TPM - Total Productive Maintenance - Parte 1

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TPM

Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da SilvaAutor: José Pedro A. Rodrigues da Silva

TPMTPMManutenManutençção Produtiva Totalão Produtiva Total

Parte 1Introdução

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TPM

Formação TPM – Parte 1 Autor: J. P. Rodrigues da Silva

ProgramaPrograma1- Introdução

4- Implementação do TPM

2- Os pilares do TPM

3- Técnicas e ferramentas do TPM

5- Conclusões

Anexos

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TPM


11-- INTRODUINTRODUÇÇÃOÃO1.1- Origens

1.5- Definições de TPM

1.2- Evolução da Manutenção

1.3- Tipos de Manutenção

1.6- Organização das actividades TPM - Pilares

1.4- Conceitos associados ao TPM

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TPM


1950

Taiichi Ohno“Toyota Production System”

1.11.1-- OrigensOrigens

1950

Seichi Nakajima“Toyota Production System”

Shigeo Shingo“Toyota Production System”

http://images.google.com/imgres?imgurl=www.optiprise.com/images/Taichii_Ohno_large.jpg&imgrefurl=http://www.optiprise.com/Company%2520Overview/History%2520of%2520Lean/history_of_lean.htm&h=551&w=500&sz=20&tbnid=JWRP9qMVs_4J:&tbnh=128&tbnw=117&prev=/images%3Fq%3Dtaiichi%2Bohno%26hl%3Den%26lr%3D%26ie%3DUTF-8%26oe%3DUTF-8

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TPM


OrigensOrigens

• EUA – anos 40-50 - Aparece o conceito da Manutenção Produtiva (PM) caracterizada pelo desenvolvimento da manutenção preventiva planeada com o intuito de aumentar a fiabilidade e a duração dos equipamentos

• Japão – anos 60 - O TPM surge na empresa Nippondenso(fornecedora de componentes para a Toyota)

• Japão – anos 60-70 – Adopção do TPM por grande número de empresas Japonesas, com destaque para a Toyota

• EUA, Europa – anos 80-90 – Alargamento do TPM aos países Ocidentais, especialmente na indústria automóvel

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TPM


ControloQualidade

1950s

CírculosQualidade

1962Control

QualidadeTotal

1960s

ProduçãoJIT

1970s e 80s

ProduçãoFlexível

1980s

ManutençãoEmergência

Pré 1950s

ManutençãoProdutiva

1960

ManutençãoPreventiva

1951

ManutençãoProdutiva

Total

1970s

Manutençãoda Qualidade

1977

OrganizaOrganizaçção da Produão da Produçção (Pessoas e Qualidade)ão (Pessoas e Qualidade)

OrganizaOrganizaçção da Manutenão da Manutençção (Mão (Mááquinas)quinas)

OrganizaOrganizaçção Total Produtivaão Total Produtiva

Era da produção em massa Era da produção flexível

Era da produção Lean

-CQ-CEQ

-Resolução de problemas em grupo-Envolvimento dos empregados

-CEP-Foco no Cliente-Empowermentdos colaboradores-Zero defeitos (1965)

-Mudança rápida de produção

-Redução do TEC-Zero excesso de inventário

-JIPM-”Eficácia do equipamento”>Zero paragens>Zero acidentes>Zero defeitos-Custo do ciclo de vida-Ciências comportamentais

-Gestão MQPMáquinasQualidadePessoas-Qualidade pelas máquinas

-Manutenção preventiva “estilo americano”-Manutabilidade

-Prevenção da manutenção-Fiabilidade-Manutabilidade-JIPE

1.21.2-- EvoluEvoluççãoão dada manutenmanutenççãoão

77

TPM


1.31.3-- TiposTipos de de manutenmanutenççãoão

MANUTENÇÃO

Planeada Não Planeada

Preventiva

Sistemáticaou

Periódica

Não SistemáticaBaseada naCondição

CorrectivaCorrectiva

ouCurativa

Prevenção da ManutençãoPrevenção da Manutenção

Manutenção Centrada na FiabilidadeManutenção Centrada na Fiabilidade

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TPM


1.41.4-- ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM

• Os Princípios Chave do TPM• As “6 Grandes Perdas” dos equipamentos• OEE – Eficácia Global do Equipamento• O Conceito de Zero• Causas crónicas e causas esporádicas• Deterioração natural e forçada

