UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

LUIZ FELIPE GRANETO

PROCESSO PRODUTIVO DE PISO ENGENHEIRADO DE MADEIRA

CURITIBA 2010

LUIZ FELIPE GRANETO

PROCESSO PRODUTIVO DE PISO ENGENHEIRADO DE MADEIRA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à disciplina de Estágio Obrigatório, do curso de Engenharia Industrial Madeireira, Setor de Ciências Agrárias, Universidade Federal do Paraná, como requisito parcial à conclusão do curso.

Orientador: Prof. Dr. Ricardo Jorge Klitzke.

CURITIBA 2010

À minha mãe e Engenheira, Wilza, ao meu pai, Luiz Carlos, à minha irmã Carol, a minha grande amiga e avó Eunice, à minha amadíssima noiva e futura mamãe Letícia, e ao Lú, que está quase chegando.

Dedico.

Agradecimentos

Primeiramente a Deus, por tudo que está acontecendo comigo neste ano e por tudo que já me proporcionou.

Ao Professor Ricardo Jorge Klitzke, pelas orientações, ensinamentos e pelas conversas descontraídas.

Ao Professor e Coordenador Umberto Klock, pelos ensinamentos e apoio durante todos os anos de UFPR.

À Cikel Brasil Verde, pela oportunidade de estágio e pelo aprendizado.

À minha mãe, Engenheira Wilza Carla, ao meu pai, Luiz Carlos, que sempre me ajudaram com os estudos, desde a época das lições de casa do Expoente, até os trabalhos mais complicados da UFPR. E por sempre me incentivarem a ser Engenheiro, mesmo nas situações mais complicadas enfrentadas do início ao fim do curso.

À minha irmã pelo apoio e pela compreensão, ao meu tio e padrinho, Wilson, pelo apoio e por sempre estar o mais próximo possível.

À minha avó Eunice pelo incentivo, apoio, amor e conselhos desde a época do maternal.

Aos meus grandes amigos Pedro Sachet e Denis Emerson, por terem sido verdadeiros amigos ao longo de todos esses anos. Pelas horas de conversa jogadas fora enquanto fazíamos o tão temido “Projeto”.

À minha amada noiva, Engenheira, futura mamãe, amiga, companheira, pelo apoio dado durante todo o curso, pela ajuda nas vésperas de provas e trabalhos, pelo carinho e compreensão nos momentos difíceis. Por servir como espelho e inspiração além de modelo de pessoa e caráter. E ao nosso filho, Luiz Felipe, futuro Engenheiro, que está chegando, e é uma fonte de força e apoio para encarar tudo que está por vir.

Resumo

Os pisos Engenheirados de madeira são compostos por dois materiais, um, em geral, é a base e o outro é a capa. A base é feita a partir de chapas de compensado multilaminado de madeira de Pinus, já a capa, é feita com lâminas torneadas ou serradas de diversas madeiras nobres, como exemplo pode-se citar: Angelim Pedra, Copaíba, Jatobá, Muiracatiara. A matéria prima é recebida pela fábrica na forma de compensados, lâminas e madeira serrada. Existem dois tipos de processo na empresa, os pisos Engenheirados multiaminados e os de lamela. Este sofre um processamento mais complexo; as lamelas, após abertas, são coladas na base de compensado, prensados e depois seguem para a usinagem. Os multilaminados passam por um processo mais simples por chegarem à fábrica as lâminas já coladas nos compensados. A usinagem é feita da mesma maneira que os lamela, apenas os padrões são diferentes. A seqüência natural do processo, após a usinagem é o acabamento. Esta etapa é composta por duas linhas de verniz; a de pré-envernizamento, e a de envernizamento. São máquinas muito modernas montadas em seqüência, onde cada uma é responsável por uma etapa de acabamento. A última etapa antes da expedição é a classificação e o setor de embalagem. Os testes feitos pelo setor de qualidade são: gravimétrico, linha de cola, gramatura, aderência, brilho, impacto, resistência a produtos químicos e abrasão.

Palavras Chave: Qualidade. Piso Engenheirado. Processo.

Lista de Figuras Figura 1 Exportações brasileiras de pisos de madeira .................................... 05

Figura 2 Produção e consumo de pisos de madeira no Brasil ........................ 06

Figura 3 Piso ambientado Angelim Pedra Natural ........................................... 09

Figura 4 Piso ambientado Copaíba Cayenne .................................................. 11

Figura 5: Piso ambientado Guajará Natural ..................................................... 14

Figura 6: Piso ambientado Jatobá Natural ....................................................... 15

Figura 7: Piso Muiracatiara Natural ................................................................. 16

Figura 8: Piso Sucupira Natural ....................................................................... 18

Figura 9: Piso Tauari Natural ........................................................................... 20

Figura 10: Piso ambientado de Timborana Natural ......................................... 21

Figura 11: Fluxo do processo do piso Lamela ................................................. 24

Figura 12: Serra refiladeira dupla .................................................................... 25

Figura 13: Entrada serra circular múltipla ........................................................ 26

Figura 14: Saída da serra circular múltipla ...................................................... 26

Figura 15: Lixadeiras ....................................................................................... 27

Figura 16: Plaina S4S ...................................................................................... 27

Figura 17: Wintersteiger ................................................................................... 28

Figura 18: Fluxo do Piso Multilaminado ........................................................... 30

Figura 19: Serra circular múltipla ..................................................................... 31

Figura 20: Plaina Moldureira Perfiladeira ......................................................... 32

Figura 21: Entrada da linha de pré Envernizamento ....................................... 34

Figura 22: Saída da linha de Pré Envernizamento .......................................... 35

Figura 23: Fluxo do Pré – Envernizamento ..................................................... 36

Figura 24: Entrada da Linha de Envernizamento ............................................ 37

Figura 25: Lixadeira três .................................................................................. 38

Figura 26: Saída da linha de Envernizamento ................................................. 38

Figura 27: Fluxo do Envernizamento ............................................................... 39

Figura 28: Grã revessa .................................................................................... 40

Figura 29: Padrão de lascas no topo ............................................................... 41

Figura 30: Pé de galinha .................................................................................. 41

Figura 31: Lâminas sobrepostas ...................................................................... 42

Figura 32: Ponto agulha ................................................................................... 42

Figura 33: Poros abertos ................................................................................. 43

Figura 34: Lasca no chanfro ............................................................................ 43

Figura 35: Marcas de batida ............................................................................ 44

Figura 36: Setor de embalagem ...................................................................... 44

Figura 37: Estufa para teste gravimétrico ........................................................ 46

Figura 38: Estufa para teste de linha de cola .................................................. 48

Figura 39: Amostra sendo pesada ................................................................... 49

Figura 40: Recursos necessários para Teste de Aderência ............................ 51

Figura 41: Teste de Aderência com os cortes transversais ............................. 51

Figura 42: Medidor de brilho ............................................................................ 53

Figura 43: Esferas e Relógio comparador ....................................................... 55

Figura 44: Relatório de Teste de Impacto ........................................................ 56

Figura 45: Impactometro .................................................................................. 56

Figura 46: Marcas de altura de acordo com a espessura do piso ................... 57

Figura 47: Base com amostra para teste ......................................................... 57

Figura 48: Relatório de teste de resistência á produtos químicos ................... 58

Figura 49: Corpo de prova teste de reação a produtos químicos .................... 59

Figura 50: Aparelho de ensaio Taber .............................................................. 60

Figura 51: Corpos de prova já ensaiados ........................................................ 61

Figura 52: Relatório de ensaio de abrasão ...................................................... 62

Lista de Tabelas

Tabela 01 Propriedades Físico Mecânicas de Angelim Pedra ................ Pág. 10

Tabela 02 Propriedades Físico Mecânicas de Bracatinga ...................... Pág. 10

Tabela 03 Propriedades Físico Mecânicas de Copaíba .......................... Pág. 12

Tabela 04 Propriedades Físico Mecânicas de Cumaru ........................... Pág. 12

Tabela 05 Propriedades Físico Mecânicas de Eucalipto ......................... Pág. 13

Tabela 06 Propriedades Físico Mecânicas de Guajará ........................... Pág. 14

Tabela 07 Propriedades Físico Mecânicas de Jatobá ............................. Pág. 16

Tabela 08 Propriedades Físico Mecânicas de Muiracatiara .................... Pág. 17

Tabela 09 Propriedades Físico Mecânicas de Sucupira ......................... Pág. 19

Tabela10 Propriedades Físico Mecânicas de Tauari .............................. Pág. 19

Tabela 11 Propriedades Físico Mecânicas de Timborana ...................... Pág. 21

