Uso do APQP na implantação de um sistema degestão de saúde e segurança ocupacional – SGSSO

Leomar Benincá1

Miguel Afonso Sellitto2

Resumo

A fi nalidade deste artigo é apresentar uma metodologia para a implantação de umSistema de Gestão em Saúde e Segurança Ocupacional, por meio da aplicação de umadas ferramentas de sistema de gestão da qualidade exigida pela norma ABNT ISO/TS 16949, difundida e dominada pelas indústrias do ramo automotivo e conhecidacomo APQP – Planejamento Avançado da Qualidade do Produto. A metodologiautilizada consiste em cinco etapas: planejamento, concepção do sistema de gestão,defi nição dos métodos de controle, aprovação do sistema de gestão, análise crítica emelhorias. A aplicação da metodologia permite a identifi cação, a análise, o controlede riscos e a determinação de ações corretivas e/ou preventivas a fi m de evitardanos à saúde dos trabalhadores.

Palavras-chaves: Sistema de Gestão, Planejamento Avançado da Qualidade doProduto, Riscos.

Abstract

The present article aims to show the methodology to issue a Health & SafetyManagement System, through the application of quality management system toolsthat are mandatory requirements of ISO/TS16949 standards, standard which isalready widespread and dominated by the automotive industries and known asAPQP - Advanced Product Quality Planning. This methodology is shared in fi veparts, which are: planning, management system design, control methods defi nition,management system approval, management review and improvements. With theapplication of this methodology it is possible to identify analysis and control risksand to defi ne corrective and preventive actions aiming to avoid damages to workershealth.

Keywords: Management System, Advanced Product Quality Planning, Risks.

1 Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho, Engenheiro de Segurança da Forjas Taurus, leomarbeninca@hotmail.com2 Doutor em Engenharia de Produção, Professor e pesquisador do PPGEPS-UNISINOS, sellitto@unisinos.brArtigo recebido em 23/03/2010 e aprovado em 15/11/2010.

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1 Introdução

Segundo Tavares, Freitas e Bretz (2006), oAPQP (Planejamento Avançado da Qualidade doProduto) é uma importante metodologia estruturadapara atender efi cazmente às expectativas dosclientes quanto aos prazos estipulados e à qualidadedo produto fi nal.

A metodologia de aplicação do APQP, segundoo manual APQP 2008, é composta por quatroetapas: planejar, realizar, avaliar e agir. Os primeirostrês quartos do processo do APQP consistem nodesenvolvimento de tecnologias, nos conceitos,nos processos com consequente validação e naimplementação das técnicas e métodos defi nidos.O último quarto do APQP consiste em avaliar se osprocessos e técnicas implementadas atendem aosrequisitos estabelecidos para processos, produtos eserviços, de forma a atender às necessidades dosclientes. Essa fase também serve para dar suportena busca da melhoria contínua, que só pode seralcançada à medida que a experiência adquiridaem um programa seja aplicada em um programasubsequente.

Atualmente, o APQP é requisito obrigatóriopara fornecimento de produtos para as empresasda cadeia automotiva, pois serve como um guiano processo de desenvolvimento, além de servircomo padrão para análise de resultados entrefornecedores e companhias.

O processo APQP é defi nido pelo ManualAPQP da AIAG (Automotive Industry ActionGroup, associação sem fi ns lucrativos da indústriaautomotiva, fundada em 1982), e integra umasérie de documentos relacionados, atualizados epublicados pela AIAG, tais como:- Manual FMEA - Análise de Modo e Efeitos deFalha Potencial.- Manual SPC (Statistical Process Control) –Controle Estatístico de processo.- Manual MSA (Measurement Systems Analysis)- Análise do Sistema de Medição.- Manual Production Part Approval Process(PPAP) - Processo de Aprovação de Peça deProdução.

Na implantação de um SGSSO, estaferramenta (APQP) pode ser utilizada para atenderos requisitos de planejamento, principalmente noque tange ao levanta-mento dos riscos, ao controleoperacional, às não-conformidades e às açõescorretivas/preventivas.

