UM RELATO DE EXPERIÊNCIAS E LIÇÕES APRENDIDAS NA ... · EM UMA EMPRESA DE BENS DE CAPITAL SOB-ENCOMENDA Jose Henrique de Andrade (DEP-UFSCar) ... necessidade de padronização

UM RELATO DE EXPERIÊNCIAS E

LIÇÕES APRENDIDAS NA

IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA

INTEGRADO DE DADOS DO PRODUTO

EM UMA EMPRESA DE BENS DE

CAPITAL SOB-ENCOMENDA

Jose Henrique de Andrade (DEP-UFSCar)

[email protected]

Josadak Astorino Marcola (UNIP)

[email protected]

Carlos Livio Benassi (UFSCar)

[email protected]

O objetivo deste trabalho é apresentar um relato das experiências e

lições aprendidas durante o processo de implantação de um sistema

integrado de dados do produto. O sucesso e a competitividade de uma

organização de manufatura estão diretaamente relacionados à sua

capacidade de satisfazer as necessidades dos clientes por meio do

desenvolvimento e produção de produtos com excelência. Neste

contexto, o adequado gerenciamento de dados do produto tem impacto

direto no atendimento dos requisitos do cliente e efetividade do

Processo de Desenvolvimento de Produtos (PDP). Para atingir o

objetivo proposto foi realizada uma revisão bibliográfica e uma

pesquisa-ação em uma empresa de grande porte localizada no interior

do Estado de São Paulo. Os principais resultados observados foram: a

necessidade de padronização de processos e atividades, com objetivo

de simplificá-los, torná-los consistentes e passíveis de integração,

dando consistência a suas saídas; melhorar a base de dados utilizada;

a importância de haver integração e aderência nas práticas, sistemas e

ferramentas adotadas no PDP.

Palavras-chaves: Gerenciamento dos Dados do Produto, Processo de

Desenvolvimento de Produto, Integração

XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção

Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.



2

2.1

1. Introdução

Há alguns anos as organizações tem enfrentado a necessidade de um novo

posicionamento em relação ao processo de desenvolvimento e produção de seus produtos. O

crescente acirramento da competição em nível mundial, a aceleração do processo de

customização e a veemente necessidade de maior agilidade na geração de novos produtos e

serviços são aspectos que caracterizam este cenário.

Silva (2001) destaca que o mercado passou por transformações que criaram um

contexto novo e dinâmico para as organizações e em especial para a indústria brasileira.

Neste novo cenário os produtos têm que competir em preço e qualidade com similares

estrangeiros, no geral, processados com melhores condições tecnológicas ou com menores

custos de mão-de-obra.

Isto faz com que as empresas busquem continuamente o desenvolvimento de novas

tecnologias e produtos, assim como melhorias em seus processos de negócio, almejando

agilidade, redução de custos, aumento da qualidade e inovação no mix de produtos ofertados,

para manutenção ou ampliação do nível de competitividade num mercado cada vez mais

exigente.

Autores como Porter (1992) e Ferreira (2007) destacam a inovação como fator chave

para o sucesso competitivo. Deste modo, as empresas precisam criar ou desenvolver os meios

e as condições que viabilizem o desenvolvimento e a produção de produtos inovadores.

Além disso, velocidade, qualidade, confiabilidade, flexibilidade e preços competitivos

são características fundamentais para que uma companhia sobreviva no atual cenário

competitivo, salientando-se o papel da informação e do conhecimento neste intuito.

Informação precisa, no local e no momento adequado é aspecto crucial no êxito de um

empreendimento, pois subsidia o processo decisório e a posterior execução das ações

existentes nos múltiplos processos e atividades.

Alinhado a esta perspectiva e diante da necessidade de otimizar o Processo de

Desenvolvimento de Produtos (PDP), o presente trabalho tem como objetivo apresentar um

relato da implantação de um sistema integrado de dados de produto, revelando as experiências

e lições aprendidas.

A fim de atingir o objetivo proposto, realizou-se uma revisão bibliográfica a respeito

dos temas de interesse e o relato das experiências e observações vivenciadas pelos autores

durante o processo de implantação do sistema integrado de dados de produto em uma empresa

brasileira de grande porte que atua no projeto, fabricação e comercialização de bens de capital

sob-encomenda.

