que o campo de emissão acústica estava aumentando com desenvolvimento de sensores
que permitiriam o estudo do desempenho de materiais em altas temperaturas e
monitoração e detecção de trincas de fadiga em estruturas off-shore. Os ensaios de
emissão acústica eram conduzidos com instrumentações que utilizavam o sistema
operacional DOS para coleta e análise de dados. Em 1982 os dados eram exportados em
discos flexíveis que comportavam 144 kB.
Em 1983, Allevato (Allevato, 1983) testemunhou o que pode ter sido o primeiro teste de
emissão acústica feito no Brasil. Este teste foi realizado na Oxiteno do Nordeste na
Bahia, e foi conduzido pela DNV-ITL utilizando o sistema D/E 1032 com 32 canais.
Mourão, Siqueira, e Allevato reportaram em 1984 (Farias, 1983) o primeiro projeto de
pesquisa na PETROBRAS para monitoramento estrutural de plataformas off-shore
usando várias técnicas, inclusive emissão acústica.
Durante o ano de 1984, foram realizadas inspeções usando emissão acústica em duas
refinarias da PETROBRAS. Os relatórios dessas inspeções não foram encontrados na
biblioteca do CENPES, porém foram identificadas pelo PETROSIN (software que
controla a documentação técnica). O registro do PETROSIN informa que os testes
foram realizados nas esferas TQ 16J da REFAP e na esfera EF-4418 da REPAR. Este
relatório foi escrito por Cláudio Allevato, Gilberto Borges e Marcos Mattos.
Em 1986, Feres e Carvalho (Feres, 1986) publicaram um artigo sobre a inspeção por
emissão acústica realizada nos reatores K-3401 A e B localizados na refinaria localizada
em Cubatão (RPBC). Este artigo foi dividido em duas seções. A primeira seção
descrevia o resultado para detecção e localização de descontinuidades, e a segunda
seção foi destinada a determinar em qual fase do ciclo de operação existiam as
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condições mais severas para nucleação de descontinuidades e ou propagação de
descontinuidades existentes.
Em 1986, Camerini (Camerini, 1986) reportou que a preocupação das indústrias com os
custos operacionais e valores associados com a inspeção de equipamentos tinham um
papel importante na inspeção com emissão acústica. Emissão acústica tem sido
desenvolvida para reduzir custos de inspeção e garantir a integridade de um
equipamento ou parte dele. Estas opções seriam possíveis pela avaliação dinâmica da
propagação de uma onda de tensão dentro do material, exame rápido e inspeção em
serviço. Testes de crack tip opening displacement (CTOD) foram realizados e vasos de
pressão foram submetidos a testes hidrostáticos. Os vasos de pressão contendo defeitos
artificiais tais como perda de espessura por usinagem e trincas feitas por impacto em
temperatura criogênica. Foi concluído que emissão acústica apresentava bons resultados
na localização linear de trincas de fadiga, mas em vasos de pressão os resultados não
foram tão bons em função do grande espalhamento. Sensores de emissão acústica não
detectaram defeitos usinados e as trincas, mas as trincas levaram os vasos à falha nos
testes hidrostáticos.
Camerini, Soares e Sant'Anna (Camerini, 1987) relataram em 1987 que testes
laboratoriais confirmaram que emissão acústica tinha um bom potencial para ser usada
na inspeção de equipamentos, mas ensaios de campo não alcançaram o mesmo nível
sendo necessários maiores desenvolvimentos. O sistema PAC-3004, ambiente DOS com
possibilidade de utilização de 4 canais com sensores R-15 e pré-amplificadores 1220A
foram usados nestes trabalhos. Três testes laboratoriais com trincas de fadiga e cinco
vasos de pressão com defeitos artificiais foram conduzidos. Para os vasos foi utilizado
um sistema PAC com 12 canais e sensores R15I. O último teste foi realizado
simultaneamente com dois diferentes prestadores de serviço, infelizmente os resultados
dos dois prestadores de serviço foram diferentes entre si e não apresentaram
corretamente o local da falha no vaso de pressão.
Blackburn desenvolveu em 1988 um procedimento de teste para caminhões que
transportam e distribuem gases industriais (por exemplo: oxigênio, hélio, hidrogênio,
monóxido de carbono e misturas) em cilindros de aços. O Departamento de Transporte
dos USA (DOT) especifica tubos de aço Cr - Mo, com 558,80 mm de diâmetro, 12,7
10
mm de espessura e 10,363 m de comprimento. A pressão típica de enchimento é 185
kgf/cm2. Anteriormente, DOT requeria reteste hidrostático dos tubos a cada 5 anos. O
desenvolvimento conduzido por Blackburn sistematizou o estudo em tópicos
organizados da seguinte forma:
- Discussão da máxima profundidade de defeito permitida;
- Desenvolver um método de teste por EA para carreta de tubos;
- Estudo de atenuação o sinal;
- Discussão dos resultados de laboratório de trincas de fadiga em corpos-de-prova dotipo CT;
- Discussão dos diferentes tipos de fontes de emissão acústica nas trincas de fadiga.
O teste de EA irá indicar a presença e posição de descontinuidades. Após a detecção da
descontinuidade, o tipo e a dimensão da descontinuidade definirá se será permitida a
manutenção da carreta em serviço. As descontinuidades porventura existentes nos
cilindros da carreta tenderão a se transformar em trincas de fadiga em função do ciclo
de trabalho da carreta, enchimento, esvaziamento e enchimento em períodos de 3 dias
em média. Utilizando fundamentos de Mecânica da Fratura o tamanho crítico da
descontinuidade nas condições de serviço (por exemplo na máxima pressão de serviço)
pode ser determinado.
A não remoção da carreta do serviço, o teste ser feito com o próprio produto de
trabalho, e a não contaminação da carreta com água são algumas das vantagens do
ensaio de EA. O ensaio de EA localiza as descontinuidades e as dimensões são obtidas
com outros métodos não destrutivos.
No comprimento dos tubos, atenuação está na faixa de 20 a 24 dB. Gráficos de
atenuação versus distância são medidos nos tubos que contém gás em pressão
moderada.
Este método simplesmente localiza campos de emissão. Significancia dos campos de
emissão é obtida baseada na contagem do evento. Posições de campos significantes são
inspecionadas por ultra-som. Existência de descontinuidades, dimensões, são
estabelecidas pela inspeção ultra-sônica.
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Testes foram realizados para caracterizar emissão do crescimento da trinca de fadiga.
Corpos-de-prova tensão compacto (CT) em orientação longitudinal foram preparados. A
máxima de tensão foi equivalente a que iria ocorrer na profundidade máxima permitida
da descontinuidade. Corpos-de-prova foram levados a fratura e EA foi monitorada.
Gráficos de picos de amplitude, e voltagem RMS versus carga indicaram que: existe
mais que uma fonte de EA nas descontinuidades nos tubos de aço liga; EA é
prontamente medida em baixas cargas as quais são próximas as cargas de serviço.
Dados dos testes de corpos-de-prova CT e dos testes dos tubos forneceram picos de
amplitude de várias fontes diferentes. Curvas de atenuação foram usadas para corrigir
pico de amplitude medido. A tabela 2.1 apresenta este resultado.
Tabela 2.1 - Relação entre picos de amplitude e fontes de EA.
Fonte Pico de amplitude na fonte (dB)
Escama desbastada 50-110
Corrosão externa 66-78
Contato mecânico 19-66
Crescimento de trinca de fadiga 19-60
Atual crescimento de trinca nestes aços cromo - molibdênio produz relativamente baixo,
mas detectável picos de amplitudes. Outras fontes são orientadas na detecção e
localização de descontinuidades.
O grupo de pesquisa da ABENDE preparou um programa em 1988 com o objetivo de
desenvolver a técnica de emissão acústica no Brasil. Faziam parte deste grupo, usuários
brasileiros e prestadores de serviço, além da PETROBRAS. Os primeiros resultados
indicaram um grande potencial devido a testes de laboratório, mas testes de campo não
atingiram o mesmo nível. Baseado em avanços substanciais na instrumentação no
período 87-88 e em recentes procedimentos escritos, outra avaliação foi conduzida.
Nesta avaliação, cinco corpos de prova tubulares foram construídos para retestar esta
nova abordagem. Foi determinado que a detecção de vazamento tinha alta sensibilidade
e era proporcional a pressão. Fontes identificadas como A e B (severas) foram
identificadas prematuramente quando relacionada ao colapso final, isto significava que
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o critério proposto em 1988 obtinha resultados satisfatórios. Embora as fraturas não
tenham ocorrido nos locais assinalados, os corpos de prova falharam em regiões com
danos estruturais os quais foram previamente detectadas e localizadas. Localização
linear e planar não foram avaliadas em função da geometria do corpo de prova, mas a
localização zonal mostrou bons resultados.
Castelo Branco (Castelo Branco, 1989) apresentou os resultados obtidos de um
programa para avaliar a confiabilidade do uso da técnica de emissão acústica em escala
industrial, em 1988. Este programa consistiu de testes em laboratórios em 15 corpos de
prova de CTOD, 30 testes hidrostáticos até a falha em pequenos vasos de pressão e
sessenta ensaios de campo. Foram inspecionadas 16 esferas, 13 reatores, 10 vasos, nove
cilindros, cinco torres, dois permutadores e cinco tubulações. Foram estabelecidas cinco
conclusões:
(a) o método de emissão acústica indicou confiabilidade e confirmou o princípio de
funcionamento quando utilizado em escala laboratorial;
(b) não foi possível definir o campo de aplicação de emissão acústica;
(c) equipamentos, software, acessórios e padronização não alcançaram a nível
requerido para aplicações gerias;
(d) o método de emissão acústica pode ser usado em casos específicos; e,
(e) emissão acústica não deve ser usada como substituta de outras técnicas de END.