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TPM


ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMOS CINCO PRINCÍPIOS CHAVE DO TPM

• Maximizar a eficácia global do equipamento

• Estabelecer um completo sistema de Manutenção Preventiva dos equipamentos durante todo o seu ciclo de vida

• Implementado conjuntamente pela Direcção, Produção, Manutenção e Engenharia (O TPM é transversal à estrutura funcional da empresa)

• Participação de todos os empregados, desde a Gestão ao Chãode Fábrica

• Implementação baseada em actividades de pequenos grupos

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TPM


AS “SEIS GRANDES PERDAS” DOS EQUIPAMENTOS

1. Falha/avaria do equipamento

2. Perdas de tempo para mudança e ajustes (setup)

3. Espera ou pequenas paragens devidas a outras etapas do processo, a montante ou a jusante

4. Redução de velocidade/cadência relativamente ao originalmente planeado

5. Defeitos do processo (qualidade do produto)

6. Redução de eficiência no arranque e mudança de produto (produto não conforme ou desperdícios de materiais)

ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPM

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TPM


Consequências das “SEIS GRANDES PERDAS”


PARAGENS PERDAS DEVELOCIDADE/CADÊNCIA DEFEITOS

1- Falha/avaria2- Mudança/ajuste

3- Espera/pequenasparagens4- Redução velocidade

5- Defeitos/retrabalho6- Perdas de arranque

Redução do tempodisponível para

produzir

Redução da eficiênciado equipamento

Produtos defeituososou rejeitados

Retrabalho e sucata

DISPONIBILIDADE EFICIÊNCIA QUALIDADE

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TPM


OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO

Factores OEE Definição

D - DisponibilidadeMede a parte do tempo em que o equipamento se encontra disponível para produzir

E - EficiênciaMede a capacidade do equipamento em produzir à velocidade/cadência programada

Q - Qualidade Mede o grau da qualidade obtida pelo equipamento/processo


A Eficácia Global do Equipamento é maximizada pelos esforços em reduzirou eliminar as “Seis Grandes Perdas” relacionados com o equipamento.A Eficácia Global do Equipamento é maximizada pelos esforços em reduzirou eliminar as “Seis Grandes Perdas” relacionados com o equipamento.

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TPM


TNP Tempo Não Planeado

PP Paragens Planeadas

PNP Paragens Não Planeadas

PE Perdas de Eficiência

TUP - Tempo Util de Produção PQ Perdas de Qualidade

TT - Tempo Total

TRP - Tempo Real de Produção

TBP - Tempo Bruto de Produção

TPP - Tempo Planeado de Produção

TTO - Tempo Total de Operação

Produto não conformeDesperdícioRetrabalho

Redução de cadênciaPequenas paragens

AvariasMudanças e afinaçãoOutras paragens não planeadas > 10 min.

Manutenção planeadaManutenção autónomaRefeição e pausas planeadasFormação e reuniõesEnsaios de produção

Falta de trabalho

.....OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO

OEE = D x E x Q (%)D = TBP / TPPE = TRP / TBPQ = TUP / TRP


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TPM


Tempo Total Operação (TTO)Tempo Total Operação (TTO)

Tempo Planeado Produção(TPP)

Tempo Planeado Produção(TPP)

Tempo BrutoProdução (TBP)Tempo Bruto

Produção (TBP)

Tempo RealProdução (TRP)Tempo Real

Produção (TRP)

Tempo UtilProdução

(TUP)

Tempo UtilProdução

(TUP)

Paragensplaneadas

Paragensplaneadas

Paragensnão

planeadas

Paragensnão

planeadas

PerdasEficiênciaPerdas

Eficiência

PerdasQualidadePerdas

Qualidade

Falhas e avariasFalhas e avarias

Mudança e ajustesMudança e ajustes

Espera e pequenasparagens

Espera e pequenasparagens

Redução velocidadeRedução velocidade

Defeitos e retrabalhoDefeitos e retrabalho

Perdas de arranquePerdas de arranque

FactorPlaneamento

(Pf)