Tabela 12 Resultados Teste de Aderência ............................................. Pág. 52

Tabela 13: Limites das Normas para Teste de Impacto ......................... Pág. 55

Sumário

1. Introdução ...................................................................................................... 1

2. Objetivos ........................................................................................................ 2

3. Revisão de Literatura ..................................................................................... 3

3.1 FSC ........................................................................................................... 3

3.2 Matéria Prima ............................................................................................ 3

3.2.1 Compensado ...................................................................................... 3

3.2.2 Lâmina de Madeira ............................................................................. 3

3.3 Resina ....................................................................................................... 4

3.4 Pisos de Madeira ...................................................................................... 4

3.4.1 Mercado de Pisos de Madeira ............................................................ 5

3.4.2 Classificação de Pisos de Madeira ..................................................... 6

3.4.2.1 Piso Maciço ......................................................................................... 6

3.4.2.2 Piso Engenheirado .............................................................................. 6

4. Materiais e Métodos ....................................................................................... 8

4.1 Limitações do Trabalho ............................................................................. 8

5. Resultados e Discussão ................................................................................. 9

5.1 Espécies de Madeiras Utilizadas .............................................................. 9

5.1.1. Angelim Pedra ................................................................................... 9

5.1.2 Bracatinga ......................................................................................... 10

5.1.3 Copaíba ............................................................................................ 11

5.1.4 Cumaru ............................................................................................. 12

5.1.5 Eucalipto ........................................................................................... 13

5.1.6 Guajará ............................................................................................. 13

5.1.7 Jatobá ............................................................................................... 15

5.1.8 Muiracatiara ...................................................................................... 16

5.1.9 Sucupira ............................................................................................ 17

5.1.10 Tauari .............................................................................................. 19

5.1.11 Timborana ....................................................................................... 20

5.2 Recebimento de Matéria Prima ............................................................... 21

5.2.1 Madeira Serrada ............................................................................... 22

5.2.2 Compensado e Painel ....................................................................... 22

5.2.3 Lâminas ............................................................................................ 23

5.3 Processo Produtivo do Piso Lamela ....................................................... 24

5.3.1 Fluxo do Processo do Piso Lamela................................................... 24

5.3.1.1 Compensado Multilaminado .......................................................... 25

5.3.1.2 Madeira Serrada ............................................................................ 27

5.4 Processo Produtivo do Piso Engenheirado Multilaminado ...................... 30

5.4.1 Fluxo do Processo Produtivo do Piso Engenheirado Multilaminado . 30

5.5 Acabamento ............................................................................................ 34

5.5.1 Pré Envernizamento ......................................................................... 34

5.5.2 Envernizamento ................................................................................ 37

5.6 Classificação ........................................................................................... 40

5.6.1 Defeitos Não Aceitáveis .................................................................... 40

5.6.2 Defeitos Aceitáveis com Restrições .................................................. 41

5.7 Embalagem ............................................................................................. 44

5.8 Testes de Laboratório do Controle de Qualidade ................................... 45

5.8.1 Teste Gravimétrico ............................................................................ 45

5.8.2 Teste de Linha de Cola ..................................................................... 46

5.8.3 Gramatura ......................................................................................... 48

5.8.4 Teste de Aderência ........................................................................... 50

5.8.5 Teste de Brilho .................................................................................. 53

5.8.6 Teste de Impacto .............................................................................. 54

5.8.7 Teste de Reação a Produtos Químicos ............................................ 57

5.8.8 Teste de Abrasão.............................................................................. 59

6. Conclusões e Recomendações .................................................................... 63

Referências ...................................................................................................... 65

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1. Introdução

Apesar da grande diversidade de madeiras tropicais brasileiras disponíveis no mercado, poucas são as espécies destinadas à confecção de pisos. Entre as mais utilizadas para esta finalidade pode-se citar Jatobá, Cumaru, Muiracatiara e Ipê. Essas madeiras apresentam grande qualidade para a finalidade em questão, mas em contra partida apresentam a desvantagem de degradação do ambiente, uma vez que a maioria da extração de madeira nativa é predatória. Dentro deste cenário surgem diversas alternativas inteligentes, podendo-se citar os pisos Engenheirados de madeira. Citado por Iwakiri, Steida (1992) destaca também as vantagens em termos de custo-benefício dos pisos de madeira em relação aos outros materiais, principalmente quanto à beleza, variedade de estilos e cores das diferentes espécies de madeira. Os pisos Engenheirados, por serem produtos colados de madeira, apresentam uma série de vantagens em relação aos pisos de madeira maciça. A primeira refere-se ao melhor aproveitamento da madeira no processo de obtenção de lâminas, sem a geração de resíduos, tanto na forma de serragens no processamento primário quanto na forma de cepilhos no processo de remanufatura. A segunda refere-se à maior estabilidade dimensional das peças. O princípio de laminação cruzada, aliada à restrição imposta pela linha de cola às diferentes alterações dimensionais das camadas adjacentes, resulta em produto com maior estabilidade dimensional, quando comparado à madeira maciça sob influência do fator anisotrópico (TSOUMIS, 1993; SELLERS, 1992). Os pisos de madeira, tanto maciços quanto engenheirados, são produtos provenientes de recursos naturais renováveis. Nesse contexto, Baldwin (1995), citado por Iwakiri e Remade (2008), faz uma comparação entre pisos de madeira e “carpet”, enfocando a energia líquida (megawatts) necessária para a produção de uma tonelada desses dois produtos. Segundo o autor, é necessário 0,85 megawatt para produção de uma tonelada de pisos de madeira, contra 3,59 megawatts para uma tonelada de carpet, produzido a partir de material sintético e não renovável.

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2. Objetivos

Geral:

• Avaliar o setor produtivo de uma fábrica de pisos de madeira. Específicos:

• Conhecer a matéria prima utilizada para produção de pisos Engenheirados;

• Conhecer e descrever o processo produtivo de pisos Engenheirados do tipo Lamela e Multilaminado;

• Verificar o sistema de controle de qualidade e descrever os ensaios realizados pelo laboratório;

• Sugerir medidas corretivas caso necessário.

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3. Revisão de Literatura

3.1 FSC O FSC é hoje o selo verde mais reconhecido em todo o mundo, com presença em mais de 75 países e todos os continentes. Atualmente, os negócios com produtos certificados geram negócios da ordem de 5 bilhões de dólares por ano em todo o globo. FSC é uma sigla em inglês para a palavra Forest Stewardship Council, ou Conselho de Manejo Florestal, em português. Este conselho foi criado como o resultado de uma iniciativa para a conservação ambiental e desenvolvimento sustentável das florestas do mundo inteiro. Seu objetivo é difundir o uso racional da floresta, garantindo sua existência no longo prazo. Para atingir este objetivo, o FSC criou um conjunto de regras reconhecidas internacionalmente, chamadas Princípios e Critérios, que conciliam as salvaguardas ecológicas com os benefícios sociais e a viabilidade econômica, e são os mesmos para o mundo inteiro. (WWF-Brasil,2007).

3.2 Matéria Prima 3.2.1 Compensado

O compensado é um painel fabricado através da colagem de lâminas em número ímpar de camadas, com a direção da grã perpendicular entre as camadas adjacentes (Iwakiri 2005). É um painel de madeira que, devido a sua estrutura de colagem entrecruzada, apresenta um equilíbrio estrutural maior que o da madeira natural. 3.2.2 Lâmina de Madeira

É definida como material produzido a partir de ação de corte através de uma faca especifica, em peças variando de 0,13 a 6,35 mm de espessura (Iwakiri, 2005). Algumas características são importantes para a lâmina ser considerada ideal:

• Uniforme em espessura; • Aspereza similar àquela proporcionada por micrótomo; • Normal ao plano da lâmina; • Sem presença de fendas em abas as faces; • Cor e figura desejáveis.

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3.3 Resina A utilização de adesivos EPI (Emulsão Polimerizada com Isocianato) é a melhor opção, a qual está se tornando cada vez mais popular na fabricação de pisos engenheirados, pois os adesivos EPI possuem todos os atributos que são importantes na fabricação e durabilidade do piso: A resina EPI é resistente, mas flexível oferecendo uma colagem forte e durável, capaz de resistir a anos de tráfego, combinada com a flexibilidade suficiente para suportar o movimento natural de expansão e contração causado por fatores sazonais, como umidade e temperatura. Apresenta alta resistência à água, ao calor e a solventes, contribuindo para durabilidade do piso. Este adesivo pode preencher pequenas falhas ou defeitos entre as lâminas do piso engenheirado, bem como evitar o fotografamento do adesivo através das lâminas, também são características importantes do adesivo. Apresenta cura rápida, que é uma necessidade dos fabricantes de pisos engenheirados, para maior produtividade e processamento rápido. O adesivo deve ser capaz de colar tanto a frio quanto em prensas a quente ou de alta freqüência. Também se deve ressaltar que este tipo de adesivo é seguro para o ambiente,não gera emissão de formaldeído ou outras emissões perigosas.