Estes resultados sugeriam que a técnica não tinha sido completamente desenvolvida e
que o campo de aplicação não estava bem definido, mas que poderia ser usada
cuidadosamente em casos específicos.
A parceria entre a BRASITEST e a PAC não obteve bons resultados em 1989 quando
foram realizados testes em juntas tubulares submetidas a ciclos de fadiga e vasos de
pressão submetidos à teste hidrostático até a falha. Camerini e Soares (Camerini, 1989)
descreveram outras conclusões. Por exemplo: por meio de um pulser foi determinado
que os sensores não tinham o mesmo comportamento. Esta sentença foi muito
importante porque os critérios de análise foram baseados em parâmetros obtidos de
sinais coletados. Finalmente, em 1989, foi sugerido que emissão acústica não devia ser
usada com a instrumentação que estava disponível no mercado até que mudanças
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profundas fossem introduzidas no hardware e no software, e novas avaliações
pudessem ser conduzidas.
Castelo Branco e Camerini (Castelo Branco, 1989) descreveram em um artigo publicado
em 1989 os principais pontos polêmicos da técnica de emissão acústica. As discussões
foram centradas na necessidade ou não de uma localização exata da fonte, desempenho
de sensores, procedimentos globais ou específicos e sobre pressão ou monitoramento
contínuo durante o processo industrial. Neste ponto emissão acústica não foi
considerada uma técnica confiável e novos esforços foram propostos para desenvolver a
técnica para uso na PETROBRAS. As soluções propostas foram: desenvolver
localização exata e em tempo real, aumentar a fidelidade e a confiabilidade do sensor.
Também foi estabelecido que procedimentos específicos que realizam a monitoração
durante as condições reais de operação tinham demonstrado resultados melhores quando
comparados com procedimentos de sobre pressão.
Jones, Friesel, e Gerberich mediram EA durante o crescimento subcrítico de trincas em
diversos materiais (Ferro, Níquel, aço inoxidável austenítico 304, aço ferramenta, e em
um cristal único Fe-Si). Os testes foram conduzidos usando corpos-de-prova tipo tensão
compacto (CT) em uma variedade de ambientes. Foi concluído que os pequenos, saltos
de trincas descontínuas não foram detectados com o equipamento de monitoração de
EA. Igualmente, para o crecimento subcrítico de trincas intergranulares, foi concluído a
extensão da trinca sem a presença de EA ou pequenos saltos de trincas descontínuas não
detectáveis por EA. Também foi postulado que as superfícies de fratura transgranular
acompanhando o crescimento subcrítico de trincas intergranulares resultaram de
ligamentos que foram fraturados ao lado do avanço da frente da trinca.
A caracterização quantitativa de fontes de emissão acústica em microtrincamentos de
aços foi estudada em 1990 por Takatsubo e Kishi e publicada em um artigo onde a
técnica de análise das ondas das fontes de emissão acústica são uma nova técnica não
destrutiva para a pesquisa de processos dinâmicos de fratura. Takatsubo e Kishi
aplicaram esta técnica para a caracterização quantitativa de fontes de trincas em fratura
dúctil. Usando duas amostras de aço ASTM A533B com diferentes conteúdos de
enxofre, emissões acústicas durante testes de tenacidade à fratura foram detectadas,
localizadas, e analisadas. Os sinais detectados de emissão acústica foram classificados
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em dois tipos de acordo com as formas de onda analisadas. Uma foi um sinal devido ao
microtrincamento em inclusão de MnS, e outra foi um sinal devido a coalescência de
vazios. Os resultados da análise da onda da fonte mostraram que o microtrincamento
nas inclusões foi devido a trinca em tensão do tipo Modo I com dimensões de 10-30
µm, e a coalescência de vazios foi devido a tensão cisalhante misturada com trincas com
dimensões de 60-100 µm. Foi confirmado que esta técnica é muito efetiva para a
avaliação quantitativa de microtrincamento e para a detecção de nucleação e
crescimento de trincas.
Nos últimos anos muitos testes hidrostáticos, ciclos de fadiga e testes de carregamento
térmico tem sido realizados vasos de pressão de reatores, os quais continham defeitos
tipo trinca, com a ajuda do desenvolvimento de condições de detectabilidade de
crescimento ou não de trincas por emissão acústica (EA). Deuster, Sklarczyk e
Waschkies estudaram em 1991 a EA gerada e registrada durante estes experimentos.
Técnicas para avaliação dos dados de EA têm sido desenvolvidas as quais permitem a
separação dos eventos de EA de crescimento de trincas e fricção de trincas superficiais
pelo tempo de subida. Crescimento de trinca pode ser detectado pela alta sensibilidade
em carregamentos térmicos e testes de fadiga, onde a detectabilidade da fricção das
superfícies da trinca aumenta, com a quantidade de tensões compressivas entre as
superfícies da trinca. Em testes hidrostáticos somente um baixo nível de EA é produzido
pelo não crescimento de trincas devido à falta de tensões compressivas.
Camerini (Camerini, 1992) relatou em 1991 alguns aspectos dos estudos feitos em
emissão acústica na PETROBRAS. Estes aspectos foram divididos em quatro itens.
Primeiro, em 1988 durante uma missão de três meses nos EUA foi concluído que existe
um aumento do uso de emissão acústica para verificar a integridade estrutural e grandes
companhias como MONSANTO e EXXON estavam usando emissão acústica quase
como uma rotina. A despeito dos progressos, emissão acústica não era aceitável e
confiável como outras técnicas de END. A capacidade de aquisição de dados e
localização exata deviam ser melhoradas. A técnica de emissão acústica pode ser usada
como exame complementar, não como substituta. As normas em 1991 eram pobres e em
baixo número. O programa MONPAC era o pacote mais poderoso para realização de
inspeção. Os estágios de desenvolvimento da PETROBRAS e dos usuários brasileiros
eram similares aos do mercado dos Estados Unidos da América em uso, dúvidas e
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preocupações, e a inspeção com emissão acústica podia ser permitida em casos
específicos. O segundo item foi à condução de dois testes, um em uma junta tubular
submetida a ciclo de fadiga e outro em um vaso de pressão. Estes testes mostram que a
técnica convencional de emissão acústica não era capaz de detectar sinais gerados por
trincas. A terceira parte foi uma tese de mestrado para estudar a correlação entre
emissão acústica e um aço estrutural (A516 Gr-60) durante teste de CTOD (BSI, 1979).
A conclusão principal desta tese foi que a energia do sinal (MARSE) tinha baixa
intensidade, em torno de 25 dB, e o limiar de detecção usado em procedimentos de
campo era ajustado para 40 dB, tornando impossível à detecção de eventos oriundos de
trincas e propagação de descontinuidades. A quarta parte foi à realização de um teste
com a Hartford Steam Boiler nas dependências da refinaria Duque de Caxias (REDUC).
Neste teste foram indicadas dez áreas ativas e após o seccionamento das áreas ativas não
foram encontradas evidências de descontinuidades. O relatório do teste foi escrito após
uma pressão máxima no teste hidrostático ter alcançado 25 kgf/cm2 e o vaso falhou com
28 kgf/cm2. Regiões com descontinuidades do tipo trinca que apresentaram crescimento
durante o teste hidrostático não foram indicadas como ativas na emissão do relatório do
teste.
Procurando por um comportamento padrão de emissão acústica de uma trinca
propagando em um aço estrutural, testes de CTOD monitorados por emissão acústica
foram realizados por Camerini, Soares e Rebello. Os resultados foram publicados em
1992 (Camerini, 1992) e mostram a capacidade da técnica de emissão acústica para
detectar uma trinca antes de sua propagação, isto é, antes do CTOD de iniciação. Aços
estruturais para aplicação em vasos de pressão têm sido extensamente estudados para
determinar seu comportamento a fratura, em função do grande nível de confiabilidade
esperado nestes equipamentos. Neste caso ultra-som e radiografia são normalmente
conduzidos para detectar descontinuidades internas. Quando o teste de emissão acústica
é adotado, o vaso é carregado por pressão interna, com o objetivo de abrir as pontas das
descontinuidades e gerar sinais de emissão acústica. Duas questões devem ser
respondidas: qual é o nível de carga requerido? E tal carregamento fará a propagação da
descontinuidade e afetará a integridade do vaso? Estas duas questões foram respondidas
para o aço C-Mn estrutural específico quando carregado até a falha em testes de CTOD
monitorados por emissão acústica. As seguintes conclusões podem ser estabelecidas:
durante o teste de CTOD dois picos característicos correspondente a uma intensa
16
atividade acústica foram observados; o segundo pico ocorria com a fratura do corpo de
prova e não foi considerado importante, o primeiro pico estava relacionado com o
momento do início da propagação estável da trinca. Um fato relevante foi à intensa
atividade acústica antes da extensão estável da trinca ter ocorrido. Em uma base
quantitativa foi determinado que o valor de CTOD correspondente a emissão acústica
detectável era menor que o CTOD de iniciação de propagação estável, e o teste de
emissão acústica podia ser confiavelmente realizado em valores suficientemente baixos
de CTOD, onde o risco de fratura podia ser descartado.
Em 1994, a REDUC pediu ao CENPES para pesquisar um dispositivo e uma técnica
que permitisse a detecção de vazamento em válvulas de unidades de processo em
operação. Este estudo (Rodrigues, 1994) era necessário devido ao fato de que a REDUC
troca em torno de 1000 válvulas durante as paradas de manutenção a cada quatro anos.
