Vivien Rossbach - Estação de Tratamento de Efluentes Da Indústria Têxtil

UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

VIVIEN ROSSBACH

ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA INDÚSTRIA TÊXTIL

BLUMENAU 2010

UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

VIVIEN ROSSBACH


BLUMENAU 2010

VIVIEN ROSSBACH


Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à disciplina de Planejamento e Projeto da Indústria II, da Universidade Regional de Blumenau como requisito parcial para conclusão do curso de Engenharia Química.

Professor: Atilano Antonio Vegini

BLUMENAU 2010

VIVIEN ROSSBACH


Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à disciplina de Planejamento e Projeto da Indústria II, da Universidade Regional de Blumenau como requisito parcial para conclusão do curso de Engenharia Química, aprovado pela banca formada por:

Aprovado em: ___/___/____ Nota:________________

____________________________________________________________ Presidente: Prof. Dóris Zwicker Bucci, Dr. – Orientador, FURB

___________________________________________________________ Membro: Prof. Dirceu Noriler, Dr., FURB

AGRADECIMENTOS

A Deus, à minha família, à Cia. Hering e a Simone Sabel, pelo apoio na

realização deste projeto.

Epígrafe:

Não é dos ligeiros o prêmio, nem dos valentes a vitória, nem tampouco dos sábios o

pão, nem ainda dos prudentes a riqueza, nem dos entendidos o favor, mas o tempo

e a sorte ocorrem a todos. (cf. Eclesiastes 9:11b)

RESUMO

A indústria têxtil consome grande quantidade de água durante seus processos

produtivos e gera efluentes altamente contaminados devido ao uso de corantes,

pigmentos e auxiliares têxteis. Os principais objetivos do tratamento são remover a

cor do efluente e a matéria orgânica que causam impacto às águas naturais. As

condições de lançamento do efluente tratado no corpo receptor e do lodo descartado

devem atender à legislação federal e estadual. Existem vários processos de

tratamento físico, químico e biológico do efluente. Neste trabalho, realiza-se o

projeto de uma estação de tratamento de efluentes da indústria têxtil a ser localizada

na região de Blumenau, Santa Catarina, Brasil. O projeto é baseado em dados

teóricos e experimentais, ajustando-se à legislação e à realidade industrial. .

Palavras-chave: Efluentes têxteis. Lodo ativado. Secagem.

8

ABSTRACT

The textile industry consumes large quantities of water during their production

processes and generates highly polluted effluents due to the use of dyes, pigments

and textile auxiliaries. The main goals of treatment are to remove the color from the

effluent and organic matter that impact on natural waters. The conditions for release

of treated effluent in the receiving body and disposed of the sludge must meet the

federal and state legislation. There are several cases of physical treatment, chemical

and biological effluent. In this work, carried out the design of a sewage treatment

plant effluent from the textile industry to be located in the region of Blumenau, Santa

Catarina, Brazil. The project is based on theoretical and experimental data, adjusting

the legislation and the industrial reality.

Keywords: Textile Effluents. Activated Sludge. Drying.

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – caracterização do efluente têxtil ......................................................................... 18

Tabela 2 – Parâmetros de do efluente ................................................................................. 20

Tabela 3 – parâmetros aplicáveis ao efluente têxtil .............................................................. 25

Tabela 4: tipos de grades .................................................................................................... 27

Tabela 5: dosagens dos principais coagulantes de acordo com o pH .................................. 36

Tabela 6: massas específicas do efluente em cada etapa ................................................... 50

Tabela 7: resultados da análise de sólidos totais ................................................................. 51

Tabela 8: dados de entrada e saída do efluente .................................................................. 51

Tabela 9: custos estimados ................................................................................................. 57

Tabela 10: temperaturas de entrada e saída do efluente ................................................... 104

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 12

1.1 OBJETIVOS .............................................................................................................................. 13

1.1.1 Objetivo geral ................................................................................................................... 13

1.1.2 Objetivos específicos ...................................................................................................... 13

1.2 METODOLOGIA ......................................................................................................................... 13

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................................................... 14

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................................... 15

2.1 PROCESSO DE PRODUÇÃO DA INDÚSTRIA TÊXTIL ................................................................... 15

2.2 CARACTERIZAÇÃO DO EFLUENTE ............................................................................................ 17

2.3 PARÂMETROS DE CONTROLE AMBIENTAL ............................................................................... 18

2.3.1 Cor ..................................................................................................................................... 18

2.3.2 Toxicidade ........................................................................................................................ 19

2.3.3 Resíduos sólidos ............................................................................................................. 21

2.3.4 Matéria orgânica .............................................................................................................. 22

2.3.5 Temperatura ..................................................................................................................... 23

2.3.6 pH ....................................................................................................................................... 23

2.4 LEGISLAÇÃO AMBIENTAL ......................................................................................................... 24

2.5 PROCESSOS DE TRATAMENTO DO EFLUENTE ......................................................................... 26

2.5.1 Tratamento preliminar ..................................................................................................... 26

2.5.1.1 Segregação ............................................................................................................................... 26

2.5.1.2 Gradeamento ............................................................................................................................ 26

2.5.1.3 Peneiramento ............................................................................................................................ 28

2.5.1.4 Desarenação e caixa de gordura ........................................................................................... 28

2.5.1.5 Resfriamento ............................................................................................................................. 28

2.5.1.6 Homogeneização e equalização ............................................................................................ 29

2.5.1.7 Neutralização ............................................................................................................................ 30

2.6 TRATAMENTO PRIMÁRIO ......................................................................................................... 32

2.7 TRATAMENTO SECUNDÁRIO .................................................................................................... 36

2.7.1 Parâmetros de dimensionamento para processos de lodo ativado ......................... 41

2.8 REMOÇÃO DE UMIDADE DO LODO ........................................................................................... 42

2.8.1 Adensamento ................................................................................................................... 43

2.8.2 Desaguamento ................................................................................................................. 43

2.8.3 Secagem ........................................................................................................................... 46

2.9 CONTROLE DE ODOR E POLUIÇÃO DO AR ............................................................................... 47

11

3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ...................................................................................... 48

3.1 CAPACIDADE DO PROCESSO ................................................................................................... 48

3.2 MATÉRIAS-PRIMAS .................................................................................................................. 49

3.3 DADOS TERMODINÂMICOS E FÍSICO-QUÍMICOS ....................................................................... 50

3.3.1 Propriedades do efluente ............................................................................................... 50

3.3.2 Propriedades das matérias-primas ............................................................................... 52

3.4 UTILIDADES NECESSÁRIAS ...................................................................................................... 54

3.5 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E TUBULAÇÕES ....................................... 55

3.6 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA ....................................................................................................... 55

3.7 MERCADO ................................................................................................................................ 56

3.8 FATURAMENTO ESPERADO ........................................................................................... 56

3.9 CUSTOS .................................................................................................................................. 56

3.10 CRONOGRAMA ................................................................................................................... 58

4 RESULTADOS .............................................................................................................................. 59

4.1 DIAGRAMA DE PROCESSO ....................................................................................................... 59

4.2 FLUXOGRAMA DE PROCESSO .................................................................................................. 61

4.3 DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO (T+I) ........................................................... 66

4.4 LAYOUT ................................................................................................................................... 68

5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES ............................................................................................... 70

6 REFERÊNCIAS............................................................................................................................. 72

7 ANEXOS ........................................................................................................................................ 73

1 INTRODUÇÃO

A indústria têxtil gera efluentes com composição heterogênea, que são uma

das principais fontes poluidoras de águas. Os efluentes têxteis apresentam forte

coloração devida aos processos de tingimento; também têm grande variação de pH,

vazão, DQO, metais pesados e temperatura elevada.

Os processos de tratamento adotados para este tipo de efluente devem

atender à legislação brasileira e Resolução Nº 357/05 do CONAMA vigente no

estado de Santa Catarina, local escolhido para este projeto, por abrigar um pólo

têxtil.

Existem muitos processos aplicáveis para a remoção de cor, sólidos e

contaminantes de efluentes industriais. Estes processos são divididos e tratamento

preliminar, tratamento primário, tratamento secundário, tratamento terciário e

tratamento final. São processos físicos, químicos e biológicos. O tratamento

preliminar é constituído por processos físicos e constitui uma etapa essencial; o

tratamento final envolve a remoção de umidade e é facultativo. Pode-se utilizar um

processo apenas primário ou secundário, mas é comum a combinação entre estes

dois tipos. Os tratamentos terciários são recentes e estão em fase de pesquisa.

O objetivo deste trabalho é realizar o projeto básico de uma estação de

tratamento de efluentes têxteis combinando o pré-tratamento físico, o tratamento

secundário (biológico) e o primário (físico-químico) com uma posterior etapa de

remoção de umidade através de centrifugação e secagem do lodo. O tipo de

tratamento biológico utilizado é o de lodos ativados convencionais. O efluente

provém de uma indústria de beneficiamento de malhas e foi caracterizado através de

ensaios experimentais em efluente com mesma especificação.

13

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo geral

Dimensionar uma estação de tratamento de efluentes têxteis a ser localizada

em Blumenau, Santa Catarina, Brasil.

1.1.2 Objetivos específicos

− Caracterizar o efluente a ser tratado.

− Fazer um levantamento dos tipos de processos existentes para tratamento de

efluentes.

− Definir os processos que serão utilizados e especificar a seqüência dos

processos na planta.

− Realizar balanços de massa e energia envolvidos no processo de forma que o

efluente final atenda aos parâmetros da legislação vigente.

− Selecionar e dimensionar os equipamentos da planta.

1.2 METODOLOGIA

Para o desenvolvimento deste trabalho foram feitos balanços de massa e

14

energia adotando um diagrama com processo semelhante ao que é praticado nas

indústrias da região de Blumenau, onde a planta será localizada. Alguns dados

foram obtidos experimentalmente, utilizando efluente com mesma especificação da

planta. Os equipamentos foram dimensionados de forma que seja possível obter um

efluente final que atenda aos parâmetros especificados pela legislação vigente.

Foram elaborados fluxogramas de processo baseados nos resultados obtidos dos

balanços. O projeto baseia-se em literatura específica e visitas a estações de

tratamento de efluentes de indústrias têxteis da região.

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho foi dividido em cinco capítulos. O primeiro capítulo faz uma

introdução ao trabalho, definindo seus objetivos.

No segundo capítulo consta a revisão da literatura disponível sobre o

processo estudado.

O terceiro capítulo descreve as etapas do projeto, apresentando um plano de

desenvolvimento com as etapas previstas e realizadas.

No quarto capítulo estão relacionados os resultados obtidos nos balanços de

massa e energia e uma lista de equipamentos utilizados no processo.

O quinto capítulo corresponde à conclusão do trabalho.

15

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 PROCESSO DE PRODUÇÃO DA INDÚSTRIA TÊXTIL

O projeto de uma estação de tratamento de efluentes deve ser feito de acordo

com o tipo de efluente recebido para tratamento. Para se caracterizar este efluente,

é necessário conhecer o processo produtivo da indústria geradora de resíduos.

Desta forma, define-se a capacidade da estação e o tipo de tratamento mais

apropriado para o efluente.

No presente trabalho, o efluente recebido para tratamento provém de uma

indústria têxtil situada na região de Blumenau, Santa Catarina, Brasil. Conforme o

fluxograma abaixo, na empresa são produzidos artigos de malha de algodão

celulósico natural. Os processos que geram efluentes líquidos são as etapas de

beneficiamento, tingimento, alvejamento, estamparia rotativa. De acordo com

Carreira (2006), também são gerados efluentes líquidos sanitários, de refeitório e na

limpeza de máquinas. Como hipótese simplificadora do projeto, considera-se que o

efluente é composto por resíduos da etapa de tingimento, visto que este é gerado

em quantidade muito maior do que os outros. Nos itens seguintes, será

caracterizado o efluente de tingimento gerado por esta indústria de acordo com as

matérias-primas utilizadas no processo produtivo.

16

Figura 1 - Processo produtivo da indústria têxtil

Fonte: Santos (1996)

17

2.2 CARACTERIZAÇÃO DO EFLUENTE

De acordo com Carreira (2006), os resíduos gerados na indústria têxtil podem

ser sólidos, líquidos ou gases. Os resíduos sólidos compreendem fios, pedaços de

fios, fiapos, poeiras, pedaços de tecidos, entre outros, que podem ser

reaproveitados no processo de produção ou utilizados como combustível em

caldeiras. De acordo com Santos (1996), no processo em estudo o maior volume de

resíduos é liquido e gerado principalmente na etapa de beneficiamento, que

compreende os processos de tingimento e alvejamento. Existem ainda os resíduos

que compõem o efluente líquido sanitário, com volume desprezível em relação aos

resíduos líquidos do processo e que são utilizados para fornecer nutrientes aos

microorganismos que realizam o tratamento biológico. (SANTOS, 2006). O próprio

processo de tratamento do efluente também gera resíduos físicos e biológicos.

A caracterização do resíduo deve levar em conta a diversidade de processos

existentes na indústria têxtil e é definida através da quantificação dos parâmetros de

poluição do seu descarte no ambiente. Os dados devem ser obtidos por análise

composta e com amostragem de 24 horas (CARREIRA, 2006).

A água é o produto auxiliar de maior consumo na indústria têxtil e um dos

mais importantes no processo produtivo. O consumo de água pode variar de 100 a

300 litros por quilo de tecido (CARREIRA, 2006). De acordo com Santos (1996), uma

tinturaria na Alemanha utiliza 80 litros de água para beneficiar um quilo de malha. Na

América Latina, a média varia em torno de 150L/kg. No Brasil, utiliza-se 150L/kg nas

fábricas mais modernas. O processo em estudo utiliza em média 115L/kg.

O resíduo líquido contém uma variedade de corantes, pigmentos e outros

produtos químicos auxiliares, dentre outros. A composição do efluente varia com o

tipo de fibra processada pela indústria têxtil (CARREIRA, 2006). Para tingir fibras de

algodão celulósico natural o tipo de corante mais utilizado é o reativo. Para fins de

projeto, considera-se que a indústria geradora de efluente tinge malha de algodão

celulósico natural utilizando corantes reativos.

De acordo com Carreira (2006), a obtenção de dados da literatura para a

18

caracterização de efluentes é uma tarefa complexa, pois qualquer dado obtido está

ligado a um processo industrial característico e varia quanto ao tipo de fibra,

produtos químicos utilizados, tipos de processo e fluxo produtivo. Há influência ainda

do tipo de coleta da amostra (simples ou composta), pois a composição do efluente

é função de uma variedade de processos têxteis e produtos que podem ser

utilizados. É importante ainda que os dados sejam referenciados em base massa por

massa quando houver necessidade de transferi-los de uma escala para outra.

Dada a complexidade de se obter dados da literatura, utilizaram-se, quando

possível, dados experimentais. A tabela abaixo relaciona valores de alguns

parâmetros do efluente têxtil obtidos da literatura.

Tabela 1: caracterização do efluente têxtil

Parâmetro Valor da literatura (mg/L)

pH (adimensional) 9,4

DBO5 688,9

DQO 1423,9

Sólidos suspensos totais (SST) 156

Sólidos suspensos sedimentáveis

(SSS)

1,9

Sólidos totais (ST) 2722,3

Cor (mgPtCO/L) 1050,2

Temperatura (°C) 60 a 90

Fonte: Carreira (2006)

2.3 PARÂMETROS DE CONTROLE AMBIENTAL

2.3.1 Cor

A coloração do efluente têxtil é devida principalmente à presença de corantes

que não se fixaram no processo de tingimento e, após o enxágüe, são descartados

19

no efluente líquido (CARREIRA, 2006).

Existe uma grande variedade de corantes no mercado. Estima-se que haja

cerca de 10000 formulações diferentes. Atualmente, quase todos os corantes

utilizados na indústria têxtil são sintéticos, com exceção de pigmentos inorgânicos

utilizados em estamparia (CARREIRA, 2006). Em média, 15% a 20% dos corantes

utilizados em tingimentos são lançados no efluente têxtil. As principais estruturas

químicas presentes nos corantes contêm os grupos azo, antraquinona e ftalocianina

(CAREREIRA, 2006).

De acordo com Beltrame (2000), a cor de um efluente pode estar relacionada

com a sua idade. Efluentes recentes apresentam uma coloração acinzentada, que

com o tempo pode chegar à preta. Na determinação da cor, utiliza-se o método

espectrofotométrico. O matiz da amostra é designado em termos do comprimento de

onda da cor e da transmitância equivalente. A cor é medida como um desvio em

relação a um padrão, que no caso em estudo é o carbonato de platina (PtCO).

2.3.2 Toxicidade

Os resíduos tóxicos mais comumente encontrados no efluente têxtil são

metais pesados provenientes do processo industrial. Estes metais devem ser

removidos de forma que o efluente final não cause impacto quando lançado no

corpo receptor, que é o rio ou ribeirão onde o efluente é lançado.

A quantidade de metais pesados presente é medida com base no fator de

diluição (FD), que não deve ser superior a dois. Além disso, o percentual (PER) deve

ser menor ou igual à toxicidade causada (CARREIRA, 2006).

De acordo com Carreira, 2006, o percentual é calculado através da equação:

20

( 1)

sendo que

(2)

onde

PER = percentual do efluente no corpo receptor

Q = vazão máxima projetada para o efluente

Qca(7,10) = vazão crítica anual do corpo receptor, média de 7 dias consecutivos com

probabilidade de retorno de 10 anos

FD = fator de diluição determinado em análise

A tabela a seguir foi construída com dados experimentais de efluente com

mesma especificação da planta projetada.

Tabela 2 – Parâmetros de do efluente

Parâmetro Concentração (mg/L)

Arsênio 0,1 Cádmio 0,1 Chumbo 0,5 Cianetos 0,2 Mercúrio 0,005 Níquel 1 Fenóis 0,2 Fósforo 1 Cromo hexavalente 0,1

Fonte: dados experimentais

21

2.3.3 Resíduos sólidos

São originados no processo de produção têxtil e no próprio tratamento, através

de através de coagulação, floculação, flotação, sedimentação, filtração e

desidratação. Ao final do processo, os resíduos sólidos gerados podem ser

destinados a um aterro sanitário, na forma de lodo, ou reaproveitados como fonte de

geração energia. (CARREIRA, 2006)

De acordo com as normas NBR 10.004/5/6/7 e 11.1174 da ABNT, os resíduos

sólidos são classificados em inertes, não inertes e perigosos. Obter resíduos inertes,

no entanto, é impraticável pois estes precisariam obter os mesmos padrões da água

potável no teste de lixiviado. Os resíduos têxteis são classificados como não inertes.

As normas NBR 10.004/5/6 e 7 apresentam os padrões para a disposição de

resíduos sólidos no solo. Os resíduos têxteis pertencem à classe II e não podem ser

lançados em aterro comum (CARREIRA, 2006).

Tchobanoglous et al. (2003) classificam os sólidos presentes no efluente líquido

da seguinte maneira:

Tipo de resíduo Descrição

Sólidos totais (ST) Remanescentes após evaporação e secagem a temperatura específica (103 a 105°C).

Sólidos suspensos totais (SST) Parte dos sólidos totais retida em filtro com porosidade específica, pesada depois de seca a temperatura específica (105°C). O filtro mais utilizado é o de fibra de vidro Whatman, com porosidade nominal de 1,58µm.

Sólidos suspensos voláteis (SSV) Volatilizam-se quando os SST são incinerados a 500±50°C.

Quadro 1: tipos de resíduos sólidos

Fonte: Tchobanoglous et al. (2003)

22

2.3.4 Matéria orgânica

De acordo com Nunes (1996), a matéria orgânica é o principal poluente dos

corpos aquáticos, pois causa o consumo de oxigênio dissolvido por microorganismos

nas suas atividades metabólicas. O material orgânico é formado principalmente por

compostos de carbono, hidrogênio e oxigênio. Também podem estar presentes

nitrogênio, fósforo, enxofre e ferro.