2 Modelo proposto

O modelo proposto para o uso do APQP naimplantação de um SGSSO está representado nafi gura 1, com base no manual APQP (2008).

Segundo Rui e Galelli (2008, p. 3), algumasvantagens podem ser obtidas com a utilização doAPQP e, dentre elas, destacam-se a identifi caçãoantecipada de alterações necessárias no produto eno processo e o desenvolvimento de um produtodentro do prazo previsto, com custo mais baixo ecom atendimento aos requisitos do cliente.

No uso do APQP para a implementação de umSGSSO, são aplicáveis todas estas etapas descritasna fi gura 1, pois se entende que a fase 2, designadapara concepção do produto, no caso de APQP’spara indústria automotiva (que não precisa ser feitapelas empresas sem responsabilidade pelo projetoda peça), deve ser utilizada para a identifi cação dosriscos de acidentes.

Figura 1: Fluxo de planejamento avançado do SGSSO

O APQP (Planejamento Avançado da Qualidadedo Produto), até onde se tem conhecimento, não temsido utilizado como metodologia de implantação deSistema de Gestão de Segurança e Saúde Ocupacional– SGSSO.

“O APQP é um processo desenvolvidono fi nal dos anos 1980 por representantes dastrês maiores indústrias automobilística: Ford,General Motors e Chrysler. Essa comissãoinvestiu cinco anos para analisar o atual estadode desenvolvimento e produção automotiva nosEstados Unidos, Europa e Japão” (QUALITYMANAGER, 2010).

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O primeiro passo no planejamento da qualidadedo produto para indústria automotiva é determinarum responsável pelo projeto APQP, e este deveser designado pela alta direção. Além disso, devehaver uma equipe multifuncional formada porprofi ssionais diretamente ligados ao departamentode qualidade. Como defi ne o manual do APQP(2008), a equipe multifuncional deve ser constituídapor representantes da produção, da engenharia, dorecebimento de materiais, dos recursos humanos,da saúde e da segurança do trabalho, da segurançapatrimonial, das vendas, das compras, da assistênciapós-vendas, além de fornecedores e clientes, se forapropriado.

De modo similar, o APQP para o processode implantação do programa de gestão emsaúde e segurança ocupacional também parte dadesignação de uma equipe multifuncional, poiseste planejamento será mais consistente se a equipeapresentar representantes de diferentes funçõese processos da organização, tais como segurançado trabalho, serviço médico, recursos humanos,produção, engenharia e segurança patrimonial.

A equipe multifuncional do APQP, noestágio inicial do programa, deve se reunir paradefi nir:

a. um líder para coordenar as ati-vidades;b. as funções e responsabilidades de cada

processo representado;c. um cronograma para as cinco etapas do

processo;d. os custos que devem ser consi-derados.A função do líder é organizar as reuniões de

planejamento, compilando as informações coletadase orientando os membros do grupo para as tarefasque devem ser executadas. É também função dolíder, ser o elemento de comunicação entre a equipemultifuncional e a direção da organização.

O manual do APQP (2008) recomenda que aequipe de APQP deve se apropriar do conceito de“engenharia simultânea” para acelerar o processode implementação do SGSSO, isto é, as atividadesdevem ser realizadas de forma simultânea, paraevitar atrasos desnecessários.

Durante a implementação do projeto, aequipe multifuncional encontrará problemas eestes devem ser registrados. É de responsabilidadeda equipe de APQP estabelecer um método

disciplinado de solução de problemas e, dentre oscon-sagrados, podemos citar benchmarks, PDCA(Planejar, Executar, Verifi car, Atuar), MASP(Metodologia, Análise de Soluções de Problemas),diagrama de causa e efeito, fl uxograma deprocessos, FMEA (Análise, Efeitos e Modos deFalhas).