2. Revisão bibliográfica

2.2 PDP e a geração de dados de produto

A abordagem do Desenvolvimento do Produto (DP) como um Processo é

relativamente nova na literatura e deriva da incorporação da abordagem de Processos de

Negócio e de conceitos e ferramentas desenvolvidos para o suporte ao PDP (SILVA, 2001;

ROZENFELD et al., 2006).



3

A partir de uma perspectiva mais tradicional, Juran e Gryna (1992, p.4) definem o DP

como uma etapa da espiral de atividades da qualidade “que traduz as necessidades do usuário,

descobertas por intermédio de informações de campo, num conjunto de requisitos do projeto

do produto para a fabricação”. De outro modo, Deschamps e Nayak (1996, p.12) definem-no

como um “caos bem organizado”, onde ocorrem interações múltiplas que resultam na criação

de um produto, objetivando atender as necessidades dos clientes e garantir a sobrevivência e

o crescimento da organização.

Rozenfeld et al. (2006) apresentam um modelo de referência que consolida o corpo de

conhecimentos relacionados ao PDP, oferecendo um framework que pode ser adotado pelas

empresas no intuito de melhorar o DP. Com base em uma perspectiva integrada, este modelo

inicia-se nas diretrizes estratégicas da organização, passa pelas fases e atividades de

desenvolvimento e se estende ao longo do ciclo de vida do produto. A representação deste

modelo e suas fases são mostradas na figura 1.

Figura 1 – Modelo de referência para o PDP. Fonte: Rozenfeld et al. (2006)

A fase inicial, denominada por Pré-Desenvolvimento, caracteriza-se pelo

planejamento do portfólio de produtos e dos projetos necessários ao desenvolvimento deste

portfólio. A fase de execução, denominada Desenvolvimento, abarca as etapas de:

levantamento de requisitos, conceituação, detalhamento, produção e lançamento do produto.

Por fim, mas não menos importante, na fase final, denominada Pós-Desenvolvimento,

acontece o retorno do investimento, a garantia, a extensão da garantia, a reavaliação dos

requisitos e ao final a descontinuação da produção.

Autores como Kaplan e Cooper (1998) e Silva (2001) salientam que a competitividade

de uma companhia é fortemente relacionada ao desenvolvimento de produtos, embora não

determinada exclusivamente por esse processo. De 75% a 85% do total dos custos de um

produto, durante todo seu ciclo de vida, são determinados nos estágios iniciais do seu projeto,

momento no qual as incertezas são elevadas.

Desta forma, o PDP tem importância fundamental no contexto empresarial. Caso seja

bem conceituado e estruturado, possibilita explorar a oportunidade de obter uma grande

vantagem competitiva, tendo como objetivo o pleno atendimento ou superação das

expectativas dos clientes e melhoria das condições de manufatura e competitividade.

As saídas geradas pelo PDP podem ser representadas pela criação, manutenção,

transmissão e armazenamento de dados de produto. Estas atividades fazem a transposição de



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uma série de conhecimentos das etapas de DP para as demais áreas da organização,

possibilitando o atendimento de requisitos técnicos, operacionais e legais relacionados. Estes

dados, na forma de conhecimentos explícitos, reproduzem a concepção do produto e

permitem sua construção/fabricação – desenhos, especificações técnicas, instruções

operacionais, entre outros (AMARAL, 2001).

Salienta-se que tais requisitos devem ser corretamente especificados e factíveis de

serem atendidos pelas áreas funcionais para efetividade dos objetivos da organização e

atendimento das necessidades do mercado consumidor, sendo este último um aspecto crucial,

tendo em vista que o cliente final, em geral, forma uma idéia da empresa a partir do produto

ou serviço consumido.

Em vista da necessidade de integração e da complexidade que permeia o

gerenciamento dos dados de produto (GDP), faz-se necessária a identificação dos elementos

principais que propiciam tal integração. Em um ambiente de manufatura os principais

elementos representativos são: o cadastro de materiais; a estrutura do produto e; as

informações técnicas para fabricação, montagem, operação e manutenção (desenhos,

instruções, plano de processos, roteiros de fabricação, croquis e manuais) (CHANG, LEE e

LI, 1997; SVENSSON e MALMQVIST, 2002; HE et al., 2006).