Dois dispositivos foram testados usando duas técnicas diferentes. O primeiro dispositivo
foi um equipamento PAC para inspecionar vasos usando emissão acústica, e o segundo
foi um equipamento MICROSONIC usando o método ultra-sônico. Um pequeno corpo
de prova com três válvulas foi construído para faixas de pressão entre 5 kgf/cm2 e 40
kgf/cm2. Foi concluído que o dispositivo MICROSONIC devia ser usado em refinarias e
plataformas offshore para detectar vazamentos devido ao seu baixo custo, fácil
manuseio e bom desempenho. Os sinais detectados eram oriundos do fluxo do fluido e
os sensores de emissão acústica foram posicionados próximos à jusante das válvulas.
O projeto de pesquisa “Avaliação de Integridade de Equipamentos em Serviço com
H2S" conduzido pelo CENPES gerou um relatório escrito por Soares em 1995 (Soares,
1995). Neste projeto o CENPES aderiu ao projeto multicliente "Reducing Duration of
SSC Qualification Testing through AE Monitoring" que estava sendo conduzido pela
CLI INTERNATIONAL. Este relatório mostrou os principais resultados obtidos entre
outubro de 1983 e julho de 1984. O objetivo deste projeto era avaliar diferentes técnicas
para realizar a análise de corrosão sob tensão para ajudar a reduzir o tempo requerido
para qualificar aços de alta resistência para aplicações em ambientes com H2S. Outro
relatório gerado neste projeto foi escrito por Carneval em 1996 (Carneval, 1996). Neste
relatório foi descrita a avaliação não destrutiva conduzida em um vaso de pressão for a
de serviço da REPLAN devido a danos pelo hidrogênio críticos para a operação segura
do equipamento. Este relatório mostrou a inspeção ultra-sônica convencional baseada na
17
norma ASTM A578 em toda a chaparia do vaso para detecção de trincamento em
degraus, inspeção ultra-sônica semi-automática usando procedimento para mapeamento
de corrosão, teste hidrostático monitorado por emissão acústica para identificar áreas
críticas. As conclusões principais foram: procedimentos ultra-sônicos convencionais
não cobrem toda a área do vaso e gastam muito tempo, sistemas semi-automáticos
mostram um bom desempenho, mas tem alto custo, adicionado a falta de procedimentos
específicos para danos por hidrogênio pode ser um ponto negativo para esta tecnologia;
os resultados da inspeção ultra-sônica confirmaram que as inspeções realizadas em
campo na REPLAN, mas os resultados não foram confirmados por testes destrutivos.
Ao final do teste hidrostático, as regiões indicadas por emissão acústica e ultra-som
foram reinspecionadas para determinar se as descontinuidades tinham crescido ou não.
A condição extrema imposta durante o teste hidrostático (300% maior que o teste
hidrostático) (quatro vezes a pressão de teste hidrostático), embora o material não
estivesse na condição fragilizado, mostrou a condição intrinsecamente segura do projeto
do vaso, devido ao fato do vaso não ter falhado durante a prova de carga, embora tenha
ocorrido deformação plástica em função da pressão interna ter aplicado tensões
superiores ao limite de escoamento do material de construção do vaso de pressão. Ao
compararmos o resultado da inspeção ultra-sônica para a detecção de danos induzidos
pela operação do equipamento e o resultado do ensaio de emissão para indicação de
áreas ativas concluiu-se pela não sobreposição das áreas. As descontinuidades indicadas
pela técnica ultra-sônica (descontinuidades laminares, paralelas a auperfície) não foram
ativas pelo método de emissão acústica e as áreas ativas detectadas pelo método de
emissão acústica não apresentavam sinais de ultra-som. Existem duas formas de avaliar
esta situação: primeiro, as descontinuidades detectadas pela inspeção ultra-sônica não
eram críticas para a estrutura, e, segundo, as regiões indicadas não mostraram qualquer
descontinuidade detectável por métodos de END convencional. Em função disto, os
resultados de emissão acústica foram classificados como não conclusivos.
O ensaio de emissão acústica têm sido cada vez mais utilizado na inspeção de tanques
de armazenamento. Em função da grande utilização, as empresas Shell e Dow
estudaram os resultados obtidos com o emprego de EA e publicaram em 1998, na 7ª
Conferência Européia de Ensaios Não Destrutivos, um resumo de um breve estudo da
confiabilidade da inspeção de fundo de tanque com EA. Os resultados de EA em fundos
de tanque são apresentados graduados em faixas conforme a tabela 2.2.
18
Tabela 2.2 - Classificação dos resultados de EA em fundos de tanque.
Classificação Grau de atividade acústica Ações
A Muito pequeno Sem necessidade de manutenção
B Pequeno Sem necessidade de manutenção
C Intermediário Avaliação da necessidade de manutenção
D Ativo Prioridade na programação de manutenção
E Altamente ativo Alta prioridade na programação de
manutenção
Para justificar a estratégia de manutenção com EA, van de Loo e Herrmann (1998)
realizaram uma validação de resultados em uma população de 150 tanques. Os tanques
classificados como A não necessitavam de reparo e os classificados como E
necessitavam, mostrando uma ótima correlação para os casos extremos da tabela 2.2.
López descreveu em 1999 a evolução obtida por equipamento de pesquisa no emprego
de técnicas para determinação o comprimento de trincas em aços de uso industrial
submetidos a processo de corrosão sob tensão. Foi apresentado neste artigo a correlação
entre os resultados obtidos pela medida simultânea de pulsos de emissão acústica e a
variação de resistência elétrica do corpo de prova. A função de distribuição das energias
U dos pulsos apresenta um comportamento exponencial Um com um expoente m que
depende do tipo de fratura, modificado pelo tratamento térmico do material. Esta função
de distribuição permite corrigir certos erros experimentais como a escolha inadequada
de níveis de detecção de pulsos.
Durante setembro de 1999 foi realizada uma avaliação de um anel de incêndio da
plataforma offshore PPE-1A (Freitas, 1999). Esta inspeção foi realizada como parte de
um projeto de pesquisa para estudar critérios de aceitação para aplicações de materiais
compostos em plataformas offshore. O objetivo era garantir o desempenho do anel de
incêndio da primeira aplicação de material composto nestas condições. Esta tubulação
tem as seguintes características: diâmetro 6 polegadas, material PSX-L3, pressão de
operação 10 kgf/cm2, início de operação 1999, carregamento cíclico, temperatura
19
ambiente. A inspeção foi subdividida em duas fases: a primeira foi realizada através de
inspeção visual e a segunda usando emissão acústica. A máxima pressão de operação foi
aprovada para 10 kgf/cm2, e uma nova inspeção foi programada para 2000. Em agosto
de 2003 a reinspeção não tinha sido realizada, em função de problemas operacionais,
resalta-se porém, que o anel de incêndio permanece em bom estado e em
funcionamento.
A refinaria Gabriel Passos (REGAP) realizou teste hidrostático monitorado por emissão
acústica em três vasos de pressão horizontais. O objetivo desta inspeção foi coletar
dados para avaliar se existe qualquer correlação entre emissão acústica e ultra-som onde
conceitos de mecânica da fratura foram usados. Este trabalho foi realizado em 1999
(Soares, 1999). As áreas indicadas por emissão acústica continham defeitos, mas em
função da grande variedade de profundidades não foi possível estabelecer esta
correlação. Outro ponto foi que o vaso estava em condições seguras, enquanto que
emissão acústica forneceu um resultado indicando que o vaso devia ser retirado de
operação.
Em 1999 (Soares, 1999), um teste hidrostático feito em escala laboratorial, em um vaso
de pressão fora de serviço devido a estágios avançados de danos detectados pela técnica
ultra-sônica em chapas do costado e também em juntas soldadas, identificando um
processo de trincamento e redução das características mecânicas conhecido por
trincamento em degraus. Estas descontinuidades não permitiam a continuidade
operacional de forma segura. O vaso F-6005 foi inspecionado em serviço e fora de
serviço com sistema de inspeção ultra-sônica semi-automático e o teste de emissão
acústica foi realizado com o equipamento SPARTAN 2000. O teste hidrostático foi
realizado no CENPES. Entre as pressões entre 10,5 e 15,0 kgf/cm2 a estrutura
apresentou um comportamento diferente, ou seja, aumento da atividade acústica
demonstrado pelo incremento da taxa de contagens de emissão acústica e quantidade de
sinais, indicando a possibilidade de deformação plástica. Foi concluído que existe a real
possibilidade de mostrar antecipadamente os pontos onde poderão ocorrer vazamentos,
em função da região onde o vaso iria falhar ter sido indicada com 7,9 kgf/cm2, enquanto
o vaso falhou somente com 89,0 kgf/cm2.
20
Amassamentos em dutos enterrados podem resultar de várias causas. Terremotos,
deslocamentos de terreno, explosões e escavações são algumas das causas mais comuns.
Amassamentos em dutos podem causar um sério risco de segurança devido ao duto estar
em perigo imediato de falha. Por outro lado, se não existe crescimento significativo de
descontinuidades, o período de tempo no qual o reparo é necessário pode ser dilatado.