A quantidade de matéria orgânica é medida através de análises de DQO

(demanda química de oxigênio) e DBO (demanda bioquímica de oxigênio). A DBO é

a quantidade de oxigênio necessária para que o microorganismo presente no lodo

ativado possa degradar a matéria orgânica contida no efluente.

De acordo com Nunes (1996), a oxidação completa da matéria orgânica leva

até 28 dias. Desta forma, padronizou-se o teste de DBO em cinco dias a 20°C.

A DQO é a quantidade de oxigênio necessária para oxidar quimicamente a

matéria orgânica biodegradável e não biodegradável, além de outros compostos

inorgânicos como sulfetos. Este parâmetro é usado na quantificação de matéria

orgânica em efluentes que contêm substâncias tóxicas e define-se como o número

de miligramas de oxigênio que um litro de determinado efluente absorve de uma

solução ácida e quente de dicromato de potássio (OXIGENAÇÃO, 2010).

A relação entre DQO e DBO permite conhecer o grau de biodegradabilidade

do efluente e avaliar possíveis tipos de tratamento (NUNES, 1996). Segundo Von

Sperling (1996), uma relação DQO/DBO baixa significa fração biodegradável

elevada e provável indicação para tratamento biológico. Se esta relação for elevada,

significa que a fração inerte ou não biodegradável é elevada; se esta fração for

importante em termos de poluição, o efluente deve passar por tratamento físico-

químico.

De acordo com Tchobanoglous et al. (2003), a matéria orgânica no sistema

pode ser estimada através da equação geral da respiração aeróbia endógena:

3 C6H12O6 + 8 O2 + 2 NH3 → 2 C5H7NO2 + 8 CO2 + 14 H2O ( 3)

23

A biomassa no sistema pode ser conservada ou oxidada. A equação acima

representa o crescimento bacteriano através do consumo de glicose presente no

meio. Em indústrias, pode-se utilizar o efluente sanitário e de refeitórios como

nutriente para os microorganismos no tratamento biológico. Como hipótese

simplificadora, considera-se que este efluente contém apenas glicose. O material

orgânico é então representado pela glicose e a DBO5 do efluente pode ser estimada

pela estequiometria da reação.

2.3.5 Temperatura

A temperatura do efluente têxtil varia entre 60°C e 90°C. O efluente deve ser

resfriado durante o tratamento e no descarte. O tratamento biológico necessita de

temperaturas específicas entre 20°C e 40°C. No descarte do efluente tratado, a

temperatura deve ser em torno de 36°C para não causar impacto no corpo receptor.

2.3.6 pH

O pH ou potencial hidrogeniônico do efluente tem influência tanto no seu

tratamento por via biológica quanto físico-química. De acordo com Nunes (1996),

algumas influências do pH no tratamento de efluentes são:

− alteração da carga elétrica das micelas formadas na coagulação;

− influência sobre a dosagem de coagulante necessária para haver precipitação química do lodo;

− corrosão de tubulações e equipamentos;

24

− influência sobre o crescimento microbiano no tratamento biológico, em que o pH ótimo situa-se entre 6 e 8;

− aumento do grau de toxicidade, pois em faixas de pH altas, existe amônia li-vre no sistema e, em faixas muito baixas, há formação de cianetos e sulfetos.

2.4 LEGISLAÇÃO AMBIENTAL

De acordo com Carreira (2006), o CONAMA classifica os resíduos de

processos têxteis como classe II, não inertes e não perigosos. Tais resíduos

apresentam risco químico potencial e materiais não inertes que podem sofrer algum

tipo de reação química. Desta forma, o lodo têxtil não pode ser disposto em aterro

comum. A sua deposição é realizada em aterro industrial classe II. Na região de

Blumenau, o custo de disposição do lodo é, em média, de duzentos e dez reais por

tonelada.

De acordo com a Resolução n° 357/05 do CONAMA, para o despejo de

efluente classe II no corpo receptor não é permitida a presença de corantes artificiais

que não possam ser removidos por coagulação, sedimentação e filtração

convencional. A DBO5, a 20°C, deve ser de até 5 mg/L e o teor de cor do efluente

de até 75 mgPtCO/L.

Com relação à vazão de despejo de água tratada, esta não pode alterar a

vazão do corpo receptor. A temperatura do corpo receptor não deve sofrer variação

superior a 3°C com o despejo.

A legislação ambiental aplicável ao tratamento de efluentes industriais é

definida por lei federal do CONAMA e por decretos estaduais. A tabela a seguir,

adaptada de Carreira (2006), apresenta os valores estabelecidos por legislação para

os parâmetros dos efluentes lançados no corpo receptor.

25

Tabela 3 – parâmetros aplicáveis ao efluente têxtil

Parâmetro Unidade Lei Federal Santa Catarina

Res. nº 357/05 Conama Decreto nº14250/81

pH - ≥ 5,0 e ≤ 9,0 ≥ 6,0 e ≤ 9,0

Temperatura °C < 40 - Var. ≤ 3,0 < 40

Resíduos sedimentares mg/L 1,0 ≤ 1,0

Óleos e graxas mg/L - -

Óleos minerais mg/L 20,0 20,0

Óleos vegetais gorduras animais mg/L 50,0 50,00

DBO5 (20°C) mg/L - 60,00

Redução de DBO5 (20°C) % 80,00

Materiais flutuantes - Ausência ausência

Amônia mg/L 5,0 -

Arsênio mg/L 0,5 0,10

Bário mg/L 5,0 5,00

Boro mg/L 5,0 5,00

Cádmio mg/L 0,2 0,10

Chumbo mg/L 0,5 0,50

Cianeto mg/L 0,2 0,20

Cobre mg/L 1,0 0,50

Cromo hexavalente mg/L 0,5 0,10

Cromo trivalente mg/L 2,0 -

Cromo total mg/L - 5,00

Estanho mg/L 4,0 4,00

Ferro solúvel Fe2+

mg/L 15,0 15,00

Fenol mg/L 0,5 0,20

Fluoretos mg/L 10,0 1,00

Fósforo total mg/L - 1,00

Manganês solúvel mg/L 1,0 1,00

Mercúrio mg/L 0,01 0,05

Níquel mg/L 2,0 1,00

Nitrogênio mg/L - 10,00

Prata mg/L 0,1 0,02

Selênio mg/L 0,05 0,02

Sulfeto mg/L 1,0 1,00

Sulfito mg/L 1,0 -

Zinco mg/L 5,0 1,00

Organoclorados mg/L 1,0 0,10

Sulfeto de carbono mg/L 1,0 1,00

Tricloroetano mg/L 1,0 1,00

Tetracloreto de carbono mg/L 1,0 1,00

Dicloroetano mg/L 1,0 1,00


26

2.5 PROCESSOS DE TRATAMENTO DO EFLUENTE

2.5.1 Tratamento preliminar

Consiste na separação de sólidos e líquidos grosseiros através de um ou

mais processos unitários. Os principais processos nesta etapa são:

2.5.1.1 Segregação

É separação entre tipos de efluentes. Esta etapa é utilizada para separar o eflu-

ente industrial do efluente sanitário e deve ser incorporada ao processo industrial

(CARREIRA, 2006).

2.5.1.2 Gradeamento

É a primeira etapa na remoção de sólidos grosseiros, retendo sólidos

grosseiros em suspensão e corpos flutuantes. O objetivo desta etapa é evitar que

tais materiais danifiquem os equipamentos seguintes do processo ou interrompam o

fluxo do efluente. (CARREIRA, 2006).

Geralmente, esta é a primeira operação encontrada em uma ETE e remove

sólidos com diâmetro entre 6 mm e 150mm (TCHOBANOGLOUS et al., 2003). As

grades podem ser simples ou mecânicas. As mais utilizadas são as grades simples,

27

também conhecidas como estáticas; aplicam-se a volumes médios de sólidos

grosseiros. Apenas não são indicadas para efluentes de lavanderias, onde se

utilizam pedras como agentes desgastantes. A velocidade média do efluente nesta

etapa deve ser entre 0,40 m/s e 0,75 m/s(CARREIRA, 2006). A tabela abaixo,

retirada de Nunes (1996) mostra os tipos de grades de seção retangular

empregadas em indústrias.

Tabela 4: tipos de grades

Tipo de grade Seção da barra (cm)

Grosseira 0,953cm x 5,08cm

0,953cm x 6,35cm

1,27cm x 1,27cm

1,27cm x 5,08cm

Média 0,794cm x 5,08cm

0,953cm x 3,81cm

0,953cm x 5,08cm

Fina 0,635cm x 3,81cm

0,794cm x 3,81cm

0,953cm x 3,81cm

Fonte: Nunes (1996)

De acordo com Nunes (1996) e Beltrame (2000), as grades são

dimensionadas para velocidade de escoamento do fluido nas barras variando de

0,40 a 0,75 m/s, sendo mais utilizada a velocidade média de 0,60 m/s. De acordo

com o tipo de efluente, dimensionam-se a espessura das barras e o espaçamento

entre elas.

28

2.5.1.3 Peneiramento

Tem como finalidade remover do efluente sólidos grosseiros suspensos com

granulometria igual ou superior a 0,25mm. Na indústria têxtil, utilizam-se peneiras do

tipo estático-hidrodinâmica, rotativa ou vibratória, sendo que a primeira é a mais

largamente utilizada (CARREIRA, 2006).

2.5.1.4 Desarenação e caixa de gordura

É aplicável a efluentes gerados em processos de branqueamento, que

utilizam pedra-sabão. O dimensionamento do desarenador é baseado no princípio

de redução da velocidade de fluxo, causando a precipitação de areia ou outros

sólidos grosseiros suspensos no efluente. O principal parâmetro no

dimensionamento é a taxa de escoamento superficial, situada entre 600 e 1200

m³/m²/dia (CARREIRA, 2006).

2.5.1.5 Resfriamento

O efluente, que sai do processo com temperatura entre 60 e 90°C, precisa ser

resfriado abaixo de 40°C para seguir para o tratamento biológico. Esta etapa pode

ser realizada no tanque de homogeneização, quando o tempo de permanência for

suficientemente grande; caso contrário, torna-se necessária uma etapa de

resfriamento. Também é necessário que o efluente final seja lançado com variação

de temperatura inferior a 3°C em relação à temperatura do corpo receptor

(CARREIRA, 2006).

29

Algumas alternativas para o resfriamento são tanque de homogeneização,

recirculação por torre de resfriamento, sistema de jatos do próprio efluente lançados

sobre o tanque e resfriados pelo ar ambiente, trocador de calor.

2.5.1.6 Homogeneização e equalização

Visa eliminar ou reduzir a presença de substâncias inibidoras do tratamento

biológico, estabilizar o pH e a temperatura, uniformizar a qualidade do efluente e

manter a carga orgânica constante ao misturar as correntes de efluentes que

chegam à ETE, melhorando a desempenho dos processos seguintes

(TCHOBANOGLOUS, 2003). Quanto à carga orgânica, vários efluentes são

misturados para se obterem valores médios de DBO5, DQO, pH, sólidos, cor,

toxicidade e outros parâmetros (CARREIRA, 2006).

A homogeneização e a equalização são realizadas em conjunto e o tanque

onde se realizam estas etapas é considerado como sendo um tanque pulmão, onde

se regula a vazão de entrada de acordo com a capacidade da planta. O tanque deve

ter grande capacidade de armazenamento, de forma a assimilar acúmulos de

efluente e suprir a falta de efluente para manter a planta em operação (CARREIRA,

2006).

Segundo Nunes (1996), a operação de uma ETE com vazão não regularizada

impossibilita o correto funcionamento de tanques de regularização de pH,

floculadores e decantadores e provoca cargas de choque em tanques de aeração de

lodos ativados.

O nível do tanque de equalização é variável quando se deseja regular a vazão

e homogeneizar o efluente. Para isto, deve ser reservado um volume mínio no fundo

do tanque, denominado profundidade morta e equivalente a um metro ou 30% do

volume útil do tanque. A finalidade desta profundidade morta é proteger as bombas

da operação a seco, evitando o fenômeno da cavitação. O efluente pode ser

recebido nesta etapa por gravidade ou através de bombas de recalque (NUNES,

30

1996).

2.5.1.7 Neutralização

Esta etapa consiste em neutralizar o pH ou estabilizar este parâmetro na faixa

em que a ETE foi projetada para operar (SANTOS, 1996). Geralmente, a etapa de

neutralização é realizada com injeção de gás carbônico (CO2), ácido sulfúrico ou

gases de combustão no efluente (CARREIRA, 2006).

De acordo com Carreira (2006), a neutralização é realizada por três motivos:

− Atender a legislação ambiental, que exige que o pH do efluente lançado no corpo receptor esteja entre 5 e 9;

− Quando a etapa seguinte é um processo físico-químico, como coagula-ção ou floculação, em que a eficiência do processo é influenciada pelo pH;

− Quando a etapa seguinte é um processo biológico, que deve ocorrer em uma faixa específica de pH.

O efluente vindo do processo têxtil tem pH básico devido aos processos de

beneficiamento que utilizam soda cáustica (lixívia). Neste caso, o neutralizante é o

ácido sulfúrico e a reação é:

( 4)

A neutralização pode ser realizada no próprio tanque de equalização. Quanto

maior o tanque de mistura, menor é a variação do pH ao longo do tempo

(CARREIRA, 2006). De acordo com Tchobanoglous et al. (2003), a melhor

alternativa é programar um tanque de neutralização independente da equalização e

homogeneização. No projeto destes tanques, deve ser implementado um sistema de

controle de pH.

OHSONaSOHNaOH24242

22 +→+

31

A neutralização com ácido sulfúrico tem inconvenientes como alto grau de

periculosidade na manipulação do produto, possibilidade de corrosão na tubulação,

dentre outros. No entanto, o ácido sulfúrico ainda é largamente utilizado devido ao

seu baixo custo operacional (CARREIRA, 2006).

O gás carbônico tem sido muito utilizado na neutralização de pH alcalino na

indústria têxtil devido à sua facilidade de manuseio e aplicação. Na Alemanha,

utiliza-se o CO2 proveniente de gases de combustão, que é econômica e

ambientalmente mais viável (BELTRAME, 2000).

A neutralização de um efluente que contém soda ou lixívia acontece de

acordo com as reações químicas:

CO2 + H2O ↔ H2CO3 (5)

2 NaOH + H2CO3 ↔ 2 NaHCO3 ( 6)

ou

Na2CO3 + H2CO3 ↔ 2 NaHCO3 ( 7)

Inicialmente, o gás carbônico reage com a água presente no efluente,

formando ácido carbônico. O ácido carbônico, por sua vez, reage com o hidróxido de

sódio presente, em função do pH, formando carbonato ou bicarbonato de sódio. A

quantidade de produto formado na reação depende do pH do meio. A figura abaixo

mostra as curvas de distribuição de espécies carbonatadas em função do pH para

uma solução aquosa.

32

Figura 2: distribuição das espécies carbonatadas em função do pH para uma solução aquosa


Observando o gráfico, nota-se que a neutralização inicia-se antes do pH 7

(neutro) e é possível que todo o hidróxido tenha reagido em pH maior que 8,3.

De acordo com Nunes (1996), na neutralização com gás carbônico deve-se

considerar se a alcalinidade é de soda cáustica ou de cal. Quando a alcalinidade é

de soda cáustica, a correção de pH é feita succionando efluente na entrada do

tanque, onde o pH é maior, com uma vazão igual ao dobro da vazão de entrada. O

líquido succionado passa por um ejetor, onde é aplicado o gás carbônico. Em

seguida, retorna ao tanque em contracorrente com a vazão de entrada. O tempo de

detenção do efluente no tanque de neutralização é em torno de quinze minutos. A

sucção é feita por duas bombas afogadas e a altura do tanque pode variar de um a

dois metros.

2.6 TRATAMENTO PRIMÁRIO

O tratamento primário é constituído por processos físicos, químicos, físico-

químicos e eletroquímicos e tem como objetivo remover a carga poluente. Pode ser

posicionado antes ou depois do tratamento biológico. Quando se encontra antes,

33

visa melhorar as condições do efluente que chega ao tratamento biológico. No

entanto, sabe-se atualmente que a quantidade de produtos químicos necessária no

tratamento físico-químico é consideravelmente menor se este for precedido pelo

tratamento biológico. Desta forma, a classificação quanto aos tipos de tratamento

torna-se inadequada, visto que o tratamento secundário (biológico) irá anteceder o

primário (CARREIRA, 2006).

O tratamento físico-químico remove material coloidal, matéria orgânica, cor,

turbidez, odor, ácidos, álcalis, metais pesados e óleos. Também tem a função de

eliminar os corantes dispersos. Baseia-se na desestabilização do material coloidal e

na formação de micro flocos, eliminando parte dos sólidos dissolvidos e sólidos em

suspensão. No efluente têxtil, grande parte dos poluentes permanece na forma

coloidal e tem DQO alta, que corresponde a 30% ou 40% da DQO total, podendo

assim ser precipitados por coagulação e floculação e removidos na decantação

(BELTRAME, 2000).

As primeiras ETE’s surgidas no Brasil, na década de 1980, eram baseadas no

tratamento físico-químico para remoção da cor. Posteriormente, estas estações

incorporaram o tratamento biológico paras reduzir a carga orgânica no efluente final.

Observou-se que os tratamentos biológicos também apresentam remoção de cor e

geram uma quantidade de lodo muito menor que os processos físico-químicos.

Desta forma, inverteu-se a posição dos processos, colocando-se o tratamento

secundário antes do primário. O tratamento físico-químico funciona, nesta

configuração, apenas como um polimento final da água tratada (CARREIRA, 2006).

Os processos mais comuns para o tratamento primário de efluentes são a

coagulação e a floculação (CARREIRA, 2006). Estes tratamentos removem parte

dos sólidos totais e da matéria orgânica. Se utilizados no efluente proveniente do

pré-tratamento, apresentam baixa eficiência na remoção de matéria orgânica e DBO.

Por isso, é mais vantajoso utilizá-los como um polimento final do efluente já tratado

por processos biológicos. (BELTRAME, 2000).

Os coagulantes mais utilizados neste processo são o sulfato de alumínio e o

cloreto de polialumínio. O cloreto de magnésio tem sido estudado como coagulante

alternativo para diminuir o volume de lodo gerado (CARREIRA, 2006).

34

Outro processo utilizado é a flotação, que consiste em remover os flocos

formados na camada superficial do efluente, na forma coloidal, e não no fundo,

como ocorre na sedimentação (BELTRAME, 2000).

A coagulação é definida como a desestabilização da micela iônica por

neutralização de cargas e a floculação, como a desestabilização devida à formação

de colóides eletricamente descarregados.

A matéria coloidal é denominada micela iônica e possui carga elétrica

negativa. A neutralização das cargas elétricas permite que as partículas deixem de

sofrer repulsão e formem aglomerados. Para neutralizar a matéria orgânica são

utilizados coagulantes catiônicos à base de ferro ou alumínio. Coagulantes

orgânicos de baixo peso molecular, como os polieletrólitos, podem ser utilizados em

conjunto com os inorgânicos para aumentar a eficiência de remoção de matéria. Os

polieletrólitos agem na formação de flocos e são geralmente poliacrilamidas,

poliacrilamidas hidrolisadas, polietilenaminas, polivinilaminas. Podem ser catiônicos

ou não iônicos. A floculação ocorre por adsorção do polieletrólito na superfície do

floco (BELTRAME, 2000).