3.4 Pisos de Madeira Citados por Martins, Silva & Bittencourt (2002) definiram piso como uma superfície qualquer, contínua ou descontínua, construída com a finalidade de permitir o trânsito pesado ou leve. Portanto, o uso e o ambiente em que será inserido, determinam a escolha de um piso, considerando algumas características:

• O piso de um compartimento deve ser compatível com seu acabamento; • O pavimento de um ambiente deve ser apropriado ao ambiente; • Deve-se levar em consideração a aquisição, a instalação o desgaste, a

manutenção e a conservação do piso; • Deve apresentar atrito necessário ao trânsito; • Deve apresentar resistência ao desgaste provocado pelo trânsito; • Inalterabilidade de cor e dimensões.

Nenhum outro piso oferece mais beleza, aconchego e valor agregado do que o piso de madeira. O piso de madeira decora e embeleza qualquer aposento além de valorizar o imóvel com o tempo. De fato, numa pesquisa nacional, nos Estados Unidos, 90% dos corretores imobiliários pesquisados, afirmaram que imóveis com piso de madeira são vendidos mais rapidamente e com preço mais alto em relação ao demais imóveis. São ecologicamente amigáveis, pois vêem de fonte natural e em muitos casos de madeira de reflorestamento (Remade, 2009). Em termos de manutenção, também não requerem nenhum processo específico ou elaborado. Normalmente o próprio fabricante indica os produtos de limpeza adequados para o tipo específico de piso. Os pisos de madeira apresentam custo-benefício adequado, pois ao se comparar com outras opções

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de piso, os de madeira mantêm sua beleza e integridade por muito mais tempo. É possível encontrar grande variedade de estilos, cores e espécie de madeira. 3.4.1 Mercado de Pisos de Madeira

A produção de pisos de madeira no Brasil vem crescendo expressivamente a partir de meados da década de 90, tendo alcançado em 2004 cerca de 24 milhões de m², sendo 18 milhões de m² (75%) de pisos engenheirados e 6 milhões de m² (25%) de pisos maciços. Esse aumento pode ser atribuído principalmente ao crescimento da produção de pisos “engenheirados”, que passaram a ser difundidos no mercado e amplamente empregados na construção civil. Por sua vez, o piso maciço é produzido normalmente com madeiras nobres e mantém-se ainda com destaque, porém, com produção menor e sem crescimento significativo nos últimos dez anos (ABIMCI, 2005).

Figura 1: Exportações brasileiras de pisos de madeira Fonte: ABIMCI, 2008 Os pisos de madeira demonstraram evolução no crescimento, tanto na produção como no consumo. O crescimento no período de 1999 a 2008 foi de 140% e 186,8% respectivamente. Para o crescimento anual, os valores atingiram 10,2% e 12,4% ao ano (ABIMCI, 2008).

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Figura 2: Produção e consumo de pisos de madeira no Brasil Fonte: ABIMCI, 2008 3.4.2 Classificação de Pisos de Madeira

3.4.2.1 Piso Maciço É um tipo de piso que era muito procurado pelo mercado europeu e americano, composto por uma peça única de madeira maciça usinada nos topos e nas laterais e com chanfro, em geral, nos quatro lados. As peças são comercializadas com diversas medidas, a espessura pode variar desde 8 ou 9 mm até 19, as larguras variam de 90 a 180 mm e os comprimentos de 304,8 a 2200 mm.

3.4.2.2 Piso Engenheirado O termo “piso engenheirado” é de uso recente, o qual é um produto fabricado a partir de painéis compensados ou painéis de fibras de alta densidade (HDF – high density fiberboard) revestidos com lâminas decorativas de madeira ou papéis melamínicos. No processo de fabricação de pisos “engenheirados” (laminados), são utilizadas lâminas de madeira coladas como em painel compensado, formando a base do piso. Na fase seguinte, o compensado passa por processo de calibração e lixamento, para ajuste da espessura, e recebe a camada de lâminas de madeira decorativa na face. A fase final consiste de cortes longitudinais em larguras finais do piso, perfilamento longitudinal e transversal para encaixes e aplicação de material de acabamento superficial. Pisos engenheirados oferecem toda a beleza dos pisos de madeira tradicionais, em um produto que é muito mais estável do que o piso de madeira maciça. Enquanto que o piso de madeira maciça muda de dimensão consideravelmente, à medida que o piso sofre alterações de umidade, o piso engenheirado tem maior estabilidade dimensional por ser constituído de lâminas sobrepostas com fibras cruzadas. Por terem maior estabilidade, os pisos engenheirados podem ser instalados em áreas com maior variação de

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umidade e podem ser colados ao contrapiso. O piso engenheirado pode ser colado diretamente sobre o concreto curado. (Remade, 2006)

• Piso Engenheirado Multilaminado O piso multilaminado é composto por uma base de compensado de pinus 100% FSC. Nesta base é colada uma lâmina, torneada de primeira qualidade de madeira nobre, na capa e contra capa. São denominados internacionalmente como engineered hardwood flooring. A espessura da capa varia de 1,4 mm a 1,6 mm e a espessura final deste tipo de piso é de 8,76 mm a 9,55 mm.

• Piso Engenheirado Lamela O piso lamela é também composto por uma base de compensado de pinus certificado. Porém, a sua capa é uma lamela serrada de madeira nobre, com espessura de 2 mm a 4 mm, que são coladas apenas na face da régua. Os pisos lamela possuem espessuras de comercialização que variam de 8,76 mm a 14 mm.

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4. Materiais e Métodos

O presente estudo foi realizado na empresa Cikel Brasil Verde, unidade Araucária, durante o período de setembro a dezembro de 2009. É uma empresa voltada a produção de pisos engenheirados e, também, industrialização de pisos sólidos de madeira. A Cikel é uma empersa 100% brasileira, com mais de trinta anos de experiência no setor. Gerencia a maior floresta privada tropical nativa do mundo, com área de 500 mil hectares. O alto grau de comprometimento da Cikel com o ambiente fez com que, já em 2001, obtivesse a certificação FSC, Forest Stewardship Council. A Cikel produz uma grande variedade de pisos, entre maciços e engenheirados, em diversas medidas, com ou sem acabamento. É, também, uma tradicional produtora de painéis compensados de madeira, madeira serrada, garden tiles e decking, além da Divisão de Serviços. Esta atua nos estados de São Paulo, Rio de Janeiro e Minas Gerais. O trabalho foi desenvolvido baseado em análises de documentos de padrões da empresa e, também, acompanhando no chão de fábrica o desenvolvimento dos processos de fabricação. Discussões e reuniões com o setor de Planejamento e Controle da Produção, Controle da Qualidade e Produção. Os testes de qualidade foram realizados no Laboratório de Controle de Qualidade da Cikel, durante o período dedicado a este setor. Os padrões dos testes foram verificados um a um e as normas internacionais, as quais servem de referência, foram analisadas.

4.1 Limitações do Trabalho Foram impostas algumas restrições, por parte da empresa, a apresentação deste trabalho. Alguns processos não puderam ser mostrados, nem descritos de maneira mais completa e explicativa por motivos estratégicos de produção. A maioria dos parâmetros da produção dos pisos não puderam ser apresentados, assim como padrões de controle de qualidade de cada etapa do processo. Foram obtidos resultados gráficos a partir de análises feitas na saída de cada máquina do setor de usinagem e, também, acompanhada a inspeção final na expedição dos pisos acabados. Esses resultados não serão apresentados, também, por motivos estratégicos da empresa.

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5. Resultados e Discussão 5.1 Espécies de Madeiras Utilizadas 5.1.1. Angelim Pedra Nome Científico: Hymenolobium excelsum Ducke, Leguminosae. Outros nomes e Espécies Afins: As espécies de Hymenolobíum (12 na América Latina) são extremamente parecidas entre si, destacando-se H. petraeum Ducke, também conhecida por Murarena e Angelim-da-terra.

Figura 3: Piso ambientado Angelim Pedra Natural Fonte: Cikel Características da Madeira: Coloração de fundo amarelo pardacento-pálido, com veios irregulares de coloração pardo-avermeíhado-claro. Superfície lisa, sem brilho. Textura de média a grosseira, grã direita ou intercruzada. Odor indistinto. Região de Ocorrência: Disseminado no Pará e na parte oriental do Amazonas, nas matas de terra firme. Trabalhabilidade: Boa, com ferramentas mecânicas, apresentando alguma dificuldade para ser trabalhada manualmente. É necessária furação prévia para evitar rachaduras na madeira ou entortamento de pregos e parafusos. Propriedades Físico-Mecânicas: A madeira de Angelim - pedra pode ser classificada como de baixa retratibilidade, massa específica e resistência mecânica altas.