A figura 2 mostra de modo esquemático alguns desses elementos, tomando-se como

exemplo alguns dados de produtos de uma mesa. Neste exemplo a estrutura do produto é

representada pela árvore do produto (representação esquemática da sua composição), os dados

técnicos são mostrados a partir de um desenho e o cadastro dos materiais é mostrado a partir

de sua aplicação em uma lista de materiais.

Figura 2 – Exemplos de dados de produto. Fonte: Elaboração própria

Importante destacar que estes elementos principais, elencados como aqueles que

propiciam a integração em um ambiente de manufatura, precisam ter consistência e um

processo de gestão adequado, garantindo um elevado grau de acurácia e atualização.

2.3 O gerenciamento dos dados do produto

É importante salientar que a quantidade e diversidade de dados e informações de

produto difundidos em uma organização é extremamente elevada. Além deste fator, agrava a

complexidade do GDP, o fato destes dados e informações serem gerados em momentos

distintos do ciclo de vida do produto, e estarem, no geral, distribuídos pelas diversas áreas da

empresa, tornando sua gestão e controle uma tarefa árdua e complexa.



5

Vários conceitos, sistemas e ferramentas foram desenvolvidos ao longo dos anos para

suportar as necessidades de gestão do PDP, os quais podem trazer contribuições significativas

para as organizações. Dentre esses, os que têm relação direta com o GDP são: a manufatura

integrada por computador; o advento dos softwares CAx (Computer Aided); os conceitos e

ferramentas inseridos no contexto de gerenciamento do ciclo de vida do produto, resultando

na adoção de estratégias PLM (Product Lifecycle Management), que englobam desde

questões relacionadas à gestão de dados e conhecimento no PDP até questões ambientais;

entre outros.

Ao tratar do assunto Manufatura Integrada por Computador, com a correspondente

sigla em inglês CIM (Computer Integrated Manufacturing), Rozenfeld (1999) destaca que

num primeiro momento a ênfase estava na letra "C" de Computador, ou de uma forma mais

ampla, Tecnologia de Informação (TI), tendo como exemplo disto a utilização do

processamento de dados eletrônicos e o fluxo de informações auxiliado por computador em

todos os setores da empresa. Posteriormente, numa visão mais contemporânea, a ênfase

migrou para a letra "I" de Integração, posicionando o "C" em segundo plano, como

potencializador da integração. Por fim, a letra "M" refere-se ao domínio do negócio, um

aspecto essencial quando se almeja uma abordagem integrada dos processos.

Devido ao grande volume de dados que emergem do PDP, predominam as ferramentas

suportadas por TI para realização do GDP. Exemplos destas ferramentas são: os sistemas de

gerenciamento de dados do produto (PDM - Product Data Management); os sistemas

integrados de gestão (ERP – Enterprise Resource Planning); os softwares CAx, aplicados no

detalhamento, modelagem geométrica e na simulação de projetos; as tecnologias de banco de

dados, utilizadas para o armazenamento de dados e informações.

Conforme Kumar e Midha (2004), um sistema PDM ajuda a organização a obter

colaboração nas atividades de desenvolvimento de produto, provendo uma plataforma, na qual

dados e informações podem ser compartilhados, viabilizando o gerenciamento de diferentes

atividades envolvidas no PDP. Pereira (2005) destaca que os sistemas PDM mais sofisticados

oferecem ferramentas para gerenciar toda a complexidade inerente ao PDP e automatizar

muitos processos, permitindo que os diferentes produtos variantes sejam considerados quanto

às alterações em diferentes estágios do seu ciclo de vida.

O ERP, por sua vez, é um sistema de informação orientado para identificar e planejar

todos os recursos da empresa necessários para o atendimento dos pedidos dos clientes em

termos de manufatura, distribuição e serviços. Serve como uma infra-estrutura básica para

toda a empresa. Integra processos de gerenciamento e de negócios, proporcionando uma

visão global da organização. Traz um grande benefício, fundamentado no fato de haver um

único banco de dados, uma única aplicação e uma interface unificada ao longo de toda a

empresa (APICS, 1998).