2.1 Fase 1: Planejamento inicial

Dados de entrada: a equipe multifuncionaldeve efetuar o levantamento da legislaçãoaplicável, do histórico de acidentes, das pendênciastrabalhistas, das reclamações da comunidadecircunvizinha, dos dados atuais de monitoramento,se houver, e incluir a inexistência de medições econtroles, além de realizar o levantamento dosrecursos aplicados para segurança no trabalho,apontando sua efi ciência e efi cácia. Essa análisepode ter como fonte vários tipos de informação,tais como pesquisas, entrevistas (preferencialmentecom todas as partes interessadas), experiências dosintegrantes da equipe, observação participante enão-participante no local de trabalho e registrosexistentes, tais como: relatórios, laudos, autos deinfração, multas, não-conformidades, dentre outras.

É fundamental que nesta etapa a equipemultifuncional verifi que a compati-bilidadedo projeto de implementação do SGSSO como plano de negócios da organização, visandodetectar possíveis restrições para investimentos,assim como decisões estratégicas de curto e longoprazo.

Dados de saída: a equipe multifuncional,com base nas informações do diagnóstico inicial,deve emitir um relatório apontando a situaçãoatual da organização quanto aos riscos no trabalho,às pendências levantadas e às necessidades detreinamento e de conscientização.

O sucesso da equipe multifuncional dependedo comprometimento e do apoio da direção daorganização. Portanto, ao fi nal desta etapa, érecomendado fazer a análise das metas alcançadas.Para efetuar essa análise, pode ser utilizada umalista de verifi cação especifi ca, com o objetivo dedemonstrar o atendimento ao requisito planejadoou as ações tomadas para a solução dos problemasdetectados.

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2.2 Fase 2: Concepção do SGSSO

Nesta etapa, conforme o manual do APQP(2008), os dados de entrada são os dados de saídada Fase 1. Sendo assim, temos as seguintes saídaspara a concepção do SGSSO:

Análise do modo e efeitos de falha deprojeto (DFMEA): método baseado na identifi caçãode todos os possíveis riscos para determinar seusefeitos sobre o atendimento dos requisitos de cadauma das partes interessadas, com identifi caçãoda taxa de ocorrência e o controle, que pode serrealizado mediante deduções. Como vantagens doDFMEA, citam-se:

1. ajuda a defi nir as oportunidades demelhorias mais signifi cativas para a eliminação/mitigação dos riscos;

2. ajuda a melhorar o relacionamento com aspartes interessadas;

3. ajuda a selecionar a solução mais adequadacom o menor esforço;

4. identifi ca riscos referente a situaçãonormal, anormal e de emergência identifi cando amagnitude do efeito;

5. ajuda a selecionar alternativas de processo,projeto, processo com confi abilidade e segurança;

6. reduz o custo e tempo de dese-nvolvimentode novos produtos.

Os DFMEA são documentos vivos e devemser atualizados sempre que ocorrer qualqueralteração no processo, sejam de infra-estrutura,equipamento, layout, produto ou implantação denova tecnologia.

Epecifi cação dos controles operacionais: aequipe multifuncional deve especifi car os controlesoperacionais referentes aos riscos identifi cadosda forma mais clara possível, tais como ascaracterísticas dos equipamentos, os instrumentosde medição, a necessidade de treinamento dopessoal, a documentação necessária e a necessidadede registros.

Verifi cação dos controles operacionais:a equipe multifuncional deve elaborar um planode controle que permita a coleta de dados quelevem a verifi cação do atendimento aos requisitosestabelecidos.

Análise crítica do andamento dasatividades: a equipe multifuncional deve realizarreuniões periódicas e planejadas para avaliar o

progresso das atividades e indicar soluções paraos problemas identifi cados.Comprometimento eviabilidade da equipe e suporte gerencial: ao fi naldesta etapa, é recomendado realizar uma análisecrítica das metas alcançadas. O objetivo é verifi carse há consenso na equipe sobre a viabilidadedo projeto como um todo e apresentar à direçãoda organização os problemas e pendências querequerem solução para a obtenção do suporteadequado e disponibilização dos recursosnecessários.

