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CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA AMBIENTAL
VIABILIDADE DA IMPLANTAÇÃO DE AÇÕES DE PRODUÇÃO MAIS
LIMPA EM UMA INDÚSTRIA DE EMBALAGENS METÁLICAS DO
VALE DO TAQUARI/RS
Luís Fernando Diehl
Lajeado, Novembro de 2012.
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Luís Fernando Diehl
VIABILIDADE DA IMPLANTAÇÃO DE AÇÕES DE PRODUÇÃO MAIS
LIMPA EM UMA INDÚSTRIA DE EMBALAGENS METÁLICAS DO
VALE DO TAQUARI/RS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao
Curso de Engenharia Ambiental, do Centro de
Ciências Exatas e Tecnológicas do Centro
Universitário UNIVATES, como parte dos
requisitos para a obtenção do título de bacharel
em Engenharia Ambiental.
Orientador: Prof. Dr. mont. Odorico Konrad
Lajeado, Novembro de 2012.
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Luís Fernando Diehl
VIABILIDADE DA IMPLANTAÇÃO DE AÇÕES DE PRODUÇÃO MAIS
LIMPA EM UMA INDÚSTRIA DE EMBALAGENS METÁLICAS DO
VALE DO TAQUARI/RS
A Banca Examinadora abaixo aprovou a Monografia apresentada no Curso de Engenharia Ambiental, do Centro Universitário Univates, como parte da exigência para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Ambiental.
Orientador Prof. Dr. mont. Odorico Konrad Centro Universitário Univates
Prof. Ms. Rafael Rodrigo Eckhardt Centro Universitário Univates
Fabiana Maria Mallmann Bacharelado em Química Industrial
Lajeado, Novembro de 2012.
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AGRADECIMENTOS
Agradeço a minha família, em especial a minha esposa Cleonice, que foi a
pessoa que me ajudou e me motivou em todo o período acadêmico, pois sem ela
este momento não seria possível.
Aos meus filhos Manuela e João Vítor, pela ausência em muitos momentos.
À empresa Brasilata S/A Embalagens Metálicas, o meu agradecimento pela
oportunidade de realizar o trabalho de conclusão de curso, pela disponibilização das
informações para que o estudo pudesse ser realizado, assim como pela
oportunidade de aplicar as técnicas aprendidas na Universidade.
A colega Fabiana Mallmann que se dispôs em me auxiliar na elaboração
deste trabalho, abrindo mão das suas horas de folga. Sua ajuda contribuiu para que
este trabalho se tornasse uma realidade.
Agradeço ao meu orientador, professor Odorico Konrad, que me apoiou e
mostrou disponibilidade, indicando-me sempre o melhor caminho a seguir. Agradeço
enfim a todos que, de uma ou outra maneira, colaboraram para que esta etapa
chegasse ao seu final com êxito.
A todos, muito obrigado!
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RESUMO
Este trabalho foi realizado com o objetivo de avaliar, estudar e propor alternativas de produção mais limpa para o processo de aplicação de vedantes utilizados na montagem de embalagens metálicas, na empresa Brasilata S/A Embalagens Metálicas. Inicialmente foram realizadas a revisão bibliográfica e a etapa de coleta de dados relativos aos resíduos gerados no processo de aplicação de vedantes, efluentes gerados na ETE e lodo da ETE (borra de vedante). Também foram analisados o processo produtivo e dados relativos à produção, tais como: estragos gerados pela produção, desperdícios no processo, frequência nas lavagens, quantidade aplicada de vedante, entre outros. A seguir, os dados foram tratados com o objetivo de avaliar e comparar as características destes para o processo atualmente em uso. Após esta etapa foram avaliadas e desenvolvidas novas formas de limpeza, substituição de filtros e peças utilizadas no processo de aplicação de vedante. Também foram realizados testes práticos em relação ao processo e ao produto utilizado na embalagem, propondo possíveis alterações e uma avaliação dos resultados. Houve a necessidade de algumas mudanças no processo, investimentos para novos equipamentos e conscientização de todos. Portanto, este trabalho atingiu seu objetivo, tornando possível a eliminação da ETE, através de soluções caseiras e envolvimento de todos no processo.
Palavras-chave : Produção mais limpa. Resíduos. Gestão ambiental. Vedante.
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ABSTRACT
This work was done with the goal to assess, study and propose cleaner alternatives production for the process of sealant application used in the assembly of metal packaging by Brasilata Metal Packaging company. Initially, was done the bibliographic review and the data collection stage about waste generated in the process of sealant applying, fluent generated by ETE ( Fluents Treatment Plant ) and sludge from ETE ( draff sealant ). It was also analyzed the production process and data about the production, such as: damage generated by production, waste in the process, frequency in washing, amount of sealant applied. Then, the data was treated in order to assess and compare their characteristics to the currently process in use. After this step, were assessed and developed new ways of cleaning, replacing filters and parts used in the process of applying sealant. Pratical tests were also done regarding the process and the product used in packaging, propose the possible changes and also an assessment of the results. There was a need for some changes in the process, investments in new equipments and awareness of all. Therefore, this study reached its objective, making possible the elimination of ETE, through homemade solutions and involvement of everyone in the process.
Keywords: Cleaner production. Waste. Environmental management. Sealant.
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Quatro Rs, tratamento e disposição final como Fim de tubo. .................. 22
Figura 2 – Abordagem de tecnologia de fim de tubo ................................................ 35
Figura 3 – Abordagem de tecnologia de P+L ............................................................ 35
Figura 4 – Níveis de aplicação da Produção Mais Limpa. ........................................ 36
Figura 5 – Níveis de aplicação da Produção Mais Limpa / adotados. ....................... 45
Figura 6 – Balança de pesagem da sucata. .............................................................. 46
Figura 7 – Fluxograma do processo produtivo dos componentes metálicos. ........... 47
Figura 8 – Componentes 5 LRT. ............................................................................... 47
Figura 9 – Componentes Fundo Aerossol. ................................................................ 48
Figura 10 – Borracheiro com aplicação de bico. ....................................................... 49
Figura 11 – Coxos de aplicação de vedante por carimbo. ........................................ 49
Figura 12 – Estação de Tratamento de Efluentes. .................................................... 50
Figura 13 – Produção mensal x Resíduos mensais em Kg percentuais ................... 55
Figura 14 – Efluente após tratamento e o lodo (ETE). .............................................. 56
Figura 15 – Reservatório do borracheiro. .................................................................. 59
Figura 16 – Bomba de Abastecimento. ..................................................................... 59
Figura 17 – Limpeza da bomba, com água reutilizada.............................................. 60
Figura 18 – Limpeza das peças do filtros. ................................................................. 61
Figura 19 – Coxos de aplicação de vedante por carimbo, sem uso da capa plástica.
.................................................................................................................................. 61
Figura 20 – Coxos de aplicação de vedante por carimbo com uso da capa plástica.
.................................................................................................................................. 62
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Figura 21 – Coxos de aplicação de vedante por carimbo com o uso da capa plástica.
.................................................................................................................................. 62
Figura 22 – Peso da capa plástica com menor proporção de resíduos. ................... 63
Figura 23 – Peso da capa plástica com maior proporção de resíduos. .................... 63
Figura 24 – Caneca plástica revestida com uma capa plástica. ............................... 64
Figura 25 – Geração de resíduos mensal em Kg percentuais. ................................. 65
Figura 26 – Panos e Balde para limpeza dos borracheiros. ...................................... 65
Figura 27 – Tambor de armazenamento das capas plásticas. ................................. 66
Figura 28 – Custos para a destinação do resíduo de Lodo x Capa plástica. ............ 67
Figura 29 – Tambor de vedante sendo descartado como resíduo. ........................... 68
Figura 30 – Pesagem do tambor descartado como resíduo. .................................... 69
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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Padrões de emissão CONSEMA nº 128/2006 ........................................ 29
Tabela 2 – Diferenças entre tecnologias Fim de tubo x P+L ..................................... 34
Tabela 3 – Especificação por tipo de componente e sua aplicação de vedante / setor
de aerossol. ............................................................................................................... 53
Tabela 4 – Produção e geração de resíduos mensal do setor de aerossol. ............. 53
Tabela 5 – Especificação por tipo de componente e sua aplicação de vedante / setor
sem pressão. ............................................................................................................. 54
Tabela 6 – Produção e geração de resíduos mensal do setor sem pressão. ........... 54
Tabela 7 – Produção e geração de resíduos do setor de aerossol. .......................... 70
Tabela 8 – Custo anual da ETE em R$. ................................................................... 71
Tabela 9 – Investimentos para eliminação da ETE. .................................................. 72
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LISTA DE ABREVIATURAS
ABEAÇO - Associação Brasileira de Embalagem de Aço
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABRAFATI - Associação Brasileira dos Fabricantes de Tintas
AIA - Avaliação de Impacto Ambiental
CEBDS - Conselho Empresarial Brasileiro para o Desenvolvimento Sustentável
CETESB - Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental
CETRIC - Central de Tratamento de Resíduos Sólidos Industriais e Comerciais
CNTL - Centro Nacional de Tecnologias Limpas
CONAMA - Conselho Nacional do Meio Ambiente
CONSEMA - Conselho Estadual do Meio Ambiente
DQO – Demanda Química de Oxigênio
EIA - Estudo de Impacto Ambiental
ETE - Estação de Tratamento de Efluentes
FATMA - Fundação de Amparo à Tecnologia e Meio Ambiente
FEPAM - Fundação Estadual de Proteção Ambiental
IBAMA - Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis
IPEA - Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada
ISO - International Organization for Standardization
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Kg – Quilograma
LO - Licença de Operação
M3
– Metro cúbico
Mg – Miligrama
MMA - Ministério do Meio Ambiente
MTR - Manifesto para Transporte de Resíduos
ONU - Organização da Nações Unidas
ONUDI - Organização da Nações Unidas para o Desenvolvimento Industrial
pH – Potencial de Hidrogeniônico
P+L - Produção Mais Limpa
PNUMA - Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente
SEBRAE – Serviço Brasileiro de Apoio as Micros e Pequenas Empresas
SGA - Sistema de Gestão Ambiental
UFRGS - Universidade Federal do Rio Grande do Sul
UNEP - United Nations Environment Programme
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 14
2 OBJETIVOS ........................................................................................................... 18
2.1 Objetivo principal .............................................................................................. 18
2.2 Objetivos específicos ....................................................................................... 18
3 REVISÃO DE LITERATURA .................................................................................. 19
3.1 Gestão ambiental .............................................................................................. 19
3.1.1 A Gestão Ambiental na Empresa .................................................................. 20
3.1.2 Avaliação de impacto ambiental no Brasil ................................................... 24
3.1.3 Instrumentos de gestão ambiental ............................................................... 25
3.1.4 Certificação ISO 14.001.................................................................................. 26
3.1.5 Logística reversa ............................................................................................ 26
3.2 Estação de tratamento de efluentes ................................................................ 27
3.2.1 Legislação para emissão de efluentes ......................................................... 28
3.2.2 Tecnologia de Fim de Tubo ........................................................................... 29
3.3 Produção Mais Limpa ....................................................................................... 31
3.3.1 Histórico .......................................................................................................... 32
3.3.2 Benefícios ambientais da Produção Mais Limpa ........................................ 38
3.3.3 Barreiras na implantação de P+L .................................................................. 40
3.3.4 Panorama de aplicação de P+L nas indústrias no Vale do Taquari .......... 41
3.4 Produção de componentes metálicos ............................................................. 41
4 METODOLOGIA .................................................................................................... 43
4.1 Local do estudo ................................................................................................. 43
4.2 Planejamento ..................................................................................................... 44
4.3 Coleta de Dados ................................................................................................ 45
4.3.1 Identificação das etapas da produção ......................................................... 46
4.3.2 Levantamento dos dados .............................................................................. 48
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................. 52
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13
5.1 Produção de componentes metálicos ............................................................. 52
5.2 Levantamento da geração de resíduos no processo ..................................... 55
5.2.1 Levantamento da geração de efluentes gerados na ETE ........................... 56
5.2.2 Levantamento da geração de resíduo sólido (lodo) da ETE ...................... 57
5.2.3 Custos e destinação final do lodo ................................................................ 57
5.3 Estudo de novas tecnologias para eliminação da ETE ................................. 57
6 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 73
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 76
ANEXOS ................................................................................................................... 81
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1 INTRODUÇÃO
Os recursos naturais existentes sofreram, gradativamente, impactos negativos
e significativos, devido à produção industrial e ao crescimento econômico das
últimas décadas, refletindo na vida e saúde do nosso planeta. Tais recursos foram
explorados, retirados da natureza sem a devida preocupação com os impactos
causados ao meio ambiente, gerando poluentes, danos ecológicos e alterações na
flora e na fauna (ANDRES, 2001). Por sua vez, a humanidade é que vem arcando
com as consequências deste descaso ambiental, onde imensas quantidades de
resíduos são produzidas todos os dias, e muitas vezes, descartadas erroneamente.