O mecanismo da coagulação com sulfato de alumínio é descrito por Beltrame

(2006):

(8)

(9)

(10)

A carga positiva do complexo formado por esta reação é responsável por

neutralizar a micela iônica. Os coagulantes inorgânicos são usados em

concentrações de 15 a 100 g/m³. Cada coagulante tem um pH ótimo onde ocorre a

máxima coagulação. Os sais de alumínio têm pH ótimo entre 6,8 e 7,5 para máxima

floculação. Para controlar o pH, utiliza-se cal ou ácido sulfúrico.

35

A escolha do coagulante depende do tipo de efluente a ser tratado e da

viabilidade econômica. Para se determinar as dosagens adequadas, são realizados

ensaios periódicos com o efluente, denominados Jar-Test (BELTRAME, 2000).

Alguns fatores que interferem na coagulação são:

− Turbidez: quanto maior, menor a dosagem de coagulante.

− Temperatura: quanto menor, maior a temperatura e menor a velocidade de

sedimentação.

− Condições de mistura: deve haver uma etapa rápida de mistura seguida

por outra lenta, para permitir o crescimento dos flocos.

O quadro abaixo, retirado de Carreira (2006), relaciona os principais tios de co-

agulantes e floculantes utilizados no tratamento de efluentes e suas respectivas fun-

ções.

Coagulante – Floculante Função Al2(SO4)3 – sulfato de alumínio PAC (AlnOHmCl3n-m) – policloreto de alumínio FeCl3 – cloreto férrico FeSO4 – sulfato ferroso

Contém cátions polivalentes que neutralizam as cargas elétricas das partículas suspensas e os hi-dróxidos metálicos.

Ca(OH)2 – hidróxido de cálcio Utilizado para controlar o pH; também atua como coagulante inorgânico, neutralizando as cargas su-perficiais.

Polímeros aniônicos -

Atuam como “pontes” entre as partículas já coagu-ladas, formando flocos maiores.

Polímeros não-iônicos -

Atuam como “pontes” entre as partículas já coagu-ladas, formando flocos maiores.

Polímeros catiônicos e policátions -

Neutralizam as cargas elétricas superficiais que en-volvem os sólidos suspensos e atuam como “pon-tes”, formando flocos de maior diâmetro. São utili-zados no tratamento de lamas orgânicas.Os policá-tions são polieletrólitos catiônicos de baixo peso molecular usados em substituição aos floculantes inorgânicos convencionais.

Quadro 3: Principais coagulantes e floculantes e suas funções


36

Os coagulantes usados têm uma faixa de dosagem conforme o pH do

efluente. As características do efluente e a dosagem adequada são obtidas através

de “Jar Test” realizado antes de se iniciar a operação da estação de tratamento. O

quadro abaixo, retirado de Furlan (2008), mostra as faixas de dosagens dos

principais coagulantes de acordo com o pH.

Tabela 5: dosagens dos principais coagulantes de acordo com o pH

Coagulante Dosagem (mg/L) Faixa de pH

Cal 150 – 500 9 – 11

Al2(SO4)3 75 – 250 4,5 – 7

FeCl3 35 – 150 4 – 7

FeCl2 70 – 200 4 – 7

AlCl3 70 – 350 5 – 7

Fonte: Furlan (2008)

2.7 TRATAMENTO SECUNDÁRIO

O tratamento secundário do efluente consiste nos processos biológicos, que

têm como função degradar a matéria orgânica presente e remover a cor. A

degradação da matéria orgânica é representada pela redução da DQO e da DBO5. A

remoção da cor ocorre em duas etapas. A primeira envolve alterações estruturais

nas moléculas de corante, reduzindo o grau de toxicidade do efluente. A segunda

etapa é a estabilização final da matéria orgânica, com liberação de água e gás

carbônico (CARREIRA, 2006).

Sabe-se que a maioria dos corantes não é biodegradáveis, o que levaria a um

baixo rendimento nos processos biológicos. A remoção de corantes neste caso

ocorre por precipitação dos corantes insolúveis e adsorção dos mesmos ao lodo

ativado. O grau de adsorção varia com a estrutura do corante e as condições de

37

temperatura e pH do processo biológico (CARREIRA, 2006).

Os efluentes têxteis têm elevadas cargas de compostos orgânicos solúveis.

No tratamento biológico, o material orgânico dissolvido e parte do material inorgânico

composto por nitrogênio e fósforo, juntamente com os sólidos em suspensão, são

removidos pelos microorganismos presentes.

De acordo com Andreoli, Von Sperling e Fernandes (2001), existem vários

tipos de tratamentos biológicos, dentre os quais estão:

− Lodo ativado com aeração convencional;

− Biodigestores;

− Lodo ativado com aeração prolongada;

− Reatores aeróbios com biofilmes;

− Lagoas de estabilização aeróbias e anaeróbias;

− Reatores UASB (upflow anaerobic sludge bank).

O quadro abaixo, retirado de Carreira (2006), mostra a faixa de remoção de DBO5 de alguns tipos de lodos ativados.

38

Processo – Variantes Faixa de remoção de

DBO5 (%) Aplicação

Convencional 85 – 95 Despejo de baixa concen-

tração e suscetível a choques

Mistura completa 85 – 95 Aplicação geral,resistente

a choques de carga

Aeração escalonada 85 – 95 Aplicação geral para lar-

gas faixas de despejo

Aeração modificada 60 – 95 Grau intermediário de tra-

tamento

Aeração prolongada 85 – 95

Aplicação geral, resisten-te a choques de carga e com baixa produção de

lodo biológico

Estabilização por contato 80 – 90 Limitado a despejos em que a matéria orgânica

não é totalmente solúvel

Aeração estendida 75 – 95 Aplicável a pequenos vo-

lumes

Valo de oxidação 90 – 98 Resistente a choques e baixa produção de lodo

Processo Krause 85 – 95 Despejos altamente con-

centrados

Quadro 4: tipos de lodo ativado


O tratamento por lodos ativados é o mais utilizado nas indústrias têxteis e tem

alto rendimento na remoção e cor e matéria orgânica. Em Carreira (2006), são

descritos processos de tratamento de efluentes de várias indústrias têxteis. Observa-

se que os processos biológicos são, na maioria, lodos ativados com aeração

convencional ou prolongada. Algumas estações adotam apenas o tratamento

39

biológico, dispensando o tratamento físico-químico.

No sistema de lodo ativado convencional, a vazão de oxigênio utilizada é alta e

há grande formação de lodo. O sistema de aeração prolongada proporciona uma

vazão de oxigênio suficiente para oxidar todo o lodo sintetizado dos resíduos e

suporta melhor variações de pH, temperatura, DBO e outras condições do processo.

O tempo de retenção varia de 24 horas a 72 horas. Neste processo, a remoção de

DBO chega a 95%, a remoção de corantes a 70% e o volume de lodo gerado é

menor que na aeração convencional. Para utilizar lodo ativado, a temperatura de

operação deve ser entre 20°C e 40°C e a quantidade de oxigênio dissolvido, de 2 a

3 ppm. O pH ideal é entre 7 e 9. Devem ser adicionados nutrientes derivados de

fósforo, nitrogênio para a manutenção dos microorganismos (BELTRAME, 2000).

Os lodos ativados são massas ativas de microrganismos tratados como

sólidos sedimentáveis, formados pela aeração de águas residuárias. O lodo ativado

é colocado em contato com a matéria orgânica e submetido à aeração e agitação,

por ser este um processo aeróbio. A aeração fornece o suprimento de oxigênio

necessário para que o microorganismo decomponha a matéria orgânica e a agitação

mantém a homogeneidade do sistema. (BELTRAME, 2000). É necessário também

fornecer nutrientes para o crescimento microbiano, que ocorre juntamente com a

degradação da matéria orgânica pelo microorganismo (TCHOBANOGLOUS, 2003).

De acordo com Tchobanoglous et al. (2003), o microorganismo consome a

matéria orgânica pela reação abaixo. Para fins de simplificação, a matéria orgânica é

considerada como sendo totalmente formada por glicose.

( 11)

O rendimento desta reação é a razão entre a biomassa produzida e a massa

de substrato utilizado. O substrato utilizado é a glicose e a biomassa produzida pode

ser conservada ou oxidada. Através do rendimento, obtém-se a massa celular por

massa de glicose usada.

Calcula-se a DQO necessária para o consumo da glicose através da reação

de oxidação da glicose. O rendimento teórico é calculado pela estequiometria da

OHCOOOHC2226126

666 +→+

40

reação de degradação da matéria orgânica e representa a massa de célula pela

massa de DQO utilizada.

Uma parte do substrato incorporado na massa celular é oxidado com o tempo

para que o microorganismo obtenha energia para a manutenção celular.

A quantidade de oxigênio utilizada para isto considera:

− O oxigênio usado para oxidação do substrato a gás carbônico e água;

− A DQO da biomassa;

− A DQO de qualquer substrato não degradado.

Baseando-se em 275

NOHC , o oxigênio equivalente da biomassa é obtido da

estequiometria da reação:

(12)

De acordo com Hoover e Porges (1952), citado por Tchobanoglous et al.

(2003), assume-se que a matéria orgânica é representada pela glicose e as novas

células são representadas pelo 275

NOHC formado na reação de oxidação da glicose.

De acordo com Carreira (2006), a dificuldade dos corantes reativos de se

degradarem por tratamentos biológicos leva ao uso recente da combinação entre

tratamento biológico anaeróbio-aeróbio, aumentando assim a remoção da cor.

Segundo Beltrame (2000), as bactérias são os microorganismos mais

importantes responsáveis pela decomposição da matéria orgânica e atuam seguindo

o mecanismo descrito anteriormente para decomposição da glicose. Em seguida

estão os protozoários, que atuam no sistema consumindo bactérias dispersas que

não flocularam.

OHNHCOONOHC2322275

255 ++→+

41

2.7.1 Parâmetros de dimensionamento para processos de lodo ativado

Na figura abaixo estão relacionados alguns parâmetros importantes no

dimensionamento de tanques de lodo ativado.

Tipo de processo Convencional Alta taxa Aeração

prolongada

Carga mássica (kg

DBO5/kg SSV*dia) 0,2 – 0,5 1,5 – 5,0 0,02 – 1,0

Carga volumétrica

(kgDBO5/m³*dia) 0,6 – 1,6 2 – 6 0,0125 – 0,5

Tempo de retenção

(horas) 2 – 8 2 – 3 >12

Consumo oxigênio

(kgO2/kgDBO5

elim)

0,5 – 1,0 0,3 – 0,5 1,5 – 2,0

Produção de lodo

exc.

(kgSSV/kgDBO5)

0,55 0,75

0,15

Taxa de

reciclagem (%) 10 – 50 300 50 – 100

Idade do lodo

(dias) 4 – 10 3 18 – 30

Eficiência do

tratamento 85 – 95 60 – 75 >95

Quadro 5: parâmetros de dimensionamento para processos de lodo ativado


De acordo com Carreira (2006), nos processos em que o consumo de

oxigênio é de até 1,0 kgO2/kgDBO5, utilizam-se aeradores de baixa rotação (100 a

42

150 rpm); acima disso, recomenda-se a injeção de oxigênio puro líquido, que

melhora a eficiência do processo e elimina a formação de aerossóis e ruídos.

A combinação de lodos ativados com coagulação química tem eficiência

superior a 90% na remoção de cor, sólidos suspensosDBO5 e DQO do efluente;no

entanto, tem um custo elevado (CARREIRA, 2006).

No processo de lodo ativado, oxigênio é fornecido aos microorganismos

presentes no efluente responsáveis pela degradação do mesmo. Ocorre a reação de

crescimento bacteriano, onde a glicose do efluente é consumida na presença de

oxigênio. Os produtos formados são gás carbônico, água e flocos biológicos

contendo os microorganismo característicos do processo. Os flocos biológicos são

normalmente sedimentáveis e, por isso, são removidos em uma posterior etapa de

decantação. Com a contínua entrada de matéria orgânica através do efluente, ocorre

o crescimento do lodo biológico. O lodo em excesso deve ser descartado. A

eficiência do processo é dada pela relação matéria orgânica/massa de

microorganismos e pode ser calculada pela equação:

( 13)

Além disso, é importante também avaliar a biodegradabilidade do efluente. A

formação do lodo biológico se dá na presença de compostos contendo N, P

(nutrientes), Ca, Mg, S, Fe, Cu, Zn, Cr, Co, Mo (micronutrientes) (GIORDANO,

2010.).

2.8 REMOÇÃO DE UMIDADE DO LODO

A remoção de umidade é uma operação unitária que visa reduzir a massa e o

43

volume do lodo gerado antes de ser descartado para um aterro industrial. De acordo

com Andreoli, Von Sperling e Fernandes (2001), em uma estação de tratamento, são

realizadas as seguintes etapas:

2.8.1 Adensamento

É aplicado no lodo que sai do tratamento biológico e do físico químico. O lodo

sofre aumento de massa específica com a retirada do sobrenadante, que é pratica-

mente água. Esta etapa influencia no dimensionamento dos tanques de aeração e

mistura.

2.8.2 Desaguamento

Consiste na remoção de umidade do lodo ativado. Este processo é realizado

principalmente por prensagem ou centrifugação. O lodo resultante sai com 85% de

umidade da prensa desaguadora e 80% de umidade da centrífuga.

As principais razões para realizar o desaguamento são:

− Redução do custo de transporte e disposição do lodo em aterro industrial;

− Melhoria das condições de manejo do lodo;

− Aumento do poder calorífico do lodo, preparando-o para secagem ou inci-neração;

− Diminuição da produção de lixiviados do lodo disposto em aterro sanitário.

A umidade que deve ser removida do lodo existe como água livre, água

adsorvida, água capilar e água celular. A umidade removida com maior facilidade é a

44

umidade livre. Para tanto basta à ação gravitacional ou flotação. É o que ocorre no

adensamento, que produz lodos com 2 a 5% de sólidos.

A água adsorvida e a água capilar exigem maior força para serem removidas.

Para tanto, usam-se floculantes, filtros prensa ou centrífugas. Desta forma obtém-se

um lodo com teor de sólidos superior a 30%. A água celular só pode ser removida

mediante forças térmicas que alterem a estrutura de agregação das moléculas.

Os adensadores por gravidade são os mais utilizados na indústria têxtil. São

circulares, semelhantes aos decantadores. Possuem um raspador giratório que

garante a homogeneidade do sistema e aumenta a separação entre as fases lodo e

sobrenadante. Neste processo controla-se a taxa de aplicação hidráulica, que é

dada em m³/m².d, ou seja, o volume de lodo adensado por unidade de área do

adensador por dia.

O lodo proveniente do adensamento deve receber uma carga de polímero

orgânico antes de ir para a etapa de desaguamento. Os polímeros, quando

adicionados ao efluente, causam a seguinte seqüência de fenômenos:

− Dessorção de água superficial;

− Neutralização de cargas;

− Aglomeração de pequenos materiais particulados através de pontes entre partículas.

O teste para definir a dosagem de lodo deve ser feito através de um Jar-

Test com o lodo da própria estação. A dosagem de polímero varia de 6 a 10 kg

por tonelada de lodo seco.

O desaguamento por centrifugação envolve a separação sólido-líquido do

efluente após clarificação. As partículas sólidas que compõem o lodo

sedimentam a velocidades muito superiores do que quando estão sob ação

apenas da gravidade. O processo de centrifugação pode ser descrito pela

equação de Stokes:

(14)

45

Onde:

V = velocidade de sedimentação da partícula sólida no líquido (m/s)

g = aceleração da gravidade (m/s²)

= densidade da partícula (kg/m³)

= densidade do líquido (kg/m³)

µ = viscosidade do líquido (kg/m.s)

A aceleração centrífuga é calculada pela equação:

(15)

Onde:

R = velocidade angular (rad/s)

N = freqüência de rotações (revoluções por minuto)

As centrífugas são usadas indistintamente para desaguamento e

adensamento do lodo. Estão disponíveis no mercado com capacidade de 2,5 a 180

m³/h. Os principais tipos utilizados são as centrífugas de eixo vertical e as de eixo

horizontal. As diferenças estão no tipo de alimentação do lodo, na intensidade da

força centrífuga e na maneira como a torta e o líquido são descarregados do

equipamento. A maioria das estações de tratamento utiliza as de eixo horizontal, que

proporcionam maior teor de sólidos na torta.

46

2.8.3 Secagem

A secagem envolve a aplicação de calor para evaporar água, reduzindo a

massa e o volume do lodo final. A classificação dos secadores utilizados está

baseada nos métodos de transferência de calor. Estes métodos são condução,

convecção e radiação, ou uma combinação de ambos. Secadores que utilizam a

radiação com meio de transferência de calor são relativamente novos e têm sido

testados em plantas industriais.

Na convecção, ou secagem direta, o lodo entra em contato com o gás de

secagem e a umidade livre é removida. a taxa de remoção de umidade depende da

área de transferência de calor, das condições de equilíbrio para a umidade presente

no lodo, da temperatura aplicada e do tempo de secagem. Os tipos de secadores

aplicáveis neste caso são os rotativos e de leito fluidizado. No caso dos secadores

rotativos, é necessário colocar na exaustão um equipamento para retirada de

partículas sólidas do vapor liberado para o ambiente. Comumente se utilizam filtros e

ciclones. O lodo final tem teor de umidade menor que 20%. As temperaturas podem

chegar a 650 ou 760°C (TCHOBANOGLOUS, 2003).

Os secadores de leito fluidizado têm sido utilizados recentemente e geram

um produto peletizado similar ao obtido nos secadores rotativos. A diferença

encontra-se na fonte de calor fluida e no reator de leito fluidizado utilizado. A

temperatura aplicada é 120°C, em média (TCHOBANOGLOUS, 2003).

Na condução, ou secagem indireta, o lodo não entra em contato com o gás de

secagem, mas apenas recebe calor deste por condução através das paredes do

secador. Os secadores indiretos podem ser horizontais ou verticais. Podem ser de

túnel ou de bandejas. Para grandes volumes de lodo, é mais conveniente utilizar

secadores de túnel com esteira. A concentração de sólidos obtida no lodo final varia

de 65% a 95% (TCHOBANOGLOUS, 2003).

Em todos os casos, a fonte de calor utilizada pode ser o vapor de caldeira

instalada na indústria onde se encontra a estação de tratamento de efluentes.

47

2.9 CONTROLE DE ODOR E POLUIÇÃO DO AR

Dois importantes parâmetros associados à secagem do lodo são a retenção

de sólidos suspensos no vapor produzido e o controle do odor gerado pela matéria

orgânica que volatiliza. Os separadores de ciclone têm 75 a 80% de eficiência na

separação gás-sólido, quando o gás atinge temperaturas de 340 a 370°C. Os sólidos

podem ser removidos do vapor através de filtros ou ciclones instalados na exaustão

do secador (TCHOBANOGLOUS, 2003).

O odor no lodo deve-se à oxidação parcial da matéria orgânica, que ocorre

quando a temperatura de operação é baixa. Compostos que causam o odor, como

lodo ativado tratado termicamente, aldeídos, sulfitos e dissulfitos são difíceis de

remover sem oxidação térmica. Para tanto, é necessária a incineração do lodo, que

pode ser feita na própria estação ou em um aterro industrial (TCHOBANOGLOUS,

2003).

48

3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

3.1 CAPACIDADE DO PROCESSO

A capacidade nominal da planta projetada é de 200m³/h de entrada de

efluente bruto na estação.

O processo é realizado em regime contínuo. O regime de trabalho é de 24

horas por dia e 7 dias por semana de trabalho. As horas de operação disponíveis e

trabalhadas são calculadas abaixo:

Horas disponíveis: 365 dias/ano x 24 horas/dia = 8760 horas

Horas trabalhadas: 95% x 8760 horas = 8322 horas

Portanto, a planta irá operar durante aproximadamente 8300 horas por ano.

Serão utilizadas 460 horas anuais para eventuais paradas para manutenção,

limpeza de equipamentos e outros.