Com relação às tecnologias de banco de dados, Amaral (2001) observa que são

empregadas para o armazenamento e controle de dados. Segundo o autor, grandes vantagens

são obtidas destas tecnologias para a busca e registro dos dados, por exemplo, o fato de

permitirem a existência de campos e listas de palavras padronizadas, facilitando o cadastro e a

busca, evitando redundâncias e erros de digitação.

De modo geral, os sistemas e ferramentas aplicados na geração, gerenciamento e

armazenagem dos dados de produto são de média a elevada complexidade. Neste sentido, é

importante que as organizações realizem um processo de seleção criterioso, considerando as



6

peculiaridades do negócio, a fim de majorar as chances de sucesso do projeto de implantação

a partir da adequada aderência das ferramentas ao processo de negócio da empresa. Outro

aspecto fundamental é que sejam considerados os possíveis impactos de customizações,

estabelecendo alternativas para evitá-las ou ao menos minimizá-las, provendo ainda alta

aderência entre os processos da empresa e as funcionalidades disponíveis nos sistemas e

ferramentas utilizados.

3. Método de pesquisa e empresa objeto de estudo

Em vista dos procedimentos metodológicos utilizados para abordagem da empresa

objeto de estudo, o presente trabalho pode ser classificado como uma pesquisa-ação, visto que

os pesquisadores foram membros da equipe, com participação direta na definição e

implantação do sistema integrado de dados de produto.

Conforme Thiollent (1997), a pesquisa-ação possui um caráter participativo na medida

em que promove uma ampla interação entre pesquisador e membros representativos da

situação investigada, facilitando a busca de soluções para problemas reais devido ao seu

potencial de revelar evidências de difícil captação a partir de outros procedimentos de

pesquisa.

Algumas das principais características da pesquisa-ação são: o pesquisador toma ação,

não é mero observador; tem como objetivo solucionar um problema; é fundamentalmente

relacionada à mudança; requer um vasto pré-entendimento (do ambiente organizacional,

condições, estrutura e dinâmica das operações); deve ser conduzida em tempo real, um estudo

de caso “vivo” (CAUCHICK MIGUEL, 2007, p.219).

Como ferramentas para obtenção dos dados foram utilizadas: análise de documentos e

processos vigentes na empresa; observação participante das práticas e interações

organizacionais.

A empresa objeto de estudo atua no fornecimento de bens de capital e sistemas

industriais completos, assim como peças de reposição para diversos setores industriais. Está

no mercado desde 1920 e tem sua matriz localizada no interior do Estado de São Paulo. A

empresa encontra-se segmentada em duas divisões de negócio que atendem segmentos de

mercado específicos

Cada divisão de negócio possui duas engenharias de produto, totalizando quatro áreas

de engenharia, nas quais é possível observar entendimentos e processos distintos na condução

do PDP. A empresa possui um parque fabril composto por seis plantas indústrias e nove

fábricas, além de escritórios administrativos e comerciais distribuídos pelo Brasil, contando

também com uma ampla cadeia de fornecedores e sub-fornecedores. Quando da realização

deste estudo, a empresa empregava aproximadamente 5000 funcionários, contando, também,

com cerca de 1000 terceiros prestando serviços em suas unidades.

Diante deste cenário de elevada diversificação e elevado número de pessoas

envolvidas nos processos da empresa, com complexidade intensificada pela forma de

atendimento dos pedidos (Engineer-to-Order e Make-to-Order), acelerado crescimento da

demanda e grande volume de dados e informações de produto que são gerados e circulam na

companhia, a realização de melhorias no processo de GDP tornou-se imperativa para os

planos de expansão e sustentação da empresa.



7

O projeto para implantação do sistema integrado de dados do produto iniciou-se em

janeiro de 2008, mas é relevante destacar que diversas ações de integração e de melhorias

pontuais nos processos e atividades de negócio já estavam em curso na empresa desde 2003.

4. O sistema integrado de dados do produto proposto

Além do fato de se reconhecer que o PDP possui suas próprias nuances, cabe ressaltar

que ele assume configurações específicas tendo em vista as características do ambiente no

qual se insere, como, por exemplo, as do ambiente ETO.