Em 1999, Ternowchek e Calva descreveram como as tecnologias de EA e ultra-som
foram usadas para ajudar na avaliação dos efeitos de amassamentos em dutos. A técnica
de EA também foi usada para determinar se a área poderia ser seguramente acessada
para expor o amassamento do duto. Mudanças de características físicas (dureza,
espessura, tensão limite de escoamento, etc) e o surgimento de trincas podem ocorrer na
região do amassamento. EA e ultra-som podem ser utilizadas para definir se existem ou
não trincas e junto com as dimensões do amassamento servem como subsídio para a
avaliação de integridade do duto na região do amassamento.
Existe um conceito crescente que o método presente usado para re-certificar vagões
tanque ferroviários, teste hidrostático, pode não fornecer urna avaliação adequada da
integridade dos vagões. O teste hidrostático tem como um de seus propósitos, além da
verificação de estanqueidade, aliviar tensões quando novos vagões são fabricados. A
indústria tem adotado seu uso para re-certificar a integridade estrutural de vagões
tanque. Infelizmente este não é uso correto do teste hídrostático porque não fornece ao
executor nenhuma indicação da presença de corrosão ou microtrincamento. O teste
somente indica o não vazamento de produto com a gravidade específica se um estiver
ocorrendo. Isto foi ilustrado recentemente quando dois vagões diferentes, nos EUA,
foram certificados com a técnica hidrostática e vazaram produto em um período curto
após o teste. Ternowchek (1999) descreve técnica de emissão acústica usada em
conjunto com o teste hidrostático para fornecer ao proprietário do vagão a indicação de
qualquer problema oculto não detectável com inspeção visual ou teste hidrostático. O
procedimento de teste descrito fornece um meio para detecção de defeitos sub-críticos
em um estágio inicial, localizar e fazer reparos sem desmontar o conjunto completo do
isolamento do vagão. Este procedimento tem se tornado na American Association of
Railroads (AAR) nos EUA uma prática aceita.
Durante o resfriamento e a partida de dois reatores instalados na RLAM foram gerados
sinais significantes de emissão acústica (Donato, 2000). A inspeção ultra-sônica
21
detectou falta de penetração na soldagem dos dois reatores. Condições severas de
operação de reatores apontam para a possibilidade de fratura frágil e propagação crítica
de descontinuidades durante partida, operação e resfriamento. Várias conclusões foram
estabelecidas, mas em relação à emissão acústica pode ser dito que devem ser realizados
estudos prévios de tensões térmicas para definir a taxa de resfriamento e o diferencial de
temperatura. As razões para esta proposta são fornecer estímulo para as
descontinuidades e não criar novas trincas na estrutura.
Nikulin, Khanzhin e Rojnov apresentaram estudo do método de emissão acústica para
materiais, processos e tecnologia de monitoração. Foram apresentados os resultados do
estudo do mecanismo e cinética da fratura de materiais metálicos (aços de duas fases,
binários Zr-2,5Nb e ligas de ferro multicomponentes Zr-1,2Sn-1Nb-0,3Fe,
multifilamento Nb3Sn e supercondutores baseados em Nb-Ti e fios de composição
baseada em HTSC). A análise quantitativa da fratura é baseada nas medições do pico de
amplitude do impulso acústico (máximo) por sensores não ressonantes para medição
linear do deslocamento acústico e medições dos parâmetros das trincas. Os métodos
desenvolvidos de calibração absoluta do equipamento de EA foram verificados por
testes de vários materiais e medições de parâmetros das trincas em fraturas e dobras. As
dependências da calibração para quantificação das medições também foram relatadas.
Os avanços na avaliação da integridade estrutural e predição de tensões residuais de
vasos de pressão usando a técnica de emissão acústica foram apresentados por
Chelladurai, Sankaranarayanan e Purushothamam em 2000. Desde a primeira aplicação
da técnica de emissão acústica em uma carcaça de motor de foguete quarenta/cinquenta
anos atrás, a tecnologia de emissão acústica tem feito rápido progresso na avaliação de
integridade de vasos de pressão metálicos ou de material composto. Chelladurai,
Sankaranarayanan e Purushothamam realizaram experimentos com um número de vasos
de pressão com camadas de Titânio e Kevlar-epoxi listados para aplicação aeroespacial
com número ótimo de canais de emissão acústica. Com base nos dados de emissão
acústica coletados durante o ciclo de pressurização e subseqüente ciclo de prova de
pressão, foi determinado ser possível estimar a vida residual em atenção à degradação
apresentada pela razão Felicity. Paralelamente, a possibilidade da estimativa da vida
residual de garrafas de pressão de liga Ti-6Al-4V de margem baixa também é discutida
neste artigo em referência aos estudos internos desenvolvidos em vasos aeroespaciais.
22
No Vikram Sarabhai Space Centre em Trivandrum, a técnica de emissão acústica tem
demonstrado também ser uma ferramenta eficiente para detecção e caracterização da
severidade de descontinuidades como falta de fusão, que não eram detectadas por
técnicas de ensaios não destrutivos convencionais.
Com o teste de emissão acústica associado à Mecânica da Fratura, ambas apoiadas por
detalhadas propriedades mecânicas e metalúrgicas, novos conceitos de avaliação estão
sendo introduzidos, capacitando a aplicação de metodologias de detecção de defeitos
associadas com mecanismos de degradação ao contrário da simples detecção de
descontinuidades que obviamente não contribuem para a operação segura dos
equipamentos. Exemplos destes conceitos podem ser obtidos no antigo PD-6493 (BSI) e
no atual API-579. A PETROBRAS/CENPES continua a procurar e desenvolver uma
metodologia de avaliação que contemple todas estas disciplinas.
O CENPES têm atuado em quatro frentes de desenvolvimento da técnica de emissão
acústica:
- acompanhamento dos ensaios de campo realizados nas unidades de negócio da
PETROBRAS;
- desenvolvimento de sistema de qualificação e certificação de pessoal na modalidade
emissão acústica;
- participação em projeto multicliente do Petroleum Environmental Research Forum
(PERF) entitulado PERF AE 95/11 Advanced acoustic emission for onstream
inspection;
- desenvolvimento de projeto CTPetro junto a Universidade Federal do Rio de Janeiro
(UFRJ) e a Universidade Federal do Ceará (UFC).
Estas atividades não são excludentes e muitas das atividades desenvolvidas em uma das
frentes de desenvolvimento é utilizada para outras pesquisas, garantindo um fluxo
contínuo de informação e desenvolvimento.
Uma das etapas do projeto CTPetro consiste em analisar os resultados de campo para
identificar condições de maior ou menor acerto e, caso seja possível, quantificar os
índices de acerto do ensaio de emissão acústica.
23
A associação da medição da energia de emissão acústica e o movimento de
discordâncias em ligas metálicas foi estudado por Brown, Reuben e Steel. A emissão
contínua gerada durante escoamento de liga de alumínio 7075-T6, aço carbono En9 e
aço inoxidável 316 foi examinada pela visão convencional das fontes de discordância.
Um modelo teórico simples relacionando o movimento de discordância da energia de
EA para deformação plástica, taxa de deformação e certas características micro-
estruturais foi desenvolvida de um meio elástico existente e relações de fluxo
cisalhantes. Experimentalmente o total de energia de EA dentro de um corpo de prova
de uma liga testada foi quantificado de uma medição de uma superfície simples.
A análise de reconhecimento de padrão de sinais de emissão acústica foi estudada por
Kanji Ono e Qixin Huang revisando as várias aproximações de análise de
reconhecimento de padrão de sinais de EA, que tem sido empregada durante os últimos
anos. Devido aos significativos avanços da tecnologia de computação, o
reconhecimento de padrões tem se tornado uma ferramenta prática e deve ser utilizada
mais intensamente na comunidade de EA. Como um exemplo, foram examinadas as
falhas estruturais de compósitos de resina reforçado com fibra, trincamento de matriz,
decoesão e delaminação. Tais micro-fraturas geram numerosos sinais de EA que podem
ser detectados. Contudo a maioria dos sinais não leva diretamente a fratura final e
estudos antigos de EA tem falhado na identificação clara dos mecanismos de micro-
fratura. As características dos sinais gerados de EA nos processo de falha de compósitos
reforçados com fibra de vidro e de carbono podem ser classificados por reconhecimento
de padrões. Os sinais de EA são registrados digitalmente e analisados pelo uso de um
classificador de proximidade de vizinhança. O programa utilizado, ICEPAK, pode
classificar até seis tipos desconhecidos de forma de onda de sinais. Os tipos de sinais
identificados são então correlacionados com diferentes modos de falha que garantem a
faixa de carregamento de tensão. Características dos sinais de EA de processos de falha
de várias manipulações de camadas e simulando ondas de chapa propagando no corpo
de prova foram também investigados para ajudar a discriminar características de vários
tipos de sinais e correlacionar tipos de sinais identificados com mecanismos de micro-
falha. É mostrado que a identificação dinâmica do mecanismo de micro-falha em
compósitos é possível com os avançados sistemas de análise de emissão acústica usando
reconhecimento de padrões.
24
A iniciação de microtrincas em inclusões de MnS e sua coalescência durante testes de
tenacidade à fratura de aço ASTM A533B em corpos de prova tensão compacto foram
detectadas pela técnica de emissão acústica. Os testes feitos para caracterização
quantitativa do microtrincamento das fontes de emissão, as quais foram caracterizados
pela dimensão e orientação da trinca, modos de fratura, e histórico no tempo, são
representadas por um momento tensor dependente do tempo. Desde que as formas de
onda registradas estão relacionadas ao momento tensor, as funções de deslocamento de
Green do corpo de prova, e a função de transferência do sistema de registro por uma
integral convolução da teoria da elastodinâmica, os momentos tensores são
determinados por técnicas de deconvolução. Dois tipos de fontes foram determinados:
um modo de tração da trinca causado por decoesão da inclusão de MnS e a coalescência
de microtrincas com modos de tração e cisalhamento misturados. As dimensões e o
tempo de duração das microtrincas foram também estimados neste estudo realizado por
Ohira e Pao.