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Tabela 1: Propriedades Físico Mecânicas de Angelim Pedra Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,75 750 Básica 0,63 630 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 4,4 7,1 10,2 Índice Tangencial/Radial 1,61 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial 615 750 Flexão Estática 1.220 1.600 Tração Normal - - Fonte: Remade, adaptado pelo autor 5.1.2 Bracatinga Nome Científico: Mimosa scabreIla Bentham, Mimosaceae. Outros nomes e Espécies Afins: Seu nome mais comum é Bracatinga, mas existem regiões em que é chamada de Abracatinga e Paracatinga. Características da Madeira: O alburno é mais claro que o cerne, o qual apresenta cor bege-rosado e nuances escuras, a superfície é áspera e brilhante, de textura grosseira e grã direita. A madeira não apresenta cheiro ou sabor distintos. Região de Ocorrência: Comum em submatas de pinhais na região Sul do Brasil, ocorre em áreas de devastação dos pinhais, principalmente no Paraná e Santa Catarina. Trabalhabilidade: É considerada, quanto ao corte, como uma espécie de comportamento comum. Propriedades Físico-Mecânicas: É considerada como madeira de propriedades físico-mecânicas médias. Tabela 2: Propriedades Físico Mecânicas de Bracatinga Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,67 670 Básica 0,53 530 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 5 12,8 18,6 Índice Tangencial/Radial 2,56 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial 296 494 Flexão Estática 754 1.039 Tração Normal 91 - Fonte: Remade, adaptado pelo autor.

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5.1.3 Copaíba Nome Científico: Copaifera multijuga Hayne, Leguminosae. Outros nomes e Espécies Afins: O gênero Copaifera possui várias espécies ocorrendo em quase todo o Brasil. Na região Amazônica são comuns C. multijuga, C. langsdorffii, C. martii, C. duckei e C. reticulata, cujas madeiras são similares e recebem indistintamente as denominações de Copaíba, Óleo, Óleo-copaíba, Copaíba-preta, Copaíba-vermelha, Copaíba-angelim, Copaíba-mari-mari e Copaíba-roxa.

Figura 4: Piso ambientado Copaíba Cayenne Fonte: Cikel Descrição da Árvore: Árvore de grande porte, chegando a atingir 30 m de altura e 1 m de diâmetro. Possui uma copa densa, casca lisa e persistente. Características da Madeira: Cerne de cor avermelhada, indo até o marrom-avermelhado, bem demarcado do alburno (mais claro). Grã um pouco irregular; textura média; cheiro de cumarina ao cortar, gosto imperceptível. Região de Ocorrência: De forma generalizada por toda a região Amazônica, com maior freqüência nos estados do Amazonas, Pará e Rondônia. Há predominância na mata alta de terra firme, em solos argilosos. Trabalhabilidade: Fácil de ser trabalhada com ferramentas manuais e com máquinas, resultando em superfície lisa e uniforme; boa para pregar e parafusar. A exsudação de óleo durante a secagem pode prejudicar a colagem, dependendo do adesivo. Propriedades Físico-Mecânicas: Madeira moderadamente pesada, de durabilidade natural média. Retratibilidade volumétrica e propriedades mecânicas também de valores médios.

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Tabela 3: Propriedades Físico Mecânicas de Copaíba Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,69 690 Básica 0,56 560 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 3,8 7,1 13,4 Índice Tangencial/Radial 1,87 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial 395 510 Flexão Estática 953 1.147 Tração Normal 44 - Fonte: Remade, adaptado pelo autor. 5.1.4 Cumaru Nome Científico: Dipteryx odorata (Aubl.) Wild., Leguminosae. Outros nomes e Espécies Afins: Cumaru-de-folha-grande, Cumbaru-roxo, Cumbaru. Características da madeira: coloração marrom-claro ou marrom-amarelado. O alburno é distinto, marrom-amarelado. Superfície pouco a medianamente lustrosa, de aparência cerosa, odor parecido com o da baunilha. Gosto distinto. Região de Ocorrência: Guianas, Venezuela, Colômbia e região Amazônica. Desenvolve-se bem em solos com boa drenagem. Trabalhabilidade: difícil perfuração; pode-se obter uma superfície lisa se não estiver presente a grã reversa. Devido à natureza oleosa, a madeira apresenta dificuldade em ser colada. Aceita polimento, pintura, verniz, lustre e emassamento. Propriedades Físico-Mecânicas: A madeira de Cumaru pode ser classificada como de alto peso específico, baixa retratibilidade e alta resistência mecânica. Tabela 4: Propriedades Físico Mecânicas de Cumaru Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,95 950 Básica 0,82 820 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 5,0 7,6 12,0 Índice Tangencial/Radial 1,52 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial 671 951 Flexão Estática 1.324 1.720 Tração Normal 62 - Fonte: Remade, adaptado pelo autor.

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5.1.5 Eucalipto Nome Científico: Eucalyptus citriodora Hook. Myntaceae. Nomenclatura Estrangeira: Lemon-scented gum (Austrália) Ocorrência: No Brasil, as plantações de eucalipto citriodora localizam-se nos Estados de Minas Gerais, São Paulo, Pernambuco, Bahia, Maranhão e Ceará. Naturalmente, ocorre na África do Sul, Zimbábue, Ruanda, Tanzânia, Quênia, Tailândia, Indonésia, China e Portugal. Características gerais: Madeira excelente para serraria, apresentando boas características de aplainamento, lixamento, furação e bom acabamento. Indicações de Uso: Sua madeira é usada na fabricação de mobiliário de utilidade geral, cabos de ferramentas e utensílios e assoalhos. É utilizada ainda na construção civil pesada marítima, pesada externa, leve externa e leve interna estrutural, e ainda em embarcações. Processamento: Madeira excelente para serraria, apresentando boas características de aplainamento, lixamento, furação e bom acabamento. Tabela 5: Propriedades Físico Mecânicas de Eucalipto Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 1,04 1.040 Básica 0,60 600 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 6,6 9,5 18 Índice Tangencial/Radial 1,52 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial - 640 Flexão Estática - 1.238 Tração Normal - - Fonte: Remade, adaptado pelo autor. 5.1.6 Guajará Nome Científico: Micropholis venulosa ( Mart & Eichl. ) Pièrre Outros nomes e espécies afins: abiorana-mangabinha, abiu-guajará, bacumixá, crubixá, cubixá, curubixá, gogó-deguariba, guajará, grubixá, grumixá, grumixava, pau-de-remo, rosadinho, salgueiro.

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Figura 5: Piso ambientado Guajará Natural Fonte: Cikel Características da madeira: cerne e alburno indistintos pela cor, bege-rosado; brilho moderado; cheiro e gosto imperceptíveis; densidade média; dura ao corte; grã ondulada a direita; textura fina. Parênquima axial: pouco contrastado, visível só sob lente, em finíssimas linhas, sinuosas, aproximadas. Raios: visíveis apenas sob lente no topo e na face tangencial, finos. Vasos: visíveis apenas sob lente, pequenos a médios; poucos; porosidade difusa; solitários e múltiplos de 2 a 5; vazios. Camadas de crescimento: distintas, individualizadas por zonas fibrosas tangenciais mais escuras. Durabilidade Natural: madeira moderadamente resistente à podridão-branca e muito resistente à podridão-parda. É susceptível ao ataque de cupins-de madeiraseca. Cerne susceptível a ação de fungos manchadores. Trabalhabilidade: A madeira de Guajará é fácil de ser trabalhada no torno e na broca, resultando em excelente acabamento. Secagem: A secagem é rápida ao ar, com tendência a arqueamento moderado e a rachaduras leves a moderadas. Tabela 6: Propriedades Físico Mecânicas de Guajará Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,79 790 Básica 0,67 670 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 4,7 9,7 14 Índice Tangencial/Radial 2,06 Resistência Mecânica Madeira 15%

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(kgf/cm2) Verde Umidade Compressão Axial 413 662 Flexão Estática 804 - Tração Normal 40 40 Fonte: IBAMA, adaptado pelo autor. 5.1.7 Jatobá Nome Científico: Hymenaea sp. Leguminosae. Outros nomes e Espécies Afins: Muitas árvores do gênero Hymenaea são conhecidas comercialmente por Jatobá, Jataí e Jutaí, das quais as mais importantes são H. stilbocarpa e a H. courbaril.