A capacidade diária, mensal e anual da planta foi calculada abaixo:

Capacidade diária: 24 horas/dia x 200 m³/hora = 4800 m³/dia

Capacidade mensal: 4800 m³/dia x 30 dias = 144000 m³/mês

Capacidade nominal: 200 m³/hora x 8300 horas = 1660000 m³/ano

Considerando a massa específica do efluente igual á da água, ou seja, 1000

kg/m³, tem-se:

Capacidade horária: 200.000 kg/h

Capacidade diária: 4.800.000 kg/dia

Capacidade mensal: 144.000.000 kg/mês

Capacidade nominal: 1.660.000.000 kg/ano

49

3.2 MATÉRIAS-PRIMAS

As matérias-primas utilizadas em todas as etapas do processo estão listadas

abaixo:

Entrada na ETE

Efluente proveniente de indústria têxtil, contendo grande quantidade de matéria

orgânica, sólidos totais e corantes reativos

Etapa de equalização

Gás carbônico

Etapa de aeração

Oxigênio puro, efluente sanitário, microorganismos para degradar matéria orgânica e

água

Etapa de mistura

Polieletrólito aniônico, descolorante, sulfato de alumínio e água

Hidróxido de sódio e ácido sulfúrico (quando for necessário corrigir pH durante a

operação da planta)

Etapa de decantação secundária

Antiespumante

Etapa de adensamento de lodo

Polieletrólito catiônico

As matérias-primas utilizadas são fornecidas por indústrias químicas

especializadas no ramo. Existe uma grande variedade de fornecedores disponíveis

no mercado.

50

3.3 DADOS TERMODINÂMICOS E FÍSICO-QUÍMICOS

Nas páginas seguintes estão relacionadas as propriedades físico-químicas e

termodinâmicas do efluente, das demais matérias-primas e das utilidades do

processo.

3.3.1 Propriedades do efluente

A tabela abaixo traz os resultados experimentais de massa específica obtidos

com efluente de mesma especificação da planta. Para melhor organização, a

numeração das correntes é a mesma do diagrama de processo constante no final

deste capítulo.

Tabela 6: massas específicas do efluente em cada etapa

CORRENTE MASSA ESPECÍFICA (kg/m³)

CORRENTE

MASSA ESPECÍFICA (kg/m³)

5 1025,9 122 1000

10 1025,9 143 1000

20 1015,9 145 1000

30 1016,6 150 1000

60 1022,8 160 1016,9

70 1004,2 170 1016,9

80 1011,7 180 1016,9

90 1036 190 1016,5

100 1000 210 1040

110 1000 220 1040

115 1000 230 1000


A tabela seguinte traz os resultados de análise de sólidos suspensos totais

realizada com efluente de mesma especificação da planta. Amostras de efluente

51

retiradas em cada etapa foram secas a 105°C durante 2 horas e resfriados em

dessecador de porcelana, conforme método descrito em Tchobanoglous et al.

(2003). Foram obtidos os resultados seguintes.

Tabela 7: resultados da análise de sólidos totais


Através da mesma análise, obteve-se o teor de umidade do lodo desaguado

na corrente 240, que é de 80%.

Na tabela seguinte encontram-se os dados de entrada e saída do efluente da

estação de tratamento.

Tabela 8: dados de entrada e saída do efluente

Propriedade Entrada (mg/L) Saída (mg/L)

pH (adimensional) 9,5 6,8

DBO5 200 10

DQO 580 55

SST 60

SSS 1,9

ST 3380 6

Cor (mgPtCO/L) 1050,2 Menor que 75

Temperatura (°C) 60 a 90 Menor que 40


CORRENTE ST (g/L)

10 13,2

20 3,38

30 2,54

60 3,6

70 3,02

80 2,975

90 14,35

160 9,2

190 2,09

210 12,78

52

3.3.2 Propriedades das matérias-primas

Foram listadas aqui apenas as propriedades que interessam ao projeto,

retiradas das fichas de segurança de produtos químicos (FISPQ) em anexo.

Gás carbônico – CO2

Massa molecular: 44 g/mol

Nome comercial: dióxido de carbono comprimido

Fornecedor: White Martins Gases Industriais S.A.

Forma: gás liquefeito

Odor: inodoro a levemente cáustico

Densidade do gás (ar = 1): 1,522 (a 21°C e 1 atm)

Pressão: 1500 psia (102 atm)

Pressão de vapor a 20°C: 5778 kPa (838 psig)

Massa específica: 1,833 kg/m³ a 70°C e 1 atm

Taxa de evaporação: alto

pH: 3,7 (para o ácido carbônico)

Solubilidade em água (vol./vol.): 0,90 a 20°C e 1 atm.

Oxigênio – O2


Forma: gasoso

Forma de transporte: ar comprimido

Odor: inodoro

Densidade a 20°C e 1 atm: 1,2 kg/m³

Polieletrólito aniônico

Nome comercial: Lamfloc 1525D

Fornecedor: Lambra Produtos Químicos Auxiliares Ltda.

Forma: líquido

53

Cor: incolor

Odor: inodoro

pH: 4,00 a 6,00 (em 100 g/L de água)

Massa específica: 1024 a 1025 kg/m³

Polieletrólito catiônico

Nome comercial: Zetag 7878FS40

Fornecedor: Ciba Especialidades Químicas Ltda.

Caracterização química: poliacrilamida catiônica dispersa em óleo mineral leve

Uso: floculante

Forma: líquido

Cor: branco

Odor: óleo mineral leve

Massa específica: 1100 kg/m³

Solubilidade em água: dispersível

Descolorante

Nome comercial: Profloc P 120

Fornecedor: Projesan Saneamento Ambiental Ltda.

Natureza química: solução polimérica derivada de resina amídica

Forma: líquido levemente viscoso

Cor: incolor a levemente turvo

Odor: característico

pH direto (potenciométrico): 2,00 a 5,00

Antiespumante

Nome comercial: Nalco 01BZL012

Fornecedor: Nalco

54

Forma: emulsão branca

Cor: branco

pH: neutro

Massa específica: 958,61 a 1018.53 kg/m³

Solubilidade em água: dispersível

Sulfato de alumínio (Al2(SO4)3)


Nome comercial: sulfato de alumínio isento de ferro GR Extra

Fornecedor: Quimisa S/A

Forma: sólido

Cor: branco

Cheiro: inodoro

Solubilidade em água a 20°C: 600 g/L

pH em solução a 1%: 2,00 a 3,00

3.4 UTILIDADES NECESSÁRIAS

As utilidades necessárias em cada etapa do processo estão relacionadas a

seguir.

Neutralização

Injeção de gás carbônico

Energia elétrica para bomba de injeção de gás carbônico

Aeração (tratamento biológico)

Ar comprimido (insuflado)

55

Energia elétrica para alimentação das bombas de injeção de oxigênio

Insufladores de ar (para alimentação de oxigênio)

Mistura (tratamento físico-químico)

Energia elétrica para funcionamento dos misturadores

Adensamento de lodo

Energia elétrica para funcionamento de bombas

Desaguamento de lodo

Energia elétrica para funcionamento do sistema de desaguamento

Secagem de lodo

Vapor da caldeira

3.5 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E TUBULAÇÕES

A lista de equipamentos e respectivos materiais de construção encontra-se no

Anexo 2, na página 144. As tubulaçõesforam dimensionadas para a etapa de

secagem do lodo.

3.6 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA

A planta será localizada na cidade de Blumenau, Santa Catarina, Brasil,

anexa a uma indústria têxtil, recebendo o efluente desta para tratamento.

56

3.7 MERCADO

Neste caso, o mercado para a ETE são as indústrias têxteis da região de

Blumenau. Como a planta está localizada dentro da indústria têxtil, o processo têxtil

é ao mesmo tempo o fornecedor de matéria-prima (efluente) e o contratante dos

serviços da ETE. Deu-se à estação de tratamento a razão social de VR Ambiental

Ltda.

3.8 FATURAMENTO ESPERADO

O processo tratado é realizado dentro da própria indústria têxtil geradora do

efluente. Portanto, não há faturamento para este processo. Estimou-se o custo

mensal para o tratamento do efluente em R$0,99/m³ (noventa e nove centavos por

metro cúbico), de acordo com dados de SANTOS (1996).

3.9 CUSTOS

• Custo do tratamento: R$ 0,99/ m³ de efluente (SANTOS, 1996)

• Custo do tratamento anual = R$ 0,99 / m³ x 1660000m³/ano = R$164340,2 ≈

R$1700000,00

• Volume de lodo produzido (estimado): 10 toneladas/dia ou 1825

toneladas/ano.

De acordo com Carreira (2006), o lodo têxtil gerado na região de Blumenau é

classe II e é disposto em um aterro industrial. O aterro industrial cobra taxas de

57

R$210,00/ton. O custo de disposição do lodo no aterro é calculado como segue

abaixo. Cabe ainda considerar que o aterro foi instalado em 1996 e tem vida útil de

quinze anos.

Lodo com 80% de umidade: 1825 ton x R$210,00/ton = R$383250,00 / ano

1825ton x 0,8 = 1460 ton de água

(16)

Xi = 4 ton água / ton lodo seco

Xf = 0,2 (base úmida); Xf ≈ 1 ton água / ton lodo seco

Assim, a massa de água após a secagem é 365 toneladas e a massa de lodo

final é 730 toneladas.

730 ton x R$210,00 / ton = R$153300,00 / ano

Tabela 9: custos estimados

Custos estimados

Custo do tratamento R$1700000,00 / ano

Custo de disposição de lodo com 80% de umidade em aterro sani-tário

R$ 383250,00 / ano

Custo de disposição de lodo com 20% de umidade em aterro sani-tário

R$153300,00 / ano

Economia esperada com alteração do processo (secagem do lodo) R$230.000 / ano

58

3.10 CRONOGRAMA

Etapas previstas Jul/09 Ago/09 Set/09 Out/09 Nov/09 Dez/09 Abr/10 Maio/10 Jun/10

Escolha do tema x X

Revisão bibliográ-fica

x X

Elaboração do pré-projeto

x X x

Diagrama de blo-cos

X x X

Capacidade no-minal

X x

Avaliação eco-nômica

X x

Balanço global de massa

X x x

Revisão bibliográ-fica

x

Fluxograma com balanço de massa global e por com-

ponente

X

Fluxograma de processo com ba-lanço de massa e

energia

X

Listas de consu-mo de utilidades, matérias-primas, equipamentos e instrumentos de medição e con-

trole

X

Entrega do traba-lho para avalia-ção pela banca examinadora

x

59

4 RESULTADOS

Os resultados deste trabalho estão representados na forma de fluxograma de

processo, diagrama de tubulação e instrumentação (T+I) e layout. Os cálculos

realizados para balanço de massa, balanço de energia, dimensionamento e demais

cálculos auxiliares estão descritos nas páginas seguintes.

4.1 DIAGRAMA DE PROCESSO

O diagrama de processo foi construído como primeira etapa para a realização

do balanço global de massa e representa de forma geral as operações realizadas,

sem mencionar equipamentos.

O modelo de estação de tratamento de efluentes adotado consiste em uma

etapa preliminar, com tratamento físico para remoção de sólidos grosseiros,

equalização do efluente e preparação para as etapas seguintes. Em seguida é

realizado o tratamento biológico do efluente utilizando lodos ativados com aeração

convencional. Após uma etapa de decantação, o efluente segue para o “polimento

final” através de um tratamento físico-químico. Esta configuração permite reduzir a

quantidade de produtos químicos utilizados no tanque de mistura, devido à alta

remoção de contaminantes no tratamento biológico.

Após nova etapa de decantação, o efluente tratado é lançado no corpo

receptor e o lodo resultante é adensado e desaguado. Posteriormente, há uma etapa

de secagem para reduzir o teor de umidade do lodo antes de enviá-lo para um aterro

industrial.

60

Figura 3: diagrama de processo

61

4.2 FLUXOGRAMA DE PROCESSO

O fluxograma de processo é subdividido em quatro folhas, conforme segue.

Estação de tratamento de efluentes têxteis

Capacidade de tratamento: 200 m³/h

Data: Responsável:

Desenho: __/__/__ ____________________

Verificação: __/__/__ ____________________

Aprovação: __/__/__ ____________________

Engenheira Responsável: Vivien Rossbach

VRVR AMBIENTAL LTDA.

BLUMENAU - SC - BRASIL

Folha 1

5

10

30

20

R200

P100

Efluente sanitário/refeitório

co em cilindros2

Efluente lavanderia/estamparia

Efluentebeneficiamento

B100 B110

R120

190 Sobrenadantedo deságüemecânico

reciclo de lodoativado

M

15

50

B100 B110 R120 F100 F120 R200 P100 V200Tanque pulmão Tanque pulmão Tanque equalização Grade Peneira estática Reator biológico Bomba centrífuga Soprador de ar

198,05 m³ 198,05 m³ 780 m³ 0,139 m² 310 m³/h 6317 m³ 200 m³/h 6,2 m³/min4000 rpm

12

7Resíduo dogradeamento

Resíduo dopeneiramento

P/ decan-taçãosecundária

V200

80

F100

F120

aratmosférico

Composição 5 % 10 % 15 % 20 % 30 % 40 % 50 % 80 % 190 %

Matéria orgânica (kg/h) 39,64 0,02 0,391 53,05 40,03 0,02 40,00 0,02 4,00 0,001 1,14 0,001 0,00029 0,001

Sólidos totais (kg/h) 676,47 0,33 0,001 0,14 676,47 0,33 508,00 0,25 1002,05 0,35 736,00 0,90 0,04 0,21

NaOH (kg/h) 253,16 0,12 0,000 252,98 0,12 253,16 0,12

NaHCO3 (kg/h) 265,44 0,13 265,44 0,09 75,84 0,09 0,02 0,09

H2CO3 (kg/h) 195,92 0,10

CO2 (kg/h) 139,04 100,00 139,04 0,07

O2 (kg/h) 0,00 0,00 37,07 100,00

Água (kg/h) 202643,53 99,52 0,345 46,81 202812,00 99,52 202812,00 99,31 283690,8 99,55 80616,00 99,00 20,30 99,70

Total (kg/h) 203612,79 100 0,737 100 203781,48 100 139,04 100 204213,56 100 37,07 100 284962,29 100 81428,98 100 20,36 100

Pressão (atm) 1,00 1,00 1,00 1,39 1,00 1,01 1,00 1,00 1,00Temperatura (°C) 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 41,00 36,00 37,00

80

60

70

90

100

150

160

170

140

145



Data: Responsável:

Desenho: __/__/__ ____________________

Verificação: __/__/__ ____________________

Aprovação: __/__/__ ____________________




Folha 2

Antiespumante

R500

R600

R700

P710

P150

P170

Corpo receptor

Deságue

mecânico

M

M

M

PEA

sulfato de alumínio

descolorante

A600 R500 R600 R700 P70 P150 P170Calha Parshall Tanque decantador Tanque decantador Tanque adensador Bomba centrífuga Bomba centrífuga Bomba centrífuga

22,5 L/s 1113,4 m³ 434,3 m³ 122,434 m³ 200 m³/h 16,6 m³/h 234,3 m³/h

110

130

120

60

A600

tratamentobiológico

Tratamento

biológico

Composição 60 % 70 % 80 % 90 % 100 % 110 % 120 % 130 %

Matéria orgânica (kg/h) 1,14 0,001 2,86 0,001 1,14 0,001 1,71 0,00 1,14 0,001SST (kg/h) 244,54 0,30 1840,00 0,90 736,00 0,90 1104,00 0,90 239,16 0,29

NaOH (kg/h)

NaHCO3 (kg/h) 75,85 0,09 189,59 0,09 75,84 0,09 113,75 0,09 75,88 0,09

H2CO3 (kg/h)

CO2 (kg/h) 100,00

O2 (kg/h)

Água (kg/h) 81067,81 99,60 201540,00 99,00 80616 99,00 120924,00 99,00 81092,39 99,61 0,02 100,00 13,56 79,00 1,78 87,99PEA (kg/h) 0,00000005 0,00

Descolorante (kg/h) 0,24 12,01

Al2(SO4)3 (kg/h) 3,61 21,00

PEC (kg/h)Antiespumante (kg/h)

Total (kg/h) 81389,34 100,00 203572,44 100,00 81428,98 100,00 122143,47 100,00 81408,58 100,00 0,02 100,00 17,17 100,00 2,02 100,00

Composição 140 % 145 % 147 % 150 % 160 % 170 % 180 %

Matéria orgânica (kg/h) 2,89 0,001 2,89 0,001 0,24 0,001 1,96 0,001 3,39 0,001SST (kg/h) 1,22 0,001 1,22 0,001 237,95 1,38 0,83 0,001 2994,18 1,23

NaOH (kg/h)

NaHCO3 (kg/h) 191,49 0,09 191,49 0,09 15,85 0,09 130,01 0,09 225,18 0,09

H2CO3 (kg/h)

CO2 (kg/h)

O2 (kg/h)

Água (kg/h) 202884,77 99,90 0,01 50,00 202884,78 99,90 16940,58 98,52 138945,86 99,90 240663,27 98,68 0,52 60,00PEA (kg/h)

Descolorante (kg/h)

Al2(SO4)3 (kg/h)

PEC (kg/h) 0,35 40,00Antiespumante (kg/h) 0,01 50,00 0,01 0,00

Total (kg/h) 203080,36 100,00 0,01 100,00 203080,38 100,00 17194,62 100,00 139078,66 100,00 243886,01 100,00 0,87 100,00



Data: Responsável:

Desenho: __/__/__ ____________________

Verificação: __/__/__ ____________________

Aprovação: __/__/__ ____________________




Folha 3

200

gases de exaustãoda caldeira

H200

H210

B210

V220

T200

S 200

185

B190 B205 B210 H200 H210 P200 S200 T200 V220Tanque pulmão Tanque pulmão Caçamba de estocagem Transportador de sólidos helicoidal Esteira transportadora de sólidos Bomba centrífuga Decanter centrífugo Secador Exaustor

0,48 m³ 7.521 m³ 6,51 m³ 1,088 CV 11,73 m/h 0,02 m³/h 1 m³/h 270,51 kW 15 HP

220

230

B205

180

170

SoluçãoPEC

Adensamentode lodo

190

Tratamentobiológico

P200

190

B190

Composição 185 % 190 % 200 % 220 % 230 %

Matéria orgânica (kg/h) 0,01 0,00 0,00029 0,00 0,005 0,00 0,0003 0,000003

SST (kg/h) 4,25 1,23 0,04 0,21 86,80 19,98 86,80 0,80

NaOH (kg/h) 0,00

NaHCO3 (kg/h) 0,32 0,09 0,02 0,09 0,33 0,07 0,02 0,0002

H2CO3 (kg/h) 0,00

CO2 (kg/h) 0,00 100,00

O2 (kg/h) 0,00 100,00

Água (kg/h) 341,60 98,68 20,30 99,70 347,21 79,94 325,51 100,00 21,70 20,00

Total (kg/h) 346,18 100,00 20,36 100,00 434,34 100,00 325,51 100,00 108,52 100,00

65101,8

65101,8

kg/h

M

M

M

Água

Al2(SO4)3

115

125

135

112 122

132

179

144

R110

R120

R130M

Água

R180

M

Água143

R145

110

120

130

180

178

145

P110

P130

P120

P145

Casa de Química

Preparo de soluções aquosas

Data: Responsável:

Desenho: __/__/__ ____________________

Verificação: __/__/__ ____________________

Aprovação: __/__/__ ____________________




Folha 4

Tratamento físico-químico


Corpo receptorDeságüe mecânico


R110 R120 R130 R145 R180 P110 P112 P120 P122 P130 P144 P145 P179 P180Misturador Misturador Misturador Misturador Misturador Bomba de pistão Bomba de pistão Bomba de pistão Bomba de pistão Bomba de pistão Bomba de pistão Bomba de pistão Bomba de pistão Bomba de pistão

??? m³ ??? m³ ??? m³ ??? m³ ??? m³ ??? m³/h ??? m³/h ??? m³/h ??? m³/h ??? m³/h ??? m³/h ??? m³/h ??? m³/h ??? m³/h

P144

P132

P112 P122

P179

PEA Água

PEC

Anties-pumante

Água

Desco-lorante

Etapa Descrição Temperatura (°C) Tempo (h)

01 Dosagem de Al2(SO4)3 30

02 Dosagem de água 30

03 Mistura 30

Total 30


01 Dosagem de descolorante 30


03 Mistura 30

Total 30


01 Dosagem de PEC 30


03 Mistura 30

Total 30


01 Dosagem de PEA 30


03 Mistura 30

Total 30


01 Dosagem de antiespumante 30


03 Mistura 30

Total 30

R145 - Preparação da solução de antiespumante

Time "Sheet"

R120 - Preparação da solução de Al2(SO4)3

R130 - Preparação da solução de descolorante

R180 - Preparação da solução de PEC

R110 - Preparação da solução de PEA

Número da corrente 110 % m 112 % m 115 % m 120 % m 122 % m 125 % m 130 % m 132 % m

Al2(SO4)3 (kg/dia) 86,51 21,00 86,52 100,00

Descolorante (kg/dia) 5,83 12,00 5,83 100,00

PEC (kg/dia)

PEA (kg/dia) 0,00 0,00 0,00 100,00

Antiespumante (kg/dia)

Água (kg/dia) 0,54 100,00 0,54 100,00 325,43 79,00 325,47 100,00 42,75 88,00

Total (kg/dia) 0,54 100,00 0,00 100,00 0,54 100,00 411,99 100,00 86,52 100,00 325,47 100,00 48,58 100,00 5,83 100,00

Temperatura (°C) 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00

Número da corrente 135 % m 143 % m 144 % m 145 % m 178 % m 179 % m 180 % m

Al2(SO4)3 (kg/dia)

Descolorante (kg/dia)

PEC (kg/dia) 8,33 100,00 8,33 50,00

PEA (kg/dia)

Antiespumante (kg/dia) 0,17 100,00 0,17 50,00

Água (kg/dia) 72,75 100,00 0,17 100,00 0,17 50,00 12,50 100,00 12,50 50,00

Total (kg/dia) 72,75 100,00 0,17 100,00 0,17 100,00 0,34 100,00 12,50 100,00 8,33 100,00 20,83 100,00

Temperatura (°C) 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00 30,00

Nesta parte do processo não foram dimensionados os equipamentose definidos os tempos de mistura por falta de tempo hábil.