Com o objetivo de elucidar a microcinética do trincamento assistido pelo hidrogênio em
aço de baixa liga, um novo sistema desenvolvido de inversão de fonte de emissão
acústica EA foi usado por Hayashi e Takemoto. Este sistema e alguns problemas
encontrados na sua aplicação de monitoração da cinética de microtrincamento foram
descritos em artigos publicados em congressos. O sistema de monitoração de EA é
composto de um sensor do tipo deslocamento, um pré-amplificador, um conversor A/D
de alta velocidade, e um computador pessoal de 32 bit. A função de transferência do
sistema de medição de EA foi cuidadosamente examinada e determinada para medir o
deslocamento da superfície, sem fornecer a distorção da onda, até 1,5 MHz. Programas
computacionais para o procedimento da inversão de fonte de EA tornaram possível
calcular a função secundária de Green (função de transferência do material), e também
para simular o deslocamento da posição do sensor, e para calcular as ondas da fonte das
ondas detectadas pela integral convolução no domínio do tempo, e a integral
deconvolução no domínio da freqüência. A energia liberada pela propagação da trinca
em degraus foi obtida pela deconvolução das ondas detectadas com a função de
transferência total do sistema, que foi experimentalmente determinada pela quebra da
barra de grafite. A dimensão da trinca foi determinada pela energia liberada com o
auxílio da mecânica da fratura, e foi determinada para ser bem ajustada a área de fratura
intergranular induzida pelo hidrogênio em estágio inicial. A despeito da acurácia da
25
informação da fonte ondas devem ser cuidadosamente examinadas em outros
experimentos com grandes corpos de prova, pode ser dito que procedimentos de
inversão da fonte de EA fornecem informações mais diretas da microcinética de
trincamento assistido pelo meio.
A execução de teste hidrostático é uma operação tensa e perigosa. Para equipamentos
que já estiveram em serviço torna-se mais preocupante ainda pois o teste hidrostático
avaliará apenas a estanqueidade do equipamento não revelando nenhuma informação
em relação a integridade estrutural do objeto ensaiado. As figuras de 2.1 a 2.4 ilustram o
catastrófico resultado obtido com a execução de teste hidrostático sem acompanhamento
de nenhuma ferramenta de avaliação de integridade.
Fig. 2.1 – Resultado de teste hidrostático sem acompanhamento de ferramenta de
avaliação de integridade estrutural.
26
Fig. 2.2 – Detalhe da região fraturada da figura 2.1.
Fig. 2.3 – Detalhe da seção arrancada do vaso após fratura.
27
Fig. 2.4 – Vista em outro ângulo da região fraturada da figura 2.1.
Materiais e métodos
Para a realização deste estudo foram utilizados os materiais descritos abaixo:
- banco de dados em ambiente Microsoft Access (Aguiar, 2002);
A utilização do banco de dados propiciou a utilização das informações reais existentes
para uma equipe da área de inspeção para a tomada de decisão a respeito da
continuidade operacional dos equipamentos ensaiados. Além das informações
geométricas e das características construtivas dos equipamentos, o banco de dados
contempla os resultados das inspeções não destrutivas realizadas após o ensaio de
emissão acústica. Os resultados da inspeção não destrutiva foram utilizados para o
estabelecimento de correlações entre emissão acústica e mecânica de fratura.
28
Análise do banco de dados
O banco de dados analisado contempla 210 ensaios realizados. A tabela 3.1 revela que
os equipamentos ensaiados classificados como “E” são os mais críticos para a
continuidade operacional segura. A análise do banco de dados seleciona 21
equipamentos com classificação “E”. A tabela 4.1 apresenta o resumo dos dados obtidos
em 18 equipamentos, uma das pastas não foi localizada (registro 044) para a coleta de
informações e dois equipamentos tratavam-se de tanques de armazenamento.
Tabela 4.1
Equipamentos classificados como “E” no ensaio de emissão acústica
Tipo e código doequipamento
Ensaios não
destrutivos
Dimensionamento de descontinuidades
Esfera (008) EV, LP, PM e US 380 mm superficial, FP, DLColuna (030) US IE, FPColuna (032) US FFColuna (035) PM 0 (zero)Coluna (038) EV, PM Vazamentos, 0 (zero)Coluna (039) US FPColuna (046) PM, US FPVaso de pressão (050) PM, US IEVaso de pressão (061) PM, US 10 mmVaso de pressão (132) PM, US TT, TL, FIPHVaso de pressão (133) PM, US TT, TLVaso de pressão (134) PM TT, TLReator (155) Sem SemReator(166) US, EV, PM Trinca
Tipo Comprimento profundidadeTrincas 60, 5 e 11 mm > 2 mmTrinca 20 mm 3,2 mmTrinca 60 mm
Vaso de pressão (1203) LP, US, PM
FF 210, 280 e 45 mmVaso de pressão (1206) Sem SemTrocador de calor (1207) RX FP, PO, FFTubulação (1219) EV 0 (zero)Nota:EV – ensaio visual; LP – líquidos penetrantes; PM – partículas magnéticas; US – ultra-som; IE – inclusãode escória. FP – falta de penetração; DL – dupla laminação; FF – falta de fusão; TT – trinca transversal;TL – trinca longitudinal; FIPH – fissuração induzida pelo hidrogênio; RX – radiografia; PO – porosidade.
A análise qualitativa dos dados apresentados na tabela 4.1 permite afirmar:
- 71% dos equipamentos classificados como “E” são colunas e vasos de pressão.
A figura 4.1 apresenta a distribuição por equipamentos;
- 81% dos equipamentos classificados como “E” apresentam descontinuidades. A
figura 4.2 apresenta este resultado;
29
- esfera, vaso de pressão, reator e trocador de calor, quando inspecionados,
apresentaram descontinuidades;
- 67% das colunas inspecionadas apresentaram descontinuidades, e;
- tubulações não apresentaram descontinuidades.
equipamentos classif icados como "E"
coluna33%
vaso de pressão38%
reator11%
tubulação6%
esfera6%
trocador de calor6%
Fig. 4.1 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica e
classificado como “E”.
Para a realização de análise quantitativa é necessário a utilização de informações sobre
o material, espessura, geometria, tratamento térmico, pressão de teste hidrostático,
máxima pressão de trabalho e temperatura. Estas informações foram obtidas no banco
de dados.
Apenas três equipamentos apresentados na tabela mostram dimensionamento de
descontinuidades, totalizando seis descontinuidades. Destas descontinuidades apenas
duas apresentam o dimensionamento da altura. O valor da altura da descontinuidade,
quando não fornecido, será inferido em 2 mm para descontinuidades superficiais e para
descontinuidades internas será utilizado o valor do diâmetro do furo cilíndrico
necessário para a execução da inspeção ultra-sônica.
30
resultados da inspeção em equipamentos classif icados como "E"
descontinuidades81%
sem descontinuidades
19%
Fig. 4.2 – Percentual de equipamentos classificados como “E” que apresentaram ou não
apresentaram descontinuidades.
resultado da inspeção por equipamento classif icado como "E"
0102030405060708090
100
esfera coluna vaso depressão
reator trocador decalor
tubulação
Fig. 4.3 – Resultado percentual por equipamento classificado como “E” que
apresentaram ou não apresentaram descontinuidades.
A tabela 4.2 apresenta os equipamentos avaliados pela mecânica da fratura e os
respectivos parâmetros utilizados nos cálculos. Os equipamentos foram calculados na
condição carregamento estático e nível 2 da norma BS 7910.
Tabela 4.2
Equipamentos avaliados pela mecânica da fratura
31
ParâmetrosTipo e código
do equipamento Material Altura
(mm)
Comprimento
(mm)
Espessura
(mm)
Dimensão da
seção (mm)
Tensão de
membrana (MPa)
Condição de
tratamento
Esfera (008) ASTM A515
Gr70
2 380 64,6 4000 126 Tratado
termicamente
Vaso de pressão
(061)
ASTM A515
Gr70
2 10 44,5 5000 157 Tratado
termicamente
3,8 60,5
2 11
3,2 20
2 60
2 210
3,9 280
Vaso de pressão
(1203)
ASTM A516
Gr70
2 45
111 10868 141 Tratado
termicamente
A tabela 4.3 apresenta os valores das propriedades mecânicas dos materiais utilizados
nas análises.
Tabela 4.3
Propriedades mecânicas
Propriedades mecânicasMaterial
Tensão limite de
escoamento (MPa)
Tensão limite de
resistência (MPa)
Tenacidade a fratura
K (MPa.m0,5)
ASTM A515 Gr70 256 483 80
ASTM A516 Gr70 256 483 80
ASTM A204 Gr.A 255 448 80
Os parâmetros das tabelas 4.2 e 4.3 são entradas para o cálculo do diagrama FAD
(Failure Assessement Diagram) apresentado na figura 4.4. A tabela 4.4 apresenta os
resultados do diagrama FAD para os equipamentos analisados. O lugar geométrico
representado pelo par Kr e Lr fornece informação sobre o provável modo de falha.