Figura 6: Piso ambientado Jatobá Natural Fonte: Cikel Características da madeira: Coloração róseo-pardacento ao pardo-avermelhado-claro, uniforme ou com veios longitudinais. Alburno espesso, branco-amarelado. Superfície pouco lustrosa, textura lisa a grossa, grã normalmente reversa. Gosto e odor indistintos. Região de Ocorrência: desde o sul do México até a Bahia, nas matas de terra firme de solo argiloso e várzeas altas. Trabalhabilidade: difícil a moderadamente fácil de trabalhar, pode ser desenrolada, aplainada, colada, parafusada e pregada sem muitos problemas. Apresenta resistência para tornear e faquear. O acabamento é agradável. Aceita pintura, verniz, lustre e emassamento. Propriedades Físico-Mecânicas: A madeira de Jatobá pode ser classificada como de alto peso específico, baixa retratibilidade e alta resistência mecânica.

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Tabela 7: Propriedades Físico Mecânicas de Jatobá Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,97 970 Básica 0,75 750 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 3,1 7,2 10,2 Índice Tangencial/Radial 2,32 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial 683 838 Flexão Estática 1.342 1.548 Tração Normal 134 - Fonte: Remade, adaptado pelo autor. 5.1.8 Muiracatiara Nome Científico: Astronium lecointei Ducke, Anacardiaceae. Outro nomes e espécies afins: Na região de ocorrência é chamada de Aroeira, Maracatiara, Sanguessungueira, Aroeirão, Gonçalo-Alves, Maracatiara-Branca, Maracatiara-Vermelha, Muiracatiara-Rajada e Juiraquatiara. Outras espécies de gênero Astronium (A. fraxinifolium, A. graveolens, A. macrocalyx, A. urundeuva, A. ulei e A. balanae) possuem propriedades bastante similares à madeira de Muirecatiara.

Figura 7: Piso Muiracatiara Natural Fonte: Cikel

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Características da madeira: cerne de cor castanho-avermelhado, demarcado com faixas castanho-escuro em sentido vertical, de espaçamento variável, com belas figuras bem distintas. Grã regular, textura média, cheiro e gosto imperceptíveis. Região de ocorrência: larga distribuição na região Amazônica atingindo o Acre, Amazonas, Rondônia e Roraima, e passando também pelo Mato Grosso e Maranhão, com maior freqüência no estado do Pará e do Maranhão. Trabalhabilidade: a madeira de Muiracatiara é fácil de trabalhar e propicia excelente acabamento. Recebe bem pintura, verniz, lustro e emassamento. Propriedades Físico-Mecânicas: a Muiracatiara possui madeira muito pesada, de alta resistência mecânica e baixa retratibilidade. Tabela 8: Propriedades Físico Mecânicas de Muiracatiara Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,97 970 Básica 0,80 800 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 4,1 7,2 11,0 Índice Tangencial/Radial 1,76 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial 531 858 Flexão Estática 1.026 1.485 Tração Normal 104 - Fonte: Remade, adaptado pelo autor. 5.1.9 Sucupira Nome Científico: Bowdichía virgilioides H.B.K., Leguminosae. Outros nomes e espécies afins: A Sucupira-parda também é conhecida como Sapupira, Sucupira-do-igapó, Cutiúba e Sapupira-da-mata. As madeiras que compõem o grupo conhecido por Sucupira-parda são procedentes, em todo o pais, por espécies pertencentes aos gêneros Bowdichia (B. nitida e B. virgilioides) e Diplotropis.Em razão da semelhança entre suas madeiras, não existe diferenciação no comércio.

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Figura 8: Piso Sucupira Natural Fonte: Cikel Características da madeira: cerne de tonalidade chocolate (recém-cortada) ao marrom-escuro (após secagem), com alburno estreito e acinzentado. Textura entre média e grossa, sendo comum grã irregular e ondulada. Superfície irregularmente lustrosa, de aspecto fibroso e entrelaçado, ligeiramente áspera ao trato. Madeira com cheiro e gosto imperceptível. Região de Ocorrência: são espécies próprias da mata firme, ocorrendo nos estados do Amazonas, Rondônia e, com maior freqüência, no Pará, dispersando-se até o Rio Negro. Trabalhabilidade: a madeira de sucupira é moderadamente difícil de trabalhar. É de fácil serragem, mas com dificuldade no aplainamento devido à irregularidade da grã. Perfuração prévia é recomendada para evitar rachamento na aplicação de pregos. Recebe bom acabamento. Propriedades Físico-Mecânicas: madeira pesada, dura e compacta. Alta resistência mecânica e média retratibilidade. É considerada como sendo resistente ao apodrecimento.

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Tabela 9: Propriedades Físico Mecânicas de Sucupira Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,91 910 Básica 0,74 740 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 5,4 8,4 15,5 Índice Tangencial/Radial 1,56 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial 715 814 Flexão Estática 1.279 1.442 Tração Normal 92 - Fonte: Remade, adaptado pelo autor. 5.1.10 Tauari Nome Científico: Couratari oblongifolia Ducke & R. Knuth., Lecythidaceae. Couratari guianensis Aubl. Outros nomes e Espécies Afins: Imbirema, Estopeiro, Toari, Tauari-Amarelo, Rauari-Morrão. Outras espécies do gênero Couratari (C. guianensis, C. pulchra, C. sfellafa e C. ofigantna) possuem madeiras semelhantes, sendo também comercializadas com o nome de Tauari. Nomenclatura Estrangeira: Bounaro, Coatari, Coco Cabuyo, Guarataro, Inguipipa (Colômbia). Região de Ocorrência: as várias espécies do gênero Couratari encontram-se dispersas por toda a região Amazônica. Características da Madeira: cerne e alburno indiferenciados quanto á cor, branco-palha levemente rosado. Grã direita, textura média; superfície lisa ao tato e ligeiramente lustrosa; cheiro e gosto imperceptíveis. Em algumas espécies a madeira apresenta cheiro desagradável e forte, que se manifesta poucos dias após o corte. Trabalhabilidade: a madeira de Tauari é moderadamente macia ao corte, apresentando um bom acabamento, apesar de a superfície ficar, às vezes, com aparência felpuda. Algumas espécies possuem sílica, o que contribui para desgastar a afiação das ferramentas. Propriedades Físico-Mecânicas: as características da madeira de Tauari permitem classificá-la como de massa específica, resistência mecânica e retratibilidade médias. Tabela10: Propriedades Físico Mecânicas de Tauari Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,66 660 Básica 0,54 540 Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 4,6 8,0 13,8 Índice Tangencial/Radial 1,74 Resistência Mecânica Madeira 15%

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(kgf/cm2) Verde Umidade Compressão Axial 230 530 Flexão Estática 650 974 Tração Normal - - Fonte: Remade, adaptado pelo autor.

Figura 9: Piso Tauari Natural Fonte: Cikel 5.1.11 Timborana Nome Científico: Piptadenia suaveolens (Mcq) Mimosaceae. Outro nomes e Espécies Afins: Fava-Folha-Fina, Faveira-Folha-Fina, Paricá-Branco, Paricá-Grande-da-Terra-Firme, Angico, Angico-Vermelho, Timbaúba.

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Figura 10: Piso ambientado de Timborana Natural Fonte: Cikel Ocorrência: espécie comum no Amazonas, Amapá, Pará e Rondônia. Características Gerais: madeira pesada, de cor castanhas muito pálida, textura média e grã direta, com gosto e cheiro indistintos. Durabilidade Natural: madeira durável, de alta resistência ao ataque de fungos e insetos. Trabalhabilidade: difícil, devido à impermeabilidade do cerne. Tabela 11: Propriedades Físico Mecânicas de Timborana Massa Específica g/cm3 kg/m3 Aparente (15%) 0,72 720 Básica - - Retração Total Radial Tangencial Volumétrica (%) 4,9 7,10 13,8 Índice Tangencial/Radial 1,74 Resistência Mecânica (kgf/cm2)

Madeira Verde

15% Umidade

Compressão Axial - 697 Flexão Estática - 1.285 Tração Normal - - Fonte: Remade, adaptado pelo autor. 5.2 Recebimento de Matéria Prima A fábrica recebe matéria prima na forma de compensados multilaminados, lâminas torneadas e madeira serrada. São recebidos, também, painéis, que são o produto da colagem das lâminas torneadas na base, ou