66

4.3 DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO (T+I)

O diagrama de tubulação e instrumentação foi feito apenas para a etapa de

secagem do lodo. No anexo 2 é apresentada a lista descritiva dos instrumentos

utilizados para a etapa projetada.

Tubulação e Instrumentação da Etapa de Secagem


Data: Responsável:

Desenho: __/__/__ ____________________

Verificação: __/__/__ ____________________

Aprovação: __/__/__ ____________________




Folha 1/1

200

gases de exaustãoda caldeira

H200

H210

B210

V220

T200

220

230

B205

M

M

MSICS1000

SFCS1200

SICS1100

...-17/Sch40 AI IS ...-1139/Sch40 AI IS

...1179/Sch40 AI IS

M

válvula globo

motor elétrico

B205 B210 H200 HM200 H210 HM210 T200 V220 VM220Caçamba de estocagem Transportador helicoidal Motor elétrico Esteira transportadora Motor elétrico Secador Exaustor Motor elétrico

7,521 m³ 6,51 m³ 100 m/min 1,088 CV 11,73m/h 1CV Cap. Evaporação: 325510 kg/h 76406,9 m³/h 15 HP

Concreto impermeabilizado Aço inoxidável Aço inoxidável Aço inoxidável 1750 rpm Aço galvanizado Aço galvanizado 1750 rpm

HM200

HM200

VM200

NM+-N1000

NM+-N1100

NM+-N1200

TICT1000

FICF1000

FV

25

NO+A-N1200

68

4.4 LAYOUT

Layout

Dimensão: 1:250

Data: Responsável:

Desenho: 06/2010 Vivien Rossbach

Verificação: 06/2010 Vivien Rossbach

Aprovação: 06/2010 Vivien Rossbach




Folha 1

Elevação 0,0 m

B100

B11

0

10000 m

m10000 m

m10000 mm 15500 mm

15500 m

m

11191 mm 12435 mm 13989 mm

37616 mm

20000 m

mR120

R200

V200

Elevação -10,0 m

P100

Área verde

Área industrial

R500D=16838 mm

R600D=11818 mm

R700D=12486 mm

718 mmA600

457 m

m

914 m

m

45°

B190S200

100 mm

100 m

m

P200

224 mm224m

m

Banheiros

Laboratório

Sala deadministração

Casa dequímica

Elevação 1,0 m

H200

2,0 m15000 mm

2000 m

m

B210

1800 mm

1800 m

m

P170

P70

Layout

Dimensão: 1:250

Data: Responsável:

Desenho: 06/2010 Vivien Rossbach

Verificação: 06/2010 Vivien Rossbach

Aprovação: 06/2010 Vivien Rossbach




Folha 2

Elevação 0,0 m

Ribeirão

Estrada de acesso

71

5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES

O projeto de uma estação de tratamento de efluentes requer a caracterização

do efluente a ser tratado. Existe uma variedade muito grande de equipamentos e

processos adequados a determinados tipos de efluente.

Neste projeto, conclui-se que o processo adotado é apropriado ao efluente

têxtil a ser tratado. O lodo e o efluente tratado atingem as especificações desejadas.

Os objetivos propostos foram atingidos. Como existem vários tipos de

processos diferentes para o tratamento de efluentes, foram abordados apenas

aqueles que se aplicam ao efluente têxtil. Destes, foram selecionados os processos

que se julgaram apropriados após caracterização do efluente. A respeito da

caracterização do efluente têxtil, foram exploradas apenas as propriedades deste

que são úteis ao projeto. Os balanços de massa e energia foram considerados

válidos por permitirem um correto dimensionamento dos equipamentos.

Como sugestão para futuros trabalhos pode ser incluído ao final do

tratamento o reuso do efluente tratado. A casa de química, onde são preparadas as

soluções utilizadas, não foi dimensionada neste trabalho por falta de tempo hábil.

Além disto, é interessante projetar um sistema de controle para a etapa de

tratamento biológico, abrangendo o controle de temperatura, demanda bioquímica

de oxigênio e oxigênio dissolvido.

6 REFERÊNCIAS

ANDREOLI, C.V.; VON SPERLING, M.; FERNANDES, F. Lodo de esgotos: tratamento e disposição final. Belo Horizonte: Departamento de Engenharia Sanitária e Ambiental – Universidade Federal de Minas Gerais; Companhia de Saneamento do Paraná, 2001. 484 p. (Princípios do tratamento biológico de águas residuárias; 6)

BELTRAME, L. T. C. Caracterização de efluente têxtil e proposta de tratamento. Natal: [s.n.], 2000. 161 p.

CARREIRA, M. F. Sistemas de tratamento de efluentes têxteis: análise comparativa entre as tecnologias usadas no Brasil e na Península Ibérica. Florianópolis: [s.n.], 2006. 2 v. Tese (doutorado) – Universidade Federal de Santa Catarina. Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção.

COLANZI, J., & PIETROBON, C. (1 de out de 2002). Caracterização físico-química de lodo gerado no processo de tratamento dos efluentes de lavanderia têxtil. XI Encontro Anual de Iniciação Científica , p. 1.

DI BERNARDO, Luiz; DI BERNARDO, Angela. Métodos e técnicas de tratamento de água.2. ed. São Carlos, SP : RiMa, 2005. 2v, il. GIORDANO, g. Tratamento e controle de efluentes industriais. Retirado de: <http://www.ufmt.br/esa/Modulo_II_Efluentes_Industriais/Apost_EI_2004_1ABES_Mato_Grosso_UFMT2.pdf>. Acesso em: 3 mar 2010.

FURLAN, F. R. Avaliação da eficiência do processo de coagulação-floculação e adsorção no tratamento de efluentes têxteis. Florianópolis: [s.n.], 2008. Dissertação (mestrado) – Universidade Federal de Santa Catarina. Programa de Pós-graduação em Engenharia Química.

GOMIDE, Reynaldo. Operações unitárias. São Paulo: Gomide, 1980. 4v.

NUNES, J. A. Tratamento físico-químico de águas residuárias industriais. 2. ed. Aracaju: Gráfica e Editora J. Andrade, 1996.

OXIGENAÇÃO. Disponível em: http://www.tratamentoaguaefluentes.com.br/aeradores/Tratamento_Agua_Efluentes_Oxigenacao.htm. Acesso em: 23 jan 2010. PERRY, R. H; GREEN, D. W. Perry’s chemical engineers handbook. 8. ed. New York : McGraw-Hill, 2008. 1v. (várias paginações). SANTOS, N. E. S. Utilização da análise de "Filière" com a variável ambiental

73

"Efluentes líquidos e estações de tratamento" no estudo de comportamento das indústrias têxteis do Vale do Itajaí - SC Florianópolis - SC / BR, 1996. 106 f. Dissertação - Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção e Sistema, Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC.

TCHOBANOGLOUS, G. et al. Wastewater engineering: treatment and reuse. Metcalf & Eddy, Inc. 4. ed. Boston: McGraw-Hill, 2003. 1819 p. (McGraw-Hill series in civil and environmental engineering). VON SPERLING, Marcos. Introdução a qualidade das águas e ao tratamento de esgotos.2. ed. rev. Belo Horizonte : UFMG - Departamento de Engenharia Sanitária e Ambiental, 1996. 243p. (Princípios do tratamento biológico de águas residuárias, v.1).

74

ANEXOS

75

ANEXO 1: MEMORIAL DE CÁLCULO

Neste anexo estão listados todos os cálculos realizados para os balanços de

massa e energia e o dimensionamento dos equipamentos de acordo com o fluxograma

de processo. Os cálculos foram realizados em um software estrangeiro, o Mathcad,

que não suporta o idioma português. Portanto, o ”ponto” é utilizado como separador de

decimais e equivale à virgula no idioma português.

Para encontrar as vazões volumétricas, obteve-se a massa específica em cada

etapa utilizando efluente de mesma especificação da planta. Os resultados estão

listados abaixo, em kg/m³; o índice indica o número da corrente no fluxograma.

ρ5 1025.9:= ρ150 1036:= ρ80 1016.9:=

ρ10 1025.9:= ρ140 1000:=

ρ15 1015.9:= ρ190 1016.5:= ρ147 1000:=

ρ30 1016.6:=

ρ90 1016.9:=

BALANÇO DE MASSA

antiesp145 0.00007:= kg

m3

Para o tratamento físico-químico, foi realizado um jarro-teste com efluente de

mesma especificação. As soluções serão preparadas em 3 bateladas diárias de 8

horas cada uma. Os resultados obtidos foram:

ρ170 1040:= ρ115 1000:=

ρ100 1011.7:= ρ185 1040:=

ρ135 1000:=

ρ160 1000:= ρ50 1022.8:=

ρ125 1000:= ρ60 1004.2:=

ρ70 1016.9:= ρ178 1000:= ρ143 1000:=

Dosagem de antiespumante na corrente 145:

76

Dosagem de polieletrólito aniônico (PEA) na corrente 110:

PEA110 0.00028:= kg

m3

Dosagem de descolorante na corrente 130:

descolorante130 0.025:= kg

m3

Dosagem de sulfato de alumínio na corrente 120:

sulfato120 0.212:= kg

m3

Dosagem de polieletrólito catiônico (PEC) na corrente 180:

PEC180 10:= kg

ton

Para realizar o balanço de massa, é necessário obter a vazão volumétrica do

efluente em cada corrente.

1 - GRADEAMENTO, PENEIRAMENTO E EQUALIZAÇÃO

Ao entrar na estação de tratamento, o efluente passa por uma grade e uma

peneira para remoção de sólidos grosseiros; a medição de vazão é realizada na etapa

de equalização e tomada como vazão de entrada. Equalização

Entrada = saída

Q15 ρ15⋅ = Q 30 ρ 30⋅

Q30 200:= m3

h

Q15

Q30 ρ30⋅

ρ15:=

Q15 200.138= m3

h

77

Gradeamento

Q5

Q15 ρ15⋅

ρ5:=

Q5 198.187= m3

h

Peneiramento

Q10

Q15 ρ15⋅ Q5 ρ5⋅−

ρ10:=

Q10 0.000337:= m3

h

2 - TRATAMENTO BIOLÓGICO (AERAÇÃO)

Nesta etapa, o efluente é tratado pelo processo de lodo ativado convencional.

Entrada = Saída

Entrada = Q30 ρ30⋅ Q80 ρ80⋅+ Q190 ρ190⋅+

Saída = Q50 ρ50⋅

Para encontrar as vazões das correntes 30 e 50, será necessário encontrar as

vazões das correntes 80 e 190.

3 - DECANTAÇÃO SECUNDÁRIA

Entrada = Saída

Entrada = Q30 ρ30⋅ Q80 ρ80⋅+ Q190 ρ190⋅+

Saída = Q50 ρ50⋅

Da experiência de se operar uma estação de tratamento de efluentes, pode-

se admitir que a corrente 80, que é a recirculação de lodo ativado, representa 40%

da vazão de entrada. Então:

Q80 0.4 Q30⋅:=

78

Q80 80= m3

h

Conseqüentemente, encontram-se as correntes 90 e 70:

Q90 0.6 Q30⋅:=

Q90 120= m3

h

Q70 Q80 Q90+:=

Q70 200= m3

h

Desta forma, a recirculação de lodo tem vazão volumétrica igual à vazão de

entrada do efluente.

4 - TRATAMENTO FÍSICO-QUÍMICO (MISTURA)

Nestas etapas, o efluente recebe um "polimento final" através de tratamento

físico-químico por coagulação e remoção de cor.

Entrada = Saída

Entrada = Q60 ρ60⋅ m110+ m120+ m130+

Saída = Q 100 ρ 100⋅

Dosagem da solução de PEA:

Dosagem: 0.28 ppm PEA110 2.8 104−

×= kg

m3

Concentração: 0.0025 % CPEA 0.0000025:=

Solução: Q110 PEA 110 Q 60⋅:= Q 60

PEA puro: Q112 PEA110 CPEA⋅ Q60⋅:= Q60

Água: Q115 PEA110 1 CPEA−( )⋅ Q60⋅:= Q60

79

Dosagem da solução de sulfato de alumínio:

Dosagem: 25 ppm sulfato120 0.212= kg

m3

Concentração: 21 % Csulfato 0.21:=

Solução: Q120 sulfato 120 Q60⋅:= Q60

Al2 SO4( ) 3 Q122 sulfato 120 Csulfato⋅ Q60⋅:= Q60

Água: Q125 sulfato 120 1 Csulfato−( )⋅ Q60⋅:= Q60

Dosagem da solução de descolorante:

Dosagem: 25 ppm descolorante130 0.025= kg

m3

Concentração: 12%

Cdescolorante 0.12:=

Solução Q130 descolorante 130 Q60⋅:= Q60

Descolorante puro Q132 descolorante 130 Cdescolorante⋅ Q60⋅:= Q60

Água Q135 descolorante 130 1 Cdescolorante−( )⋅ Q60⋅:= Q60

Estas vazões serão calculadas após se obter o valor da vazão na corrente 60.

5 - DECANTAÇÃO TERCIÁRIA

Nesta etapa, o lodo coagulado sofre decantação. O efluente clarificado no

decanter secundário é lançado diretamente no corpo receptor (rio ou riacho).

80

Entrada = Q 100 ρ 100⋅

Saída = Q140 ρ 140⋅ Q150 ρ 150⋅+

Adição de antiespumante ao clarificado

O antiespumante é dosado no efluente quando passa pela calha que

deságua no corpo receptor. Este tratamento evita a formação de espumas no rio ou

riacho. Dosagem: 0,07 ppm

Solução m145 antiesp 145 Q140⋅:= Q140

Efluente tratado m147 Q140 antiesp145 ρ140+( )⋅ := Q140

Antiespumante puro m144 antiesp 145 Cantiesp⋅:= Cantiesp

Água m143 antiesp145 1 Cantiesp−( )⋅:= Cantiesp

6 - ADENSAMENTO DO LODO

Nesta etapa, o lodo que vem do decanter terciário é adensado por retirada de

água. O sobrenadante retorna ao decanter terciário e o lodo adensado vai para a

etapa de desaguamento. Entrada = Saída

Entrada = Q90 ρ 90⋅ Q150 ρ 150⋅+

Saída = Q170 ρ 170⋅ Q160 ρ 160⋅+

Adição do polímero PEC ao lodo:

Entrada = Q170 ρ170⋅ m180+ Dosagem de PEC: 10 kg

tonlodo.seco

Saída = Q185 ρ185⋅

81

A vazão de lodo seco corresponde à corrente 230, que será calculada em

etapa posterior. A corrente 170 é calculada combinando os balanços:

ρ 160 Q160⋅ ρ 150 Q150⋅− = 121629.32

ρ170 Q170⋅ ρ90 Q90⋅− = 121629.32

Q170

Q90 ρ90⋅ 121629.32+

ρ170:=

Q170 234.286:= m3

h

Corrente de entrada no deságüe mecânico:

Q185

Q180 Q170 ρ170⋅+

ρ185:=

Q180

7 - DESÁGÜE MECÂNICO

Nesta etapa, o lodo no decanter centrífugo com 85% de umidade e sai com 80%

de umidade. Entrada = Saída

Entrada = Q 185 ρ 185⋅

Saída = Q200 ρ200⋅ Q190 ρ190⋅+

Massa de lodo produzida por dia, considerando dados de planta similar a esta

projetada: m200 434.012:= kg

h ou 11.482 ton

dia

Fazendo um balanço global de massa na estação, tem-se:

[ENTRADA DE EFLUENTE] = [SAÍDA DE ÁGUA] + [SAÍDA DE LODO]

ENTRADA DE EFLUENTE: Q30 200= m3

h

82

SAÍDA DE LODO: m200 434.012= kg

h

SAÍDA DE ÁGUA: Q140

Q30 ρ30⋅ m200−

ρ140202.886=:= m

3

h

Voltando ao balanço:

Q190

Q185 ρ185⋅ m200−

ρ190:=

Q185

8 - SECAGEM

Nesta etapa, o lodo desaguado entra no secador com 80% de umidade e sai

com 20% de umidade.

Entrada = Saída

Entrada = m200

Saída = m 230 m 220+

Onde:

m230 = vazão de lodo seco

m220 = vazão de umidade evaporada

A umidade evaporada passa por um exaustor antes de ser liberada para o ar

atmosférico.

A corrente de gases de exaustão da caldeira (210) será calculada no balanço

de energia.