Aproximando-se do lado esquerdo do diagrama tem-se o modo de falha colapso e do
lado direito fratura. Descontinuidades que, após o cálculo, determinem pontos inclusos
na figura (Kr < 1,0 e Lr < 1,55, na figura 4.4) são consideradas aceitáveis, o caso
contrário inaceitável. O parâmetro “fator de segurança do carregamento” exemplifica a
distância entre o lugar geométrico (Kr, Lr) e a curva do diagrama FAD. Valores
inferiores a 1 identificam situações críticas onde a falha pode ter ocorrido, valores
32
inferiores pórem próximos a 1 identificam situações próximas da falha e valores muito
superiores a 1 apresentam situações confortáveis estruturalmente.
Fig. 4.4 – Diagrama FAD típico.
A tabela 4.5 apresenta os equipamentos classificados como “D” conforme a tabela 3.1.
A análise do banco de dados seleciona 41 equipamentos com classificação “D”. Dez
equipamentos classificados como “D” tratavam-se de tanques de armazenamento e não
foram considerados nesta análise.
Tabela 4.4
Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “E”
ValoresEquipamentoPercentual de ativação (%) Kr Lr Fator de segurança do carregamento
Esfera (008) 10 0,235 0,591 1,994
Vaso de pressão (061) 71 0,232 0,736 1,669
0,323 0,661 1,669
0,221 0,661 1,850
0,276 0,661 1,741
0,248 0,661 1,790
0,251 0,662 1,783
0,337 0,664 1,644
Vaso de pressão (1203) 65
0,247 0,661 1,793
33
A análise qualitativa dos dados apresentados na tabela 4.5 permite afirmar:
- 81% dos equipamentos classificados como “D” são reatores e vasos de pressão.
A figura 4.5 apresenta a distribuição por equipamentos;
- 71% dos equipamentos classificados como “D” apresentaram descontinuidades,
quando inspecionados. A figura 4.6 ilustra este resultado;
- esferas, vasos de pressão, reatores e coletores, quando inspecionados
apresentaram descontinuidades;
- 70% dos vasos de pressão inspecionados apresentaram descontinuidades.
Apenas três equipamentos apresentados na tabela 4.5 tiveram o comprimento de suas
descontinuidades dimensionado. O valor da altura das descontinuidades foi considerado
igual a 2 mm para as descontinuidades superficiais; e, para descontinuidades internas,
igual ao diâmetro do furo cilíndrico utilizado para a calibração da sensibilidade do
ensaio ultra-sônico.
A tabela 4.6 apresenta os equipamentos avaliados pela mecânica da fratura e os
respectivos parâmetros utilizados nos cálculos. Os equipamentos foram calculados na
condição carregamento estático e nível 2 da norma BS 7910. A tabela 4.3 apresenta os
valores das propriedades mecânicas dos materiais utilizados nas análises.
Tabela 4.5
Equipamentos classificados como “D” no ensaio de emissão acústica
Tipo e código doequipamento
Ensaios nãodestrutivos
Dimensionamento de descontinuidades
Esfera (011) US, PM 760 mm, 190 mm, 100 mm, 430 mm, 15 mm, 200 mm,60 mm
Esfera (014) PM, US TrincasVaso de pressão (28) Sem SemVaso de pressão (052) Sem SemVaso de pressão (062) PM e US Trincas, dimensões não informadasVaso de pressão (089) Sem SemVaso de pressão (128) PM, US Descontinuidades, dimensões não informadasVaso de pressão (141) Sem Sem
Tipo Comprimento profundidadeTL na perna 400 mm 4 mmTL na perna 700 mm 4 mmTL na perna 700 mm 5 mm
Esfera (144) US, PM e EV
TL na perna 200 mm PassanteEsfera (146) PM, EV 0 (zero)Vaso de pressão (147) EV, PM 0 (zero)Reator (150) US, EV, LP Trincas, dimensões não informadas
34
Vaso de pressão (168) US, EV DescontinuidadesReator (170) EV, US, PM Descontinuidades sem dimensõesVaso de pressão (1199) US, LP, PM 0 (zero)Reator (1200) US, PM Trincas, dimensões não informadasReator (1201) PM, US Trincas superficiais com comprimentos 6 mm, 3 mm e
3 mm, trincas internas com comprimentos 210 mm e30 mm
Vaso de pressão (1204) PM Diversas trincas com comprimentos 5 mm, 10 mm, 8mm, 3 mm, 15 mm, 7 mm e 6 mm
Vaso de pressão (1205) Sem SemVaso de pressão (1208) EV VazamentosReator (1212) EV, PM, US 0 (zero)Vaso de pressão (1213) US, LP DLReator (1214) Sem SemReator (1215) PM, US, LP Trincas, dimensões não informadasReator (1216) US, PM, LP FF, IE, TL, dimensões não informadasColetor (1220) US 0 (zero)Esfera (1232) US, PM FPVaso de pressão (1233) US 0 (zero)Vaso de pressão (1234) Sem SemVaso de pressão (1235) Sem SemVaso de pressão (1236) PM, ACFM Trincas, dimensões não informadasNota:EV – ensaio visual; LP – líquidos penetrantes; PM – partículas magnéticas; US – ultra-som; IE – inclusãode escória. FP – falta de penetração; DL – dupla laminação; FF – falta de fusão; TT – trinca transversal;TL – trinca longitudinal; FIPH – fissuração induzida pelo hidrogênio; RX – radiografia; PO – porosidade.
A tabela 4.7 apresenta os resultados do diagrama FAD para os equipamentos
classificados como “D”.
equipamentos classificados como "D"
esfera16%
vaso de pressão55%
reator26%
coletor3%
Fig. 4.5 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica
classificados como “D”.
35
resultados da inspeção em equipamentos classificados como "D"
descontinuidades71%
sem descontinuidades
29%
Fig. 4.6 – Percentual de equipamentos classificados como “D” que apresentaram ou não
apresentaram descontinuidades.
resultado da inspeção por equipamento classificado como "D"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
esfera vaso de pressão reator coletor
Fig. 4.7 – Resultado percentual por equipamento classificado como “D” que
apresentaram ou não apresentaram descontinuidades.
A tabela 4.8 apresenta os equipamentos classificados como “C” conforme a tabela 3.1.
Dezesseis equipamentos classificados como “C” pertenciam a classe tanques de
armazenamento e não foram considerados nesta analise.
36
A análise qualitativa dos dados apresentados na tabela 4.8 permite afirmar:
- 50% dos equipamentos classificados como “C” são vasos de pressão e reatores.
A figura 4.8 apresenta a distribuição por equipamentos;
- 60% dos equipamentos classificados como “C” apresentaram descontinuidades.
A figura 4.9 apresenta este resultado;
- esferas, vasos de pressão e reatores, quando inspecionados, apresentaram
descontinuidades;
- 100% das esferas inspecionadas apresentaram descontinuidades, e;
- colunas e trocadores de calor não apresentaram descontinuidades.
A tabela 4.9 apresenta o equipamento classificado como “C” avaliado pela mecânica da
fratura com os respectivos parâmetros utilizados no cálculo.
Tabela 4.6
Equipamentos classificados como “D” avaliados pela mecânica da fraturaParâmetrosTipo e código
do equipamento Material Altura
(mm)
Comprimento
(mm)
Espessura
(mm)
Dimensão da
seção (mm)
Tensão de
membrana (MPa)
Condição de
tratamento
2 760
2 190
2 100
2 430
2 15
2 200
Esfera (011) ASTM A515
Gr70
2 60
64,6 4000 126 Tratado
termicamente
2 6
2 3
2 3
4,8 210
Reator (1201) ASTM A516
Gr70
4,8 30
63,5 5000 175 Tratado
termicamente
5 2
2 11
3,2 20
2 60
2 210
3,9 280
Vaso de pressão
(1204)
ASTM A204
GrA
2 45
12 2000 60 Tratado
termicamente
A tabela 4.10 apresenta os resultados do diagrama FAD para os equipamentos
classificados como “C”.
37
A tabela 4.11 apresenta os equipamentos classificados como “B” conforme a tabela 3.1.
Treze equipamentos classificados como “B” pertenciam a classe tanques de
armazenamento e não foram considerados nesta análise.
A análise qualitativa dos dados apresentados na tabela 4.11 permite afirmar:
- 64% dos equipamentos classificados como “B” são esferas. A figura 4.11
apresenta a distribuição por equipamentos;
- 75% dos equipamentos classificados como “B” apresentam descontinuidades. A
figura 4.12 apresenta este resultado;
- esferas, quando inspecionadas, apresentaram descontinuidades;
- 100% das esferas apresentaram descontinuidades, e;
- vasos de pressão não apresentaram descontinuidades.
Tabela 4.7
Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “D”
ValoresEquipamentoPercentual de ativação (%) Kr Lr Fator de segurança do carregamento
0,530 0,595 1,831
0,528 0,591 1,845
0,233 0,591 2,000
0,235 0,593 1,990
0,216 0,591 2,043
0,234 0,591 1,996
Esfera (011) 81
0,232 0,591 2,002
0,213 0,685 1,799
0,191 0,684 1,863
0,191 0,684 1,863
0,279 0,729 1,591
Reator (1201) 78
0,270 0,697 1,663
0,150 0,254 4,623
0,142 0,248 4,774
0,133 0,276 4,511
0,166 0,267 4,321
0,171 0,277 4,168
0,279 0,336 3,105
Vaso de pressão (1204) 48
0,164 0,264 4,376
38
A tabela 4.12 apresenta o equipamento, classificado como “B”, avaliado pela mecânica
da fratura e os respectivos parâmetros utilizados nos cálculos.
A tabela 4.13 apresenta os resultados do diagrama FAD para o equipamento classificado
como “B”.
A tabela 4.14 apresenta os equipamentos classificados como “A” conforme a tabela 3.1.
