Universidade Federal Do Piauí Com Teste de Dureza

7/26/2019 Universidade Federal Do Piauí Com Teste de Dureza

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PIAUÍ

CENTRO DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DISCIPLINA: ENGENHARIA DOS MATERIAIS II

PROF: JOÃO RODRIGUES

METALOGRAFIA, TRATAMENTO TERMICO(NORMALIZAÇÃO) E TESTE DE

DUREZA

COMPONENTES:

DANTE BATISTA PORTELA FILHO – 2013935820

LEONARDO LIMA DE ALMEIDA – 2013901518

RICARDO SILVA AGOSTINHO – 2013921510

TERESINA

2014



Sumário

Resumo .................................................................................................................................................. 3

1. Introdução ......................................................................................................................................... 4

1.1. Metalografia e Tratamento térmico(normalização) .............................................................. 4

1.2. Teste de dureza ........................................................................................................................ 7

2. Parte experimental ......................................................................................................................... 11

2.1. Materiais ................................................................................................................................... 11

2.2 Procedimento experimental.................................................................................................... 11

2.2.1. Tratamento térmico e lixamento .................................................................................... 11

2.2.2. Ensaio de dureza ............................................................................................................. 13

3. Análise e resultados ...................................................................................................................... 14

3.1 Análise Microscópica ............................................................................................................... 14

Já para o aço não tratado termicamente as os dados encontrados foram: .............................. 15

4. Conclusão ....................................................................................................................................... 17

Referências Bibliográficas ................................................................................................................. 18



3

Resumo

Este experimento tem como objetivo determinar a estrutura e os componentes,

e também caracterizar as diferenças entre o aço 8620 com tratamento térmico de

normalização e o aço 8620 sem esse tratamento. Um dos corpos de prova passou

pelo processo térmico denominado normalização, após isso os dois corpos de prova

passaram pelos mesmos procedimentos de lixamento e polimento, por fim, os

mesmos sofreram um ataque químico controlado, o resultado final e as conclusões

puderam ser observados via microscópio eletrônico.

Aos mesmos corpos foram aplicados três testes de dureza, Brinell, Rockwell e

Vickers, os resultados desses testes consistem na diferença da resistência mecânica,ou dureza, entre o metal com tratamento térmico e o metal sem tratamento que pôde

ser observada via microscópio.



4

1. Introdução

1.1. Metalografia e Tratamento térmico(normalização)

A metalografia pode ser caracterizada pelo estudo da estrutura e dos

componentes de metais, através de um microscópio. Contudo diferentes materiais

como materiais cerâmicos e poliméricos também podem ser preparados usandotécnicas metalograficas somente diferenciando seus termos mas mantendo o

processo. O processo tem o intuito de verificar o material de um ponto de vista

estrutural em conjunto com as propriedades físicas, a composição, o processo que foi

utilizado na sua fabricação e tratamentos térmicos que foram feitos, verificando o seu

comportamento a partir dessas características e suas possíveis aplicações. A

preparação do material para a análise requer um rigoroso procedimento que consiste

na identificação do tipo do metal, a escolha da seção a ser estudada, o embutimento,o lixamento de desgaste com o intuito de retirar uma parte do material a fim de eliminar

defeitos de usinagem causados pelas ferramentas de corte e regular a superfície do

metal, o lixamento de acabamento, o polimento, o ataque químico e o exame no

microscópio. O microscópio a ser utilizado pode ser o ótico ou o eletrônico, o

microscópio ótico e suficiente para a observação da microestrutura e de ciclos

térmicos. Contudo, a preparação da amostra de forma incorreta pode alterar a

verdadeira microestrutura. As micrografias também são influenciadas pela posição do

corte, a escolha depende dos dados a serem obtidos da amostra, é possível é efetuar

corte transversal ou longitudinal. O corte transversal é indicado quando verifica-se a

natureza do material, homogeneidade da amostra, a existência de segregações, forma

de bolhas e vazios, a profundidade de tratamentos térmicos superficiais e para

detalhes em zonas termicamente afetadas. Já para trabalhos mecânicos detalhes de

soldas e analise de inclusões usa-se o corte longitudinal. Outro fator importante no

processo de preparação da amostra se dá pela escolha do local para realizar a secção

do corpo de prova, é necessário verificar a existência de marcas de golpes, vestígios

de solda, poros, trincas, traços de oxidação e corrosão e outros como desgastes e



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deformações, o processo de seccionamento é um processo mecânico que provoca

grandes alterações na microestrutura devido ao trabalho mecânico a frio, porem com

o corte abrasivo é possível oferecer superfícies planas e com baixas rugosidades. O

polimento é iniciado sobre lixa, em direção normal aos riscos de lima ou de lixa grossa

já existentes, e é levado até o completo desaparecimento destes.