2.3 Fase 3: Desenvolvimento dos controlesoperacionais

Como estabelece o manual de APQP (2008),as entradas da fase 3 são as saídas da fase 2.Assim, temos as seguintes saídas das atividadesde desenvolvimento dos controles operacionais:

Análises do modo e efeitos de falhade processo (PFMEA): método baseado naidentifi cação de todos os possíveis riscos geradospelos controles operacionais defi nidos dentro doDFMEA, de forma a permitir a sua sustentação aolongo do ciclo de vida do SGSSO.

Verifi cação dos controles operacionaisreferentes aos aspectos identifi cados: a equipemultifuncional deve emitir um plano de controle,agora baseado no PFMEA, para permitir a coletade dados que levem à verifi cação do atendimentoaos critérios estabelecidos na legislação ouconforme as necessidades das partes interessadas.

Suporte gerencial: ao fi nal desta etapa,é recomendado fazer uma análise das metasalcançadas e formalizar a conclusão das atividadesde planejamento, com o fi m específi co de obter ocompromisso e o apoio da direção nas soluções dequaisquer pendências.As saídas da Fase 3 são as que seguem:

Política de segurança: tendo como base oresultado da fase 3, a direção da organização devedefi nir e documentar a sua Política de Segurança,que deve ser entendida como a explicitação deseu compromisso com a melhoria contínua, coma prevenção a acidentes de trabalho e com oatendimento aos requisitos legais aplicáveis. Talpolítica deve ser pertinente ao ramo de atuação,ao tamanho da empresa, à complexidade dosprocessos, demonstrando que está estruturada em

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função dos objetivos/metas do programa de saúdee segurança do trabalho.

Defi nição de responsabilidades: a direçãodeve defi nir e documentar as responsabilidades,de forma que fi que clara a sua abrangência, emparticular (mas não limitada) no que se refere aoatendimento e preparação de emergências.

Desenvolvimento de métodos de co-municação interna e externa: a direção deve defi nirmeios de comunicação interna (como métodosde gestão à vista, treinamentos, programas mo-tivacionais etc.), incluindo a distribuição deinformações sobre os riscos de acidentes, sobreseus controles operacionais e sobre os respectivosobjetivos e metas.

2.4 Fase 4: Validação do SGSSO

Usando como entrada as saídas das fases 1, 2e 3, como defi ne a metodologia de APQP (2008),tem-se:

Auditoria interna: a organização devepreparar um plano de auditorias, tendo comoreferência um procedimento documentado, co-brindo todos os requisitos do SGSSO em todos osprocessos da organização.

As auditorias devem ser realizadas por pes-soal qualifi cado, com conhecimento sobre osrequisitos legais (normas) e sobre a documentaçãoda organização. A qualifi cação dos auditores deveestar documentada.

Auditoria externa: a organização podeoptar pela validação complementar do seu planoatravés de auditoria de organismos de certifi cação.Para que esta atividade seja realizada, é necessáriaa contratação de uma entidade certifi cadoraidônea e o acordo sobre quais requisitos e normasserão avaliados.

Análise crítica do SGSSO: periodi-camente, a direção deve realizar a análise críticado SGSSO, incluindo os resultados das auditoriasinterna e externa (se existir), a análise e aaprovação de metas, o tratamento de reclamaçõesdas partes interessadas, a avaliação das açõescorretivas e dos recursos fi nanceiros aplicados.

Ao fi nal da análise crítica, a direção deveemitir uma declaração formal sobre a efetividadedo SGSSO, a adequação do programa e a políticade saúde, a segurança do trabalho, as necessidades

de treinamento, os recursos necessários parasustentação do sistema e as alterações no produtoe/ou processo que possam afetar o sistema degestão de saúde e segurança do trabalho.