Dez equipamentos classificados como “A” pertenciam ao grupo identificado como
tanques de armazenamento e não foram considerados nesta análise.
Tabela 4.8
Equipamentos classificados como “C” no ensaio de emissão acústica
Tipo e código doequipamento
Ensaios nãodestrutivos
Dimensionamento de descontinuidades
Reator (005) Sem SemVaso de pressão (007) Sem SemEsfera (009) EV, ME SemEsfera (010) EV, PM, US Trincas superficiais e descontinuidades internasEsfera (012) PM, US DescontinuidadesEsfera (013) PM, US DescontinuidadesReator (025) Sem SemReator (026) Sem SemVaso de pressão (031) EV CorrosãoColuna (033) EV CorrosãoVaso de pressão (037) PM ZeroVaso de pressão (040) PM DescontinuidadesColuna (042) EV, PM CorrosãoColuna (055) Sem SemVaso de pressão (058) PM, US, LP IE, PO, segregaçõesVaso de pressão (063) EV SemColuna (064) EV SemEsfera (067) Sem SemVaso de pressão (072) Sem SemVaso de pressão (073) US ZeroVaso de pressão (090) Sem SemVaso de pressão (140) PM, LP, US TrincaReator (152) EV, PM, LP TrincaEsfera (161) US Trinca com comprimento 55 mm e altura 1,2 mmColuna (165) PM, EV ZeroVaso de pressão (167) EV TrincaVaso de pressão (169) EV, LP ZeroVaso de pressão (1202) Sem SemEsfera (1209) Sem SemReator (1210) LP ZeroReator (1211) Sem SemTrocador de calor (1217) LP, US ZeroTubulação (1223) Sem SemTubulação (1224) Sem SemTubulação (1226) Sem SemTubulação (1228) Sem Sem
39
Tubulação (1231) Sem SemNota:EV – ensaio visual; ME – medição de espessura, LP – líquidos penetrantes; PM – partículas magnéticas;US – ultra-som; IE – inclusão de escória; PO – porosidade.
A análise qualitativa dos dados apresentados na tabela 4.14 permite afirmar:
- 53% dos equipamentos classificados como “A” são vasos de pressão. A figura
4.13 apresenta este resultado;
- 40% dos equipamentos classificados como “A” apresentaram descontinuidades,
quando inspecionados. A figura 4.14 ilustra este resultado;
- esferas e vasos de pressão, quando inspecionados apresentaram
descontinuidades;
- 60% das esferas inspecionadas apresentaram descontinuidades, e;
- 100% das colunas inspecionadas não apresentaram descontinuidades.
equipamentos classificados como "C"
esfera19%
coluna14%
vaso de pressão34%
reator16%
trocador de calor3%
tubulação14%
Fig. 4.8 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica e
classificado como “C”.
Apenas um equipamento apresentou dimensionamento do comprimento da
descontinuidade detectada. A tabela 4.15 apresenta o equipamento, classificado como
“A”, avaliado pela mecânica da fratura e os respectivos parâmetros utilizados nos
cálculos.
40
A tabela 4.16 apresenta os resultados do diagrama FAD para os equipamentos
classificados como “A”.
A tabela 4.17 apresenta os equipamentos que não apresentaram sinais significantes de
emissão acústica conforme a tabela 3.1. Dois equipamentos classificados como “não
significativo” pertenciam ao tipo tanque de armazenamento e não foram considerados
nesta analise.
resultados da inspeção em equipamentos classificados como "C"
descontinuidades60%
sem descontinuidades
40%
Fig. 4.9 – Percentual de equipamentos classificados como “C” que apresentaram ou não
apresentaram descontinuidades.
41
resultado da inspeção por equipamento classificado como "C"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
esfera coluna vaso de pressão reator trocador decalor
Fig. 4.10 – Resultado percentual por equipamento classificado como “C” que
apresentaram ou não apresentaram descontinuidades.
Tabela 4.9
Equipamento classificado como “C” avaliado pela mecânica da fraturaParâmetrosTipo e código
do equipamento Material Altura
(mm)
Comprimento
(mm)
Espessura
(mm)
Dimensão da
seção (mm)
Tensão de
membrana (MPa)
Condição de
tratamento
Esfera (161) ASTM A516
Gr70
1,2 55 46,5 4000 22,6 kgf/cm2 Tratado
termicamente
Tabela 4.10
Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “C”ValoresEquipamento
Percentual de ativação (%) Kr Lr Fator de segurança do carregamentoEsfera (161) 10 0,236 1,017 1,236
Tabela 4.11
Equipamentos classificados como “B” no ensaio de emissão acústica
Tipo e código do equipamento Ensaios não destrutivos Dimensionamento de descontinuidadesEsfera (016) PM, US descontinuidadesEsfera (019) PM TLVaso de pressão (049) Sem SemEsfera (057) Sem SemVaso de pressão (074) US ZeroEsfera (091) Sem SemEsfera (099) Sem SemEsfera (139) EV Sem
42
Esfera (160) US Trinca com 2,5 mm de altura e 180mm de comprimento
Tubulação (1218) Sem SemTubulação (1225) Sem Sem
A análise qualitativa dos dados apresentados na tabela 4.17 permite afirmar:
- 59% dos equipamentos ensaiados são vasos de pressão. A figura 4.16 apresenta
a distribuição por equipamentos;
- 44% dos equipamentos ensaiados, quando inspecionados, apresentaram
descontinuidades. A figura 4.17 ilustra este resultado;
- vasos de pressão, esferas, tubulação e caldeiras apresentaram descontinuidades,
quando inspecionadas;
- 100% das caldeiras inspecionadas apresentaram descontinuidades, e;
- 100% dos reatores e trocadores de calor não apresentaram descontinuidades.
equipamentos classificados como "B"
esfera64%
vaso de pressão18%
tubulação18%
Fig. 4.11 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica e
classificados como “B”.
43
resultados da inspeção em equipamentos classificados como "B"
descontinuidades75%
sem descontinuidades
25%
Fig. 4.12 – Percentual de equipamentos classificados como “B” que apresentaram ou
não apresentaram descontinuidades.
Tabela 4.12
Equipamento classificado como “B” avaliado pela mecânica da fraturaParâmetrosTipo e código
do equipamento Material Altura(mm)
Comprimento(mm)
Espessura(mm)
Dimensão daseção (mm)
Tensão demembrana (MPa)
Condição detratamento
Esfera (160) ASTM A516Gr70
2,5 180 46,5 7817 217 Tratadotermicamente
Tabela 4.13
Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “B”
ValoresEquipamentoPercentual de ativação (%) Kr Lr Fator de segurança do carregamento
Esfera (161) 10 0,342 1,018 1,129
Tabela 4.14
Equipamentos classificados como “A” no ensaio de emissão acústica
Tipo e código do equipamento Ensaios não destrutivos Dimensionamento de descontinuidadesReator (001) Sem SemVaso de pressão (006) Sem SemEsfera (015) PM, US DescontinuidadesEsfera (018) PM, US DescontinuidadesColuna (034) PM, EV ZeroVaso de pressão (036) Sem SemVaso de pressão (041) PM ZeroVaso de pressão (045) EV, PM ZeroVaso de pressão (053) Sem Sem
44
Esfera (059) US ZeroVaso de pressão (065) US ZeroVaso de pressão (076) EV SemVaso de pressão (086) EV SemVaso de pressão (136) PM, US Trinca 10 mm comprimentoEsfera (148) US, PM TrincaEsfera (154) PM, US ZeroReator (1222) Sem Sem
Apenas um equipamento apresentou dimensionamento do comprimento da
descontinuidade detectada para a classificação “insignificante”. A informação de
espessura do equipamento inspecionado não pode ser recuperada no banco de dados,
sendo assim, este equipamento não foi analisado segundo os critérios de mecânica da
fratura.
equipamentos classificados como "A"
reator12%
vaso de pressão53%
esfera29%
coluna6%
Fig. 4.13 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica
classificados como “A”.
45
resultados da inspeção em equipamentos classificados como "A"
descontinuidades40%
sem descontinuidades
60%
Fig. 4.14 – Percentual de equipamentos classificados como “A” que apresentaram ou
não apresentaram descontinuidades.
O equipamento (registro 029) identificado como transformador não foi considerado
nesta analise por se tratar de outra metodologia de trabalho.
resultado da inspeção por equipamento classificado como "A"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
esfera coluna vaso de pressão
Fig. 4.15– Resultado percentual por equipamento classificado como “A” que
apresentaram ou não apresentaram descontinuidades.
Tabela 4.15
46
Equipamento classificado como “A” avaliado pela mecânica da fraturaParâmetrosTipo e código
do equipamento Material Altura(mm)
Comprimento(mm)
Espessura(mm)
Dimensão daseção (mm)
Tensão demembrana (MPa)
Condição detratamento
Vaso de pressão(136)
ASTM A285C
2 10 12,5 1250 25 Tratadotermicamente
Tabela 4.16
Resultados do diagrama FAD para equipamentos classificados como “A”
ValoresEquipamentoPercentual de ativação (%) Kr Lr Fator de segurança do carregamento
Vaso de pressão (136) 605 0,09 0,128 9,831
Diversas análises podem ser estabelecidas com os dados coletados. Análises podem ser
efetuadas considerando a quantidade de equipamentos contendo ou não
descontinuidades, a análise por tipo de equipamento e análises considerando os
resultados de mecânica da fratura.