FactorPlaneamento

(Pf)

FactorDisponibilidade

(D)

FactorDisponibilidade

(D)

FactorEficiência

(E)

FactorEficiência

(E)

FactorQualidade

(Q)

FactorQualidade

(Q)

Eficácia Global do Equipamento : OEE = D * E * QProdutividade Total do Equipamento = OEE * Pf

Eficácia Global do Equipamento : OEE = D * E * QProdutividade Total do Equipamento = OEE * Pf


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TPM



Zero AvariasZero Avarias

Zero DefeitosZero Defeitos

Zero AcidentesZero Acidentes

Zero DesperdícioZero Desperdício

OS OBJECTIVOS DO TPM – “OS QUATRO ZEROS”

Conceitode

ZERO

MelhoriaContínua

EnvolvimentoColaboradores

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TPM


ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMCAUSAS CRÓNICAS E CAUSAS ESPORÁDICAS

Causas CrónicasCausas Crónicas Causas EsporádicasCausas Esporádicas•Originam pequenas paragens•Não são devidamente corrigidas•Tendem a tornar-se um hábito•Os efeitos são pequenos•Não são relatadas•Não são identificadas•Escondidas•Muitas•Permanentes•Provocam deterioração

•Paragens importantes•Reparação completa•Consequências importantes•Ficam no registo histórico•Claramente identificadas•Pouco frequentes•Ocasionais•Provocam avarias com paragem

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TPM


ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMCAUSAS CRÓNICAS E CAUSAS ESPORÁDICAS

Causas CrónicasCausas Crónicas Causas EsporádicasCausas Esporádicas

Perdas Crónicas Perdas Esporádicas

•Disparo de um contactor•Válvula não abre totalmente•Deficiente contacto de fim-curso•Pressão de ar baixa

•Motor eléctrico queimado•Veio transmissão partido•Curto-circuito num quadro•Chumaceira partida

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TPM


ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMPERDAS CRÓNICAS E PERDAS ESPORÁDICAS

95%

60%

Eficiência Eficiência óóptimaptima

Perdas esporádicas

Acçõesinovadoras

Medidascorrectivas

convencionais

Eficiência

Tempo

Perdas crónicas

TPM

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TPM


ConceitosConceitos associadosassociados aoao TPMTPMDETERIORAÇÃO NATURAL E FORÇADA

InspecInspecççãoão



DeterioraDeterioraççãoãoForForççadaada DeterioraDeterioraççãoão

NaturalNaturalNão evitada pelaNão evitada pela

ManutenManutenççãoãoPreventivaPreventiva

Falha FalhaTempo

Inicio

Nível deFalha

••Alta temperaturaAlta temperatura••Falta de Falta de óóleoleo••DesalinhamentoDesalinhamento••Etc.Etc.

ImplementaImplementaçção ão do TPMdo TPM PREDIPREDIÇÇÃOÃO

EquipamentoSem Falhas

2020

TPM


EXERCÍCIO OEE

• Regime de laboração: 2 turnos x 5 dias/semana• Tempo de turno: 8 horas• Tempo para refeição/turno: 30 minutos• Paragem para manutenção planeada semanal: 30 minutos• Tempo de manutenção autónoma/turno: 5 minutos• Avarias na semana: 3 horas e 45 minutos• Tempo de mudança e afinação: 1 hora e 15 minutos• Tempo de paragens diversas: 1,3 horas• Formação sobre Qualidade: 1 hora / equipa de turno• Cadência planeada: 40 peças / hora• Produção da semana: 2230 peças• Peças rejeitadas para sucata: 22• Peças recuperadas: 40


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TPM


TPM TPM –– ManutenManutençção Produtiva Totalão Produtiva Total..... OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOCalcular:• Disponibilidade (D), Eficiência (E) e o factor de

Qualidade (D)• OEE• Perdas de Eficiência (PE) e Perdas de Qualidade (PQ)

Resultados:• D = 91,2% E = 85,3% Q = 97,2% • OEE = 75,6%• PE = 9,62 horas PQ = 1,55 horas