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seja, o compensado de Pinus. O pessoal da produção é quem recebe e confere a nota fiscal com a carga. É feita a contagem e a separação do material em lotes de acordo com a sua natureza. O romaneio junto com a nota fiscal é encaminhado para o setor de Planejamento e Controle da Produção, que registra as entradas no sistema Datasul. A etapa seguinte é a inspeção da carga pelo setor de Controle de Qualidade. O tamanho da amostra e o número de aceitação para os lotes são determinados através de modelos de inspeção baseadas na Norma Brasileira, NBR – 5426/1985, Nível II, Tabela 1, 2,4 e 17, similar à norma americana MIL STD 105D. Após o término da inspeção o controle de qualidade vai determinar se o lote foi aprovado ou reprovado, de acordo com as especificações. O material aprovado tem seu uso autorizado pelo C.Q., já o material reprovado é identificado com etiqueta vermelha, e seu destino fica a critério da gerência. Os lotes reprovados, por qualquer motivo, são informados ao PCP para que seja devidamente identificado no sistema de controle de estoque. 5.2.1 Madeira Serrada Quando madeira na forma serrada é recebida, é feita a medição da umidade através do aparelho resistivo da marca Gann. A amostragem é definida de acordo com o tamanho do lote e com o nível de inspeção adotado pelo controle de qualidade. Já estão estabelecidos os grupos de medição no hidrômetro, de diversas das espécies utilizadas, que foi feito através de ensaios realizados anteriormente para a devida classificação. Estes ensaios consistiram em medições com o aparelho nos seus quatro grupos de aferição e posterior comparação com a umidade real, que foi determinada pelo método gravimétrico. Quando alguma espécie diferente é recebida, ou alguma medição feita com o aparelho não indica a umidade adequada, realiza-se o teste gravimétrico para confirmação. 5.2.2 Compensado e Painel O compensado usado como base para o piso Engenheirado e os painéis, são recebidos pelo pessoal do controle de qualidade de maneira parecida com a madeira serrada. A umidade é medida com o hidrômetro e, de acordo com testes já realizados, enquadra-se em um dos quatro grupos do aparelho. Caso a umidade aferida não esteja dentro da ideal realiza-se o teste gravimétrico para a confirmação. Caso a umidade seja confirmada como fora do padrão documentado, tomam-se atitudes que estejam de acordo com a necessidade. Para esses produtos é realizado, também, o teste de linha de cola, de acordo com a norma ANSI (American National Standard for Engineered Wood Flooring). Outra avaliação realizada para esse tipo de matéria prima é a medição da espessura das peças. Caso seja reprovado, o lote fica segregado aguardando a decisão da gerência. O material pode ser devolvido, renegociado ou até mesmo retrabalhado.

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5.2.3 Lâminas Para o recebimento de lâminas torneadas o procedimento por parte do controle de qualidade é medir umidade e espessura. Os padrões de qualidade avaliados são:

• Manchas superficiais; • Espessura uniforme; • Fendas superficiais.

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5.3 Processo Produtivo do Piso Lamela 5.3.1 Fluxo do Processo do Piso Lamela

Figura 11: Fluxograma do processo do piso Lamela Fonte: O autor

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5.3.1.1 Compensado Multilaminado Esquadrejamento O esquadrejamento dos compensados (bases) é feito em uma refiladeira dupla da marca Eurotop. É feito para um melhor aproveitamento das chapas em relação à usinagem do piso. As chapas ficam em um elevador que operado por dois funcionários alimentam a máquina. Na saída ficam outros dois funcionários que empilham as chapas já esquadrejadas. As chapas saem com as medidas de 2230 mm x 1220 mm; a costaneira que sobra, serve como tabique ou é reaproveitada de outra maneira.

Figura 12: Serra refiladeira dupla Fonte: O autor. Abertura de Réguas A abertura de réguas dos compensados é feita em uma serra circular múltipla da marca Globe of Tacoma. É um processo que envolve quatro funcionários, dois que alimentam a serra e dois que ficam na saída. São abertas seis réguas de cada chapa de compensado, e uma costaneira apenas é a sobra, que é reaproveitada como tabique. As réguas são abertas com seis milímetros a mais de largura que o produto final, com uma variação aceita ± 0,30 mm.

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Figura 13: Entrada serra circular múltipla Fonte: O autor

Figura 14: Saída da serra circular múltipla Fonte: O autor. Calibragem A calibragem das réguas é uma tarefa realizada em duas lixadeiras Tecmatic Ekos, por quatro funcionários. A primeira lixadeira calibra a contra face e a segunda a face da régua de compensado. O controle de qualidade é feito sobre a espessura do material, que deve ter 2,5 mm a menos que a espessura do produto final. Com tolerância de ± 0,15 mm.

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Figura 15: Lixadeiras Fonte: O autor. 5.3.1.2 Madeira Serrada Plaina S4S O objetivo desta etapa é calibrar a espessura e a largura da madeira. A madeira serrada é processada em uma plaina com quatro eixos, para que seja obtido o S4S com as medidas padrões pré estabelecidas. Esta etapa é de fundamental importância para se obter um piso com ótima qualidade.

Figura 16: Plaina S4S Fonte: O autor.

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Colagem Após o processo de S4S, as peças estão prontas para a colagem. São montados blocos com os S4S para que sejam colados e prensados. Esta etapa utiliza cola EPI 1971 e também Catalisador (Hardener 1993). A pressão aplicada varia de acordo com a madeira, mas fica em torno de 120 kgf/cm², o tempo de prensagem, que também varia de acordo com a espécie, fica em torno de 20 minutos. Este tempo também varia com a umidade relativa do ar no momento do processo. A proporção catalisador/resina deve ficar em torno de 15%. Abertura de Lamela A abertura das lamelas é feita em uma serra francesa da marca Wintersteiger. São cerca de dezesseis serras que ficam posicionadas na vertical fazendo um movimento de vai-e-vem, para cima e para baixo. Nesta etapa apenas um funcionário acompanha o processo. A lamela, já aberta, passa por medições de umidade com o aparelho resistivo da marca Gann. Os resultados são comparados com os testes já feitos, caso a umidade não esteja de acordo é feito o teste gravimétrico para confirmar a reprovação.

Figura 17: Wintersteiger Fonte: O autor. Climatização As lamelas são gradeadas em pilhas que são montadas na sala de climatização. Esta etapa tem fundamental importância para que o produto final não sofra empenamento vertical, ou outros problemas devido à variação dimensional da capa.

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Colagem da Lamela na Base É um processo feito por quatro funcionários que trabalham com duas máquinas. Uma é a passadeira de cola e a outra uma prensa. A cola utilizada é a EPI e o catalisador é o Hardener 1993. Primeiro prepara-se a máquina, deve-se limpar o sistema. A seguir ajusta-se a porcentagem de catalisador na cola, que deve ser em torno de 16%. O próximo passo é iniciar o processo. Se a gramatura for muito alta representa custo elevado, ao passo que existe uma quantidade mínima para que o fornecedor garanta a qualidade. Prensagem É feita por cerca de 15 minutos variando de acordo com espécie e umidade relativa do ar. O tempo de assemblagem não pode ultrapassar 10 minutos. São montadas trinta réguas coladas por guia da prensa, quando sai já são empacotados para seguir o processo. No mínimo deve-se aguardar quarenta e oito horas antes de seguir para a usinagem. Calibragem dos Painéis A calibragem dos painéis é feita nas mesmas lixadeiras Tecmatic Ekos, que calibram as réguas de compensado. Nesta etapa são feitas medidas de umidade novamente e também de espessura. Primeiro calibra-se a contra face do painel e logo em seguida a face. Após estas etapas está pronto o painel aberto em réguas do piso Engenheirado de Lamela, que seguirá para a usinagem.

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5.4 Processo Produtivo do Piso Engenheirado Multilaminado 5.4.1 Fluxo do Processo Produtivo do Piso Engenheirado Multilaminado É bastante parecido com o do piso de lamela, porém um pouco mais simples pelo fato da fábrica já receber os painéis colados.

Figura 18: Fluxograma do Piso Multilaminado Fonte: O autor

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Abertura de Réguas A abertura de réguas é feita por quatro funcionários, em uma serra circular múltipla, de acordo com a largura do produto, que varia de 76,20 mm a 127 mm.

Figura 19: Serra circular múltipla Fonte: O autor. Calibragem As réguas são calibradas em duas lixadeiras, a primeira lixando a contra face e a segunda a face. Ao calibrar a espessura a régua passa por inspeções sistemáticas de espessura, sendo anotadas no Formulário de Controle de Qualidade de inspeção de réguas. Usinagem das Réguas Esta etapa é a seqüência natural do processo dos dois tipos de piso. Ambos, na forma de régua, seguem para a área onde ficam as plainas e a perfiladeira. A usinagem é feita em duas etapas, primeiramente a usinagem no sentido longitudinal das peças, e depois, a usinagem transversal. A longitudinal é processada em uma serra S4S com quatro eixos, e a transversal em uma plaina moldureira.