Vazão de lodo: m200 434.012= kg

h

Teor de água na corrente 200:

mágua200 0.8 m200⋅ 347.21=:= kg

h

83

Massa de lodo seco: mlodo200 m200 mágua200− 86.802=:= kg

h

(0 % de umidade)

Umidade na corrente 230:

20%

Por regra de três, encontra-se a vazão da corrente 230.

m230

mlodo200 100⋅ %

80%108.503=:= kg

h

Vazão de água na corrente 230: mágua.230 m230 mlodo200− 21.701=:= kg

h

Massa de água evaporada na corrente 220:

m220 mágua200 mágua.230− 325.509=:= kg

h

Através dos dados de umidade relativa, calculam-se as correntes anteriores:

m220

m185 =

0.80

0.85

Q185 0.85m220

0.8 ρ185⋅⋅ 0.333=:=

m3

h

Q190

Q185 ρ185⋅ m220−

ρ1900.02=:= m

3

h

Com os resultados obtidos, calculam-se as demais correntes:

Q180 PEC180

mlodo200

1000⋅ 0.868=:= kg

h

84

O polímero PEC é adicionado ao efluente em solução aquosa a uma

concentração de 40%. Portanto:

m178 = adição de água

m179 = adição de PEC em pó

Água:

m178 Q180 0.6⋅ 0.521=:= kg

h

m178 24⋅ 12.5= kg

dia

m178 8⋅ 4.167= kg

batelada

Polímero PEC:

m179 Q180 0.4⋅ 0.347=:= kg

h

m179 24⋅ 8.333= kg

dia

m179 8⋅ 2.778= kg

batelada

Solução do polímero PEC:

Por hora: Q180 0.868= kg

h

Por dia: Q180 24⋅ 20.833= kg

dia

Por batelada: Q180 8⋅ 6.944= kg

batelada

Cálculo da corrente 50:

Q50

Q30 ρ30⋅ Q80 ρ80⋅+ Q190 ρ190⋅+

ρ50278.346=:= m

3

h

85


Q60

Q50 ρ50⋅ Q70 ρ70⋅−

ρ6080.972=:= m

3

h

Cálculo das dosagens no tratamento físico-químico:

1 - Solução de descolorante

Por hora: Q130 descolorante130 Q60⋅ 2.024=:= kg

h

Por dia: Q130 24⋅ 48.583= kg

dia


batelada

1.1 - Descolorante concentrado

Por hora: Q132 descolorante130 Cdescolorante⋅ Q60⋅ 0.243=:= kg

h

Por dia: Q132 24⋅ 5.83= kg

dia


batelada

1.2 - Água para diluição

Por hora: Q135 descolorante130 1 Cdescolorante−( )⋅ Q60⋅ 1.781=:= kg

h

Por dia: Q135 24⋅ 42.753= kg

dia


batelada

86

2 - Solução de sulfato de alumínio

Por hora: Q120 sulfato120 Q60⋅ 17.166=:= kg

h

Por dia: Q120 24⋅ 411.987= kg

dia


batelada

2.1 - Sulfato de alumínio concentrado

Por hora: Q122 sulfato120 Csulfato⋅ Q60⋅ 3.605=:= kg

h

Por dia: Q122 24⋅ 86.517= kg

dia


batelada


Por hora: Q125 sulfato120 1 Csulfato−( )⋅ Q60⋅ 13.561=:= kg

h

Por dia: Q125 24⋅ 325.47= kg

dia

Por batelada: Q125 13.561= kg

batelada

3 - Solução de PEA (polieletrólito aniônico)

Por hora: Q110 PEA110 Q60⋅ 0.023=:= kg

h

Por dia: Q110 24⋅ 0.544= kg

dia


batelada

87

3.1 - PEA concentrado

Por hora: Q112 PEA110 CPEA⋅ Q60⋅ 0.000000056681=:= kg

h = 0,000056681 ppm

h

Por dia: Q112 24⋅ 0.0000014= kg

dia = 0.0014 ppm

dia

Por batelada: Q112 8⋅ 0.00000045344= kg

batelada = 0.000056681 ppm

batelada


Por hora: Q115 PEA110 1 CPEA−( )⋅ Q60⋅ 0.023=:= kg

h

Por dia: Q115 24⋅ 0.544= kg

dia


batelada

Antiespumante

Cantiesp 0.5:=

Antiespumante puro m144 antiesp145 Cantiesp⋅ Q140⋅ 0.007=:= kg

h

m144 24⋅ 0.17= kg

dia

m144 8⋅ 0.057= kg

batelada

Água m143 antiesp145 1 Cantiesp−( )⋅ Q140⋅ 0.007=:= kg

h

m143 24⋅ 0.17= kg

dia

88

m143 8⋅ 0.057= kg

batelada


Q100

Q110 Q120+ Q130+( ) ρ60 Q60⋅+ ρ100

80.391=:= m3

h

Não é possível encontrar as correntes 150 e 160 apenas pelo balanço global,

pois gera-se uma indeterminação e, fazendo-se o balanço em qualquer subsistema,

as duas correntes sempre estarão presentes. Para solucionar o problema, realizou-se

um balanço de sólidos suspensos totais.

ST100 2.975gm

L:= ST160 0

gm

L:= ST150 14.35

gm

L:= ST140 0.006

gm

L:=

Q150

Q100 ST100⋅ Q140 ST140⋅−

ST15016.582=:= m

3

h

Q160

121768.16 ρ150 Q150⋅+( )ρ160

138.947=:=m

3

h

A partir das vazões volumétricas encontradas, realiza-se o balanço de massa

por componente. Considera-se que o efluente é composto por água, sólidos totais,

matéria orgânica, hidróxido de sódio e produtos da neutralização do hidróxido de

sódio.

Equalização

Efluente:

Corrente 5: m5 ρ5 Q5⋅ 203320=:= kg

h

Corrente 15: m15 ρ15 Q15⋅ 203320=:= kg

h

Corrente 30: m30 ρ30 Q30⋅ 203320=:=

kg

h

Corrente10 : m10 ρ10 Q10⋅ 0.346=:= kg

h

89

Sólidos totais:

Concentração de ST: ST15 3.38:= kg

m3

Corrente 15: mST.15 ST15 Q15⋅ 676.466=:= kg

h

Concentração de ST:

ST30 2.54:= kg

m3

Corrente 30: mST.30 ST30 Q30⋅ 508=:= kg

h

A concentração de sólidos totais nas correntes anteriores (5 e 10) é igual

à da corrente 15. Corrente 5: mST.5 mST.15 676.466=:= kg

h

Corrente 10: mST.10 ST15 Q10⋅ 0.001=:= kg

h

Matéria orgânica: nesta etapa, a matéria orgânica será calculada através da

DBO de entrada. Cálculo da demanda de oxigênio:

DBO15 0.2:= kg

m3 DBO15 Q15⋅ 40.028= kg

h

Reação de crescimento bacteriano:

OHCOOOHC2226126

666 +→+

Pesos moleculares:

PMglicose 180:= kg

mol PMoxigênio 16:= kg

mol

Considerando que a matéria orgânica seja representada apenas por glicose:

MT30 DBO15 Q30⋅ 40=:= kg

h

90

Por regra de três, obtêm-se as composições das outras correntes:

MT15

MT30 Q15⋅

Q3040.028=:= kg

h

MT5

MT30 Q5⋅

Q3039.637=:= kg

h

A matéria orgânica da corrente 10 é a diferença entre as correntes 5 e 15:

MT10 MT15 MT5− 0.39=:= kg

h

Água:

Corrente 30: água30 m30 mST.30− 202812=:= kg

h

Corrente 15: água15 água30 202812=:= kg

h

Corrente 5: água5 m5 mST.5− 202643.534=:= kg

h

Corrente 10: água10 m10 mST.10− 0.345=:= kg

h

Neutralização com gás carbônico:

Quando o gás carbônico é injetado no efluente, ocorre a reação:

O ácido carbônico formado reage com o hidróxido de sódio presente no

efluente, neutralizando-o pela reação:

332 22 NaHCOCOHNaOH →+

Assumindo que a alcalinidade do efluente é devida somente ao hidróxido

de sódio, tem-se, para pH inicial igual a 9.5:

91

pH = -log [H+]

pH30 9.5:=

[H +] = H30 H30 109.5− mol

L3.162 10

7−×

mol

m3

=:=

[OH-]= OH30 OH30

1.0 1014−

⋅mol

2

L2

H300.032

mol

m=:=

A partir do pOH calculado, obtém-se a quantidade de íons hidroxila no

efluente: pOH OH30 0.032

mol

m3

=:=

OH30 Q15⋅ 6.329mol

m3

=

PMNaOH 40kg

mol:=

Com a vazão de hidroxilas, calcula-se a vazão de NaOH no efluente:

mNaOH OH30 Q15⋅ PMNaOH⋅ 253.157=:=h

kg

Por regra de três:

m15NaOH

mNaOH Q30⋅

Q15252.982

kg

m3

=:=

m5NaOH mNaOH 253.157kg

m3

=:=

92

Considera-se que a quantidade de NaOH na corrente 10 é desprezível.

Pela estequiometria da reação, calcula-se a vazão de ácido carbônico:

molH2CO3 3.16:= mol

h

PMH2CO3 62:= kg

mol

mH2CO3 molH2CO3 PMH2CO3⋅ 195.92=:= kg

h

Com a vazão de ácido carbônico, calcula-se, através da reação, quanto de gás

carbônico foi injetado.

molCO2 3.16:= mol

h PMCO2 44:= kg

mol

mCO2 molCO2 PMCO2⋅ 139.04=:= kg

h

Desta forma, a corrente 20 tem a seguinte vazão de CO2 :

m20 mCO2 139.04=:= kg

h

Na neutralização do NaOH, forma-se NaHCO3 . Através da estequiometria da reação,

calcula-se:

2molNaOH

3.16molNaOH=

2molNaHCO3

x x 3.16:=

molNaHCO3

h

PMNaHCO3 84:= kg

mol

mNaHCO3 x PMNaHCO3⋅ 265.44=:= kg

h

93

Portanto: m30.NaHCO3 265.44:= kg

h

Tratamento biológico (aeração)

Efluente:

Entrada m30 203320= kg

h

Saída m50 ρ50 Q50⋅ 284692.344=:= kg

h

Sólidos totais:

Entrada mST.30 508= kg

h

Saída ST50 3.6:= kg

m3

mST.50 ST50 Q50⋅ 1002.046=:= kg

h

Água:

Entrada: água30 202812= kg

h

Saída: água50 m50 mST.50− 283690.299=:= kg

h

Matéria orgânica:

Entrada MT30 40= kg

h

Considerando que a remoção de DBO no tratamento biológico tem 90% de

eficiência, calcula-se:

DBO30 DBO15 0.2=:= kg

m3

94

DBO50

0.10 DBO30⋅ Q30⋅

Q500.014=:=

kg

m3

Matéria orgânica consumida:

MTconsumida DBO30 Q30⋅ DBO50 Q50⋅− 36=:= kg

h

Logo, se esta foi a quantidade de matéria orgânica degradada, o restante que

sai na corrente 50 é:

MT50 MT30 MTconsumida− 4=:= kg

h

Produtos da neutralização:

m50.NaHCO3 m30.NaHCO3 265.44=:= kg

h

Na decomposição da matéria orgânica, ocorre a formação de gás

carbônico. Desconsidera-se o gás carbônico formado, admitindo que este não vá

afetar significativamente o pH do efluente.

Aeração (corrente 40): A quantidade de oxigênio necessária depende do consumo da reação de

crescimento bacteriano e da demanda metabólica dos microorganismos. De acordo com

Tchobanoglous (2003), esta demanda é calculada da seguinte forma:

Y = biomassa produzida / substrato utilizado

onde:

Y = rendimento da reação

Substrato utilizado = matéria orgânica na corrente 30

Biomassa produzida = produto da reação A reação de decomposição da glicose é:

OHCONOHCNHOOHC 22275326126 1482283 ++→++

95

Para fornecer nutrientes aos microorganismos, adiciona-se efluente sanitário e

do refeitório. A vazão volumétrica é desprezível e, por isso, não é considerada no

balanço. Pesos moleculares: PMglicose 180= kg

mol molglicose 3:= mol

PMO2 32:= kg

mol molO2 8:= mol

PMbiomassa 113:= kg

mol molbiomassa 2:= mol

O rendimento estequiométrico da reação é:

Ymolbiomassa PMbiomassa⋅

molglicose PMglicose⋅0.419=:=

kgcélula

kgglicose

A DQO do efluente na entrada, obtida experimentalmente com efluente de

mesma especificação, é: DQO30 0.58:=

kg

m3

A DQO da glicose na reação química é:

DQOglicose

molO2 PMO2⋅

molglicose PMglicose⋅0.474=:=

kgO2

kgglicose

Rendimento teórico:

YTY

DQOglicose0.883=:=

kgcélula

kgDQOutilizada

Desta forma:

Biomassaproduzida Y MT50⋅ 1.674=:= kg

h

Substratoutilizado MT30 40=:= kg

h

Px.bio

Biomassaproduzida

Substratoutilizado0.042=:=

96

DQOREMOVIDA Q30

MT30

Q30

MT50

Q50−

⋅ 37.126=:= kg

h

DEMANDAO2 DQOREMOVIDA 1.42 Px.bio⋅− 37.066=:= kg

h

Vazão de oxigênio na corrente 40:

m40 DEMANDAO2 37.066=:= kg

h

Decantação secundária

Corrente 50: lodo ativado que sai da etapa de aeração

Corrente 60: efluente clarificado

Corrente 70: lodo ativado

Corrente 60:

Efluente m60 ρ60 Q60⋅ 81312.344=:= kg

h

Sólidos totais ST60 3.02:= kg

m3 mST.60 ST60 Q60⋅ 244.536=:=

kg

h

Água água60 m60 mST.60− 81067.808=:= kg

h

Produtos da neutralização

m60.NaHCO3

água60 m50.NaHCO3⋅

água5075.853=:= kg

h

Matéria orgânica MT60

água60 MT50⋅

água501.143=:=

kg

h

97

Corrente 70:

Efluente m70 ρ70 Q70⋅ 203380=:= kg

h


m3 mST.70 ST70 Q70⋅ 1840=:= kg

h

Água água70 m70 mST.70− 201540=:= kg

h

Matéria orgânica MT70 MT50 MT60− 2.857=:= kg

h


m70.NaHCO3 m50.NaHCO3 m60.NaHCO3− 189.587=:= kg

h

Corrente 80:

Efluente m80 ρ80 Q80⋅ 81352=:= kg

h

Sólidos totais ST80 ST70 9.2=:= kg

m3

mST.80 ST80 Q80⋅ 736=:= kg

h

Água água80 m80 mST.80− 80616=:= kg

h

Matéria orgânica MT80 0.4 MT70⋅ 1.143=:= kg

h


m80.NaHCO3 40% m70.NaHCO3⋅ 75.835=:= kg

h

98

Corrente 90:

Efluente m90 ρ90 Q90⋅ 122028=:= kg

h

Sólidos totais mST.90 60% mST.70⋅ 1104=:= kg

h

Água água90 m90 mST.90− 120924=:= kg

h

Matéria orgânica MT90 60% MT70⋅ 1.714=:= kg

h

Produtos da neutralização m90.NaHCO3 60% m70.NaHCO3⋅ 113.752=:= kg

h

Tratamento físico-químico (mistura)

Nesta etapa são dosados produtos químicos responsáveis pela floculação,

coagulação e degradação química da cor do efluente. As dosagens já foram

calculadas no balanço global de massa.

Entrada: corrente 70 (calculada na etapa anterior)

Saída: corrente 100

Corrente 100:

Efluente m100 ρ100 Q100⋅ 81331.557=:= kg

h

Sólidos totais ST100. 2.975:= kg

m3

mST.100 ST100. Q100⋅ 239.163=:= kg

h

Água água100 m100 mST.100− 81092.394=:= kg

h

99


MT60 água100⋅

água601.143=:= kg

h


m100.NaHCO3

m60.NaHCO3 água100⋅

água6075.876=:= kg

h

Decantação terciária

Entrada: corrente 100 (já calculada na etapa anterior)

Saída: corrente 150

Corrente 150:

Efluente m150 ρ150 Q150⋅ 17178.53=:= kg

h


m3

mST.150 ST150. Q150⋅ 237.946=:= kg

h

Água água150 m150 mST.150− 16940.584=:= kg

h


MT100 água150⋅

água1000.239=:= kg

h


m150.NaHCO3


água10015.851=:=

kg

h

Corrente 140: lançamento no corpo receptor

Efluente m140 ρ140 Q140⋅ 202885.988=:= kg

h

100


m3

mST.140 ST140. Q140⋅ 1.217=:= kg

h

Água água140 m140 mST.140− 202884.771=:= kg

h


MT100 Q140⋅

Q1002.886=:= kg

h


m140.NaHCO3

m100.NaHCO3 Q140⋅

Q100191.49=:= kg

h

Dosagem de antiespumante

A dosagem de antiespumante já foi calculada no balanço global de massa.

Corrente 160:

Efluente m160 ρ160 Q160⋅ 138946.69=:= kg

h

Sólidos totais ST160. ST140. 0.006=:= kg

m3

mST.160 ST160. Q160⋅ 0.834=:= kg

h

Água água160 m160 mST.160− 138945.857=:= kg

h


MT100 água160⋅

água1001.959=:= kg

h


m160.NaHCO3


água100130.007=:= kg

h

101

Adensamento de lodo

Entrada: corrente 150 + corrente 90

Saída: corrente 170 + corrente 160

Corrente 170:

Efluente m170 ρ170 Q170⋅ 243657.44=:= kg

h


m3

mST.170 ST170 Q170⋅ 2994.175=:= kg

h

Água água170 m170 mST.170− 240663.265=:= kg

h


MT150 água170⋅

água1503.393=:= kg

h


m170.NaHCO3


água150225.181=:=

kg

h

Corrente 180: adição de PEC

São dosados no efluente 10 kg de PEC por tonelada de lodo seco. Portanto:

Dosagem m180 PEC180

mlodo200

1000⋅ 0.868=:= kg

h

Por dia: m180 24⋅ 20.833= kg

dia

Por batelada: m180 8⋅ 6.944= kg

batelada

102

Corrente 185:

Efluente m185 ρ185 Q185⋅ 345.853=:= kg

h


m3

mST.185 ST185 Q185⋅ 4.25=:= kg

h

Água água185 m185 mST.185− 341.603=:= kg

h


MT150 água185⋅

água1500.005=:= kg

h


m185.NaHCO3


água1500.32=:=

kg

h

Deságüe mecânico

Entrada = Saída

Entrada = Q185 ρ185⋅

Saída = Q190 ρ 190⋅ Q200 ρ 200⋅+

Corrente 190:

Efluente m190 ρ190 Q190⋅ 20.344=:= kg

h


m3

mST.190 ST190 Q190⋅ 0.042=:= kg

h

103

Água água190 m190 mST.190− 20.302=:= kg

h

Matéria orgânica

MT190

MT185 água190⋅

água1850.00029=:= kg

h


m190.NaHCO3


água1850.019=:=

kg

h

Corrente 200:

Efluente (lodo):

De acordo com balanço anterior, m200 434.012=

kglodo

h

Onde:

Água mágua200 347.21= kgágua

h

Sólidos totais (lodo seco com 0% de umidade) mlodo200 86.802=

kglodo.seco

h


MT185 mágua200⋅

água1850.005=:= kg

h


m200.NaHCO3

m185.NaHCO3 mágua200⋅

água1850.325=:= kg

h

104

Secagem

Entrada = corrente 200 com 80% de umidade

Saída = corrente 230 com 20% de umidade

Sólidos totais mST.230 mlodo200 86.802=:= kg

h

Água

De acordo com balanço anterior, mágua.230 21.701= kg

h

Efluente (lodo) m230 = mágua.230 mST.230+ 108.503= kg

h

Matéria orgânica

MT230

MT200 mágua.230⋅

mágua2000.00031=:= kg

h


m230.NaHCO3

m200.NaHCO3 mágua.230⋅

mágua2000.02=:=

kg

h

Corrente 220:

Nesta corrente sai a umidade evaporada do efluente, que, conforme balanço

anterior, é: água220 m220 325.509=:= kgágua.evaporada

h

O teor de umidade do ar de secagem será obtido no balanço de energia,

utilizando a carta psicrométrica. A vazão calculada para a corrente 220 é a

quantidade de água que o secador deve ser capaz de evaporar em uma hora.