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TPM


TPM TPM –– ManutenManutençção Produtiva Totalão Produtiva Total..... OEE – EFICÁCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOResolução:

DADOS RESULTADOS

Turnos/dia 2 TT = 2x5x8 = 80 horasDias de laboração 5 TNT = 0 horasTempo turno 8 horas TTO = 80-0 = 80 horasTempo refeição 0,5 horas PP = 0,5x2x2+0,5+(5/60)x2x5+2x1 = 8,33 horasTempo manutenção planeada 0,5 horas TPP = 80-8,33 = 71,67 horasManutenção autónoma/turno 5 minutos PNP = 3,75+1,3+1,25 = 6,3 horasTempo avarias 3,75 horas TBP = 71,67-6,3 = 65,37 horasParagens diversas 1,3 horas TRP = 2230/40 = 55,75 horasFormação qualidade 1 hora PE = 65,37-55,75 = 9,62 horasCadência 40 peças/hora PQ = (22+40)/40 = 1,55 horasMudança 1,25 horas TUP = 55,75-1,55 = 54,2 horasProdução da semana 2230 peçasPeças rejeitadas 22 peças D = 65,37/71,67 = 91,2 %Peças recuperadas 40 peças E = 55,75/65,37 = 85,3 %

Q = 54,2/55,75 = 97,2 %

OEE = 91,2x85,3x97,2 = 75,6 %

2323

TPM


1.51.5-- DefiniDefiniççõesões de TPMde TPMTotal

Produtiva

Manutenção

• Participação de todos os Colaboradores da Empresa• Não apenas os Operadores• Também a Gestão de Topo• Cada um com a sua função

• Objectivo - maximizar a capacidade produtiva• Obter a máxima qualidade do produto• Produção e manutenção buscam a mesma finalidade

• Com uma manutenção de excelência pode-se obter elevada eficiência• Permite a longevidade dos equipamentos• Uma adequada manutenção reduz os custos totais do sistema produtivo

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TPM


DefiniDefiniççõesões de TPMde TPMEficiência Total• O TPM busca a eficiência económica (lucro)

Manutenção Total• Sistema que inclui a prevenção da manutenção, a melhoria damanutabilidade, para além da manutenção preventiva

Participação Total• Inclui todos os Colaboradores e visa a manutenção autónoma pelosOperadores através de actividades de pequenos grupos

2525

TPM


DefiniDefiniççõesões deTPMdeTPM

• O TPM não é uma metodologia fechada, normalizada ou pré-establecida

• Pelo contrário, é um processo de melhoriacontínua que recorre ao bom senso e àcriatividade do ser humano

2626

TPM


DefiniDefiniççõesões deTPMdeTPM

Conjunto de estratégias destinadas a criar no pessoal da produção o sentimento de posse dos seus equipamentos e à realização da manutenção autónoma

Conjunto de estratégias destinadas a criar no pessoal da produção o sentimento de posse dos seus equipamentos e à realização da manutenção autónoma

O TPM:• Combina a manutenção preventiva com conceitos da gestão da

qualidade, envolvendo todos os empregados• Cria uma cultura onde os Operadores desenvolvem o sentimento

de posse dos seus equipamentos, em parceria com as funções de Manutenção e Engenharia

• Assegura que os sistemas produtivos operam sempre adequadae eficazmente

2727

TPM


1.61.6-- OrganizaOrganizaçção das actividades TPMão das actividades TPM-- Pilares Pilares

As actividades TPM são agrupadas em funçãodo seu tipo nos chamados:

PILARES DO TPMPILARES DO TPMO número de pilares depende dos autores mas

é frequente o conceito original Toyota dos:

““OITO PILARESOITO PILARES””

2828

TPM


OrganizaOrganizaçção das actividades TPM ão das actividades TPM -- Pilares Pilares

Os Os PilaresPilares do TPMdo TPM

5 S

2929

TPM


ContactosContactos do do AutorAutor

José Pedro Amorim Rodrigues da SilvaLisboa - [email protected]

Tel. +351 218 124 609Tm. +351 919 729 496

http://www.freewebs.com/leanemportugal/http://leanemportugal.blogspot.com/

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