As atividades industriais são as que mais contribuem para a degradação do
ecossistema devido à quantidade de resíduos originados (BRASIL, 2012). As
indústrias tradicionalmente responsáveis pela maior produção de resíduos perigosos
são as metalúrgicas, as indústrias de equipamentos eletro-eletrônicos, as fundições,
a indústria química, a indústria de couro e de borracha. A questão do gerenciamento
dos resíduos implica, primeiramente, em uma mudança de comportamento por parte
de toda a comunidade (FEPAM, 2003).
Apesar de muitas organizações associarem os cuidados com o meio
ambiente a gastos extras e desnecessários, a sociedade como um todo se
apresenta mais voltada às questões ambientais nos últimos anos. Em um cenário
cada vez mais globalizado, já há empresas percebendo que para se manterem
dentro dos padrões competitivos do mercado, é de suma importância administrar os
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resíduos por elas gerados, o que vem a caracterizar um conceito de
desenvolvimento sustentável (SAMPAIO et al., 2005).
Devido à proporção crescente de resíduos e também dos impactos
ambientais provenientes das atividades industriais, foram adotadas medidas para
controlar e tratar as emissões atmosféricas, resíduos sólidos e efluentes líquidos. As
empresas devem possuir uma Licença Ambiental exigida por órgãos ambientais
Federais, Estaduais e Municipais, amparados pela Lei nº 6.938/81 (IBAMA, 2012).
A nível mundial verifica-se que o excesso de resíduos justifica a
obrigatoriedade da criação de mecanismos que produzam a conscientização, o
desenvolvimento e a implantação de novas tecnologias para reverter este quadro. A
aplicação de tecnologias apropriadas e ecológicas, visa reduzir a utilização de
recursos naturais, bem como a geração de resíduos e poluição, evitando
desperdício, o que deveria tornar-se então, uma ação de prioridade global
(NASCIMENTO; MELLO, 2007). A aplicação de tecnologias ambientais preventivas,
conhecidas como Produção Mais Limpa (P+L), parecem ser soluções de maior
eficácia do que as ações corretivas, caracterizado pelo conceito de fim de tubo.
A Produção Mais Limpa é uma tecnologia que deve ser vista como uma
melhoria contínua nos processos de preservação do ecossistema, pois tem como
objetivo principal a redução dos impactos ambientais. As empresas que contam com
estas ferramentas, reduzem o consumo de matérias-primas e, consequentemente,
os recursos que seriam desperdiçados sem uma avaliação criteriosa em seus
processos (DONAIRE, 1999).
Segundo Nascimento e Mothé (2007) a produção eficaz e a minimização da
poluição advinda desta é um desafio inerente às estratégias de Produção Mais
Limpa, cujo objetivo principal é evitar a geração de resíduos e emissões, a partir de
um enfoque preventivo. As mudanças ainda são lentas na diminuição do potencial
poluidor do parque industrial brasileiro. Barbieri (2007) afirma serem necessários
altos investimentos de controle ambiental e custos de despoluição para controlar a
emissão de poluentes, do lançamento de efluentes e do depósito irregular de
resíduos perigosos. Desta forma, algumas ferramentas foram criadas para amenizar
este panorama.
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Para CNTL (2010), os indicadores ambientais são de extrema importância,
juntamente com os processos aplicados à implantação de programas de Produção
Mais Limpa. Outro fator de suma importância em um programa de P+L é a
metodologia deste programa, no qual deverá abranger toda a organização da
empresa, desde a gerência, o processo e demais áreas envolvidas.
De acordo com Reis (2011b), no ano de 2011 algumas iniciativas do governo
e empresas privadas foram estudadas novas tecnologias referentes as questões
ambientais. Dentre estas, está a “logística reversa” para embalagens metálicas, foco
do estudo. Reis (2011a) afirma que as embalagens metálicas não geram resíduos, e
sim, insumos. Os metais, sejam aço ou alumínio, são 100% recicláveis e retornam à
condição de matéria-prima com alto valor comercial. O setor de metal já possui no
Brasil a experiência bem sucedida de coleta espontânea: em bebidas, as latas de
alumínio registram 98% de índice de reciclagem, enquanto as latas de aço para
bebidas registram o índice de 82%. Acredita-se que com o novo sistema, logística
reversa, haverá um aumento na reciclagem das demais latas de aço utilizadas para
conservas de alimentos, tintas e produtos químicos.
Abordagem de P+L na legislação ambiental possui alguns princípios como o
da prevenção, precaução, do usuário pagador, do poluidor pagador, do uso racional
de recursos naturais e da sustentabilidade, entre outros.
Em um breve histórico da evolução da legislação ambiental, do
gerenciamento do meio ambiente e das técnicas de Produção Mais Limpa, conforme
CNTL 2010, verificou-se que antes da década de 70, não existia nenhum tratamento
para resíduos, efluentes e emissões. Os resíduos eram diretamente dispostos no
solo, água e no ar. A partir das décadas de 70 e 80 deu-se início à preocupação
com o tratamento dos mesmos, ou seja, surgem então, as tecnologias de fim de
tubo, onde os resíduos, efluentes e emissões são controlados no final dos
processos, somente para atender e cumprir a legislação. Na década de 90,
iniciaram-se os primeiros programas de gestão ambiental e as primeiras
implantações de programas voltados à Produção Mais Limpa, onde o objetivo é não
gerar resíduos, efluentes ou emissões.
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Um dos setores que demanda encontrar alternativas para destinação de seus
resíduos é a indústria de embalagens metálicas, que necessita efetuar o processo
de vedação das latas com a aplicação de uma borracha sintética. Este processo
gera resíduo de efluentes e, consequentemente, resíduo sólido da ETE. Este
resíduo também é chamado de lodo e necessita de correto destino e tratamento, o
que demanda um custo para empresa.
Com o objetivo de encontrar uma alternativa para redução, ou até mesmo a
eliminação do lodo e efluentes gerados no processo acima descrito da empresa
Brasilata, o presente trabalho estuda a utilização de técnicas de Produção Mais
Limpa neste processo. Também objetiva realizar um estudo de geração de resíduos
no processo de fabricação e seus impactos.
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2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo principal
O objetivo principal do presente estudo é avaliar a viabilidade da eliminação
da geração de resíduos (ETE) na aplicação de vedantes para componentes
metálicos em uma empresa de fabricação de embalagens metálicas, através de
técnicas de Produção Mais Limpa.
2.2 Objetivos específicos
Realizar estudo do processo de fabricação de componentes metálicos e a
geração de resíduos gerados;
Identificar os resíduos e quantificar o volume gerado;
Visualizar alternativas para a redução ou eliminação na geração de resíduos
gerados;
Mensurar ganhos ambientais e econômicos na implementação de técnicas de
Produção Mais Limpa neste processo.
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3 REVISÃO DE LITERATURA
Este capítulo contém a revisão bibliográfica de temas relevantes ao objetivo
deste trabalho, como: gestão ambiental na empresa visando uma política de
minimização e redução de resíduos através de técnicas de Produção Mais Limpa.
3.1 Gestão ambiental
Conforme Sampaio et al. (2005), a gestão ambiental analisa diversos
aspectos durante todo o processo de uma empresa, ou seja, a produção como um
todo. Os aspectos analisados são, tanto no processo de geração de resíduos,
quanto na destinação e formas de tratamento dos resíduos sólidos e líquidos.
Defender o meio ambiente deixou de ser apenas um assunto dos
ambientalistas, mas também foco das estratégias empresariais. O marketing, a
imagem perante a sociedade, tornou-se muito importante nos últimos tempos,
fazendo com que muitas empresas repensassem sua filosofia e mudassem seus
produtos e processos. Tornou-se necessário, estar atento à demanda atual, com o
objetivo de atender às necessidades do consumidor final (PHILLIPI; ROMÉRO;
BRUNA, 2009).
Outro aspecto a ser considerado é a qualidade do meio ambiente, levando-se
em consideração a proteção dos consumidores e o desenvolvimento sustentável.
Com vista a assegurar a sustentabilidade, as empresas estão buscando
implementar mecanismos de gestão ambiental (BARBIERI, 2007).
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Segundo Nascimento, Mello e Lemos (2002) e Severo et al. (2009), um
sistema de gestão ambiental eficaz pode possibilitar às organizações uma melhor
condição de gerenciamento de seus aspectos e impactos ambientais, além de
interagir na mudança de atitudes e de cultura da empresa. Pode, também, gerar
resultados financeiros positivos.
3.1.1 A Gestão Ambiental na Empresa
Através de mudanças culturais as pessoas perceberam que a preservação do
planeta Terra significa também a preservação da própria vida. Percebeu-se, então, a
necessidade de manutenção do equilíbrio dos sistemas naturais, passando
inicialmente pela preservação da fauna, seguindo com a preservação das florestas e
consequentemente do ar. Algum tempo depois, a preocupação voltou-se para a
poluição gerada pelas atividades industrial e agrícola, que para atender à crescente
necessidade de consumo, têm alterado a harmonia do ecossistema através da
extração dos Recursos Naturais e pela falta de infraestrutura urbana dos países em
desenvolvimento (WEBER, 1999).
Segundo Weber (1999), não só grupos ativistas e governamentais
começaram a se preocupar com as questões ambientais. Nas últimas décadas o
setor empresarial percebeu que seus clientes estavam dispostos a pagar mais por
produtos ambientalmente corretos, e mais, deixar de comprar daqueles que
contribuíam para a degradação do planeta. Philippi, Roméro e Bruna (2009),
afirmam que outro aspecto relevante foi a pressão popular. Os governos passaram a
estabelecer legislações cada vez mais rigorosas, fazendo com que as empresas
começassem a adequar seus processos industriais, utilizando-se de tecnologias de
Produção Mais Limpas.
Philippi, Roméro e Bruna (2009) e Weber (1999) citam que no Sistema de
Gestão Ambiental (SGA), os empresários começaram a verificar que uma postura
ambientalmente correta na gestão de seus processos refletia diretamente em
produtividade, qualidade e consequentemente, melhores resultados econômico-
financeiros.
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Atuar de maneira ambientalmente responsável é, ainda hoje, um diferencial
entre as empresas, destacando-as neste competitivo mercado. Porém, este
diferencial se transformará em um pré-requisito e, quanto antes as empresas
perceberem esta nova realidade, maior será a chance de se manterem no mercado
(WEBER, 1999).
De acordo com Barbieri (2007), a Política Nacional do Meio Ambiente foi
criada pela Lei 6.938, de 31 de agosto de 1981, o que representa uma mudança
importante no tratamento das questões ambientais, uma vez que procura integrar
ações governamentais. Essa lei tem por objetivo a preservação, melhoria e
recuperação da qualidade ambiental, visando assegurar condições de
desenvolvimento socioeconômico. Considera o meio ambiente como um patrimônio
público e deve ser protegido, tendo em vista o uso coletivo (CONAMA, 2012).
Para Barbieri (2007), a prevenção da poluição é uma procura constante das
empresas. Essas procuram atuar sobre os produtos e processos produtivos para
prevenir a geração de poluição, empreendendo ações com vistas a uma produção
mais eficiente e, portanto, poupadora de materiais e energia em diferentes fases do
processo de produção e comercialização. A prevenção da poluição requer
mudanças em processos e produtos, a fim de reduzir ou eliminar os rejeitos na
fonte, antes mesmo que eles sejam produzidos e lançados ao meio ambiente.
A prevenção da poluição baseia-se em duas condições ambientais básicas,
que são o uso sustentável dos recursos e o controle da poluição. Desta forma, o uso
sustentável pode ser resumido pelos quatro “R” (Redução da poluição na fonte,
Reuso, Reciclagem e Recuperação Energética), conforme ilustra a Figura 1. Os 4
Rs sempre são a primeira opção, caso não seja viável passa a segunda opção,
que é o tratamento, onde podemos caracterizar como tecnologia de fim de tubo
(BARBIERI, 2007).
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Figura 1 – Quatro Rs, tratamento e disposição final como Fim de tubo.
Prevenção da poluição – Prioridades
Redução na fonte
Reuso e reciclagem Uso sustentável dos recursos
Recuperação energética
Tratamento Controle da poluição
Disposição final
Fonte: Do autor, adaptado de BARBIERI (2007).
Conforme Brasilata (2012), as empresas utilizam vários meios de divulgar
suas ações nas áreas ambientais. No caso da Brasilata, a empresa utiliza seu site
para divulgar a sua Política Ambiental, conforme consta em sua página na internet:
A Brasilata S/A Embalagens Metálicas, ciente dos possíveis impactos que pode causar ao meio ambiente e da sua responsabilidade em promover o desenvolvimento sustentável, tem como política prevenir a poluição através do controle de seus processos produtivos, cumprindo rigorosamente a legislação ambiental vigente. De outra forma, por meio da melhoria contínua, busca constantemente a redução do consumo de recursos naturais, matérias primas e energia.