No tratamento químico a superfície polida é submetida uniformemente a ação

de um reativo, percebe-se que certas partes da superfície são atacadas com maior

intensidade do que outras. A diferença vem de duas causas principais; diversidade de

composição química ou de estrutura cristalina. O contato do corpo com o reativo pode

ser obtido de dois modos: ataque por imersão, mergulhar a superfície polida num

recipiente contendo certo volume de reagente; ataque por aplicação, estendendo uma

camada de reativo sobre a seção em estudo com o auxílio de um algodão ou pincel e

regularizando-o se for preciso.

A etapa de tratamento térmico pode ser caracterizada como o conjunto de

operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidos os aços, sob

condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de

resfriamento, com o intuito de modificar suas propriedades e verificar características

determinadas pelo metal. Como já mencionado essas propriedades dependem da

estrutura do mesmo. Os tratamentos térmicos modificam a estrutura dos aços,

resultando na alteração de suas propriedades.

Figura - 1 Diagrama das fases Fe-C



6

É possível perceber que a importância dos tratamentos térmicos, sobretudo nos

aços de alto carbono e nos que apresentam também elementos de liga.

O gráfico mostra regiões onde ocorrem mudanças de fases, essas faixas de

temperatura onde ocorrem essas mudanças são chamadas de zonas críticas, áreas

onde células unitárias CCC se transformam em CFC, no aquecimento desse aço.

Geralmente muitos aços de baixo e médio carbono são usados nas condições

típicas do trabalho a quente, isto é, nos estados forjado e laminado, quase todos os

aços de alto carbono ou com elementos de liga, são obrigatoriamente submetidos a

tratamentos térmicos antes de serem colocados em serviço.

As principais funções do tratamento térmico são o aumento da resistência,

melhora da ductilidade, usabilidade, resistência ao desgaste, resistência a corrosão eo aumento ou diminuição da dureza. É importante perceber que a melhora de uma ou

mais propriedades no tratamento térmico é conseguida com o prejuízo de outras.

Um dos tratamentos é chamado de normalização, na qual consiste no

aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona crítica, seguindo de

resfriamento no ar.

A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido;

frequentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é aplicada em peças depois

de laminadas ou forjadas. A normalização é ainda usada como tratamento preliminar

à têmpera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme do que aobtida por laminação. Na normalização, acima da zona crítica, os grãos de austenitas

Figura 2 - Diagrama TTT



7

Figura 3 - Estrutura dos grãos antes e após a

normalização

crescem absorvendo grãos vizinhos menores, o crescimento é proporcional a

temperatura do aço. No resfriamento, os grãos de austenitas são transformados em

grãos de perlita e ferrita com suas dimensões dependendo do tamanho dos grãos da

austenita.

1.2. Teste de dureza

A propriedade mecânica denominada dureza é largamente empregada emestudos, pesquisas mecânicas e metalúrgicas e nas especificações e comparaçõesde diversos materiais. Entretanto, o conceito físico de dureza não possui o mesmosignificado, dependendo de onde este é estudado. Na metalurgia, dureza significa aresistência a deformação plástica permanente; a um engenheiro mecânico, dureza édefinida como a resistência a penetração de um material duro no outro; para umtécnico em usinagem de metais, a dureza fornece uma medida da resistência ao cortedo metal. Como não é possível utilizar uma definição única de dureza englobandotodos os conceitos acima de maneira adequada, o ensaio de dureza é dividido em trêstipos principais, que dependem da maneira no qual este é conduzido, por penetração,por choque e por risco.