2.5 Fase 5: Avaliação, melhorias e ações

Utilizando como entrada as saídas das fases1, 2, 3 e 4, tem-se as seguintes saídas do processode avaliação, melhoria, ação corretiva e tratamentode não-conformidades, segundo APQP (2008):

Avaliação, melhoria e ações corretivase preventivas: a equipe multifuncional deve,periodicamente ou na ocorrência de fatos re-levantes (acidentes, mudanças na estruturaorganizacional, adoção de novas tecnologias,implantação de novas metodologias de trabalho,incorporação de novos produtos), efetuarreuniões de acompanhamento para verifi carse as ações recomendadas do programa desaúde e segurança ocupacional foram efi cazes.Esta equipe também deve revisar o DFMEA eo PFMEA para refl etir sobre a situação atual.Caso as ações estabelecidas no programanão tenham atingido os objetivos, a equipemultifuncional deve estabelecer ações corretivase/ou preventivas.

Tratamento de não-conformidades eação corretiva: organização deve tratar as não-conformidades, defi nindo as disposições aplicáveis,as ações corretivas e os resultados obtidos apósa implementação das soluções adotadas. Érecomendado que a equipe multifuncional analise,em suas reuniões, todas as não-conformidadesdesde a última reunião, para avaliar a necessidadede ações corretivas e de revisão do DFMEA, doPFMEA e dos planos de controle.

3 Um caso de aplicação do modelo

A seguir, fi gura 2, apresenta-se o fl uxo deum processo utilizado para aplicação do modeloproposto neste artigo.

A identifi cação e a análise dos riscos foramrealizadas utilizando a ferramenta FMEA, tabelas1 e 2 a seguir. O preenchimento do FMEA deveseguir as indicações da tabela 3, conforme manualde FMEA, IQA (2008).

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O método para identifi car o controle dosriscos exige a aplicação do Plano de Controle,exposto nas tabelas 4 e 5, logo a seguir. Opreenchimento do Plano de Controle deve seguiras indicações da tabela 6, conforme manualAPQP, IQA (2008).

4 Considerações finais

Em relação à metodologia adotada pelo ramoautomotivo, foi necessária a adaptação para seuuso. Foi preciso ajustar as tabelas de severidade ede ocorrência e adequar a linguagem para aquelanormalmente utilizada pela comunidade ligada

Tabela 1 – Matriz de FMEA

Figura 2: fl uxograma para implantação do SGSS

aos sistemas de saúde e segurança ocupacional.Os formulários foram adaptados às

necessidades, porque nem todos os campos usadospelo ramo automotivo têm aplicação no SGSSO,como a indicação de aprovação dos clientes, onome e número da peça e a data do desenho.

Também foi necessária a alteração nosconceitos referentes a Fase 4 do APQP automotivo,que é direcionado à aprovação de peças de lotepiloto pelos clientes para os conceitos de controlee melhoria pelos sistemas de gestão.

Ressalta-se que, com a metodologia descritaneste trabalho, é possível montar um sistema degestão de saúde e segurança ocupacional passível decertifi cação contra a norma OHSAS 18001/2007,

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Tabela 2 – Exemplo de FMEA

Nome do campo Instruções de preenchimento1 Número Indicar número para o documento para que seja possível rastreá-lo2 Tipo Indicar que é um FMEA de processo – PFMEA3 Responsável pelo levantamento Indicar o nome do responsável técnico pelo levantamento4 Aprovado por Indicar o nome do responsável pela aprovação

5 Área/setor Indicar a área da organização vinculada ao conjunto de atividades/processos/produtos/serviços que serão analisados

6 Preparado por Indicar nome do responsável pelo preenchimento7 Data início Indicar data original do documento8 Data chave Indicar a data inicialmente prevista para término do PFMEA9 Datas revisão Indicar a data da última revisão do documento

10 Equipe Indicar o nome dos participantes11 Agente Indicar o agente que está sendo analisado.12 Perigo Descrever o perigo que pode estar sendo gerado13 Dano Descrever os efeitos causados14 Severidade Indicar a gravidade do dano (usar tabelas de APR 1-4)15 Classifi cação Indicar a classifi cação do dano (usar tabela APR 6)16 Causa(s) potencial(is) Indicar as causas que podem vir a gerar o dano

17 Ocorrência Indicar a probabilidade do dano ocorrer(usar tabela APR 5)

18 Controles atuais Indicar os controles já utilizados para prevenção e/ou mitigação19 Detecção Indicar a abrangência do dano (usar tabela APR 7)