Segundo CEBDS (2008), existem várias técnicas de melhoria que devem ser
avaliadas. Dentre elas a aplicação de know-how (habilidade, capacidade,
tecnologia) que busca melhorar a eficiência, adotando técnicas de gestão, por meio
de soluções caseiras e da revisão das políticas e procedimentos, quando
necessário. Tais procedimentos visam desenvolver alternativas para a Produção
Mais Limpa, sem requerer novas tecnologias para isso. Outros aspectos devem ser
avaliados antes da implantação destas medidas. Dentre estes aspectos cabe
salientar:
a) Avaliação técnica: onde são avaliados as propriedades e requisitos das
matérias-primas;
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b) Avaliação ambiental: quais os benefícios ambientais que poderão ser obtidos
pela empresa;
c) Avaliação econômica: estudo de viabilidade econômica.
Segundo Kramer (2005), alguns benefícios devem ser analisados pelas
empresas que adotam ações de controle, envolvendo a geração, manipulação,
transporte, tratamento e disposição final. Estes benefícios são abordados da
seguinte forma:
a) Intensificação do reaproveitamento de resíduos industriais;
b) Proteção dos recursos não renováveis, bem como o adiantamento do
esgotamento de matérias-primas;
c) Diminuição da qualidade de resíduos e dos elevados e crescentes custos de
sua destinação final;
d) Minimização dos impactos adversos, provocados pelos resíduos no meio
ambiente, protegendo o solo, o ar e as águas.
Em relação ao mercado internacional, alguns comparativos estão sendo
avaliados, dos quais, a necessidade de investimento por parte das organizações no
que diz respeito à proteção ao meio ambiente, tratando devidamente seus
respectivos resíduos e trabalhando para minimizar ou eliminá-los. Por outro lado,
outras organizações concorrentes no mesmo segmento, que não investem ou
possuem uma filosofia empresarial, com uma visão de futuro e atenta aos anseios
dos consumidores, certamente a organização que investir em aspectos ambientais,
ficará em uma posição menos competitiva devido aos custos gerados em um
primeiro momento. Com a atual situação do mercado globalizado e o esclarecimento
da população, que começa a procurar por produtos verdes, produtos estes
conhecidos como os que não agridem ao meio ambiente (BARBIERI, 2007).
Como exemplo de visão de futuro, pode ser citada a empresa Weg, situada
em Santa Catarina, uma das maiores fabricantes de tintas do país. De acordo com
Richter, diretor superintendente da Weg, a empresa está desenvolvendo novas
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tecnologias que visam a proteção total de seus produtos, um destes com
características anti-chama. Destacando uma das tecnologias na qual a redução de
impacto ambiental de seus produtos, desenvolvendo tintas com reduzido teor de
solventes e tintas a base d’água, como Wegpoxi Hidro ERD 303. Ainda neste
contexto sustentável, muitos fabricantes de estruturas metálicas têm investido em
linhas de pintura a pó. As tintas em pó, pela sua isenção de solventes, têm um
impacto ambiental reduzido e alto rendimento (MONFARDINI, 2012a).
3.1.2 Avaliação de impacto ambiental no Brasil
Segundo Philippi, Roméro e Bruna (2009), a avaliação de impacto ambiental
foi introduzida no Brasil no ano de 1980, pela Lei nº 6.803, que dispõe sobre as
diretrizes básicas para o zoneamento industrial nas áreas críticas de poluição. Esta
lei começou a exigir estudo de impacto ambiental para as instalações de novas
indústrias e empreendimentos com potencial de poluição.
Em 1981, foi aprovada a Lei nº 6.938 que trata da Política Nacional de Meio
Ambiente, tendo seus objetivos voltados à preservação, recuperação ambiental,
visando assegurar desenvolvimento socioeconômico, proteção da dignidade da vida
humana entre outros (BRASIL, 2010). No ano 1983, o Conselho Nacional de Meio
Ambiente (CONAMA) recebeu a competência para a verificação dos estudos de
impacto ambiental (EIA). Neste contexto, no ano de 1986, o CONAMA estabeleceu
critérios e responsabilidades para o uso e implementação da Avaliação de Impacto
Ambiental - AIA (PHILIPPI; ROMÉRO; BRUNA, 2009).
Conforme Monfardini (2012b), alguns fabricantes nacionais de tintas, utilizam
pigmentos em seus processos e em suas formulações. Estes fabricantes estão
atentos a buscar novas alternativas e inovações que permitem melhor desempenho.
A preocupação dos fornecedores de pigmentos inorgânicos é desenvolver produtos
não agressivos ao meio ambiente. De acordo com a revista, os fornecedores de
pigmentos inorgânicos aproveitam o cenário atual para desenvolver e buscar
inovações com mais qualidade e tecnologias mais sustentáveis, sempre com a
preocupação de também oferecerem assessoria técnica para um melhor resultado
com as tintas.
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Segundo Philippi, Roméro e Bruna (2009), outro aspecto relevante quanto
aos instrumentos de avaliação, podemos citar a avaliação de impactos em áreas
urbanas. Estes estudos de impacto ambiental concentravam-se apenas nos
aspectos físico-naturais, bem como os projetos em áreas não-urbanizadas. O que
prova isto são as exigências para o uso de impacto ambiental, exigido pela
Resolução Conama nº 001/86, que regulamenta o uso do instrumento no Brasil.
Por outro lado, como o ambiente urbano já se encontra bastante alterado em
relação ao meio ambiente natural, torna-se muito difícil identificar os impactos
ambientais. É preciso salientar, quanto aos aspectos socioeconômicos, dentre os
aspectos a serem levados em consideração no meio urbano, estão aqueles de
ordem espacial, como espaços vegetados, tranquilidade, acessibilidade, desenho
urbano, uso da ocupação de solo, ordem biológica, como saúde física e mental e a
segurança. Na ordem social podemos considerar a organização comunitária,
realização pessoal, contatos, atividades de lazer e recreação, acesso e opções de
moradia, trabalho e serviços urbanos. Na ordem econômica, estão as oportunidades
de emprego, de trabalho e de negócios, produtividade e diversidade (PHILIPPI;
ROMÉRO; BRUNA, 2009).
3.1.3 Instrumentos de gestão ambiental
Para Philippi, Roméro e Bruna (2009), o gerenciamento de riscos ambientais
precisa ser entendido claramente, sabendo-se diferenciar o que significa risco e o
que significa perigo em relação aos aspectos ambientais. Portanto, risco é algo
incerto, que poderá gerar algum prejuízo ou dano, caso venha a ocorrer. Já o perigo,
é algo concreto que se torna uma ameaça. Mas este tema provoca muitas
divergências entre estudiosos e pesquisadores, quando da elaboração de
avaliações ou laudos envolvendo os dois temas.
Philippi, Roméro e Bruna (2009), afirmam que sempre deve ser observada, na
elaboração de um gerenciamento de riscos ambientais, uma avaliação preliminar de
riscos e perigos de cada atividade ou empreendimento. O gerenciamento de riscos
ambientais é uma série de avaliações das consequências de eventos que poderão
causar impactos na saúde pública e no meio ambiente.
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3.1.4 Certificação ISO 14.001
A Produção Mais Limpa é mais uma ferramenta utilizada como instrumento
de gestão ambiental. Mas para a implantação de P+L obter sucesso é muito
importante criar indicadores ambientais. Estes indicadores são bem compreendidos
através do Sistema de Gestão Ambiental mundialmente conhecido como ISO
14.000, onde estabelece critérios ambientais conforme a legislação pertinente
(CNTL, 2010).
Esta ferramenta estabelece requisitos para as empresas gerenciarem seus
produtos e processos, controlando adequadamente os aspectos ambientais de sua
organização para que eles não agridam o meio ambiente. Desta forma, a empresa
receberá um certificado baseado na ISO 14001, norma única da família ISO 14000,
que permitirá ter um certificado de adequação do Sistema de Gestão Ambiental
(SGA). Sua implantação proporciona economia para as empresas, através da
redução do desperdício e do uso dos recursos naturais (SEBRAE, 2008).
Como as organizações estão visando o mercado internacional, essa
certificação é um requisito importante para as organizações que almejam atingir este
mercado. Portanto, em virtude dos altos investimentos para a implantação deste
sistema de gestão ambiental, as pequenas organizações encontram dificuldades
para a sua implantação. Em países em desenvolvimento com grandes
desigualdades sociais, como o Brasil, vislumbra-se ainda uma tendência recente
muito promissora, a responsabilidade social empresarial (SEBRAE, 2008).
3.1.5 Logística reversa
Logística reversa é uma ferramenta que está relacionada ao reingresso do
produto na cadeia de consumo e às opções de reuso, desmanche ou reciclagem.
Pode englobar todas as etapas da logística reversa (coleta, desmonte e
processamento de produtos, materiais ou peças), com o objetivo de promover uma
recuperação mais sustentável destes materiais. Complementa a logística tradicional,
pois, enquanto esta visa levar os produtos até os consumidores, a reversa deve
completar o ciclo, trazendo os produtos já utilizados dos diferentes pontos de
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consumo a sua origem (LACERDA, 2002). Esta ferramenta contribui para a busca
da sustentabilidade nas empresas, pois reduz a poluição gerada pelos seus
produtos e pelo seu sistema produtivo. Também diminui os desperdícios de matéria
prima, através da reutilização e reciclagem de materiais, além dos ganhos
financeiros por conta das embalagens retornáveis e do reaproveitamento de seus
materiais.
Segundo Reis (2011b), a logística reversa chega às embalagens metálicas,
no segmento de latas de aço, tornando-se um dos primeiros a se adequar a esta
nova logística de produção. Porém, o Brasil ainda apresenta baixo percentual de
resíduos reciclados, frente ao potencial que existe para ser alcançado. Apenas 12%
dos resíduos sólidos gerados no país são reciclados, sendo que existe a
possibilidade de reciclar ou reutilizar em torno de 30%. O Instituto de Pesquisa
Econômica Aplicada (IPEA) elaborou, a pedido do Ministério do Meio Ambiente
(MMA), estudo demonstrando que o país gasta desnecessariamente R$ 8 bilhões
por ano por não reciclar o potencial que existe para ser reciclado e reutilizado das
cadeias do plástico, metais, vidro e celulose (REIS, 2011b).
3.2 Estação de tratamento de efluentes
A ETE (Estação de Tratamento de Efluentes) representa o conjunto de
unidades instaladas com a finalidade de tratar ou reduzir os poluentes de um
determinado resíduo líquido (efluente) gerado, em virtude da utilização da água em
seu processo produtivo. Um exemplo simples de ETE a ser citado, são as fossas
sépticas, sumidouro e filtros anaeróbicos, comuns nas residências atualmente.
Assim como em um determinado processo da indústria, as Estações de Tratamento
de Efluentes são um conjunto de unidades implantadas com a finalidade de reduzir
a carga poluidora e consequentemente o enquadramento nos padrões de emissão
fixados pela legislação (BRAGA et al., 2002).
Conforme o CONAMA (2005), alguns critérios no tratamento e lançamento
dos efluentes devem ser considerados, levando em conta a resolução 357, de 17 de
março de 2005. Os objetivos destes tratamentos devem garantir que os efluentes
estejam em qualidade aceitável ao ser lançado no corpo hídrico, sem prejudicar a
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fauna e flora aquáticas, ou outros usos que a água possa ter. Outras formas de
tratamentos utilizados para a remoção dos poluentes são as grades, peneiras,
sedimentadores e flotadores. Já para sólidos coloidais e dissolvidos são utilizados
tratamentos físico-químicos ou biológicos (GIORDANO, 1999).
Conforme Giordano (2011), vários aspectos devem ser considerados na hora
da escolha do tratamento a ser adotado, como: o clima e cultura local, a legislação
ambiental regional, a quantidade e qualidade de lodo gerado na ETE, a qualidade
do efluente tratado, a interação com a vizinhança, o custo de investimento e a
possibilidade de reuso dos efluentes tratados.
Giordano (2011), afirma que os efluentes industriais, devido a sua
composição e para respeitarem os padrões de lançamento, precisam passar por
algumas fases de tratamento. Tais processos envolvem fatores diversos, passando
pelos custos de investimentos, custos operacionais (mão de obra, energia, produtos
químicos, manutenção geração de resíduos e controle analítico), legislação, área
disponível para implantação do tratamento, classe do corpo receptor, clima,
estabilidade do terreno, proximidade de residências, direção dos ventos, assistência
técnica e controle operacional.
3.2.1 Legislação para emissão de efluentes
No Brasil a legislação que rege os padrões de lançamento de efluentes é a
Resolução CONAMA, nº 357, de 17 de março de 2005. A legislação utilizada no Rio
Grande do Sul para estabelecer os limites de lançamento dos efluentes é a
Resolução CONSEMA nº 128, de 2006. Esta Resolução dispõe sobre a fixação de
padrões de emissão de efluentes líquidos para fontes de emissão que lancem seus
efluentes em águas superficiais, no Estado do Rio Grande do Sul (FELDKIRCHER,
2010).