O teste de dureza por risco é raramente utilizado para metais. Para este tipo demedida de dureza, minerais e outros materiais são relacionados quanto apossibilidade de um riscar o outro. A escala de Mohs(1822), a mais antiga para essetipo de ensaio, consiste numa tabela de 10 minerais padrões arranjados na ordemcrescente de possibilade de ser riscado pelo mineral a seguir. É verificado que o talcotem dureza Mohs 1, seguido pela gipsita(2), calcita(3), fluorita 4, apatita 5, ortoclásio6, quartzo 7, topázio 8, safira 9 e diamante 10. Em metais essa escala se mostrainconveniente, pois seus intervalos não são propriamente espaçados para eles,

principalmente em regiões de alta dureza pois a maioria desses ficam entre as durezasde 4 a 8 Mohs, sendo que o mente não possui um grande precisão. Martens(1890),



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Hankins(1923) e Bergsman(1951) ajudaram a melhorar a definição de dureza por riscocom outros métodos, contudo mesmo assim não foram métodos de medidas precisasou de boa reprodutibilidade, sendo mais usados na mineralogia ou em estudos depesquisas mais especializados. Os tipos de dureza por penetração e por choque são

mais usados no ramo da Metalurgia e da Mecânica; o a dureza por penetração édividida em Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop e Meyer e a de choque por Shore.

O ensaio de dureza Brinnel simbolizado por HB é o tipo de dureza mais usadona engenharia atualmente. O ensaio consiste em comprimir lentamente uma esferade aço de diâmetro D, sobre um metal com sua superfície plana e polida, aplicandouma carga Q durante um tempo t. A compressão provoca uma impressão permanenteno metal com formato de uma calota esférica, com diâmetro d, o qual é medido porintermédio de um micrômetro óptico(microscópio), depois de removida a carga. Adureza é definida, em N/mm² (ou kgf/mm²), como o quociente entre a carga aplicada

e área de contato superficial. Inicialmente para o cálculo da dureza Brinell propôs umacarga de 3000 kgf e uma esfera de 10 mm de diâmetro com tabelas já existentes,fornecendo diretamente a dureza para cada valor de d, baseado nos valores de Q eD. Em metais mais moles, a carga é diminuída para evitar uma impressão muitogrande ou profunda, já para peças muito pequenas, o valor de D é diminuído fazendocom que não fique muito perto das bordas do corpo de prova. Ambas as alteraçõessão feitas obedecendo certos critérios, como a localização das impressões devendoobedecer a de ensaios já existentes. Metais muito duros (HB maior que 500 kgf/mm²),ao invés da esfera de aço é utilizado carboneto de tungstênio para minimizar adistorção da esfera acarretando em valores falsos de d. O tempo de aplicação da

carga pode variar de 30 para 60 segundos dependendo dos metais como aqueles combaixo ponto de fusão como o chumbo e suas ligas (HB menor que 60) pois umaaplicação de curto período não poderia ser o suficiente para uma deformação plásticado metal. Normas inglesas da British Standards para metais duros diminuem o tempode 30 para 15 segundos. Durante as impressões deve se manter um afastamento deno mínimo 2,5d, já a espessura deve ter no mínimo dez vezes o diâmetro d para evitardegenerações laterais e de profundidade, modificando o resultado. A distância entreduas impressões de Brinell deve ser no mínimo igual a 5d. É necessário manter apeça bem apoiada evitando o deslocamento da peça quando aplicada a cargaevitando a invalidade do ensaio. Quando a carga Q é aplicada, acontece uma

deformação plástica, contudo quando esta é retirada há uma recuperação elásticamodificando o diâmetro de impressão de contato com o metal havendo um aumentodo raio de curvatura da impressão. Em metais mais duro estes possuem poucadeformação plástica sendo assim uma das fontes de erro durante a determinação dadureza. O ensaio de dureza é um ensaio não destrutivo, contudo em Brinell o tamanhoda impressão, caso grande, pode inutilizar a peça, sendo uma das limitações desseensaio.

O baixo custo dos aparelhos para medida de dureza Brinell favorece o largoemprego desse tipo de dureza em laboratórios e indústrias. No caso de aços, foi feitauma relação empírica entre a dureza Brinell e o limite de resistência convencional útilpara se saber a tensão do aço sem a necessidade de um ensaio de tração. A relaçãoé dada por:



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≅ 0,36,

Onde a tensão é dada em kgf/mm².

Essa relação apresenta grande utilidade para durezas até HB=380, devido a

dureza aumentar mais rápido que o limite de resistência pela deformação da esferaou por tensões de compressão residuais na impressão. Essa relação diferencias demetal para metal.