20 Número de prioridade de risco(NPR)

Indicar o resultado do cálculo: NPR = S x O x D Onde: S = Severidade, O = Ocorrência, D = Detecção

Utilizar o resultado do NPR para priorizar as ações a serem tomadas (comoem um PARETO)

21 Ações recomendadas Indicar as ações aplicáveis para os danos com prioridade para os queapresentam maior severidade

22 Responsável e prazo Indicar o responsável pela ação a ser tomada e o prazo para a sua execução23 Ação tomada e data Descrever a ação e a data da implementação

24 NPR resultante Indicar a nova avaliação do dano, após a implantação da ação tomada sobre aseveridade, ocorrência e detecção

Tabela 3 – Instruções para preenchimento do PFMEA

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já que todos os seus requisitos estão consideradosdentro das fases do APQP, conforme Tabela 7.

Fase RequisitoFase 1 4.1, 4.3.1, 4.3.2Fase 2 4.3.1, 4.3.3, 4.4.6, 4.4.7, 4.5.1, 4.5.4

Fase 3 4.3.1, 4.3.3, 4.4.1, 4.4.3, 4.4.4, 4.4.5,4.4.6, 4.4.7, 4.5.1, 4.5.2, 4.5.4

Fase 4 4.2, 4.4.2, 4.4.5, 4.6Fase 5 4.3.3, 4.5.2, 4.5.3

Tabela 7 – Correspondência OHSAS 18001 com fases doAPQP

Tabela 4 – Matriz de Plano de Controle

Tabela 5 – Exemplo de Plano de Controle

A metodologia do APQP na implantação do SGSSOfornece uma visão clara, objetiva e multidisciplinardo tema e pode proporcionar o aumento daqualidade na identifi cação dos aspectos de saúde esegurança do trabalho, bem como possibilita umamelhor gestão na documentação e registros dosriscos e ações corretivas e preventivas. Possibilita,também, maior integração entre análises dediagnósticos e nexos causais devido a informaçõesmais detalhadas dos problemas identifi cados nospostos de trabalho da organização. A implementação

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Nome do campo Instruções de preenchimento

1 Número do plano de controle Indicar número para o documento pelo qual seja possível rastreá-lo

2 Contato chave/telefone Indicar o nome e o telefone do principal responsável pelo Plano de Controle

3 Data de início Indicar a data da emissão original

4 Data da revisão Indicar a data da última revisão

5 Área/setor da organização Indicar a área da organização onde se aplica a verifi cação

6 Equipe Nome dos participantes na emissão do plano de controle

7 Aprovação/data Indicar o nome e a data da aprovação

8 Agente Indicar o agente da área que está sendo analisada

9 Máquina , Dispositivo,equipamento

Indicar o nome/código da máquina, da instalação, do dispositivo,equipamento ou do ferramental envolvido com o agente

10 Dano Descrever o dano gerado

11 Classifi cação Indicar a classifi cação do dano (levemente prejudicial, prejudicial,extremamente prejudicial), conforme APR 7

12 Especifi cação e/ou Tolerância Indicar a tolerância e/ou a especifi cação para o dano

13 Técnica de avaliação e/oumedição Descrever o sistema de medição adotado

14 Tamanho da amostra efrequência

Indicar a amostragem a ser adotada e a frequência de monitoração e/oumedição e indicar a gravidade do dano (usar tabelas de APR 1-4)

15 Método de controle Descrever como o dano será controlado (registros de medição, laudos,exames, auditorias)

16 Plano de reação Descrever as ações a serem tomadas no caso de emergências, situaçõescríticas e situações anormais

Tabela 6 – Instruções para preenchimento do Plano de Controle

da metodologia estabelece uma padronizaçãono sistema de gerenciamento baseado em fatose dados, monitoramento, histórico e melhoriacontínua, fazendo com que a organização tenhamaior controle e redução de custos, por atuar naprevenção de acidentes e doenças do trabalho.

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