Conforme CONAMA (2005), em sua resolução nº 357/2005 estabelece:
“Dispõe sobre a classificação dos corpos de água e diretrizes ambientais para o seu
enquadramento, bem como estabelece as condições e padrões de lançamento de
efluentes, e dá outras providências”.
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Segundo CONSEMA (2006), em sua resolução de nº 128/2006 estabelece:
“Dispõe sobre a fixação de Padrões de Emissão de Efluentes Líquidos para fontes
de emissão que lancem seus efluentes em águas superficiais no Estado do Rio
Grande do Sul”. A Tabela 1 apresenta os principais parâmetros e seus limites mais
restritivos da Resolução CONSEMA 128/2006.
Tabela 1 – Padrões de emissão CONSEMA nº 128/2006
Parâmetros Padrão de emissão a ser atendido
Temperatura inferior a 40 ºC
Sólidos Sedimentáveis até 1 ml/l, em Cone Imhoff, 1 hora
pH entre 6,0 e 9,0
DQO até 400 mg/l
Sólidos Suspensos até 180 mg/ L
Óleos e Graxas Minerais até 10 mg/L
Fósforo Total até 4,0 mg P /L
Nitrogênio Total até 20 mg N /L
Ferro até 10 mg Fe /L
Níquel total até 1,0 mg Ni/L
Zinco até 2,0 mg Zn /L
Substâncias Tenso-ativas que
reagem ao azul de metileno
até 2,0 mg MBAS/L
Fonte: Do autor, adaptado de Resolução CONSEMA nº 128/2006.
3.2.2 Tecnologia de Fim de Tubo
Para CNTL (2010) e SEBRAE (2008), o conceito de tecnologia de fim de tubo
é a forma de como são feitos e utilizados para tratamento, minimização e inertização
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de resíduos1, efluentes e emissões atmosféricas adotadas pelas empresas, ao final
de seus processos industriais. Tais processos têm como o objetivo atender aos
parâmetros definidos pelos órgãos ambientais. Essas tecnologias ainda são muito
utilizadas até a presente data, em muitas empresas.
As tecnologias de fim de tubo não podem ser caracterizadas como uma
tecnologia ultrapassada, pois as organizações devem se preocupar com destinação
final e tratamento correto de seus resíduos.
Com este intuito, segue alguns exemplos de técnicas de fim de tubo:
a) Filtros de emissões atmosféricas;
b) Estações de efluentes líquidos (ETE), objeto de estudo;
c) Tecnologias de tratamento de resíduos sólidos.
Diferentemente das técnicas de P+L que atuam na prevenção, as técnicas de
fim de tubo atuam na remediação dos seus resíduos.
A visão de fim de tubo é uma visão sem perspectiva de mudanças, que
trabalha sempre da mesma forma, gerando os mesmos resíduos. Para atender às
legislações, trabalha-se na maneira de dispor o resíduo ou como tratá-lo. Esta visão
ultrapassada gera despesas sem retorno financeiro às organizações (CNTL, 2010).
Segundo CNTL 2010, a partir do ano 2000, as indústrias tornaram-se mais
ativas nos aspectos legais e dispostas a cumprir suas responsabilidades ambientais.
Barbieri (2007), salienta que a globalização as obriga a se tornarem competitivas,
trabalhando com baixos custos, mantendo a qualidade de seus processos, produtos
e serviços. Desta forma, os objetivos gerais de uma empresa moderna são:
a) Melhorar a situação econômica;
b) Reduzir impactos ambientais;
1inertização de resíduos é um pré-tratamento do qual os constituintes perigosos de um resíduo são
transformados menos solúveis ou menos tóxicos. Suas características físicas do resíduo podem ou não ser alteradas e melhoradas. (CETRELLUMINA, 2012).
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c) Usar racionalmente matéria-prima e energia;
d) Melhorar o desempenho de segurança do trabalho;
e) Manter boa relação com a comunidade local.
3.3 Produção Mais Limpa
O programa Produção Mais Limpa (P+L) é um procedimento planejado com o
objetivo de identificar oportunidades para eliminar ou reduzir a geração de efluentes,
resíduos, emissões e desperdícios, além de racionalizar a utilização de matérias-
primas e insumos. Este programa deve catalisar os esforços da empresa ou
organização para atingir uma melhoria ambiental contínua nas operações de seus
processos (CNTL, 2010 apud ROSA, 2007).
De acordo com CNTL (2003, 2010), Produção Mais Limpa significa a
aplicação contínua de uma estratégia econômica, ambiental e tecnológica integrada
aos processos e produtos. Este processo tem a finalidade de aumentar a eficiência
no uso de matérias-primas, água e energia, por meio da não geração, minimização
ou reciclagem de resíduos gerados. Sendo assim, a Produção Mais Limpa
caracteriza-se por ações que são implementadas dentro da empresa com o objetivo
de tornar os processos mais eficientes no emprego de seus insumos, gerando mais
produtos e menos resíduos (CNTL, 2010).
Segundo Barbieri (2007), P+L (cleaner production) é uma estratégia ambiental
preventiva aplicada a processos, produtos e serviços para minimizar os impactos
ambientais. A P+L deve ser entendida como a aplicação contínua de uma estratégia
preventiva integrada nos processos, produtos e serviços, com a finalidade de
alcançar benefícios econômicos e sociais, à saúde humana e ao meio ambiente
(BARBIERI, 2007).
Desta forma, Barbieri (2007) afirma que, alguns gestores estão percebendo
as novas tendências do mercado globalizado e com uma visão de melhoria em seus
processos, verificaram que muitos processos encontram-se obsoletos e necessitam
de novas tecnologias que minimizem seus estragos e geração de resíduos, trazendo
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ganhos em todas as áreas, tanto financeira como ambiental. Um conceito bastante
simples e objetivo para P+L, refere-se às medidas de redução na fonte, aplicadas
para eliminar ou reduzir, significativamente, a geração de resíduos (CETESB, 2005).
O panorama na maioria das empresas, em relação à gestão ambiental está
voltado única e exclusivamente em atender às legislações ambientais, sem perceber
que seus processos de produção estão obsoletos e consequentemente provocando
danos ao meio ambiente, através da geração incontrolada de resíduos. Estes
processos de produção, em muitos casos podem ser reavaliados de forma a atender
vários aspectos, tanto legais, em relação ao meio ambiente, como uma ferramenta
de melhoria contínua, no seu processo de fabricação, atingindo as premissas das
técnicas de P+L (CNTL, 2003).
3.3.1 Histórico
De acordo com CNTL (2010), e Rosa (2007), a história da P+L começou no
ano de 1975, onde algumas empresas americanas, como 3M, Dupont e outras,
começaram a implantar programas de prevenção da poluição em seus processos
produtivos, visando medidas de redução de resíduos e economias sustentáveis.
Com a implantação destes programas em suas organizações, conseguiram gerar
uma economia de US$: 750 milhões.
Já Barbieri (2007) e Braga et al. (2002), afirmam que as origens da P+L,
surgiram na Conferência de Estocolmo, no ano 1972, como conceito de tecnologia
limpa (clean tecnology), que deveria alcançar três propósitos básicos, que são:
Lançar menos poluição no meio ambiente;
Gerar menos resíduos;
Consumir menos recursos naturais, em especial os não renováveis.
Na década de 80, surgiram as primeiras legislações para minimização de
resíduos. Em 1990 a ONUDI (Organização das Nações Unidas para o
Desenvolvimento Industrial) criou o programa para promover tecnologias limpas ou
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ambientalmente amigáveis, com objetivo de aumentar a eficiência e produtividade
ao reduzir a poluição. No ano seguinte, em 1991, surgiu o Programa Atuação
Responsável para as indústrias químicas, adotando o Código da Prevenção da
Poluição. No ano de 1992 houve a Convenção Mundial de Meio Ambiente (Rio 92 –
agenda 212), onde o objetivo principal foi a ecoeficiência
3 e a responsabilidade
social das empresas (CNTL, 2010).
Somente no final das décadas de 78/80, as empresas começaram a
preocupar-se com gerenciamento de resíduos e tratamento de seus efluentes, nada
mais que o controle no final do processo, ou seja, tecnologia de fim de tubo. As
organizações começaram a avaliar vários parâmetros, como o cumprimento das
normas ambientais, atitudes pró-ativas, tecnologias industriais mais limpas e análise
do ciclo de vida dos produtos, somente a partir da década de 90 (CNTL, 2010).
A Produção Mais Limpa é uma visão moderna de oportunidades de melhorias
de todos os aspectos, processos, ambientais e financeiros, pois com essas medidas
de controle, certamente as organizações eliminarão resíduos (matérias primas).
CNTL (2003), afirma que para uma boa P+L, é fundamental o conhecimento de todo
o processo envolvido, caso contrário, não se consegue gerenciar o que não se
conhece. Outro aspecto importante é quantificar os resíduos gerados.
No entanto, Barbieri (2007), e Koste (2003), afirmam que a produção mais
limpa (P+L) foi definida, num seminário realizado pelo PNUMA (Programa das
Nações Unidas para o Meio Ambiente) em 1990, como uma abordagem de proteção
ambiental ampla. Esta definição considera todas as fases do processo no ciclo de
vida do produto, com o objetivo de prevenir e minimizar o risco para os seres
humanos e o ambiente a curto e longo prazo. Conforme CETESB (2005), o PNUMA,
foi criado em 1972, onde seus princípios são manter o estado do meio ambiente
global sob contínuo monitoramento, alertar povos e nações sobre problemas e
2 Agenda 21 é um programa de ação para o desenvolvimento sustentável que inclui: mudanças
climáticas, erosão, desertificação, desmatamentos e resíduos tóxicos, pobreza, modelos de consumo, habitação, saúde, transferência de tecnologias, entre outros (documento aprovado na Conferencia Rio-92) (HOGAN; MELLO, 2007).
3 Ecoeficiência foi um termo introduzido em 1992 pela WBCSD e que indica a união de economia e
meio ambiente, ou seja, é forma simultânea de reduzir o impacto ambiental e aumentar a rentabilidade (SALGADO, 2004).
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ameaças ambientais e recomendar medidas para aumentar a qualidade de vida da
população. Tais medidas não podem comprometer o meio ambiente e o uso de seus
recursos, mas sim o desenvolvimento sustentável. Desta forma a ONU (Organização
das Nações Unidas) é a principal autoridade no mundo todo em meio ambiente
(PNUMA, 2012).
Algumas formas de melhor compreensão das tecnologias de fim de tubo e
Produção Mais Limpa podem ser verificadas a seguir, como na Tabela 2, onde
representa as diferenças entre cada uma das técnicas (CNTL, 2010). Na Figura 2,
apresenta o fluxograma da tecnologia de fim de tubo. Na Figura 3, apresenta a
tecnologia de P+L (FILHO et al., 2007).
Através da Tabela 2 podemos diferenciar melhor a tecnologia de Fim de tubo
e P+L.
Tabela 2 – Diferenças entre tecnologias Fim de tubo x P+L
Tecnologia de Fim de Tubo Produção Mais Limpa
Elevação de custos; Redução de custos;
Resíduos, efluentes e as emissões
são controlados, através de
tratamento;
Prevenção de resíduos, efluentes e
emissões na fonte;
Proteção ambiental após o
desenvolvimento de processos e
produtos;
Proteção ambiental é parte integrante
do produto e da engenharia de
processo;
Problemas ambientais são resolvidos
a partir de um ponto de vista
tecnológico;
Solução dos problemas ambientais
em todos os níveis / em todos os
campos;
Proteção ambiental é assunto de
especialista;
Proteção ambiental é tarefa de todos;
Proteção ambiental focada no
atendimento à legislação.
Proteção ambiental tratada de forma
pró-ativa e como desafio permanente.
Fonte: Do autor, adaptado de CNTL (2010).
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Na Figura 2 e 3 Filho (2003) apresenta as diferenças entre a abordagem
convencional, conhecida como fim de tubo e a P+L.
Figura 2 – Abordagem de tecnologia de fim de tubo
Fonte: Do autor, adaptado de Lemos (1998) apud Filho (2003).
A Figura 3 apresenta as principais abordagens utilizadas na Produção Mais
Limpa.
Figura 3 – Abordagem de tecnologia de P+L
Fonte: Do autor, adaptado de Lemos (1998) apud Filho (2003).
Projeto
Produção Consumo
de Produto
Resíduos Tratamento
Poluição (emissão, efluente e resíduos)
Desperdício de recursos
Disposição
Resíduos Descarte
Projeto (baseado na análise de Ciclo de
vida do produto)
Produção
Prevenção na fonte poluidora/Minimização
da Poluição
Reuso Reciclagem
Reparo
Consumo do Produto
Minimização do Descarte
Resíduo mínimo
Reuso de resíduos
Disposição mínima
Resíduo mínimo
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De acordo com CEBDS (2008) e CNTL (2010), com o fluxograma
representado na Figura 4, sempre deverá ser analisado quais as medidas e técnicas
de P+L a serem implementadas, conforme os níveis de ação propostos. Sempre
deve-se começar pelo nível 1. Caso não seja viável sua aplicação, passa para o
nível 2 e nível 3, subsequentemente.