Christiano (1994) identifica algumas particularidades inerentes a ambientes que

adotam ETO como estratégia de resposta à demanda, das quais podem ser citadas:

Somente após a venda o produto é efetivamente projetado, havendo, possivelmente

uma etapa preliminar de análise dos requisitos do cliente e escolha da solução mais

adequada (Engenharia de Aplicação);

Baixo índice de padronização, seja por dificuldades internas de organização das

empresas ou por características muito particulares dos produtos;

Alta prioridade no cumprimento de prazos;

Frequentes alterações no projeto do produto, mesmo já em etapas avançadas do

processo de desenvolvimento ou até mesmo durante a fabricação.

Em vista das características da empresa e sua forma de atuação, o sistema proposto

contemplou práticas e conceitos de gestão, ferramentas e sistemas para manutenção e

tratamento de banco de dados, ferramentas e softwares para desenvolvimento de projetos

auxiliado por computador (CAD), assim como sistemas de informação aplicados em

processos organizacionais específicos, tais como o ERP e o PDM.

A figura 3 mostra alguns aspectos necessários para suportar a implantação do sistema

integrado de dados de produto proposto.

Figura 3 – Aspectos necessários para suportar o sistema integrado de dados produto. Fonte: Elaboração própria



8

Um extenso trabalho sobre Árvore do Produto foi realizado na empresa em virtude da

diversidade de entendimentos nas engenharias de produto sobre o assunto. Neste sentido

foram conduzidos treinamentos, discussões e a elaboração de procedimento operacional

vinculado ao Sistema de Gestão da Qualidade da empresa, a fim de nivelar os conhecimentos

e as práticas para estruturação dos produtos, provendo um conceito único, independente do

produto ou divisão de negócio, e uma base padronizada para inserção de BOM´s tanto no

PDM quanto no ERP.

Um projeto para tratar do Saneamento do Banco de Dados foi realizado,

concomitantemente, em decorrência da identificação de elevado nível de redundância no

cadastro de materiais, além da necessidade de se enriquecer as descrições dos materiais, que

eram insuficientes, restritivas, genéricas e sem padrão. Este trabalho de saneamento foi

executado com o auxílio de uma ferramenta computacional.

Com relação às ferramentas CAD 2D e 3D, foram padronizados os softwares

utilizados na empresa e incrementado o uso das representações tridimensionais, que até então

eram utilizadas de forma bastante incipiente.

Outro elemento importante do sistema integrado de dados do produto proposto diz

respeito à implantação do sistema PDM para o GDP. Até então o GDP era realizado de

maneira peculiar e distinta por cada engenharia do produto, algumas – utilizando pastas A-Z

tradicional segregada por cliente ou pastas eletrônicas para armazenamento dos dados de

produto, em algumas ocasiões dados e informações eram armazenados localmente nas

máquinas de usuários.

A melhoria no uso do sistema ERP/MRP já disponível na empresa desde 2003 foi

outro elemento para o qual se dedicou especial atenção, tendo em vista que este sistema

estava sendo subutilizado até então, em decorrência da indisciplina na alimentação de dados,

desconhecimento e má utilização de algumas funcionalidades core do sistema.

Todos estes trabalhos corroboraram para a melhoria da base de dados que subsidia o

sistema integrado de dados de produto, assim como possibilitaram a padronização das

atividades e avanço qualitativo e quantitativo na utilização das ferramentas relacionadas ao

PDP e demais atividades organizacionais correlatas.

É importante ressaltar que por se tratar de um sistema de aplicação corporativa, com

objetivo de gerenciar o conjunto de dados do produto nas diversas fases do seu ciclo de vida,

o sistema proposto contempla uma série de funcionalidades de seus subsistemas constituintes,

envolvendo o uso intensivo de ferramentas de TI. De forma sintética, a arquitetura de

integração planejada para o sistema, é mostrada na figura 4.