105

BALANÇO DE ENERGIA

Nas etapas iniciais, não foi realizado o balanço de energia. Em cada

tanque, a perda de energia para o meio ocorre sob a forma de calor, devido às

variações de temperatura. As temperaturas médias em cada etapa do processo

estão na tabela seguinte:

Tabela 10: temperaturas de entrada e saída do efluente

Etapa T(°C) na entrada T(°C) na saída

Gradeamento 50 50

Peneiramento 50 50

Equalização 50 41

Tratamento biológico 41 39

Aeração 50 40

Decantação secundária 38 38

Tratamento físico-químico 38 37

Decantação terciária 37 36

Adensamento 36 36.5

Deságue mecânico 37 45

Secagem 45 120


Na etapa de secagem, realizou-se o balanço de energia utilizando carta

psicrométrica conforme Perry e Green (2008).

A massa de água a ser evaporada é: m220 325.509=

kgágua

h

As temperaturas na entrada do secador são:

Temperatura de bulbo seco:

TBS.e 150:= °C assumido( )

Temperatura de bulbo úmido:

TBU.e 45:= °C assumido( )

106

Conhecendo-se as temperaturas de entrada, obtêm-se da carta psicrométrica

(em anexo) os seguintes dados:

Umidade absoluta:

YABS.e 0.029:= kgágua

kgar.seco

Pressão de vapor:

PS.e 4.42:= atm Ptotal 1:= atm

De acordo com Perry e Green (2008), a umidade relativa (UR) na entrada é

calculada como segue.

pe

YABS.e Ptotal⋅

18

29YABS.e+

0.045=:= atm

URe

100pe

PS.e1.01=:= %

As temperaturas na saída do secador são:

TBS.s 135:= °C assumido( )

Assumindo que o processo de secagem é adiabático:

TBU.s TBU.e 45=:= °C

Para as temperaturas de saída, obtêm-se da carta psicrométrica em anexo os

dados: YABS.s 0.034:= kgágua

kgar.seco

Pvap 2.58:= atm (ou 38 lb/in.²)

107

De acordo com Perry e Green (2008), a umidade relativa na saída

é: ps

YABS.s Ptotal⋅

18

29YABS.s+

0.052=:= atm

URs

100ps

Pvap2.013=:= %

Da carta psicrométrica, obtém-se a entalpia do vapor:

Hv 2746.15:= kJ

kg

A massa de ar necessária para evaporar 325.509 kg/h de água é:

mar

m220

YABS.s YABS.e−65101.8=:=

kgar.seco

h

A energia necessária para aquecer a água e o lodo e evaporar a massa de

água acima é: WT mlodo200 cp.lodo⋅ Ts Te−( )⋅ mágua cp.água⋅ 100 Te−( )⋅ + m220 Hv⋅( )+:= cp.lodo

De acordo com Colanzi; Pietrobon (2002), o calor específico médio do lodo

têxtil é igual a 3.23 kJ/kgK. Desta forma:

cp.lodo 3.23:= kJ

kg°C cp.água 4.1868:= kJ

kg°C

WT mlodo200 cp.lodo⋅ TBU.s TBU.e−( )⋅ mágua200 cp.água⋅ 100 TBU.e−( )⋅ + m220 Hv⋅+:=

WT 973849.884= kJ

h = 270.51kW

As entalpias do ar para as temperaturas de entrada e saída são:

He 151.5:= kJ

kgar.seco

Hs 136.25:= kJ

kgar.seco

108

Utilizando o método das entalpias, tem-se:

mar.seco

WT

He Hs−63859.009=:=

kgar.seco

h

Considerando a umidade presente nos gases de exaustão:

YABS.e 0.029= kgágua

kgar.seco

m210 mar.seco 1 YABS.e+( )⋅ 65710.92=:= kg

h

DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS

1. GRADE F100

A grade utilizada nesta etapa foi dimensionada seguindo o método proposto

em Nunes (1996).

O tipo de equipamento utilizado será grade fina. As faixas de vazão de entrada

na estação de tratamento são: Vazão máxima 200

m3

h

Vazão mínima 180m

3

h

Conforme Nunes (1996), para grade fina:

Seção da barra = 0.953 cm X 3.81 cm (10 mm X 40 mm)

Abertura (a) = 20 mm

Inclinação = 45°

A eficiência da grade é calculada como:

Ea

a t+:=

a onde: a = abertura

t = espessura das barras

109

E

20mm

10mm 20mm+66.667 %⋅=:=

Área útil da grade:

AuQmáx

v:=

Qmáx onde: v = velocidade do escoamento (adotado em 0.60 m/s)

Qmáx 200:= m3

h v 0.60:= m

s

AuQmáx

v 3600⋅:= Au 0.093= m

2

A área total considera o escoamento a montante da grade e é calculada como:

AtAu

E:= At 0.139= m

2

Largura do canal (b):

bAt

hmáx:=

hmáx

Sabe-se que, para uma vazão de 29.5 L/s em grade fina, a altura máxima

hmáx é igual a 0.235 m. a altura máxima para este projeto é obtida por regra de três.

Qmáx 200= m3

h = 55.56 L

s

hmáx0.235 55.56⋅

29.50.443=:= m

Portanto: bAt

hmáx0.314=:= m

Obtidos estes dados, faz-se uma verificação das velocidades de escoamento

na grade:

Q (m³/h) h (m) At = bh Au = AtE v = Q/Au

180 0.398 0.1251 0.0834 0.60

200 0.443 0.139 0.0926 0.60

110

As velocidades de escoamento devem se situar entre 0.40 e 0.75 m/s. de

acordo com a verificação acima, esta condição é atendida.

Perda de carga, considerando obstrução de 50% da grade:

hf 1.43V

2v2

−

2g⋅:=

v2

onde:

hf = perda de carga

V = velocidade máxima de escoamento

v = VoE (para Vo = 0.60 m/s)

Vo = velocidade de escoamento inicial

Vo 0.60:= m

s

Com a obstrução, Vo = V. Portanto:

V. = 2Vo

V 2 0.60⋅ 1.2=:= m

s

v Vo E⋅ 0.4=:= m

s

hf 1.431.20

20.4

2−

2 9.81⋅⋅ 0.093=:= m

Comprimento da grade:

xh1

sen45°:=

h1

h1 hmáx hf+ D+ 0.10m+:= D

onde:

111

h1 = altura total

hmáx = altura máxima

hf = perda de carga devido à obstrução

D = diâmetro da tubulação de chegada do efluente

Para calcular o comprimento da grade, é necessário obter o diâmetro da

tubulação de entrada. Conforme Perry e Green (2008):

v 0.6= m

s

Diâmetro teórico: DT4Qmáx

π v 3600⋅0.343=:= m

Para pressão aproximadamente igual a 1 bar, utiliza-se tubulação Schedule 40.

DT 0.343= m = 17.08 in.

Diâmetro interno: Di 18.812in 0.478 m=:=

Diâmetro nominal: DN 20in 0.508 m=:= Sch 40

Cálculo da altura total:

h1 0.708m 0.065m+ 0.478m+ 0.10m+:=

h1 1.351 m=

xh1

sen 45°( ):=

sen

x1.351

0.7071.911=:=

Quantidade de barras (n):

nb

t a+:=

t

112

n

0.314m

10mm 20mm+10.467=:=

De acordo com o resultado acima, a grade poderá ter 10 ou 11 barras.

Espaçamento entre barras extremas (e) e a lateral para 10 barras:

e b n t⋅ n 1−( ) a⋅+ −:= t

e 312 10 10⋅ 10 1−( ) 20⋅+ − 32=:=

A abertura em cada extremidade será:

e / 2 = 16 mm

Como a abertura a = 20mm da grade é maior que 16 mm, adota-se para este

projeto uma grade com 10 barras.

2. PENEIRA F120

O modelo utilizado neste projeto será a peneira hidrodinâmica, calculada

conforme o método descrito em Nunes (1996).

Qmáx 200= m3

h

O equipamento utilizado será a peneira estática Prominas. Os dados técnicos,

conforme catálogo em anexo, são:

Modelo: PE-250 Material: aço inox 304

Capacidade: 310m³/h

Abertura da tela: 1.50 mm

Tamanho das partículas retidas: 0.90 mm

Escolheu-se este modelo de peneira, com vazão maior que a vazão máxima,

porque os testes do fabricante foram realizados co água limpa. A quantidade de

sólidos presentes no efluente influencia significativamente o valor da vazão de

referência (capacidade).

113

3. TANQUE B100

O tanque B100 recebe o efluente após passar pela grade F100. Os tanques

B100 e B110 são apenas reservatórios de passagem do efluente para outra etapa.

Serão dimensionados considerando tempo de residência, permitindo assim que

funcionem também como tanques pulmão.

Vazão de entrada: Q5 198.05:= m3

h

Velocidade de entrada: v 0.6= m

s

Considera-se que o efluente permanecerá durante um tempo de

aproximadamente 1 hora neste tanque. Portanto:

tB100 1:= h VB100 Q5 tB100⋅ 198.05=:= m3

Considera-se que o tanque B100 terá volume de 200 m³ e altura de 2 metros.

Portanto, a área do tanque e o comprimento, para uma base quadrada, são:

AB100200

2100=:= m

2 LB100 AB100 10=:= m

4. TANQUE B110

O tanque B100 recebe efluente vindo da etapa de peneiramento e da corrente

10. A vazão de entrada no tanque é:

QB110 Q5 Q10+ 198.05=:= m3

h

Considerando tempo de residência de uma hora:

tB110 1:= h VB110 QB110 tB110⋅ 198.05=:= m3

114

O tanque B110 terá volume iguala a 200 m³ e altura de 2 metros. A área do

tanque e o comprimento são: hB110 2:= m AB110

200hB110

100=:= m2

LB110 AB110 10=:= m

5. BOMBA P100

A bomba P100 leva efluente do tanque de equalização B120 para o tanque de

lodo ativado R200. A vazão da bomba é:

QP100 Q30 200=:= m3

h

6. TANQUE R120

No tanque R120, ocorre a equalização da vazão de efluente, da

temperatura, concentração de sólidos suspensos totais e matéria orgânica, além

da neutralização do mesmo.

Vazão de entrada: Q15 200:= m3

h

De acordo com Nunes (1996), quando a equalização e a neutralização do

efluente são realizadas no mesmo tanque, este não pode ser projetado com nível

constante. Deve-se reservar um volume mínimo do tanque com altura de 1.0 metro

ou o equivalente a 30% do volume útil.

O tempo de residência adotado é

tR120 3h:=

Volume útil: Vu Qmáx tR120⋅ 600=:= m3

Volume mínimo: Vmín 0.30 Vu⋅ 180=:= m3

Volume total: Vt Vu Vmín+ 780=:= m3

115

O formato do tanque é de seção quadrada. A mistura do efluente será feita

com aerador de superfície (flutuante). A profundidade indicada para o tanque, neste

caso, é de 3.0 a 5.0 metros. Será utilizada uma altura média de 4.0 metros. h 4:= m

AB120Vu

h150=:= m

2

AB120. B L⋅:= B onde B = L

B 15.5:= m

L 15.5:= m

Altura mínima: hmínVmín

AB1201.2=:= m

5.1 AERADOR FLUTUANTE

De acordo com Nunes (1996), a densidade de potência recomendada para o

aerador é de 5 a 10 W/m³. O aerador deve girar em sentido contrário ao fluxo de

efluente. O equipamento será dimensionado de acordo com o método descrito por

Nunes (1996).

A bóia de nível utilizada será acoplada à bomba para indicar o nível mínimo.

Potência: PDP Vt⋅

745:=

DP

onde:

DP 10:= W

m3 (densidade de potência)

Vt 780= m3

P10 1248⋅

74516.752=:= HP

116

Utiliza-se o aerador de potência imediatamente superior. O modelo utilizado

será o AFR-20 da empresa Tecnosan, conforme catálogo em anexo. Modelo: AFR-20

Potência: 20 CV

Transferência de oxigênio: 26-28 kg O2/h

Zona de mistura: 22

Capacidade de bombeamento: 1980 m³/h

Dimensões:

Altura: 2000 mm

Largura: 1600 mm

Altura da bóia: 300 mm

Nesta etapa não foi considerado o efeito do oxigênio do aerador flutuante sobre

a matéria orgânica. Considera-se que praticamente toda a degradação desta ocorre no

tratamento biológico.

5.2 CILINDRO DE GÁS CARBÔNICO

O gás carbônico injetado no tanque R120 para neutralizar o efluente é

armazenado em cilindros. De acordo com tabela em anexo, a massa específica

média do gás carbônico no estado líquido é:

ρCO2.liq 0.713:= kg

L

A vazão necessária do gás, calculada no balanço de massa, é:

mCO2 139.04= kg

h

Desta forma, o volume necessário de CO2 liquefeito será:

VCO2.liq

mCO2

ρCO2.liq195.007=:= L

h

A vazão diária e mensal necessária será:

117

Vazão diária: VCO2.liq 24⋅ 4680.168= L

dia

Vazão mensal: VCO2.liq 24⋅ 30⋅ 140405.049= L

mês

Portanto, serão consumidos aproximadamente 140410 L ou 140.41 m³ de gás

carbônico líquido por mês. A pressão que o gás deve vencer. proporcional à altura do

tanque, é: g 9.81:= m

s2 h 4:= m ρ30 1016.6= kg

m3

PCO21

1000ρ30⋅ g⋅ h⋅ 39.891=:= kPa = 0.394 atm

A pressão total é: PCO2.total 1 0.394+ 1.394=:= atm

Através da lei dos gases ideais, calcula-se o volume de gás carbônico

injetado no efluente.

PMCO2 44= kg

mol nCO2

mCO2

PMCO23.16=:= mol

RCO2 0.082:= atm L⋅

mol K⋅ TCO2 50 273.15+ 323.15=:= K

VCO2

nCO2 RCO2⋅ TCO2⋅

PCO2.total60.068=:= L

h

6. TANQUE R200

Neste tanque é realizado o tratamento biológico com lodo ativado

convencional. A aeração será feita por difusores de membrana.

Carga de matéria orgânica na entrada:

MT 40:= kg

h

118

Vazão total de entrada, considerando reciclos:

Qtotal Q30 Q190+ Q80+:=

Qtotal 280.02:= m3

h

DBOdia 1344:= kg

dia

Concentração de sólidos suspensos voláteis na entrada:

SSV30 1.8:= kg

m3

Concentração de sólidos suspensos totais na entrada:

SST30 2.7:= kg

m3

f 0.0788:= kgDBO

kgSSV dia⋅ (valor obtido com efluente de mesma

especificação da planta) A

M

= 0.0316 kgDBO

kgSSV dia⋅ (valor obtido com efluente de mesma

especificação da planta)

Volume do tanque: VR200

DBOdia

SST30 f⋅6316.977=:=

m3

O tanque R100 será subdividido em três tanques de mesmas dimensões,

totalizando 6714.9 m³. As alturas serão gradativamente menores. Cada tanque terá:

Vi

VR200

32105.659=:=

m3

1º tanque:

Considerando que o primeiro tanque tem 5 metros de altura:

V1. 2238.299:= m3 h1 10:= m

A1

V1.

h1223.83=:= m

2

119

2º tanque:

V2. 2238.299:= m3 h2 09:= m

A2

V2.

h2248.7=:=

m

2

3º tanque:

V3. 2238.299:= m3 h3 08:= m

A3

V3.

h3279.787=:=

m

2

Área total da base:

AR200 A1 A2+ A3+ 752.317=:= m²

Considerando L= 20 metros:

LR200 20:=

m

BR200

AR200

LR20037.616=:= m

6.1 SOPRADOR DE AR V200

Os compressores do tipo parafuso V200A e V200B são responsáveis por

fornecer ar atmosférico para aeração do tanque R200. O ar atmosférico é alimentado

no fundo de cada tanque, através de difusores de membrana. A vazão necessária de

oxigênio dissolvido é de 37.066 kg/h. Como será alimentado ar atmosférico: Fração molar de

O2 no ar: xO2 0.21:=

nO240kg

3200kg

1000mol

12.5 mol=:=

120

molar

12.5mol 1⋅ mol

0.21mol59.524 mol=:=

mar 59.524mol2900kg

1000mol⋅ 172.62 kg=:=

A vazão necessária de ar atmosférico é de 172.62 kg/h.

Considerando

ρar 1.2kg

m3

:=

Qar

mar

ρar143.85 m

3=:=

Pressão da coluna líquida:

Pressão ρ 50 g⋅ htanque⋅:= htanque

Pressão 1022.8 9.81⋅ 10⋅1

1000⋅ 100.337=:=

kPa = 1003 mbar

Será utilizado soprador bilobular, selecionado conforme catálogo em anexo da

Omel. Os dados técnicos do soprador são:

Vazão143.85

602.397=:= m

3

min

P2 / P1 = 1.5

Modelo:

Sobrepressão = 1003 mbar

Vazão de ar: 6.2 m³/min

Modelo: SR0616

Diâmetro do bocal: 3 in.

Rotação: 4000 rpm

, tem -se:

121

6.2 DIFUSORES DE MEMBRANA

O dimensionamento da necessidade de ar, número de difusores e

compressor ou soprador baseia-se na DBO do efluente e na capacidade de

dissolução da água. São necessários 40 kg/h de oxigênio De acordo com o catálogo em anexo, da empresa Armax, cada aerador

ARMAX 60/6 produz 8.5 kg/dia de oxigênio. Considera-se que:

- Os aeradores serão colocados entre 9.5 e 10.0 metros de profundidade.

- 12% do oxigênio do ar é absorvido

- A relação kg DBO removida/kg O2 consumido é de 1:1

Vazão diária de O2 QO2 40:= kg

h = 960

kg

dia

número de difusores =

960

8.5

0.12941.176=

Portanto, serão necessários 942 domos difusores. A vazão de ar será:

Vazão de oxigênio puro:

942 8.5⋅ 8007= kgO2

dia = 65.41

Lar

min

Vazão de ar atmosférico: 1440 kgar

h

O modelo de aerador utilizado será o P6 do catálogo ARMAX. Os dados

técnicos são:

Diâmetro do domo: 152 mm (6 in.)

Vazão mínima: 10-53 L/min

Vazão média: 31 L/min

Vazão máxima: 84 L/min

Formato: difusor plano, tipo prato

122

7. TANQUE DECANTADOR R500

O tanque de decantação R500 recebe o efluente vindo do tratamento

biológico. Vazão de entrada:

m50 278.346:= m3

h

De acordo com Andreoli, Von Sperling e Fernandes (2001), a taxa de aplicação

de sólidos para decantação por gravidade de lodo ativado convencional é 20-30

m³/m²d. De acordo com a NB-570 (ABNT, 1989), tem-se ainda que:

Altura mínima da parede lateral: 3.0 m

Tempo de detenção hidráulica máximo: 24 h (será utilizado 12 horas)

A taxa de aplicação média utilizada é de 25 m³/m²d.

Desta forma: AR500278.346 24⋅

30:=

m3

dia

m3

m2dia

AR500 222.677=

m2

Dimensões do decantador:

Altura da parede lateral:

hR500 5:= m (adotada)

Diâmetro:

DR500

4AR500

π16.838=:=

m

123

Volume:

VR500 AR500 hR500⋅ 1113.384=:= m3

Verificação do tempo de detenção hidráulica:

O tempo de detenção deve ser inferior a 24 h

τ R500

VR500

278.3462=:= h

As dimensões calculadas acima são da parte superior cilíndrica do

adensador. A parte inferior é cônica e será calculada a seguir:

Altura inferior:

hi

DR500

21.5m−

tan 75°( ):=

1.5m

hi

16.838

2m 1.5m−

3.7321.854 m=:=

Altura total do decantador: Htotal 3m 2.069m+ 5.069 m=:=

Volume inferior:

Abase

π DR5002

4222.677=:=

m2

Vcone

Abase m2

⋅ hi⋅

3:= Vcone 137.612 m

3=

Volume total: Vtotal 184.311m3 801.636m

3+ 985.947 m

3=:=

O decantador será fabricado em base estrutural de concreto.