Figura 4 – Níveis de aplicação da Produção Mais Limpa.
Fonte: Do autor, adaptado de CNTL (2010); Werner; Bacarji; Hall (2009) e De CNTL (2001) apud
FILHO et al. (2007).
No fluxograma acima existem processos que podem tratar naturalmente as
emissões de resíduos, no caso os ciclos biogênicos4. De acordo com CEBDS (2008)
4 Ciclos biogênicos são processos naturais que reciclam elementos em diferentes formas químicas do
meio ambiente para os organismos, e, depois, vice-versa (COLÉGIO, 2012).
Produção Mais Limpa
Reuso de resíduos, efluentes e emissões
Minimização de resíduos e emissões
Nível 1 Nível 2 Nível 3
Ciclos biogênicos
Substituição de matérias-primas
e materiais
Modificação tecnológica
Soluções caseiras
Reciclagem interna
Materiais
Redução na fonte
Reciclagem externa
Modificação no produto
Modificação no processo
Estruturas
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e SEBRAE (2008), podemos resumir os níveis de ação de uma forma bem sucinta,
para melhor compreensão:
Nível 3 = Reciclagem externa;
Nível 2 = Reciclagem interna;
Nível 1 = Redução na fonte.
Segundo CEBDS (2008) e SEBRAE (2008), o significado para cada uma das
abordagens dos níveis de ação é:
Reciclagem externa: Conjunto de técnicas que tem por finalidade aproveitar
os resíduos e reintroduzi-los no ciclo de produção de que saíram; retorno da
matéria-prima ao ciclo de produção.
Reciclagem interna: Reutilização de uma determinada substância com o
objetivo de minimizar o consumo de novas matérias-primas e/ou aproveitamento
total das características das matérias primas, dentro do mesmo processo industrial.
Redução na fonte: Reduzir a produção de resíduos na origem é um dos
pontos fundamentais, são observações de suma importância e que devemos
sempre considerar nas oportunidades de melhorias referentes a retrabalhos de
produtos, qualidade, saúde, segurança, tempos de produção e outros.
Na P+L existem vários indicadores a serem avaliados, como água, energia,
emissões atmosféricas, resíduos sólidos, efluentes líquidos, limpeza urbana. Alguns
aspectos importantes para a empresa organizam-se em função do objetivo e
critérios de priorização da implantação de P+L (CNTL, 2010 e SEVERO et al.,
2009).
O estudo de viabilidade técnica deverá observar o cuidado com o possível
impacto da proposta sobre o processo, produtividade, segurança, entre outros.
Estudo de viabilidade econômica é um parâmetro-chave que pode determinar se
uma opção será ou não implementada. Neste aspecto é importante apresentar, qual
o período de recuperação do capital (CNTL, 2010).
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Para Domingues e Paulinho (2009), alguns aspectos deverão ser avaliados
durante as avaliações ambientais. Dentre estes aspectos, o produto todo, matéria-
prima ou parte de constituinte do processo em questão, como:
a) Mudanças na quantidade de toxicidade dos resíduos e emissões por todo o
ciclo de vida do produto;
b) Mudança no consumo de energia durante o ciclo de vida do produto;
c) Substituição dos efeitos ambientais para outros materiais;
d) Substituição dos efeitos ambientais para outros meios;
e) Mudanças na degradabilidade dos resíduos e emissões;
f) Extensão na qual são usadas as matérias-primas renováveis;
g) Mudanças na reutilização de resíduos.
Segundo Mello (2002), pela definição de programa das Nações Unidas para
Meio Ambiente de 1994, Produção Mais Limpa é a melhoria contínua dos processos
industriais, produtos e serviços, visando:
a) Reduzir o uso de recursos naturais;
b) Prevenir na fonte a poluição do ar, água, e do solo;
c) Reduzir a geração de resíduos na fonte, visando reduzir os riscos aos seres
humanos e ao meio ambiente.
3.3.2 Benefícios ambientais da Produção Mais Limpa
O principio básico da P+L é a eliminação ou redução dos resíduos gerados.
Através deste conceito a Produção Mais Limpa procura eliminar o lançamento de
resíduos no meio ambiente ou reduzi-lo substancialmente (CNTL, 2010). Entende-se
por resíduo todos os tipos de poluentes, incluindo resíduos sólidos, perigosos ou
não, efluentes líquidos, emissões atmosféricas, calor, ruído ou qualquer tipo de
perda que ocorra durante o processo de geração de um produto ou serviço (CNTL,
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2003). Os benefícios ambientais resultados desta tecnologia podem ser observados
nos seguintes itens:
a) Produção sem poluição: Processos produtivos ideais, de acordo com o
conceito de Produção Mais Limpa. Ocorrem em um circuito fechado, sem
contaminar o meio ambiente e utilizando os recursos naturais com a máxima
eficiência possível.
b) Eficiência energética: A Produção Mais Limpa requer os mais altos níveis
de eficiência energética na produção de bens e serviços. A eficiência
energética é determinada pela maior razão possível entre energia consumida
e produto final gerado.
c) Saúde e segurança no trabalho: A Produção Mais Limpa procura sempre
minimizar os riscos para os trabalhadores através de um ambiente de
trabalho mais limpo, mais seguro e mais saudável.
d) Produtos ambientalmente adequados: O produto final, bem como todos os
subprodutos comercialmente viáveis, deve ser tão ambientalmente
adequado, quanto possível. Fatores relacionados à saúde e meio ambiente
devem ser priorizados nos estágios iniciais de planejamento do produto e
devem ser considerados ao longo de todo o ciclo de vida do mesmo, da
produção à disposição, passando pelo uso.
e) Embalagens ambientalmente adequadas: A embalagem do produto deve
ser eliminada ou minimizada sempre que possível. Quando a embalagem é
necessária para proteger, vender, ou para facilitar o consumo do produto,
esta deve ter o menor impacto ambiental possível.
Portanto, fica claro que o principal objetivo da Produção Mais Limpa é
eliminar ou reduzir a emissão de poluentes para o meio ambiente, ao mesmo tempo
que otimiza o uso de matérias-primas, água e energia. Desta forma, além de um
efeito de proteção ambiental de curto prazo, a Produção Mais Limpa incrementa a
eficiência no uso de recursos naturais, gerando melhorias sustentáveis de longo
prazo (CNTL, 2010).
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3.3.3 Barreiras na implantação de P+L
Conforme UNIDO (2001), apud Mello (2002) e Câmera (2010), há obstáculos
dentro de uma organização para a implantação de P+L. Estes obstáculos podem ser
classificados através das seguintes categorias:
Barreiras organizacionais: as barreiras organizacionais estão estruturadas
dentro de um sistema onde a tomada de decisão concentra-se, apenas, no
proprietário da empresa, com ênfase na produção. Qualquer modificação é deixada
para segundo plano, em função de fatores diversos como, o tempo e alta
rotatividade de pessoal técnico. Não há um envolvimento por parte dos empregados,
devido à falta de reconhecimento de suas iniciativas, fazendo com que o
conhecimento da empresa torne-se reduzido.
Barreiras sistêmicas: nas barreiras sistêmicas há falhas no sistema de
gerenciamento, que está inadequado ou mesmo ineficiente. Fatores como falta de
documentação da empresa, falta de registros e controles dos gastos, ausência de
sistema para promoção profissional, que aprimore as habilidades individuais, bem
como um planejamento diário de produção, contribuem para estas falhas.
Barreiras de atitudes: as barreiras de atitudes estão relacionadas à cultura
atitudinal apresentando lacunas nas práticas de operação e de supervisão (falta de
liderança), resistência às mudanças e falta de segurança no trabalho.
Barreiras econômicas: dentre vários fatores que concorrem para este fator,
temos a ausência de interesse das instituições financeiras em Projeto de Produção
Mais Limpa e exclusão dos custos ambientais da análise econômica das medidas de
redução de resíduos. Apresenta-se ainda o planejamento inadequado dos
investimentos, capital restrito para investimentos rápidos e de pequeno valor e
predominância de incentivos fiscais relativos à produção.
Barreiras técnicas: nas barreiras técnicas apresenta-se vários recursos
limitados, dentre os quais, a mão-de-obra, infraestrutura, informações técnicas e a
própria tecnologia disponível.
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Barreiras governamentais: nas barreiras governamentais estão as políticas
adotadas às taxas de serviços públicos, políticas industriais de isenção fiscal e
carência de incentivos para redução de resíduos, cedendo espaço às técnicas de
fim de tubo.
Outras barreiras: dentre outros elementos que instituem-se como barreiras,
podemos destacar ainda o espaço limitado no layout das empresas que impedem o
investimento em melhorias operacionais, a sazonalidade nos processos de
produção e a falta de pressão pública para o controle da poluição.
3.3.4 Panorama de aplicação de P+L nas indústrias no Vale do Taquari
Existem poucos estudos e aplicações de P+L no Vale do Taquari. Destaca-se
o estudo realizado na tese de mestrado do Sr. Luiz Fernando Andres, na qual foram
apresentados os setores que mais investiram em técnicas de Produção Mais Limpa
e também os que menos investiram (ANDRES, 2001).
Segundo Andres (2001), o setor alimentício é o mais pressionado por parte do
governo estadual para a proteção ambiental, apesar de também tomar algumas
iniciativas próprias. Já o setor calçadista, por iniciativa própria, encontra-se adiante
nesta questão. Algumas destas melhorias são: diminuição na geração de resíduos,
o tratamento de efluentes e o uso de materiais atóxicos.
Ainda Andres (2001), das 72 indústrias pesquisadas no Vale do Taquari
obteve respostas de 54. Destas, 48 responderam que estudavam a implantação de
algumas medidas de Produção Mais Limpa ou tecnologicamente menos poluentes.
3.4 Produção de componentes metálicos
Segundo Rodrigues et al. (2010), a embalagem de aço é confeccionada a
partir da folha de flandres (folha de aço laminada com estanho). As latas estão
divididas em dois grandes grupos: latas de três peças – tampa, corpo e fundo, e as
latas de duas peças – corpo e tampa, onde o fundo e o corpo formam uma só peça,
sem emendas. O sistema de fechamento utilizado pelas latas de três peças, é
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conhecido como o de recravação do fundo e da tampa. Sua qualidade é
fundamental para determinar a hermeticidade das latas de três peças.
O processo de fabricação de tampas começa na siderúrgica que realiza a
laminação do aço, transformado em bobinas de flandres. As especificações da folha
variam de acordo com o tipo, tamanho e aplicação. As bobinas de folhas são
cortadas em forma retangular (RODRIGUES et al., 2010).
Segundo Rodrigues et al. (2010), o primeiro processo de fabricação é
realizado no setor de litografia, onde é feito revestimento da folha com uma
aplicação de verniz para proteger o produto a ser consumido. No setor de
estamparia, as folhas litografadas são cortadas em tiras. As tiras são cortadas e
acondicionadas em estrados de madeira que, posteriormente abastecerão as
prensas. Nestas são executadas a estampagem e a conformação dos componentes
metálicos. Nos borracheiros são realizados a aplicação de vedante. A cura do
vedante é feita através de estufa de secagem e posterior ao acondicionamento dos
componentes prontos em caixas.
Os componentes metálicos que fazem parte do estudo são os anéis e fundos
das embalagens metálicas. Estes são produzidos no setor de estamparia, onde
primeiramente são cortados em tiras, pois as folhas vindas do setor de litografia são
de tamanhos específicos. Este procedimento é realizado para a confecção dos
componentes de cada embalagem (RODRIGUES et al., 2010).
Ainda Rodrigues et al. (2010), após as folhas serem cortadas nas tesouras e
transformadas em tiras, são utilizadas no processo de fabricação dos componentes
junto às prensas, que realizam a operação de estampagem, ou melhor,
conformação dos componentes, dando forma aos fundos e anéis de cada
embalagem. Na sequência deste processo, os componentes são conduzidos por
esteiras até a curlingadeira, máquina que realiza a operação de conformar as
bordas dos componentes, onde será aplicado o vedante junto aos borracheiros.
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4 METODOLOGIA
Este capítulo aborda as formas e os métodos da pesquisa, pessoas
envolvidas, os locais, as informações dos dados e a forma de como foram
avaliadas. Conforme Gil (2006), no processo de investigação científica os métodos
são a base de todo este processo.
4.1 Local do estudo
O estudo foi realizado na empresa Brasilata S/A Embalagens Metálicas,
situada em Estrela – RS, no setor de estamparia, onde são produzidos os
componentes para as embalagens metálicas. O pesquisador, funcionário da
empresa na qual o trabalho foi realizado, atua no setor de segurança do trabalho.