Já a dureza Rockell ofereceu algumas vantagens fazendo-a ser de grande usointernacionalmente. Esta dureza, simbolizada por HR, eliminou o tempo necessáriopara medição da dimensão da impressão, pois o resultado é lido diretamente namáquina de ensaio, fornecendo um ensaio mais rápido. A rapidez do ensaio fez comque esse fosse utilizado em linhas de produção, verificação de tratamento térmicosou superficiais e laboratórios.

O ensaio se baseia na profundidade de penetração da ponta, na qual ésubtraída da recuperação elástica devido a retirada da carga maior e da profundidadecausada por um carga menor. As pontas utilizadas em Rockwell podem ser tanto dotipo esférico (aço temperado) ou cônico (diamante). Para a leitura da dureza, umacarga menor é aplicada para fixar o corpo de prova, garantindo o contato firme com asuperfície. Depois de aplicar e retirar a carga maior a profundidade da impressão édada diretamente do mostrador da máquina como número de dureza. A leitura é feitana escala baseada na ponta e à carga utilizada, nos quais essas já são dadas pelamáquina aos diferentes tipos de dureza Rockwell existentes. A profundidade depenetração para o ensaio é dado por letras (A, B, C, D, etc.), aparecendo após a siglaHR, diferenciado e definindo a dureza. Outro ponto a destacar é o fato do número dedureza ser adimensional ao contrário da de Brinell. A dureza Rockwell pode serdivididas em dois tipos, a dureza de Rockwell comum na qual esta emprega váriasescalas independentes uma das outras, dependo da penetração e sendo sua pré-carga sempre de 10 kgf e a de Rockwell superficial empregando igualmente váriasescalas independentes e é utilizada para ensaios de dureza em corpos de prova depequena espessura, sua pré-carga é sempre de 3 kgf.

Ao se fazer uma dureza num material desconhecido, deve-se empregarinicialmente uma escala mais alta evitando danificar o penetrador. A escala C tem uso

pratico entre 20 e 70, esta é primeiramente usada para depois testar as outras caso oresultado seja fora do intervalo de HRC. Os cuidados tomados em relações asmedições são similares aos de Brinell.

A dureza Vickers, simbolizada por HV, utiliza um penetrador em formato depirâmide de base quadrada, com um ângulo de 136° entre as faces opostas e sendoessa ponta de diamante. Esse ângulo produz valores de impressões similares adureza Brinell, devido a relação ideal d/D da dureza Brinell ser 0,375, sendo estamedida da tangente da esfera partindo aos cantos da impressão formarem um ângulode 136°.

A utilização de um enetrador de diamante faz com que a ponta sejapraticamente indeformável e não importando o tamanho da impressão, essa dureza é



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independente da carga, sendo que o número de dureza obtido é o mesmo paraqualquer carga usada. A carga varia de 1 até 100 ou 120 kgf. A carga tem o papel demanter uma impressão de forma regular, sem deformação e tendo um tamanhocompatível no visor da máquina, isto depende da dureza do material no qual é

ensaiado. A impressão é dada por um losango regular, e a média L é dada pelametade da soma das diagonais. A formula da dureza é dada por:

= 1,8544

²

Onde Q é dado em kgf ou N e L em mm, fazendo a dimensão da dureza Vickers ser N/mm²ou kgf/mm².

As principais vantagens do método Vickers são o fato de sua dureza fornecer umaescala contínua, impressões pequenas que não inutilizam a peça, grande precisão na medida,a deformação nula no penetrador, uma única escala de dureza sendo esta aplicada para osdiversos materiais e a possibilidade de medir durezas superficiais. Contudo algumasanomalias podem ser encontradas nas impressões Vickers, como quando as impressões nãoapresentam seus lados retos sendo estes ocorrendo mais em metais recozidos, devido aoafundamento do metal em torno das faces do penetrador resulta em um valor de L maior queo real. Já em metais encruados pode ser causado uma “aderência” do metal em volta das

faces do penetrador diminuindo o valor de L em relação ao real ficando assim com uma durezamaior.



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2. Parte experimental

2.1. Materiais

Corpo de prova da aço 8620

Serra manual

Cortadora metalográfica

Lixadeira metalográfica

Forno mufla II

Garra

Lixas na sequência (80, 220, 400, 600, 1600)

Nital (solução de ácido nítrico à 3%)

Álcool etílico

Secador

Pano de Polimento na sequência (3μm e 1μm)

Pano de polimento

Microscópio óptico de platina invertida

Lixadeira manual

Pasta de diamante

2.2 Procedimento experimental

2.2.1. Tratamento térmico e lixamentoInicialmente uma pequena barra de ferro de aproximadamente 5 cm de

comprimento foi cortada para obter dois corpos de provas. O primeiro corpo de prova

foi obtido cortando-se manualmente com uma serra e o segundo corpo através de

uma cortadora metalográfica.