9

6

Requisições de alteraçãoModelos/desenhos

Resultados de análise

PDM centraliza e gerencia:

•Componentes, BOMs,

•Lista de fornecedoresaprovados

•Documentos

•Modelos CAD/desenhos

•Alterações de produto

•Histórico de revisões

Operações

Compras

Aplicações

Engenharia

CAD

Serviços

Alterações de engenharia

Informações do produto

ERP provê:

•MRP

•CRM

•Financeiro

•HR

•POs

Custos

Lead

Time

ECOs

BOMs

Items

AVL

Fornecedores aprovados

Dados de serviço

ERP

PDM

Figura 4 – Arquitetura de integração proposta para o GDP. Fonte: Andrade, Barra e Marçola (2009)

5. O processo de implantação

Conforme destacam diversos autores (DAVENPORT, 1998; SOUZA, 2000;

MENDES e ESCRIVÃO FILHO, 2002), a implantação de sistemas corporativos que almejam

a integração e permeiam os processos de negócio de uma companhia, requer um processo de

implantação robusto, pois não tratam apenas da adoção ou mudança de uma TI, mas sim de

um processo de mudança organizacional.

Em vista disto, uma série de atividades foram conduzidas de 2008 a 2010 na

companhia para a efetiva implantação do sistema proposto. A figura 5 mostra as etapas do

processo de implantação, assim como os passos principais de cada uma das etapas.



10

Etapa

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Passos Principais

1. Seleção e treinamento da equipe implantação;

2. Mapeamento dos processos atuais;

3. Reunião com áreas funcionais para levantamento de requisitos;P

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ção

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Est

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utu

ro 4. Revisão dos processos mapeados;

5. Consenso dos novos processos propostos;

6. Documentação e formalização dos processos;

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uso

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tem

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7. Configuração dos processos no sistema;

8. Seleção da Engenharia de Produto para condução do projeto piloto;

9. Teste e validação dos processos configurados;

10. Treinamento dos usuários finais;

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11. Integração com ferramentas CAD;

12. Integração PDM-ERP;

13.Extensão do sistema para as demais áreas organizacionais;

14. Incorporação de melhorias identificadas no decorrer do uso do sistema.

Figura 5 – Etapas e principais passos do processo de implantação. Fonte: Elaboração própria

6. Experiências, lições aprendidas e considerações finais

A indústria brasileira de bens de capital sob encomenda, quando comparada à indústria

automobilística, por exemplo, não representa a vanguarda na aplicação e adoção de conceitos,

sistemas, técnicas e ferramentas de gestão. Neste sentido, a melhoria da gestão destas

companhias requer uma elevada quantidade de esforços, aplicados continuadamente por

pesquisadores e profissionais que atuam na área.

O gerenciamento integrado de dados de produto se insere neste contexto e o presente

trabalho, mesmo com a limitação de estudar uma única empresa, demonstrou que a

implantação de um sistema com este intuito, trata-se de um projeto complexo, pois envolve

uma gama variada de ferramentas e conceitos que suportam o PDP e permeiam várias

atividades que compõem os processos de negócio e gestão da organização.

Muitos dos conceitos, sistemas e ferramentas aqui abordados já são considerados

sedimentados, porém não é privilégio da empresa objeto de estudo a identificação de

problemas relacionados à sua aplicação nas atividades organizacionais, principalmente

quando se almeja sua utilização de forma integrada.

Foi possível constatar que, a fim de se obter a almejada integração, aspectos como

padronização de processos e práticas adotadas nas atividades, assim como uma boa qualidade

da base de dados, aderência das ferramentas utilizadas ao processo negócio e às características

dos produtos da empresa, são fundamentais.

Outro aspecto que os autores destacam é que uma seleção criteriosa e embasada dos

sistemas que serão utilizados para suporte às atividades do PDP é condição essencial para se

obter integração. Em casos extremos faz-se necessária a avaliação dos impactos da



11

substituição das ferramentas vigentes por outras de maior aderência e que possibilitem maior

integração. No caso estudado estes fatores foram evidenciados a partir de dificuldades

encontradas para integrar os sistemas CAD, PDM e ERP, principalmente por serem de

fornecedores distintos, muitos dos quais não planejaram tal integração quando do

desenvolvimento de seus softwares.

Por fim, os autores salientam a importância de uma base de dados integrada dos

produtos, base esta que subsidia os processos e atividades de geração e comercialização do

produto, alicerçadas em um conjunto de informações confiáveis, consistentes e de fácil

consulta e recorrência, aumentando a competitividade da organização no fornecimento de

seus produtos e serviços.

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