Sendo assim, o autor tem acesso aos dados, bem como o apoio da empresa para
propor melhorias nos processos. Durante toda a elaboração do trabalho, o
pesquisador acompanhou e auxiliou as atividades de levantamento de dados e
análise de técnicas de Produção Mais Limpa, junto à aplicação de vedantes. Nestas
atividades são gerados os resíduos provenientes da ETE do vedante. Através de
técnica de Produção Mais Limpa buscou-se soluções mais viáveis a serem
implantadas nas etapas envolvidas no processo de aplicação de vedantes junto aos
componentes metálicos. A atividade de aplicação de vedante, objeto do presente
estudo, trabalha em dois turnos, com produção de quinze horas diárias (segunda a
sexta-feira e um sábado por mês, nos turnos da manhã e tarde). A aplicação de
vedantes é realizada em grande parte dos componentes produzidos na empresa.
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Para os componentes de alguns baldes são utilizados gaxetas5 e não vedantes. A
produção de componentes da empresa está dividida em duas áreas: latas de
aerossóis e latas sem pressão. Os dois setores juntos possuem aproximadamente
quarenta funcionários.
A indústria possui a Licença de Operação (LO) junto à Fundação Estadual de
Proteção Ambiental (FEPAM), que contempla uma capacidade produtiva de duas mil
toneladas mensais de embalagens. Está classificada junto ao Instituto Brasileiro do
Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (IBAMA) como indústria de
grande porte e alto potencial poluidor (IBAMA, 2012).
A Brasilata, empresa objeto deste estudo, possui um sistema de gestão
ambiental, onde acompanha a geração de seus resíduos na forma de indicadores
de resíduos e estragos. Estes são apresentados mensalmente em reuniões com
todas as áreas envolvidas na organização. Estes indicadores são divulgados e
acompanhados por toda a organização.
4.2 Planejamento
Para o desenvolvimento deste estudo foi necessário realizar um planejamento
prévio das atividades executadas. Essas atividades foram discutidas em reunião
com a gerência da empresa e com os coordenadores do setor, no intuito de manter
comprometimento e solicitar autorização para a realização do trabalho. Desta forma,
foi definida a metodologia escolhida para o levantamento de dados, bem como a
definição dos locais onde foram coletados e quantificados os dados relacionados, as
matérias-primas utilizadas e as perdas geradas nos locais do processo.
Além disso, foram envolvidos os colaboradores do setor, para que os mesmos
estejam cientes da importância das suas atividades para o desenvolvimento deste
estudo.
5 Gaxeta é um tipo de vedação utilizada em algumas embalagens metálicas, como baldes.
As gaxetas são indicadas em várias aplicações de vedação (LGT, 2012).
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4.3 Coleta de Dados
A principal forma de coletar dados foi realizada por meio da pesquisa
bibliográfica, por meio de observação in loco na empresa, observando os
procedimentos e atividades necessárias às futuras propostas de mudança no
processo de aplicação de vedante, junto aos componentes metálicos para
embalagens metálicas. Outra forma de coletar dados foi através da análise de
documentos internos da empresa, com os objetivos propostos para o estudo. Para o
levantamento dos dados sobre os resíduos, foram utilizadas uma balança digital e
uma planilha para listar todos os dados necessários à pesquisa.
Conforme apresentado anteriormente, através do fluxograma dos níveis de
ações para a implantação de técnicas de Produção Mais Limpa, foi utilizado como
parte desta metodologia os passos grifados em verde, conforme Figura 5.
Figura 5 – Níveis de aplicação da Produção Mais Limpa / adotados.
Fonte: Do autor, adaptado de CNTL (2010); Werner; Bacarji; Hall (2009) e De CNTL (2001) apud
FILHO et al. (2007).
Produção Mais Limpa
Reuso de resíduos, efluentes e emissões
Minimização de
resíduos e emissões
Nível 1 Nível 2 Nível 3
Ciclos biogênicos
Substituição de
matérias-primas
e materiais
Modificação
tecnológica Soluções
caseiras
Reciclagem interna
Materiais
Redução na
fonte
Reciclagem externa
Modificação no produto
Modificação
no processo Estruturas
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4.3.1 Identificação das etapas da produção
A identificação das etapas da produção dos componentes metálicos foi
realizada por meio de visitas ao setor, na intenção de acompanhar o processo
produtivo. Essas visitas possibilitaram a identificação dos principais pontos de
coletas de dados. O controle de produção foi feito conforme o sistema próprio
utilizado pela empresa. Neste sistema há um controle diário de produção, onde são
monitorados todos os componentes produzidos e seus respectivos estragos, os
resíduos de processo.
Quanto ao resíduo sólido gerado, as sucatas, foram avaliadas conforme
procedimentos da empresa. Porém, para melhor visualização da geração de
resíduos, os mesmos foram computados em quilograma. A pesagem dos estragos
gerados na produção dos componentes metálicos são feitas em uma balança digital,
da marca Müller, modelo BM 5000, com capacidade para 3.000 kg. A balança se
encontra na parte externa da empresa (FIGURA 6).
Figura 6 – Balança de pesagem da sucata.
Fonte: Autor
Na Figura 7, apresenta-se um fluxograma do processo produtivo dos
componentes metálicos para facilitar a visualização.
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Figura 7 – Fluxograma do processo produtivo dos componentes metálicos.
Fonte: Autor
Nas Figuras 8 e 9 podemos identificar alguns tipos de componentes, com e
sem vedante aplicados. A Figura 8 corresponde aos componentes da linha 5 LRT
setor sem pressão, onde a aplicação de vedante é realizada através de carimbo.
Figura 8 – Componentes 5 LRT.
Fonte: Autor
FLUXOGRAMA
Borracheiro
Prensa Tesoura
Curlingadeira
Estufa de secagem Embalador
Geração de resíduo
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Já a Figura 9 corresponde aos componentes fundo aerossol do setor de
aerossol, e sua aplicação é feita através de esguicho.
Figura 9 – Componentes Fundo Aerossol.
Fonte: Autor
4.3.2 Levantamento dos dados
O levantamento de dados foi realizado no período de 03/09/2012 à
29/09/2012.
Para cada etapa do processo foi quantificado o consumo de matéria-prima, a
produção de cada linha de componentes metálicos e, consequentemente, a geração
de resíduos considerados como estragos de produção. A frequência das lavagens
de peças e equipamentos junto à ETE do vedante, caracterizando, assim, a geração
de seus resíduos.
Conforme Köche (2002), é necessário haver uma sequência do planejamento
das observações ou testes, bem como a delimitação do problema e suas variáveis,
a fim de verificar se as possíveis relações propostas são pertinentes ou não. Na
Figura 10 pode ser observado o borracheiro nas linhas do setor de aerossol, onde o
vedante é aplicado através de esguicho. Esta aplicação é feita com uma fina
camada que é aplicada sobre as bordas dos componentes.
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Figura 10 – Borracheiro com aplicação de bico.
Fonte: Autor
A aplicação de vedante através de carimbo ocorre no setor sem pressão,
onde existe uma bandeja com vedante. As placas (moldes) são pressionadas sobre
os componentes. Desta forma, é aplicado o vedante sobre o componente (FIGURA
11).
Figura 11 – Coxos de aplicação de vedante por carimbo.
Fonte: Autor
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O estudo foi baseado em informações coletadas junto às pessoas
diretamente envolvidas no processo de aplicação de vedantes dos componentes
metálicos e pessoas envolvidas com lavagem e uso da ETE do vedante (FIGURA
12). Também foram analisados relatórios e observações do processo, chegando-se
aos dados coletados, onde foram transformados em dados para o estudo.
Figura 12 – Estação de Tratamento de Efluentes.
Fonte: Autor
No setor de estamparia foram feitas análises do processo de aplicação de
vedantes, atividades geradoras dos efluentes produzidos na ETE do vedante. O
presente trabalho visou estudar a possibilidade de eliminação desta ETE do
vedante, propondo novas formas de limpeza ou substituição das mesmas,
aplicando, desta forma, técnicas de Produção Mais Limpa.
O desenvolvimento do trabalho dividiu-se em três etapas. Na primeira etapa
elaborou-se um levantamento da produção gerada e respectivos estragos,
caracterizados como resíduos. Na segunda etapa, realizou-se o levantamento da
geração de efluentes junto a ETE e a frequência de sua utilização por cada linha, ou
processo de fabricação. Na última etapa, propôs-se alternativas e estudaram-se
possibilidades de melhorias, através de técnicas de Produção Mais Limpa, com o
objetivo de minimizar ou eliminar a utilização da ETE neste processo.
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Quanto à identificação dos resíduos gerados durante o processo de
fabricação de componentes metálicos, os mesmos foram divididos em dois grupos,
resíduo sólido e resíduo líquido, também denominados de efluentes. Já em relação
à quantificação dos mesmos, adotou-se os critérios de peso em kg para os resíduos
sólidos, e metros cúbicos (m3) para resíduos líquidos.
Avaliou-se os locais de armazenamento dos resíduos sólidos gerados no
tratamento de efluentes, o lodo da ETE do vedante e as sucatas. Desta forma,
verificou-se a geração destes resíduos, identificando os locais e atividades de suas
gerações.
Algumas medidas foram adotadas para colocar em prática a possibilidade da
redução ou eliminação do tanque de lavagem de peças junto à ETE do vedante:
Dentre estas, a substituição dos reservatórios dos borracheiros, por sistema de
abastecimento através de instalações de bombas diretamente conectadas aos
tambores do produto, substituição da malha dos filtros, para a redução da
frequência da limpeza. Também foram adotadas programação simultânea de
lavagem dos filtros, para reutilização da mesma água nas demais lavagens e
revestimento dos coxos, na aplicação de vedantes por carimbo, com uma capa
plástica, tipo camisinha. Aquisição de mais panos para limpeza e reunir todos os
envolvidos no processo para um efetivo envolvimento de todos, para, desta forma,
reduzir desperdícios de matéria prima nos processos.
Após a implementação de um programa de P+L, onde a finalidade é evitar a
geração de resíduos destinados a ETE do vedante, foi realizada uma avaliação
detalhada do retorno econômico que se possa ter com o processo implantado.
Também foram mensurados os ganhos ambientais gerados com as técnicas
implementadas.
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5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados esperados para o presente trabalho são primeiramente, avaliar
as propostas sugeridas para a eliminação das instalações da ETE do vedante
existente. Posteriormente, verificar a viabilidade da implantação das técnicas de
Produção Mais Limpa. A ETE é decorrente das limpezas das peças, entre outros,
utilizados no processo de aplicação de vedantes junto aos componentes metálicos
(anéis / domos e fundos) das embalagens metálicas.
Este trabalho possibilitou identificar e avaliar cada etapa do processo,
propondo melhorias e alternativas para a redução do desperdício, com base na
metodologia de Produção Mais Limpa. Os dados foram coletados em vinte e três
dias úteis, e validados com base no volume médio produzido neste período. Os
dados apresentados a seguir são baseados em informações reais, no entanto,
foram divididos por um coeficiente, a fim de garantir e preservar o sigilo industrial.
5.1 Produção de componentes metálicos
No setor de aerossol são produzidos diariamente em média 658.936
componentes (Fundos e Domos). Os mesmos foram quantificados em quilos, sendo
assim 7.068 kg/dia de componentes, onde são aplicados os vedantes. Conforme
consulta junto ao setor de Controle de Qualidade da empresa, responsável pelo
controle de todas as embalagens e componentes produzidos e suas devidas
especificações, conforme a Tabela 3 as especificações das quantidades de
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vedantes aplicados em cada tipo de componente. De acordo com a tabela,
podemos visualizar cada linha de produção e respectiva aplicação de vedante.
A unidade de medida para este estudo é kg. Portanto, foram transformadas
todas as especificações de aplicação de vedante de mg para kg, conforme Tabelas
3 e 5.
Tabela 3 – Especificação por tipo de componente e sua aplicação de vedante / setor
de aerossol.
Componente Especificação da aplicação de vedante /mg Vedante aplicado/kg
Domo 057 120 0,00012
Fundo 057 120 0,00012
Domo 065 130 0,00013
Fundo 065 130 0,00013
Fundo 052 100 0,00010
Domo 052 100 0,00010
Fonte: Autor
De acordo com a Tabela 4 podemos visualizar cada linha de produção e
respectiva geração de seus resíduos (metálico/sucata).
Tabela 4 – Produção e geração de resíduos mensal do setor de aerossol.
Componente Produção/kg Resíduo gerado/kg
(sucata)
Vedante aplicado
Domo 057 73.004,38 317,90 750,00
Fundo 057 56.808,93 88,49 720,24
Domo 065 3.403,08 9,83 20,71
Fundo 065 10.509,05 100,16 92,31
Fundo 052 7.246,97 79,47 90,47
Domo 052 11.598,94 73,55 112,94
Total 162.571,35 669,40 1.786,68
Fonte: Autor
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No setor de latas sem pressão são produzidos diariamente em média 53.318
componentes metálicos como anéis e fundos. Os mesmos foram quantificados em
quilos, ou seja, 2.632 kg/dia de componentes, onde são aplicados os vedantes. De
acordo com a Tabela 6, pode-se visualizar cada linha de produção e respectiva
geração de resíduos (metálico/sucata).