Em um dos corpos de provas obtidos foi realizado o tratamento térmico chamado

de normalização. Para que esse tratamento fosse realizado, o corpo de prova foi

Figura 5 - Forno MUFLA II

Figura 4 - Corpo de prova



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colocado no forno MUFLA II. O corpo ficou no forno até que fosse atingido a

temperatura de 900ºC e depois disso permaneceu no mesmo durante uma hora, na

mesma temperatura de 900ºC.

Após esse período de permanência no forno o corpo foi retirado com o auxílio de

uma garra e foi deixado resfriar ao ar livre sem que fosse acelerado seu resfriamento.

Após o resfriamento do corpo de prova foi realizado o ensaio metalográfico tanto

na corpo que sofreu normalização quanto no corpo que permaneceu como estava

originalmente, afim de que fosse realizada uma comparação entre as estruturas do

aço 8620 antes e depois de se realizar o tratamento térmico.

Para que fosse realizado a análise, começou-se

lixando ambos os corpos de provas, primeiramente, nalixadeira metalográfica com a lixa de 80, mas após algum

tempo devido a problemas na máquina, passou-se a lixar

manualmente, sempre com o cuidado de mudar a direção

de lixamento em 90º para cada lixa que ia sendo trocada.

Após o termino do lixamento com a lixa de 80, passou-se

para a de 220 e posteriormente a de 400, após o termino

desse processo, devido ao horário deixou-se o resto doprocesso para o outro dia. Foram, então, embrulhados os

corpos de provas com uma camada de algodão e outra de

papel, para que se evitasse ao máximo a oxidação.

No dia seguinte, foi repetido o processo de lixamento com a lixa de número 400,

para que fosse tirado a oxidação e outros possíveis riscos e depois passou-se para

as lixas de 600 e de 1600, novamente com o mesmo cuidado na direção.

Figura 6 - Lixadeira manual

Figura 7 - Lixadeira Metalográfica



13

Com o término da etapa de lixamento, passou-se

para o processo de polimento com o auxílio das lixadoras

metalográficas, contendo o pano de polimento com pasta

de diamante. Primeiramente, utilizou-se o pano com grãos

de 3μm e depois com grãos de 1μm. Nesse processo,

girou-se o corpo de prova no sentido circular contrário ao

sentido da lixadeira, com a finalidade de se obter uma

superfície mais espelhada possível e sem riscos. Durante

essa etapa foi realizada a verificação de riscos na

superfície polida através do microscópio.

Após essa etapa, os corpos de prova foram encaminhados para a última etapa,

o ataque químico. Primeiramente os corpos de prova levaram um banho com água e

foram secados com o ar quente de um secador. Após isso, eles foram levados pra um

banho, na superfície espelhada, de 5 segundos em nital (solução de 97% de álcool

etílico e 3% de ácido nítrico).

Depois de realizado todas essas etapas para os dois corpos de provas, asestruturas das mesmas foram observadas e comparadas com o auxílio do

microscópio.

2.2.2. Ensaio de dureza

Inicialmente, foi pego os dois corpos de prova utilizados no experimento de

tratamento térmico. Os corpos de provas foram lixados novamente com a finalidade

de retirar a camada de óxido que se encontrava nos mesmos para que o óxido não

atrapalhasse no teste de dureza.

Após a etapa de lixamento, foram realizados os testes de dureza das peças. Em

cada peça, foi feito o teste de dureza na escala Vickers, Brinell e Rockwell, para cada

escala foi feito 10 marcações nas peças, resultando um total de 30 marcações em

cada peça. De acordo com o diâmetro da circunferência marcada na peça na escala

Brinell e o tamanho das diagonais da pirâmide marcada na peça na escala Vickers,

foi-se obtido as relações entre essas medidas nas peças e as lentes para que fosse

consultado na tabela os correspondentes valores de dureza apresentados pelos aços.