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Figura 20: Plaina Moldureira Perfiladeira Fonte: O autor. Na usinagem são feitos os encaixes macho e fêmea nas peças e também os chanfros. Todas as medidas já são pré estabelecidas nos padrões de perfis de usinagem da empresa. Todas as réguas são vistoriadas na saída da usinagem transversal e quando necessário são marcados os defeitos para que sejam destopados ou emassados. Na usinagem longitudinal (S4) é feito o controle de qualidade da seguinte maneira: Realiza-se inspeção dimensional em cinco peças de cerca de quinhentos metros lineares usinados. Esta inspeção é feita medindo, encaixando e avaliando as cinco peças. Para inspeção de características dimensionais utiliza-se porcentagem simples de 3%. Para inspeção de arqueamento (empenamento lateral) utiliza-se porcentagem simples de 10%. O responsável pelo controle encaixa as cinco peças, manualmente, em cima de uma mesa de forma que fiquem justas, mas que se encaixem sem que seja necessário bater. Ao serem levantadas da mesa as peças devem continuar encaixadas, mas ao serem balançadas devem desencaixar com facilidade. Para que seja mantido este padrão de encaixe o operador deve manter a espessura do macho dentro da especificação e sempre que necessário regular a abertura da fêmea. O operador da máquina é responsável por uma parcela maior das inspeções, ficando uma menor quantidade de avaliações sob responsabilidade do inspetor de qualidade. Medições:

• Espessura total da peça; • Largura no lado da face; • Espessura do macho longitudinal;

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• Abertura da fêmea longitudinal; • Altura do macho até a face; • Altura da fêmea até a face; • Pegadas; • Empenamento lateral; • Empenamento horizontal; • Torção; • Comprimento do macho na face; • Comprimento do macho na contra face; • Profundidade da fêmea na face e na contra face; • Largura na contra face; • Chanfro do macho e da fêmea.

Analisando as medidas são classificadas as irregularidades em não conformidades:

• Críticas; • Graves; • Maiores; • Menores.

Para as três primeiras o processo deve ser interrompido, separa-se e identifica-se o material e envia as informações para o pessoal da qualidade. Para as menores, ajusta-se o processo e dá seqüência. Os recursos necessários para realizar as inspeções são:

• Paquímetro digital; • Gabarito para chanfro; • Mesa com régua.

Na usinagem transversal o controle é feito de maneira parecida com o da usinagem longitudinal, da seguinte maneira: Também são avaliadas cinco peças a cada quinhentos metros lineares usinados, medindo, encaixando e avaliando. O operador da máquina é responsável por certa parcela das inspeções, ficando uma porcentagem menor sob responsabilidade do inspetor de qualidade. Medições Realizadas:

• Altura do macho até a face; • Comprimento do macho até a face; • Altura da fêmea até a face; • Profundidade da fêmea; • Esquadro; • Espessura do macho transversal; • Comprimento do macho na contra face; • Comprimento das peças; • Abertura da fêmea; • Profundidade da fêmea na contra face.

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Os recursos necessários para realizar as inspeções são:

• Paquímetro digital; • Esquadro de precisão; • Calibre de folga em lâminas.

Após o piso ser usinado, o responsável passa ao setor de Planejamento e controle da Produção o romaneio do que foi produzido e do que foi consumido. A produção é separada em pacotes que recebem novos números de lotes para serem posteriormente identificados. Se for o caso já são deixados na pista para que sejam envernizados, ou podem ser estocados. A produção é lançada no Sistema Datasul. 5.5 Acabamento O piso usinado é separado em lotes de forma que formem os painéis que passarão nas duas linhas de verniz. Uma fica ao lado da outra de forma que o piso usinado entra na primeira linha, percorre todas as etapas do pré envernizamento e é colocado, através de roletes, na entrada da linha do envernizamento final. 5.5.1 Pré Envernizamento A primeira linha é a linha de pré envernizamento, que como o nome já diz prepara o piso para o acabamento. A linha é composta por onze equipamentos. Primeiramente o piso é calibrado na Lixadeira um, é necessário uma espessura uniforme em todas as réguas. A etapa seguinte é a P1, que é uma aplicadora de Base ou de Tingidor.

Figura 21: Entrada da linha de pré Envernizamento Fonte: O autor.

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A base é um isolante a base de água que prepara a madeira para receber outros produtos e também dá a resistência à abrasão no piso. Ela impede que a umidade da madeira atinja as camadas posteriores de produtos aplicados na seqüência. É aplicado somente quando o acabamento do piso é o natural. O tingidor é um produto que, como a base, dá a resistência à abrasão do produto final e prepara a madeira para receber os outros produtos. A diferença é que o tingidor determina um acabamento colorido ao piso. As cores podem ser as mais variadas como, por exemplo, cor: café, capuccino, capuccino light, onyx, sable, etc. Na seqüência acontece a secagem da base em um forno e em uma máquina de ultravioleta. A P3, que vem em seguida é uma aplicadora de massa, que é um produto importante para o fechamento dos poros da madeira. Depois de aplicada a massa, as peças são encaminhadas à secagem por infravermelho e posteriormente ultravioleta. A nona máquina é o Filler, que aplica a massa CDB, que tem a finalidade de fechar os poros da madeira, assim como a massa da P3. Os produtos são parecidos, porém o que muda é a forma de aplicação. Aqui a regulagem ideal da máquina representa um bom acabamento no chanfro dos pisos. A etapa final do pré envernizamento é o terceiro túnel ultravioleta, o resfriamento e o elevador onde dois funcionários empilham e reencaixam os painéis que chegam soltos.

Figura 22: Saída da linha de Pré Envernizamento Fonte: O autor.

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Figura 23: Fluxograma do Pré – Envernizamento Fonte: O autor

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5.5.2 Envernizamento O envernizamento final inicia-se pela lixadeira dois, que lixa uma pequena parcela do excesso de material aplicado na linha de pré envernizamento. Alisa o piso, fazendo uma correção na superfície do piso, retirando grãos ou excessos de produtos provenientes da linha de pré envernizamento. Ela é uma máquina que já determina uma parcela do acabamento ao piso.

Figura 24: Entrada da Linha de Envernizamento Fonte: O autor. A segunda etapa é a máquina P4, aplicadora de uma base seladora com cargas minerais de Óxido de Alumínio, que é um produto extremamente importante para a qualidade do piso. Este material ajuda a impedir o dano precoce e determinará a resistência do piso a impactos. O painel segue para um forno ultravioleta e em seqüência está a P5, uma aplicadora de selador, que é um produto que dá resistência aos produtos químicos aplicados no dia a dia de uma casa, como detergentes, álcool, etc. O selador é seco em um forno ultravioleta e segue para outra aplicadora de Selador (P6), sendo seco novamente em outro forno ultravioleta.

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Figura 25: Lixadeira três Fonte: O autor. A etapa seguinte é a lixadeira três, que dá o acabamento final ao piso. Na seqüência ficam as máquinas responsáveis pelo brilho final do produto, a P8, seguida por um forno ultravioleta (UV 8) e a P9, seguida também por outro forno ultravioleta (UV 9), ambas aplicadoras de Top Coat. Esta seqüência encerra o processo de envernizamento, que é seguido pela classificação e pela embalagem.

Figura 26: Saída da linha de Envernizamento (mesa de classificação) Fonte: O autor.

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Figura 27: Fluxograma do Envernizamento Fonte: O autor

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5.6 Classificação Após a última etapa do acabamento fica a mesa de classificação. Dois funcionários ficam ao lado da esteira que encaminha os painéis para a linha de embalagem. Os defeitos são marcados com canetas coloridas e as peças defeituosas são segregadas para destopo ou descarte. 5.6.1 Defeitos Não Aceitáveis

• Encaixe macho e fêmea: não são admitidas peças com falhas e partes quebradas do encaixe que comprometam a fixação;

• Apodrecimento, casca, cerne quebradiço, extremidades quebradas e galerias de insetos;

• Mancha de fungo: não admitido para piso com acabamento natural; • Grã revessa: quando solta;

Figura 28: Grã revessa

• Chanfro carregado: que é o chanfro com excesso de verniz; • Falha de Tingidor; • Cor diferente da estabelecida; • Falha de colagem; • Peças sem chanfro; • Lasca no topo;

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Figura 29: Padrão de lascas no topo

• Nós caídos e nós aberto na face; • Azulamento na face; • Queimado de lixa; • Marca de parada na lixa.