Tabela 5 – Especificação por tipo de componente e sua aplicação de vedante / setor sem pressão.
Componente
Especificação da aplicação
de vedante /mg
Média de vedante
aplicado/mg
Média de vedante
aplicado/kg
Anel ½ LRT 40 a 120 80 0,000080
Fundo ½ LRT 40 a 120 80 0,000080
Anel 1 LRT 52 a 114 83 0,000083
Fundo 1 LRT 52 a 114 83 0,000083
Anel 5 LRT 83 a 215 149 0,000149
Fundo 5 LRT 83 a 215 149 0,000149
Fundo TR 1.000 a 1.500 1.250 0,001250
Fonte: Autor
Tabela 6 – Produção e geração de resíduos mensal do setor sem pressão.
Componente Produção/kg Resíduo gerado/kg
(sucata)
Vedante aplicado / kg
Anel ½ LRT 1.454,70 1,94 11,27
Fundo ½ LRT 628,87 0,99 5,21
Anel 1 LRT 3.035,58 18,82 17,38
Fundo 1 LRT 3.367,48 6,67 17,88
Anel 5 LRT 8.270,61 8,39 29,67
Fundo 5 LRT 8.451,47 7,52 28,62
Fundo TR 35.344,59 50,69 255,38
Total 60.553 95,02 365,41
Fonte: Autor
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Todo esse processo de tratamento junto à ETE de vedante acaba gerando
resíduos líquidos (efluentes) e sólidos sob a forma de lodo, na ETE. Os efluentes
são gerados durante a limpeza das peças utilizadas nos borracheiros, produzindo
um resíduo sólido conhecido como lodo. Os resíduos sólidos gerados no tratamento
de efluentes, denominada como borra de vedante (lodo da ETE), são armazenados
em tambores e identificados de acordo com a sua classificação. Posteriormente, são
encaminhados com as devidas documentações para aterro controlado, destinação
final e adequada, conforme Anexo A e B. É possível verificar o Laudo do resíduo e
sua classificação segundo código da FEPAM (ANEXO A). E a ficha para transporte
de resíduos MTR (ANEXO B).
5.2 Levantamento da geração de resíduos no processo
Existem as perdas geradas durante o processo de fabricação dos
componentes (sucatas), onde foram avaliadas a produção x geração de resíduos
metálicos (sucata) de cada setor em quilogramas percentuais (FIGURA 13).
Também existem as perdas durante a aplicação do vedante, que foram computadas
como perdas de processo, caracterizadas como vazamentos, sobras existentes
junto aos tambores, desperdícios e as lavagens junto à ETE.
Figura 13 – Produção mensal x Resíduos mensais em Kg percentuais
Fonte: Autor
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5.2.1 Levantamento da geração de efluentes gerados na ETE
Como não havia números exatos da geração de efluentes lançados, somente
uma estimativa baseada na capacidade do tanque, foi sugerido de imediato a
instalação de um hidrômetro para verificação da quantidade de efluente gerado em
cada batelada.
O setor responsável pelo gerenciamento e tratamento dos efluentes e
resíduos gerados no processo de fabricação de componentes metálicos é o Controle
de Qualidade. Conforme levantamentos feitos in loco, são gerados em média 1 m3
de efluentes por semana, ou seja, duas bateladas semanais.
Os efluentes gerados na ETE (FIGURA 14), são provenientes das lavagens
de peças e acessórios utilizados no processo de aplicação de vedante junto aos
componentes metálicos. Estas peças e acessórios são bicos de aplicação, carimbos
de aplicação, filtros das bombas, coxos e reservatórios dos borracheiros, baldes e
canecas usadas para manipulação e abastecimento do vedante.
Figura 14 – Efluente após tratamento e o lodo (ETE).
Fonte: Autor
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5.2.2 Levantamento da geração de resíduo sólido (lodo) da ETE
Durante a primeira semana foram feitas duas bateladas junto à ETE, gerando
aproximadamente 850 litros de efluentes, onde os mesmos foram lançados na rede
de esgoto da empresa. Para maior controle, foi sugerido a instalação de um
hidrômetro na saída da ETE, para uma real avaliação da geração de efluentes, lodo.
Com essas duas bateladas, resultou em 56 kg de lodo no total. Destes, 25 kg foram
resultantes da primeira batelada e 31 kg provenientes da segunda batelada.
Portanto, conclui-se que a ETE gera mensalmente 225 kg de lodo (borra de
vedante).
5.2.3 Custos e destinação final do lodo
De acordo com orçamento realizado no mês de abril de 2012, o preço para
destinação final do resíduo classe II, é de R$: 260,00/m3. São produzidos 225 kg de
resíduos (lodo) mensalmente e 2,7 m3
anualmente.
Já o lodo é enviado para a central de aterros controlados no município de
Chapecó, no estado de Santa Catarina, pela empresa responsável CETRIC (Central
de Tratamento de Resíduos Sólidos Industriais e Comerciais). Conforme a empresa,
todas as suas instalações possuem Licença Ambiental de Operação emitida pela
FATMA/Chapecó-SC, sob nº 539/2008 E 512/2010. (FATMA = Fundação de
Amparo à Tecnologia e Meio Ambiente).
Por ano, a ETE gera em média 2,7 m3 de resíduos sólidos, tendo um custo
anual, só em relação à destinação final de resíduo sólido de R$: 702,00.
5.3 Estudo de novas tecnologias para eliminação da ETE
Conforme mencionado anteriormente, o estudo para tentar eliminar a
operação de lavagem de vedante tem o apoio da gerência da empresa. Sendo
assim, em reunião com os envolvidos diretamente no processo, avaliou-se e
estudou-se maneiras de implantação de algumas medidas neste contexto, dentre
estas:
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a) Substituir os reservatórios dos borracheiros, que necessitam de limpezas,
junto à ETE, por sistema de abastecimento através de instalações de bombas
diretamente conectadas aos tambores do produto;
b) Estudar a possibilidade de eliminar, nas linhas de aerossol os reservatórios
pequenos pressurizados adaptando um sistema de transmissão com bomba
de pistão, utilizando tambores de 200 litros, que após utilizado, é substituído
por outro cheio;
c) Reduzir a frequência da limpeza destes filtros, através da utilização de filtros
com malha maior;
d) Programar lavagem simultânea para reutilização da mesma água nas demais
lavagens dos filtros, quando houver a necessidade deste processo;
e) Avaliar a possibilidade de revestir os coxos, com uma capa plástica (tipo
camisinha), na aplicação de vedantes por carimbo, eliminando processo de
limpeza dos coxos junto à ETE;
f) Solicitar ao setor de compras, a inclusão no contrato de fornecimento de
panos para limpeza a aquisição de mais 250 panos para a limpeza dos
utensílios e peças da máquina;
g) Reunir todos os operadores dos borracheiros para um efetivo envolvimento
de todos, visando reduzir desperdícios de matéria prima nos processos.
Posteriormente às discussões, foram sugeridas a aquisição de bombas para
abastecimento automático dos borracheiros.
Conforme a Figura 15, pode-se observar um borracheiro com reservatório
para vedantes, onde o reservatório foi eliminado, e substituído por um sistema de
abastecimento, instalando bombas de sucção, conectadas diretamente aos próprios
tambores de vedantes (FIGURA 16).
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Figura 15 – Reservatório do borracheiro.
Fonte: Autor
O reservatório da máquina (coxos), Figura 15, foi eliminado com a instalação
da bomba de abastecimento direto do tambor de vedante (FIGURA 16).
Figura 16 – Bomba de Abastecimento.
Fonte: Autor
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Percebeu-se que esta medida trouxe benefícios na redução da quantidade de
resíduos gerados no final de cada semana, quando da limpeza dos coxos e seus
reservatórios. Havia muito vedante a ser removido nas paredes dos reservatórios,
necessitando grande quantidade de água na remoção, consequentemente, gerando
um volume de efluente maior.
Um ponto a ser avaliado nesta medida é a lavagem da bomba e suas peças,
como filtros. Já a limpeza dos filtros da bomba, conforme Figura 17, são realizadas a
cada quatro meses e são necessários aproximadamente 1/3 do tambor de água
limpa para recircular junto à bomba. A água proveniente desta limpeza pode ser
reutilizada neste processo, quando envolver o mesmo tipo de vedante, ou seja,
realizar mais lavagens com a mesma água (FIGURA 18). Estas limpezas também
ocorrem por motivos de troca de vedante na aplicação, outro tipo de vedante a ser
aplicado, conforme especificações da produção.
Figura 17 – Limpeza da bomba, com água reutilizada.
Fonte: Autor
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Figura 18 – Limpeza das peças do filtros.
Fonte: Autor
Figura 19 – Coxos de aplicação de vedante por carimbo, sem uso da capa plástica.
Fonte: Autor
Na aplicação de vedante por carimbo, um dos coordenadores de produção,
sugeriu o revestimento dos coxos de aplicação de vedante com capa plástica
Figuras 20 e 21. Esta sugestão evita o contato do vedante com o coxo de
reservatório da máquina na Figura 19, eliminando a limpeza dos mesmos, a
lavagem dos coxos junto à ETE.
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Figura 20 – Coxos de aplicação de vedante por carimbo com uso da capa plástica.
Fonte: Autor
Figura 21 – Coxos de aplicação de vedante por carimbo com o uso da capa plástica.
Fonte: Autor
No final de cada semana, após realização da troca e limpeza dos
borracheiros, verificou-se que o total de capas plásticas geradas é de dez por
semana. Foram pesadas duas capas plásticas, descartadas junto ao local de
resíduo. Uma pesando 0,172 kg, conforme Figura 22, com menor proporção de
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resíduo e outra 0,262 kg, (FIGURA 23), com maior proporção de resíduo. Somando
ambas, obteve-se a média de 0,217 kg para cada capa plástica de resíduo.
Figura 22 – Peso da capa plástica com menor proporção de resíduos.
Fonte: Autor
Figura 23 – Peso da capa plástica com maior proporção de resíduos.
Fonte: Autor
A geração mensal de resíduo sólido em kg é de 8,68 kg de resíduos sólidos.
Estes resíduos têm as mesmas características do produto utilizado, podendo ser
descartado como anteriormente, caracterizando como resíduo classe II – não inerte,
conforme (ANEXO A).
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Ainda neste foco, foi sugerido por um dos funcionários, o revestimento dos
baldes e canecas com capas plásticas adotadas nos coxos (FIGURA 24),
eliminando a necessidade de lavagens destes utensílios.
Figura 24 – Caneca plástica revestida com uma capa plástica.
Fonte: Autor
Somente no setor de latas sem pressão estão sendo realizados os testes
referente ao uso das capas plásticas, onde a aplicação é realizada através de
carimbo. Com esta medida, passaram-se três semanas sem necessidade de
limpeza e lavagens junto à ETE. Porém, com essa medida, criou-se a geração de
resíduos sólidos provenientes destes testes, que são as capas plásticas após sua
utilização.
Com este procedimento, aumentou a geração de resíduo sólido com plástico
sujo de vedante, pois anteriormente só existia em virtude do revestimento do próprio
tambor. Foi mensurada a quantidade gerada apenas com novas propostas. Com os
dados concluídos, foi feito um comparativo da ETE (efluente mais lodo) x capa
plástica (FIGURA 25).
Para a confecção do gráfico (FIGURA 25), somente foi avaliado o resíduo
sólido, ou seja, lodo. Na Figura 25, estão os comparativos de resíduo sólido da ETE
e resíduo da nova tecnologia de Produção Mais Limpa, da não utilização da ETE,
sem considerar o efluente.
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Figura 25 – Geração de resíduos mensal em Kg percentuais.
Fonte: Autor
Outra medida sugerida e, posteriormente testada com sucesso, foi a limpeza
dos coxos e das placas dos borracheiros com uso de pincéis e panos de tecido
embebidos com solvente, para facilitar a remoção do vedante (FIGURA 26). Para a
remoção do vedante mais seco, incrustados, armazenados junto às paredes dos
reservatórios dos coxos, é utilizado uma espátula para raspagem. Com esta simples
medida, o objetivo de eliminação da ETE foi atingido, através de soluções caseiras
objetivando as técnicas de Produção Mais Limpa.
Figura 26 – Panos e Balde para limpeza dos borracheiros.
Fonte: Autor
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Para a efetivação da substituição das lavagens junto à ETE, foi testada a
limpeza nos locais de trabalho, utilizando apenas um balde com água e pano
umedecido (FIGURA 26). Outro procedimento adotado foi o uso de solvente,
eliminando o uso da água, que além de ser mais eficiente, não gera efluentes.
Houve a geração de uma quantidade mínima de resíduo sólido, que fica impregnado
junto aos panos de limpeza. Periodicamente, os mesmos são enviados para
empresa Toalheiro Brasil, para lavagem e reutilização dos mesmos. Foi solicitado
para o setor sem pressão mais 250 peças/mensais de panos para limpeza,
eliminando, assim, a utilização da ETE.