Figura 8 - Polimento



14

3. Análise e resultados

3.1 Análise Microscópica Após o final do experimento foi possível perceber através de um microscópio

que o aço no qual sofreu tratamento térmico de normalização apresentou uma

distribuição de grãos escuros(perlita) mais uniforme e com o tamanho dos grãos

menor sendo possível ver uma maior parte de ferrita (grãos brancos), já o aço sem o

tratamento térmico apresentou grãos escuros de forma mais desorganizada e com

tamanho maior ocupando uma maior parte da superfície analisada.

Foi analisado que o aço sem tratamento térmico e com a maior parte de perlita

possuía mais dureza e uma maior resistência em relação ao que sofreu que tinha mais

ferrita. Outra diferença perceptível em relação ao aço sem o tratamento foi uma menor

taxa de corrosão.

3.2. Teste de dureza

A partir dos ensaios feitos foram encontrados os seguintes dados dos diferentes

tipos de dureza para o aço tratado termicamente:

Brinell - Temperado Ponta - 2.5 mm Carga 1839 N

DVALOR P/TABELA Dureza SOMA DUREZA(MED)

DESVIOPADRÃO

269 4,304 197 2099 262,375 51,77955289 4,624 169

Figura 10 - Aço 8620 com

tratamento

Figura 9 - Aço 8620 sem

tratamento



15

256 4,096 217240 3,84 249229 3,664 275230 3,68 272213 3,408 319212 3,392 329223 3,568 290227 3,632 280

VickersCarga 980N

Tempo15s

d D D(MED)VALOR P/TABELA DUREZA SOMA DUREZA(MED)

DESVIOPADRÃO

203 209 206 0,824 273,9 1640,7 205,0875 40,28777246 249 247,5 0,99 189,2244 245 244,5 0,978 193,9243 255 249 0,996 186,9238 242 240 0,96 210240 247 243,5 0,974 195,5236 242 239 0,956 202,9241 244 242,5 0,97 297,1250 260 255 1,02 178,2247 249 248 0,992 188,4

Ponta diamanteEscalaHRD980

Dureza SOMA DUREZA(MED)DESVIOPADRÃO

30,5 250 31,25 1,021980648293132

31,53230313232

Já para o aço não tratado termicamente as os dados encontrados foram:



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VICKERS - NÃO TEMPERADO

d D D(MED)

VALORP/TABELA DUREZA SOMA DUREZA(MED)

DESVIOPADRAO

238 246 242 0,968 197,9 1541,7 192,7125 16,0284626244 246 245 0,98 193,1243 250 246,5 0,986 190,7236 239 237,5 0,95 205242 249 245,5 0,982 192,3243 245 244 0,976 194,7246 258 252 1,008 182,5244 258 251 1,004 184215 227 221 0,884 237,3247 255 251 1,004 184

ROCKWELL - NÃO TEMPERADOP=980N HRD980

DUREZA SOMA DUREZA(MED)DESVIOPADRÃO

25 248 31 2,33392849631,531,5

30

3132

33,532,529,5

30

BRINELL - NÃO TEMPERADOPONTA 2,5 mm P=1838N Tempo 15 s

D VALOR P/ TABELA DUREZA SOMA DUREZA(MED)DESVIOPADRÃO

296 4,736 160 1482 185,25 15,46645276 4,416 185255 4,08 219273 4,368 190271 4,336 193282 4,512 178273 4,368 190281 4,496 179

271 4,336 193286 4,576 174



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É possível perceber que a dureza do aço temperado é maior que a do açonão temperado. Outro ponto a destacar é que o aço 8620 apresenta boa resistênciamecânica e a fratura tendo assim boa dureza. Contudo, a dureza do temperado nãoé tão grande quanto o esperado devido a normalização do aço continuar distribuída

em perlita e ferrita.

4. Conclusão

De acordo com a metalografia executada, como esperado, foi observado que o

tratamento térmico de normalização, aumenta a dureza do aço. Também é possível

observar que mesmo depois de sofrer a normalização o aço continua apresentando a

microestrutura formada de perlita e ferrita, porém, em quantidades diferentes, quando

comparada a sua microestrutura sem sofrer o tratamento térmico.



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Referências Bibliográficas

SOUZA, Sérgio Augusto de. Ensaios mecânicos de materiais metálicos:Fundamentos teóricos e práticos. 5. Ed. São Paulo: Edgard Blucher, 1982.

CALLISTER, JR., William D. Ciência e Engenharia de materiais: uma introdução. 7.Ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008.

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