5.6.2 Defeitos Aceitáveis com Restrições

• Furo de Bicho: quando diâmetro de 1mm e apenas um por peça, devidamente emassado;

• Pé de galinha;

Figura 30: Pé de galinha

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• Carvão: Admitido para peças tingidas, qualquer tamanho desde que devidamente emassada ou fechado;

• Lâminas sobrepostas;

Figura 31: Lâminas sobrepostas

• Rachaduras na face: Admitidas para peças tingidas quando devidamente emassada, com abertura de até 1 mm e comprimento máximo de 10mm para todas as espécies;

• Ponto agulha: de acordo com amostra;

Figura 32: Ponto agulha

• Risco artificial: de acordo com amostra; • Poros abertos: até três vezes por peça;

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Figura 33: Poros abertos

• Falha no chanfro: máximo admitido 400 mm quando réguas inteiras;

Figura 34: Lasca no chanfro

• Esmoado no chanfro: de acordo com amostra; • Chanfro sem tingir: admitidos 300 mm não contínuos em réguas inteiras

e não admitidas para ½ régua; • Pingos de tingidor: máximo um pingo de até 2 mm de diâmetro a cada

400mm; • Marca de rolo: um por peça com tamanho de acordo com amostra; • Faixa de brilho alta: de acordo com amostra; • Marca de batida: de acordo com amostra;

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Figura 35: Marcas de batida

• Falha de rolo: de acordo com amostra; • Alburno/brancal: quando pequenos.

5.7 Embalagem O setor de embalagem fica em seguida a classificação, é onde o pessoal responsável monta as réguas, de acordo com o padrão de embalagem, e coloca nas respectivas caixas. Alguns clientes regulares já possuem um padrão definido de empacotamento de caixa e de pallet.

Figura 36: Setor de embalagem Neste setor o controle de qualidade faz a vistoria de produto acabado. A vistoria é efetuada com inspeções baseadas no nível de qualidade aceitável

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(NQA) e fração defeituosa tolerável (FDT). O NQA utilizado para inspeções por atributos é sempre igual ao FDT, para que os lotes liberados apresentem um índice de defeitos igual 5%. Utiliza-se este valor de 5% por ser um valor reconhecido mundialmente como aceitável para defeitos em peças de madeira, material natural que apresenta variação de cor e aparência e incidência de defeitos como: furos de bicho, trincas, nós abertos. O tamanho da amostra e o número de aceitação para os lotes são determinados através de modelos de inspeção baseadas na Norma Brasileira, NBR – 5426/1985, Nível II, Tabela 1, 2,4 e 17, similar à norma americana MIL STD 105D. A amostragem é feita da seguinte maneira: para cada pallet (fardo) produzido, são retiradas, de forma aleatória, caixas com as peças para compor a amostra. De acordo com o número de defeitos encontrados, o fardo é rejeitado ou aceito. A inspeção é feita de forma que as peças defeituosas são substituídas por peças boas. 5.8 Testes de Laboratório do Controle de Qualidade 5.8.1 Teste Gravimétrico O teste gravimétrico é feito baseado na EN 322:1993, Norma Européia; é realizado em madeira serrada, compensados e painéis e, também, em produto final, quando necessário e é feito para determinar a umidade real das peças. Seleciona-se um número de peças para amostragem, que deverá ser determinado em função de resultados preliminares da determinação de umidade para cada espécie. Cada amostra terá seu teor de umidade determinado para cada grupo do hidrômetro. Essas amostras podem tanto ser de madeira serrada, como compensado ou mesmo piso já acabado. Cada amostra dará origem a três corpos de prova, retirados próximos ao local da medição, mantendo sempre uma distância mínima de 250 mm das extremidades da peça. Os corpos de prova deverão ser bem orientados e uniformes, devendo ser lixados para evitar rebarbas. O peso inicial de cada corpo de prova corresponderá a seu peso úmido (PU). Os três corpos de prova da mesma amostra deverão ser pesados juntos. Após a pesagem inicial, os corpos de prova devidamente identificados, deverão ser colocados em estufa a uma temperatura de 103 ± 2 °C até massa constante.

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Figura 37: Estufa para teste gravimétrico Considera-se massa constante quando os resultados de duas pesagens sucessivas efetuadas com 6 horas de intervalo, não diferem mais de 0,1% em relação à massa da amostra. O manuseio dos corpos de prova durante as pesagens deve sempre ser realizado com pinça metálica, evitando contato com as mãos. Quando os corpos de prova forem retirados da estufa para pesagem deverão ser colocados primeiro no dessecador, onde permanecerão até, mais ou menos, a temperatura ambiente. Deve-se pesar cada amostra rapidamente para evitar uma retomada de água. Antes de proceder à pesagem a balança deverá ser verificada, se está nivelada e sem variações na leitura. O peso constante dos corpos de prova será a indicação de peso seco dos mesmos. Usa-se a fórmula: Tu= [(Pu-Ps)/Ps] x 100% (Eq. 01) Para cada espécie analisada é emitido um relatório diferente. Um cuidado a ser tomado é comparar o termômetro da estufa com o termômetro manual uma vez a cada ensaio realizado; e, também, deve-se verificar se instrumentos e dispositivos estão no prazo de validade de calibrações. 5.8.2 Teste de Linha de Cola O teste de linha de cola dos produtos é baseado na norma:

• American National Standard for Engineered Wood Flooring, ANSI/HPVA EF 2002.

É realizado em compensados e painéis, além de ser realizado em produtos acabados, quando necessário; é feito para determinar a qualidade da linha de cola das peças.

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Este teste é realizado a cada três lotes recebidos, isso ocorre no caso de nenhum lote anterior ter sido reprovado. Quando algum lote é reprovado, repete-se o teste para todos os lotes, até que dois seguidos sejam aprovados. Recursos Necessários:

• Estufa; • Serra destopadeira; • Serra circular manual; • Cuba com água; • Formulário da Qualidade.

Definições: Material Reprovado: material que não atende aos requisitos de qualidade especificados. É identificado com etiqueta vermelha do Controle de Qualidade, devidamente preenchida e assinada. Material Aprovado: material cujo uso está autorizado pelo Controle de Qualidade. É considerado liberado quando não tiver etiqueta verde, mas a vermelha estiver assinada como liberada. A amostragem será feita pela determinação do lote, tratando o todo como uma carga de um caminhão, quando a carga for igual ou superior a oito pacotes. Retiram-se oito pacotes para inspeção, dos quais serão tirados três painéis ou bases aleatoriamente de cada pacote, de cada pacote retiram-se quatro para inspeção. Assim totalizando 25 painéis ou bases para confecção de dois corpos de prova cada, tendo-se 50 corpos de prova, exceto quando o lote tiver menos de oito pacotes. Quando a carga for de réguas, pode-se tirar cerca de 40 peças para o teste. Será realizado o teste em um lote a cada três recebidos para cada fornecedor, 48 horas após a colagem os painéis ou bases estarão liberados para o teste de linha de cola. Para painéis e Bases: os corpos de prova deverão ter as seguintes dimensões:

• 127 mm de comprimento no sentido longitudinal das fibras; • 50,8 mm de largura no sentido transversal das fibras.

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Figura 38: Estufa para teste de linha de cola Ciclo de Acondicionamento As amostras serão acondicionadas em um recipiente com água, onde permanecerão submersos completamente com auxilio de restrições (peso) sobre as amostras, por um período de quatro horas a uma temperatura ambiente. Após este período as amostras são colocadas em estufa previamente aquecida a uma temperatura de 51 ± 1 °C por um período de 19 horas após este estágio se completa um ciclo; utilizam-se três ciclos para análise. O teste deve ser considerado como falho quando as duas condições abaixo acontecerem: a) uma delaminação entre duas lâminas de qualquer amostra for maior que 50.8 mm de comprimento contínuo; b) uma delaminação for maior que 6.4 mm de profundidade em qualquer ponto. A profundidade da delaminação deve ser medida com uma chapinha metálica de 0.08 mm de espessura e 12.7 mm de largura. Todas as amostras serão analisadas visualmente no fim de cada ciclo. Delaminações causadas por fita adesiva nas emendas ou defeitos de qualidade das lâminas não serão consideradas. Realizados os testes, os resultados são lançados no Relatório de teste ANSI. Requisitos para passar no teste:

• 95% das amostras devem passar o primeiro ciclo; • 85% das amostras devem passar o terceiro ciclo.

5.8.3 Gramatura É feita a gramatura dos produtos aplicados no piso nas duas linhas de verniz. O pessoal do controle da qualidade faz as medidas após certo período de produção das linhas, após a medição por parte do pessoal da produção. É

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