Conforme a Figura 27, o resíduo de vedante, fica armazenado próximo à
ETE, em uma área coberta. O armazenamento é feito nos próprios tambores e após
esgotada sua capacidade, o mesmo é lacrado com cinta metálica e posteriormente
enviado ao aterro industrial, como resíduo classe II.
Figura 27 – Tambor de armazenamento das capas plásticas.
Fonte: Autor
A aplicação de vedante por carimbo é feita apenas nas linhas sem pressão,
mais especificamente nos componentes das linhas ½ LRT, 1 LRT e 5 LRT. Nos
componentes da linha do balde, a aplicação é feita por bico e não através de
carimbo. Porém, também é utilizada capa plástica nos utensílios, no caso, uma
caneca para esta operação. Desta forma, são consumidos três plásticos por linha,
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dois plásticos para os coxos e um plástico para recipiente. Como a aplicação do
balde não é feita por carimbo, apenas por bico, só há a necessidade de uma capa
plástica nesta linha.
Desta forma, foi realizado um comparativo de custos, onde verificou-se um
ganho ambiental e econômico de 2.571% (FIGURA 28).
Figura 28 – Custos para a destinação do resíduo de Lodo x Capa plástica.
Fonte: Autor
Conforme o gráfico, pode-se perceber que somente neste item conseguimos
uma economia financeira anual de R$: 674,70, considerando somente a destinação
final do resíduo.
Neste trabalho, além de avaliar e propor alternativas para a redução de
resíduos e, em especial, a eliminação da ETE através de tecnologias limpas,
observou-se que no setor de aerossol havia um descontrole e má administração de
insumos utilizados no processo estudado, no caso, aplicação de vedante nos
componentes metálicos. Verificou-se que no setor de aerossóis estavam sendo
descartados aproximadamente 15% de vedantes bons, em condições de uso, como
resíduo.
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Durante o estudo, no setor de aerossol haviam dois tambores sendo
descartados como resíduo, porém havia em seu interior vedante. Desta forma,
foram rastreados estes dois tambores, e verificou-se que sua utilização foi na linha
Fundo 057. O mesmo encontrava-se desconectado ao borracheiro, caracterizando
que não havia mais produto em seu interior. Neste tambor havia aproximadamente
15% de vedante e o operador da máquina já havia desconectado a bomba, para
posterior descarte, alegando serem sobras.
Verificou-se que o tambor identificado encontrava-se junto à área de
resíduos, com os demais tambores. Quando o mesmo foi aberto, percebeu-se que o
vedante estava mais líquido, pois sua característica é mais densa, e seu volume
apresentava em torno de 30% do tambor, aproximadamente 50 kg. Segundo
informações da química responsável, aquela sobra era efluente gerado no processo
de limpeza das bombas, filtros e mangueiras. Portanto, este efluente é proveniente
da lavagem junto à produção, e não na ETE.
Figura 29 – Tambor de vedante sendo descartado como resíduo.
Fonte: Autor
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Neste contexto, foi pesado o tambor para verificar sua pesagem e poder
avaliar o quanto de produto foi descartado como resíduo. Conforme Figura 30, o
peso total encontrado foi de 43 kg. Descontado o peso da embalagem do tambor,
que é de 14,5 kg, segundo identificação no rótulo do tambor, foram descartados 28
kg de vedante como sobra de processo, ou seja, resíduo.
Figura 30 – Pesagem do tambor descartado como resíduo.
Fonte: Autor
Conforme mencionado anteriormente, cada componente desta linha, FUNDO
057, conforme especificações, utiliza 120 miligramas de vedante, ou seja, 0,00012
kg (TABELA 3). Uma vez que foi desperdiçado 28 kg de vedante, deixou-se de
produzir aproximadamente 233.000 componentes de FUNDO 057 do setor de
aerossol.
Após consulta no setor de compras referente aos preços em R$ por kg de
cada tipo de vedante, tabularam-se os preços conforme cada produto. Desta forma,
foi feito um levantamento de real desperdício com sobras de cada tambor (TABELA
7). Portanto, observou-se um desperdício de matéria prima e financeiro.
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Tabela 7 – Produção e geração de resíduos do setor de aerossol.
Tipo de
Vedante
Aplicação Peso Líquido
do tambor/Kg
Peso Líquido
da sobra/Kg
Preço em
R$ do Kg
Desperdício em
R$ por tambor
Atlanta
Coatings
Aerossol /
Domo 065
190 kg 28,5 kg R$: 16,30 R$: 464,55
Silmar Aerossol /
Fundo 057
235 kg 28 Kg R$: 16,00 R$: 448,00
Fonte: Autor
Deve-se propor alternativas para minimizar este desperdício, como na troca
de tambor, despejar o restante no novo tambor. Como evidenciado, existe em todos
os tambores com vedante uma capa plástica interna. Desta forma, fica fácil
manipular o produto quando o mesmo está terminando, e até mesmo para seu
descarte.
Foram também mensurados os custos operacionais do sistema de tratamento
do vedante, envolvendo todos os aspectos relacionados com o seu tratamento,
desde o descarte dos efluentes, produtos químicos, materiais diversos, mão de
obra, análise laboratoriais exigidas pelos órgãos ambientais e destinação final do
próprio resíduo. Na Tabela 8, pode-se verificar o custo anual em reais da operação
da ETE.
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Tabela 8 – Custo anual da ETE em R$.
Itens Quantidades Preço Unitário Investimento Final
Consumo de água utilizada na ETE. 48 m3 R$: 8,05 R$: 386,40
Energia elétrica utilizada no motor da ETE. 282,5 KWh R$: 0,39 R$: 110,18
Coagulante / Aquax 750. 40 Litros R$: 9,40 R$: 376,00
Floculante / Alumifloc. 120 Litros R$: 12,40 R$: 1.488,00
Biomaxel. 15 Kg R$: 55,00 R$: 825,00
Medidor de pH. 100 pç. R$: 0,28 R$: 28,00
Mão de obra / Operação da ETE. 500 horas R$: 65,00 R$: 32.500,00
Análises Físico-Químicas. 06 R$: 560,00 R$: 3.360,00
Toxicidade Aguda 3 Níveis Tróficos. 01 R$: 1.617,00 R$: 1.617,00
Material utilizado: panos, areia, brita e cal. -- R$: -- R$: 500,00
Tambores. 12 R$: 16,00 R$: 192,00
Destinação do resíduo (lodo). 2,7 m3 R$: 260,00 R$: 702,00
CUSTO TOTAL RS: 42.084,58
Fonte: Autor
Através de avaliações com fornecedores e alguns testes realizados, optou-se
pela bomba Monark Inox 5:1 GR 224-350 código 224350 - Graco, que é indicada
para transferência de fluídos com média viscosidade, adesivos, fluídos a base
d’agua e possui baixa e media resistência a abrasão. Também foram adquiridos
reguladores de fluído Inox 5-100 PSI GR 214-706 código 214706 - Graco, onde sua
aplicação é indicada para regular fluídos diversos como tintas, solventes, resinas
com viscosidade média. Com a instalação destes reguladores de fluído obteve-se
um rendimento satisfatório tanto para o vedante alto sólido e baixo sólido. Na Tabela
9, podem-se observar os investimentos para a implantação das técnicas de P + L
propostas no trabalho.
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Tabela 9 – Investimentos para eliminação da ETE.
Itens Quantidades Preço Unitário Investimento Final
Bomba 5:1 MONARK (Inox) GR 224-350. 06 pç. R$: 8.250,00 R$: 49.500,00
Regulador de Fluído 5-100 (Inox) GR 214-
706.
06 pç. R$: 1.374,00 R$: 8.244,00
Panos para limpeza. 250 pç. R$: 0,47 R$: 117,50
Substituição das malhas dos filtros. 06 pç. R$: 65,00 R$: 390,00
Destinação do resíduo (lodo). 0,96 m3 R$: 260,00 R$: 249,60
INVESTIMENTO TOTAL R$: 58.501,10
Fonte: Autor
Conforme a Tabela 9, as bombas e os reguladores adquiridos representam o
maior investimento para a implantações propostas, objetivando a eliminação das
lavagens junto a ETE. Cabe salientar, que estes equipamentos possuem uma vida
útil de mais de dez anos, pois os mesmos são compostos de material inoxidável, o
que representa uma maior resistência e consequentemente um aumento na
durabilidade, vida útil dos equipamentos. Portanto, a viabilidade econômica do
investimento inicial em relação aos custos operacionais da ETE é viável, pois o
retorno de investimento será de menos de dois anos. Já em relação aos aspectos
ambientais já foram mensuradas anteriormente, onde representou uma redução na
geração de resíduos sólidos (lodos) de 2.500%.
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6 CONCLUSÃO
Este trabalho teve por objetivo descrever e propor melhorias para a redução
e/ou eliminação nas lavagens junto à ETE do vedante, em decorrência da aplicação
de vedantes nos componentes de embalagens metálicas, utilizando além dos
conceitos e algumas técnicas, descritas pela P + L, também algumas soluções
simples que melhor se adaptassem a estes processos. Os resultados podem ser
considerados satisfatórios, uma vez que todas as etapas planejadas foram
realizadas. No desenvolvimento do trabalho observou-se a importância do
comprometimento de todos os envolvidos para garantia dos resultados.
O êxito no estudo se deve, em parte, ao referencial teórico, no qual se
buscaram apresentar conceitos e ideias considerados relevantes para a realização
das etapas. Conclui-se ainda que a metodologia adotada possa ser estendida para
os demais processos da empresa, por ser de fácil utilização e por apresentar
objetividade nos resultados.
No que tange aos objetivos de desempenho, salienta a importância do
envolvimento de todos dentro de uma organização, pois sem o auxílio de todos,
muitas das propostas descritas não atingiriam seus resultados e,
consequentemente, os objetivos aqui alcançados.
Um ponto positivo que deve ser salientado neste trabalho é o apoio da
empresa na implantação de novas ideias, pois em alguns casos, são necessários
alguns investimentos ou mudanças de processo. Outro ponto é a participação dos
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funcionários que auxiliaram o autor a coletar informações e implantar as atividades,
e que foram de suma importância para que o trabalho pudesse ser realizado. A troca
de informações e experiências permitiu ao autor maior crescimento pessoal e
profissional, em termos de liderança e trabalho em equipe.
A minimização da quantidade de efluentes e seu conteúdo poluente lançados
no corpo hídrico são considerados um dos maiores desafios para as empresas. Este
procedimento evita impacto nos ecossistemas aquáticos e na biodiversidade e a
alteração das características naturais dos recursos hídricos.
Há empresas realmente interessadas em adotar uma Produção Mais Limpa,
que reduzam os impactos ambientais e, ao mesmo tempo, melhorem a eficiência
operacional, identificando oportunidades de redução de custos e riscos ambientais.
Mesmo assim, os impactos ambientais não deixarão de existir, porém devem ser o
menos agressivo possível.
Neste estudo, foi verificado que a geração de resíduos sólidos, a empresa
estudada possui um rigoroso controle da geração de resíduo sólido, o mesmo é
acompanhado diariamente e estratificado mensalmente, onde tanto no setor de
estamparia do aerossol, como no setor de estamparia sem pressão existe uma
meta, que é de 0,25%. Este controle é para evitar perdas de matéria prima, como
sucata.
Este trabalho também obteve números consideráveis em relação aos
aspectos financeiros, ou seja, com a implantação de técnicas de P + L, atingiu-se
ganhos econômicos de 2.500% a menos, somente na destinação final de resíduos
da ETE. Também observou-se desperdício de matéria prima, sendo descartados
sem controle e gerando mais resíduos e perdas financeiras.
Sendo assim, este estudo alcançou seus objetivos propostos, na medida em
que reuniu os conhecimentos teóricos sobre o Sistema de P + L e seus conceitos de
ferramentas, com a implantação das técnicas de redução de desperdício, bem como
a redução nos resíduos gerados.
Assim como tratamento adequado e destinação dos resíduos são
importantes, também é de suma importância que os resíduos gerados sejam cada
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vez menos produzidos e mais reaproveitados, a fim de evitar o desperdício e
contribuir para uma sociedade mais responsável e equilibrada. O uso excessivo de
recursos naturais, o consumismo exagerado, a degradação ambiental e a
quantidade de resíduos gerados são rastros deixados pela humanidade e que
precisam ser repensados. Incorporar os conceitos de sustentabilidade é necessário
para uma convivência com qualidade de vida, e que esta condição seja preservada
para as futuras gerações.
Portanto, houve sim um investimento inicial mais expressivo em relação aos
ganhos financeiros com as medidas propostas. Porém, neste caso, o retorno
financeiro será de menos de dois anos, desta forma pode-se concluir que são
viáveis as medidas propostas neste trabalho. Lembrando que o foco principal é, sem
dúvida, os aspectos ambientais. Conclui-se que a viabilidade das ações propostas
são relevantes, pois obteve-se ganhos econômicos e ambientais de suma
importância.
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ANEXO A – Laudo Técnico de Classificação de Resíduo Sólido Industrial
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ANEXO B – Modelo de MTR