Tabela 4.17
Equipamentos classificados como “não significativos” no ensaio de emissão acústica
Tipo e código do equipamento Ensaios não destrutivos Dimensionamento de descontinuidadesVaso de pressão (002) Sem SemVaso de pressão (003) Sem SemVaso de pressão (004) Sem SemEsfera (017) PM, US DescontinuidadesEsfera (021) US, PM FF, TL, indicações superficiaisEsfera (022) US, PM TL, FFTubulação (027) LP, EV ZeroVaso de pressão (043) EV, PM CorrosãoVaso de pressão (047) PM ZeroVaso de pressão (048) EV SemVaso de pressão (051) Sem SemVaso de pressão (054) LP, EV SemVaso de pressão (056) LP, PM ZeroEsfera (060) EV SemVaso de pressão (066) EV SemVaso de pressão (068) Sem SemVaso de pressão (069) Sem SemVaso de pressão (070) Sem SemVaso de pressão (071) Sem SemVaso de pressão (075) EV SemVaso de pressão (077) Sem SemVaso de pressão (078) Sem SemTubulação (079) Sem SemVaso de pressão (080) Sem SemVaso de pressão (081) Sem SemVaso de pressão (082) EV, US, PM DescontinuidadesVaso de pressão (083) EV SemVaso de pressão (084) Sem Sem
47
Vaso de pressão (085) EV SemTubulação (098) US Trinca, FF, FPVaso de pressão (125) EV SemVaso de pressão (131) EV SemReator (135) EV, PM, LP ZeroReator (137) EV, LP, PM ZeroCaldeira (143) EV, PM, LP Trinca 15 mm de comprimentoTrocador de calor (164) EV, US ZeroTubulação (1221) LP TRTubulação (1227) Sem SemTubulação (1229) Sem SemTubulação (1230) Sem SemEsfera (1237) PM, US ZeroEsfera (1238) PM, EV ZeroEsfera (1240) PM FF
A figura 4.19 apresenta o resultado geral por grau de classificação.
equipamentos classificados como "insignificante"
vaso de pressão59%
esfera16%
tubulação16%
caldeira2%reator
5%
trocador de calor2%
Fig. 4.16 – Distribuição percentual de equipamentos ensaiados por emissão acústica
classificados como “insignificante”.
48
resultados da inspeção em equipamentos classificados como "insignificante"
descontinuidades44%
sem descontinuidades
56%
Fig. 4.17 – Percentual de equipamentos classificados como “insignificante” que
apresentaram ou não apresentaram descontinuidades.
A inflexão percebida para a classe “B” pode ser explicada pela pequena quantidade de
inspeção complementar realizada nestes equipamentos.
resultado da inspeção por equipamento classificado como "insignificante"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
vaso depressão
esfera tubulação reator caldeira trocador decalor
Fig. 4.18 – Resultado percentual por equipamento classificado como “não significativo”
que apresentaram descontinuidades.
49
resultado por grau de classificação
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
E D C B A Insignificante
Fig. 4.19 – Resultado por grau de classificação dos equipamentos inspecionados.
A figura 4.20 apresenta o resultado da comparação entre o critério MONPAC e
Mecânica da Fratura.
resultados de classificação MONPAC versus Mecânica da Fratura
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,4
1,6
1,8
2
0 0,5 1 1,5 2
Lr
Kr
"E""D""C""B""A"
Fig. 4.20 – Comparação critério MONPAC e Mecânica da Fratura.
Não existe uma separação clara entre os lugares geométricos dos graus mais críticos
(“E” e “D”) e os menos críticos (“A”, “B” e “C”). Isto também pode ser explicado pela
50
pequena quantidade de valores disponíveis para os equipamentos classificados como
“C”, “B” ou “A”.
A tabela 4.18 apresenta quantidade de equipamentos analisados qualitativamente. Pode-
se notar que apenas as categorias: esfera e vaso de pressão, apresentaram equipamentos
em todas as classificações do critério de análise MONPAC.
Tabela 4.18
Equipamentos analisados qualitativamente
esfera coluna vaso de pressão reator trocador de calor tubulação coletor caldeiraÁrea E 1 6 6 1 1 1Área D 5 10 7 1Área C 4 1 7 2 1Área B 3 1Área A 5 1 4
Insignificante 6 6 2 1 3 1
A análise qualitativa por categoria de equipamento e classificação MONPAC apresenta
o resultado descrito na tabela 4.19.
Tabela 4.19
Resultado percentual da presença de descontinuidades por tipo de equipamento e
classificação MONPAC
esfera coluna vaso de pressão reator trocador de calor tubulação coletor caldeiraÁrea E 100 67 100 100 100 0Área D 80 70 86 100Área C 100 0 57 50 0Área B 100 0Área A 60 0 25
Insignificante 67 17 0 0 67 100
As figuras 4.21a e 4.21b apresentam o resultado por grau de classificação para as
categorias esfera e vaso de pressão, respectivamente. Para equipamentos da categoria
vasos de pressão existe uma relação entre classificação do ensaio de emissão acústica e
presença de descontinuidades.
51
resultado por grau de classificação - esfera
020406080
100
area E
area D
area C
area B
area A
Insign
ifican
te
(a)
(b)
resultado por grau de classificação - vaso de pressão
020406080
100
area E
area D
area C
area B
area A
Insign
ifican
te
Fig. 4.21 – Resultado por grau de classificação dos equipamentos inspecionados: (a)
esferas; (b) vasos de pressão.
A figura 4.22 apresenta o resultado da comparação entre o critério MONPAC e
Mecânica da Fratura para equipamentos da categoria esfera. A figura 4.23 apresenta o
resultado da comparação entre o critério MONPAC e Mecânica da Fratura para
equipamentos da categoria vasos de pressão. Pode-se notar que os dados obtidos na
análise das descontinuidades em vasos de pressão apresentam um padrão mais próximo
do esperado, ou seja, a crescente gradação de criticidade de “A” até “E” também se faz
presente quando os conceitos de mecânica da fratura são utilizados.
Esfera - comparação MONPAC x Mecânica da Fratura
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,4
1,6
1,8
2
0 0,5 1 1,5 2
Lr
Kr
"E""D""C""B"
Fig. 4.22 – Comparação critério MONPAC e Mecânica da Fratura para equipamentos
da categoria esfera.
52
Vasos de pressão - comparação MONPAC x Mecânica da Fratura
00,20,40,60,8
11,21,41,61,8
2
0 0,5 1 1,5 2
Lr
Kr
"E""D""A"
Fig. 4.23 – Comparação critério MONPAC e Mecânica da Fratura para equipamentos
da categoria vasos de pressão.
53
Conclusões
Os dados coletados em 210 ensaios de emissão acústica realizados no sistema
PETROBRAS analisados e apresentados neste relatório permitiram o estabelecimento
de conclusões e recomendações.
Foram analisados 157 equipamentos (53 equipamentos eram tanques de
armazenamento). Dos 157 equipamentos analisados, apenas nove equipamentos tiveram
suas descontinuidades dimensionadas em duas (comprimento e profundidade) ou três
direções (comprimento, altura e profundidade). Estes nove equipamentos continham 31
descontinuidades.
As análises efetuadas e apresentadas no capítulo 4 permitem concluir que:
- existe uma relação entre o critério MONPAC e a presença de descontinuidades
nos equipamentos ensaiados, ou seja, quase todos os equipamentos classificados
como “E” apresentam descontinuidades enquanto que menos da metade dos
equipamentos classificados como “A” apresentaram descontinuidades;
- a análise de mecânica da fratura apresentou incongruências em relação ao
estabelecido no item anterior. Não existe uma separação clara entre as
classificações MONPAC. A pequena quantidade de dados para a realização
desta análise, principalmente nas categorias “B” e “C” podem ser a causa deste
resultado;
- os equipamentos das categorias esfera e vaso de pressão apresentam resultados
em todas as classificações MONPAC, sendo assim, fornecem o conjunto para
análise de dados;
- equipamentos do tipo esfera não apresentaram diferenças significativas da
presença de descontinuidades quando comparados com o resultado do critério
MONPAC;
- equipamentos do tipo vaso de pressão apresentaram diferenças significativas da
presença de descontinuidades quando correlacionados com a classificação do
critério MONPAC, ou seja, todos os equipamentos classificados como “E”
continham descontinuidades e apenas ¼ dos equipamentos classificados como
“A” continham descontinuidades;
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- a análise de mecânica da fratura para os equipamentos do tipo esfera apresenta
equipamentos classificados como “B” e “C” com maior criticidade que os
equipamentos classificados como “D” e “E”, este resultado não era esperado,
porém deve-se ressaltar a pequena quantidade de dados para a análise dos
equipamentos classificados como “B” e “C”;
- a análise de mecânica da fratura para os equipamentos do tipo vaso de pressão
apresenta aumento de criticidade das descontinuidades quando comparada com a
classificação MONPAC, ou seja, descontinuidades dimensionadas em
equipamentos classificados como “E” pelo critério MONPAC são mais críticas
que as descontinuidades detectadas e dimensionadas em equipamentos
classificados como “A” pelo critério MONPAC;
- em função do exposto acima conclui-se que o ensaio de emissão acústica
apresenta melhor resultado na inspeção de vasos de pressão;
- a técnica de inspeção com emissão acústica pode ser empregada na seleção de
equipamentos e regiões para inspeção não destrutiva complementar.
Recomenda-se:
- aumentar a quantidade de equipamentos do banco de dados;
- a inspeção não destrutiva complementar deve fornecer todas as dimensões das
descontinuidades detectadas nos equipamentos inspecionados após o ensaio de
emissão acústica. Estas dimensões são necessárias para o estabelecimento da
correlação entre mecânica da fratura e emissão acústica;
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