124

PONTE RASPADORA

A ponte raspadora é projetada de acordo com as dimensões do decantador.

Modelo: Tração Central Material: Aço Inox AISI 304 com pintura anticorrosiva

Tubulações de PVC

Passarela da ponte: Aço Inox

Comprimento da ponte: 17 m

Velocidade periférica: 1.5 m/l' 8. CALHA PARSHALL A600

Na calha Parshall A600, são dosados os produtos químicos utilizados para o

tratamento físico-químico do efluente.

Vazão de entrada: Q60 Q110+ Q120+ Q130+ = 81 m

3

h = 22.5 L

s

Segundo Di Bernardo (2005), a calha Parshall pode ser usada para combinar a

medição de vazão com uma unidade de mistura rápida. Isto pode ser feito devido à

sua geometria, ao regime de escoamento e à turbulência gerada pelo mesmo. A

seleção de um vertedor Parshall para tais fins deve levar em conta sobressaltos

hidráulicos que possam ocorrer na estação.

Para vazão de entrada de 22.5 L/s, tem-se (em centímetros):

Dimensões da calha Parshall:

w = 7.6 K = 2.5

A = 46.6 N = 5.7

B = 45.7 X = 2.5

C = 17.8 Y = 3.8

D = 25.9

E = 45.7

F = 15.2

G = 30.5

Faixa de escoamento livre: 0.8 a 53.8 L/s

Para o modelo escolhido, a vazão na calha Parshall é calculada através da equação:

125

QParshall 0.1765Ha

1.547:= Ha Para w = 7.6

onde: Q = m³/s

Ha = altura da lâmina de água

Figura 6: dimensões da calha Parshall

Fonte: Di Bernardo (2005)

9. TANQUE DECANTADOR R600

O tanque decantador R600 recebe efluente vindo do tratamento físico-químico e

o reciclo de sobrenadante do adensador da etapa seguinte. O método de projeto será o

mesmo utilizado para o decantador R500.

O decantador recebe efluente considerado misto, pois passou por tratamento

biológico e físico-químico. Portanto, de acordo com Andreoli, Von Sperling e Fernandes

(2001), tem-se:

126

Taxa de aplicação:

25 80− kgST

m2

dia

Taxa máxima:

50 kgST

m2

dia

Carga de sólidos: 239.96 kgST

h

Altura mínima da parede lateral: 3.0 m

Tempo de detenção hidráulica máximo: 24 h

AR600239.96 24⋅

52.5:=

kgST

dia

kgST

m2dia

AR600 109.696= m2

Dimensões do decantador:

Altura da parede lateral:

hR600 3:= m (adotada)

Diâmetro:

DR600

4AR600

π11.818=:= m

Volume:

VR600 AR600 hR600⋅ 329.088=:= m3

Verificação do tempo de detenção hidráulica:

O tempo de detenção deve ser inferior a 24 h

127

τ R500

VR600

219.3381.5=:= h

Verificação da taxa de aplicação:

TxH219.338 24⋅

109.696:= m

3

m2

diaTxH 47.988= m

3

m2

dia

As dimensões calculadas acima são da parte superior cilíndrica do

adensador. A parte inferior é cônica e será calculada a seguir:

Altura inferior:

hi

DR600

21.5m−

tan 75°( ):=

1.5m

hi

11.818

2m 1.5m−

3.7321.181 m=:=

Altura total do decantador: Htotal 3m 1.181m+ 4.181 m=:=

Volume inferior:

Abase2

π DR6002

4109.696=:= m

2

Vcone2

Abase m2

⋅ hi⋅

3:= Vcone2 43.845 m

3=

Volume total: Vtotal2 329.088m3 105.229m

3+ 434.317 m

3=:=

O decantador será fabricado em base estrutural de concreto.

128

PONTE RASPADORA

A ponte raspadora terá 12 metros de comprimento e será idêntica à do

decantador R500 nas demais configurações.

10. BOMBA P90

A bomba P70 retira o lodo decantado no fundo do decantador R500. A vazão

volumétrica do equipamento é:

QP70 Q70 200=:= m3

h

11. BOMBA P150

A bomba P150 leva o lodo do fundo do decantador R600 para o adensador

R700. A vazão volumétrica do equipamento é:

QP150 Q150 16.582=:= m3

h

12. ADENSADOR R700

O adensador R700 recebe efluente dos decantadores R600 e R500. O projeto

é similar ao dos decantadores R500 e R600.

Carga superficial:

15 25− kglodo

dia

Concentração de sólidos totais: mSST.150 mSST.90+ = 1341.946 kg

h = 0.96 %

Teor de umidade: 85%

Vazão de lodo Ql

Ql Q150 0.15⋅:=

Ql 16.582 0.15⋅ 2.487=:= m3

h

129

Massa de lodo M d

Md

Ql CST.%⋅( )100

:=CST.%

Md2.847 1000⋅ 24⋅ 2.29⋅( )

1001564.711=:=

kg

dia

Diâmetro do adensador:

D4Md

π C:= onde C = 12.78 kg/m³ (teor de sólidos no lodo adensado)

D4 Md⋅

π 12.78⋅12.486=:=

m

Volume do adensador por dia:

CST.170 2.29%:= (concentração de sólidos na saída do adensador)

Vad

π D2

⋅

4122.434=:=

m

3

11. DECANTER CENTRÍFUGO S200

O decanter centrífugo recebe efluente proveniente do adensamento de lodo.

Após a adição de polímero catiônico. o efluente é desaguado no decanter centrífugo

para possibilitar a secagem posterior.

O dimensionamento será feito conforme método descrito em Andreoli, Von

Sperling e Fernandes (2001).

Vazão de entrada: 0.333 ou 454.95 kg

h ou 333

L

h m

3

h

Teor de umidade na entrada: 85%

Teor de umidade na saída: 80%

130

Para suportar a vazão máxima da estação. considera-se no projeto do decanter

um coeficiente de pico horário igual a 1.6.

QmédiaL 0.333:= m3

h

Qmáx

Qmédio =

200

180

m

m

= 1.111

QmáxL 1.111 0.333⋅ 0.37=:= m3

h

Seleção do equipamento:

Será utilizado o modelo TTIDC-1000 da empresa Tecitec, com capacidade

para desaguar 1.0 m³/h de efluente.

Características técnicas:

Rotação: 5000 rpm

Material: aço Inox AISI 304/316

Tempo de funcionamento:

QmédiaL 0.333= m3

h

nunidades 1:= unidade

Capunit 1:= m3

h

tfuncionam.

QmédiaL 24⋅

nunidades Capunit⋅7.992=:=

h

dia

Portanto, a centrífuga irá operar durante 8 horas por dia para desaguar o lodo

produzido. Como a produção de lodo é contínua, este ficará armazenado no

adensador durante o tempo em que a centrífuga não estiver funcionando.

13. BOMBA P170

A bomba P170 leva o lodo do fundo do adensador R700 para a etapa de

deságüe mecânico. A vazão volumétrica do equipamento é:

131

QP170 Q170 234.286=:= m

3

h

14. TANQUE PULMÃO B190

O tanque pulmão B190 tem a função de armazenar o líquido extraído do lodo

desaguado, que será recirculado para o tratamento biológico. Assume-se que a

quantidade de descolorante presente nesta corrente é desprezível e não causa

grande impacto à micro fauna presente no lodo ativado, responsável pela

degradação da matéria orgânica.

Vazão de entrada: Q190 0.02:= m3

h

Volume do tanque, considerando tempo de detenção de 24 horas:

VB190 0.02:= m3

h24h⋅ VB190. 0.48:= m

3

Admitindo uma folga para vazão máxima, o tanque será projetado com volume de

1 m³. Área considerando tanque quadrado:

hB190 1:= m adotado( )

AB1901m

3

1m1 m

2=:= Dimensões: 1m X 1m

15. BOMBA P200

A bomba P200 leva o sobrenadante da corrente de reciclo 190 para o tratamento

biológico. A vazão volumétrica do equipamento é:

QP200 Q190 0.02=:= m3

h

132

16. TANQUE PULMÃO B205

O tanque pulmão B205 recebe lodo desaguado do decanter centrífugo.

Vazão de entrada:

Q200 434.57:= kg

h

Densidade aparente da torta:

1040 kg

m3 (assumido igual à entrada do decanter

centrífugo)

Considerando descarte duas vezes por dia: tlodo 12:= h

VB205

Q200 tlodo⋅

10405.014=:= m

3

Considerando vazão máxima da estação, o tanque será projetado com volume de 7.6 m³,

VB205 1.5⋅ 7.521= m

3

17. TRANSPORTADOR DE SÓLIDOS HELICOIDAL H200

O transportador de sólidos H200 leva o lodo do tanque B205 para a etapa de

secagem.

O dimensionamento será feito conforme método descrito em Gomide (1980). A

densidade do lodo é adotada como sendo 1040 kg/m³. Adota-se F=1.0, considerando

o lodo como classe C (materiais granulares semiabrasivos).

F 1:= ρlodo 1040:=

kg

m3

Q200 434.57= kglodo

h

Vazão de lodo em 12 h:

Q200 12⋅ 5214.84= kglodo

Considerando que a capacidade do transportador diminui com a inclinação,

obteve-se em Gomide (1980), para inclinação de 30°, o fator de redução p = 0.3,

utilizado para corrigir a capacidade nominal.

133

p 0.3:=

QNominal

Q200

0.31448.567=:= kg

h

Em 12 horas: QNominal 12⋅ 17382.8= kg

h

De acordo com catálogo em anexo, a velocidade média da correia do

transportador é 100 m/min e o comprimento deve ser de 1 a 6 m. Desta forma: Comprimento:

LH200 2:= m

Elevação: HH200 1:= m

Potência consumida:

PotênciaQNominal LH200⋅

33000

F⋅:=

Potência 0.088= CV

Potência 1 0.088+ 1.088=:= CV

De acordo com Gomide (1980), para um transportador de sólidos helicoidal

com capacidade de 49 ft³/h, equivalente à vazão nominal, pode-se utilizar um

transportador com 6 in. a 9 in. de diâmetro da rosca; a velocidade máxima

recomendada é de 100 rpm.

18. SECADOR T200

A vazão de ar necessária para a secagem foi calculada no balanço de energia.

Será utilizado um secador de túnel com esteira transportadora interna (H210). O

secador não será dimensionado por falta de dados necessários, como umidade

crítica e de equilíbrio, dentre outros, que precisam ser obtidos experimentalmente.

134

19. ESTEIRA TRANSPORTADORA DE SÓLIDOS H210

A esteira transportadora de sólidos H210 transporta o lodo dentro do secador

T200. Sua velocidade deve permitir que o lodo permaneça dentro do equipamento

durante o tempo necessário para a secagem. Temperatura de entrada do ar:

Te 150 273.15+ 423.15=:= K

PMar 29:= kg

mol Pressão 1:= atm

R 0.082:= atm L⋅

mol K⋅

Massa específica do ar a 150°C:

ρar.150

PMar Pressão⋅

R Te⋅0.836=:= kg

m3

Através da vazão de ar seco calculada, tem-se:

mar.seco 63859.009= kg

h

Qar.seco

mar.seco

ρar.15076406.864=:= m

3

h

Conforme Perry (2008), a velocidade da esteira deve ser de 0,9 m/s. Portanto:

²58.2336009.0

³864.76406

m

ss

mh

m

A ltransversa =

⋅

=

Conforme Gomide (1980). os dados da esteira padrão são:

Largura = 1.5 m

Comprimento = 9.5 m

Altura do leito de secagem: cmmm

mh 88.2

5.95.1

³41.0=

⋅=

135

A velocidade da esteira é calculada como;

hmmm

Qv lodo

H /73.115.10288.0825.0

200210 =

⋅⋅=

A caçamba de estocagem B210 recebe o lodo seco da corrente 230.

Vazão de entrada: m230 108.503= kg

h

ρ lodo.seco 1200:= kg

m3

Assumindo que o tempo de permanência do lodo dentro do secador é de uma

hora, calcula-se a velocidade da esteira.

Tempo de secagem:

min4881.0/73.11

5.9

210

210sec ==== h

hm

m

v

CT

H

H

agem

A velocidade deve ser baixa o suficiente para permitir a secagem. Um aumento

de velocidade levaria também ao aumento do comprimento da esteira.

CAÇAMBA DE ESTOCAGEM B210 20.

136

tarmazenagem 72:= h

VB210 m230

tarmazenagem

ρlodo.seco⋅ 6.51=:= m

3

Para dimensionar o exaustor V200, é necessário calcular as perdas de carga

nas tubulações. Portanto, o exaustor será dimensionado juntamente com as

tubulações.

Os equipamentos constantes na Folha 4 do fluxograma de processo não foram

dimensionados por falta de tempo hábil.

TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO

O dimensionamento das tubulações e instrumentos de controle foi realizado

apenas em uma parte do processo, a partir da centrífuga S200. 1 - Cálculo da tubulação da corrente 200

Pela corrente 200 passa o lodo desaguado vindo do decanter centrífugo.

ρlodo 1040= kg

m3

Q200.

Q200

ρlodo0.418=:= m

3

h

Velocidade econômica para líquidos com sólidos em suspensão (em anexo):

v200 1:= m

s

Área transversal ao fluxo:

A200

Q200.

v200 3600⋅0.00012=:=

m2

Diâmetro interno:

Di.200

4 A200⋅

π0.012=:=

m = 0.472 in.

De acordo com a tabela em anexo, para Di = 0.472 in. tem-se:

Di200 0.013:= m

137

Dnominal200 0.017:= m

Schedule 40S (pressão de 1 a 1.7 bar)

Cálculo da velocidade real:

vreal200

Q200. 4⋅

π Di2002

⋅

36000.874=:=

m

s

Número de Reynolds:

µ 103−

0.001=:= kg

m s⋅ (considerado igual ao da água)

Re200

ρlodo vreal200⋅ Di200⋅

µ1.182 10

4×=:=

Fator de atrito:

Utiliza-se a equação de Churchill, válida para Re>4000.

ε0.0457

10004.57 10

5−×=:= m (para aço comercial)

f2001

4− log0.27ε

Di200

7Re200

0.9

+

⋅

:=

f200 0.009=

Cálculo da perda de carga nos acessórios:

Acessório: curva de 90°

k = 0,75

∆P acessórios200

0.75 vreal2002

⋅

2 g⋅0.029=:=

m

∆P acessórios200 ρlodo⋅ g⋅ 298.235=

Pa = 0.0029824 bar

138

Cálculo da perda de carga por fricção:

Considerando o comprimento da tubulação como:

L200 100:= m

∆P fricção200 f200

2L200

Di200

⋅ ρlodo⋅ vreal2002

⋅

:=

∆P fricção200 4327.122= Pa ou 0.0433 bar

Perda de carga para 100 metros de tubulação:

∆P100m = 0.0433 + 0.0029824 = 0.0462824 bar

2 - Cálculo da tubulação da corrente 210

A corrente 210 leva os gases de exaustão da caldeira para o secador T200.

Velocidade econômica do ar, considerando que os gases da caldeira são ar

limpo para ser liberado para o meio ambiente:

v210 20:= m

s

Fluxo total de ar:

m210 65710.92= kg

h

Massa específica do ar a 150°C:

ρar.150 0.836= kg

m3

Q210

m210

ρar.15078622.663=:= m

3

h

139


A210

Q210

v210 3600⋅3.64=:= m

2

Diâmetro interno (teórico):

Di210

4A210

π1.179=:=


Viscosidade do ar a 150°C:

T150 150 273+ 423=:= K

µar.150 1.73 105−

⋅T150

273

1.5

⋅398

T150 125+⋅ 0.000024=:=

kg

m s⋅

Re210

ρar.150 v210⋅ Di210⋅

µar.1508.133 10

5×=:=

Força de atrito:

Material: aço carbono

ε 4.57 105−

×=

f2101

4− log0.27ε

Di210

7Re210

0.9

+

⋅

:=

f210 0.003=

m

140

Cálculo da perda de carga dos acessórios:


k = 0.75

∆P acessórios210

0.75 v2102

⋅

2 g⋅15.291=:=

m

∆P acessórios210 ρar.150⋅ g⋅ 125.366=



L210 100:= m


∆P 100m210 0.0012537 0.0018148+ 0.003=:=

3 - Cálculo da tubulação da corrente 220

Através da corrente 220, passam o ar utilizado para secagem e a umidade

evaporada do efluente. A vazão total é:

Vazãototal m220 m210+ 66036.429=:= kg

h

Massa específica do ar a 120°C: Tar 120 273.15+ 393.15=:= K PMar 29= kg

mol

Pa = 0.0012537 bar


2L210

Di210

⋅ ρar.150⋅ v2102

⋅

:=

∆P fricção210 181.475= Pa = 0.0018148 bar

bar

141

R 0.082= atm L⋅

mol K⋅ P 1:= atm

ρar.120

PMar P⋅

R Tar⋅0.9=:= kg

m3

Vazão volumétrica de ar:

Q220

Vazãototal

ρar.12073410.421=:= m

3

h

Velocidade econômica do ar, conforme anexo:

v220 6:= m

s


A220

Q220

v220 3600⋅1.02=:=

m

2

Diâmetro interno (teórico):

Di220

4A220

π1.139=:=

m


Viscosidade do ar a 120°C:

T120 120 273+ 393=:= K

µar.120 1.73 105−

⋅T120

273

1.5

⋅398

T120 125+⋅ 0.000023=:=

Re220

ρar.120 v220⋅ Di220⋅

µar.1204.89 10

5×=:=

142

Força de atrito:


ε 4.57 105−

×=

f2201

4− log0.27ε

Di220

7Re220

0.9

+

⋅

:=

f220 0.003=

Cálculo da perda de carga dos acessórios:


k = 0.75

∆P acessórios220

0.75 v2202

⋅

2 g⋅15.291=:=

m

∆P acessórios220 ρar.120⋅ g⋅ 134.933=



L220 100:= m (o comprimento da tubulação vai da exaustão da caldeira até o

secador de lodo)


2L220

Di220

⋅ ρlodo⋅ v2202

⋅

:=

∆P fricção220 200.164=

Pa ou 0.00200164 bar


∆P 100m210 0.0013493 0.0020016+ 0.003=:= bar

Pa ou 0.0013493 bar

143

Realizado o dimensionamento da tubulação da corrente 220, é possível

dimensionar o exaustor V200.

EXAUSTOR V220

Potência do exaustor:

HPV220

2.72 106−

⋅ Q220 Ptotal⋅( )⋅

η:=

η

onde:

η 0.8:= assumido( )

Ptotal Pe Pdin+:= Pe

considerando

Pdin 0:= tem-se P total P e:= P e

A perda de carga Pe considerada não inclui o secador, sendo calculada

somente na tubulação posterior a este equipamento.

Pe ∆P acessórios220 ∆P fricção220+:=

Pe. 0.0037617:= bar

Ptotal 38.35:= mmca

HPV220

2.72 106−

⋅ Q220 Ptotal⋅( )⋅

η9.572=:= kW

Adicionando uma margem de segurança de 10%:

HPV220. 1.1 HPV220⋅ 10.529=:= kW = 14.15 HP

Será utilizado o exaustor centrífugo Ventcenter. As dimensões e

características do equipamento foram retiradas do catálogo em anexo: Modelo: VC6AR Rotação: 3600 rpm Girante: radial

Potência: 15 HP Vazão: 140 m³/min Peso: 124 kg

Voltagem: 220/380 Pressão: 350 mmca

144

ANEXO 2: LISTA DE EQUIPAMENTOS

TAG QUANTIDADE DESCRIÇÃO OBSERVAÇÕES

A600 1

Calha Parshall

22,5 L/s

Material: concreto im-

permeabilizado

B100 1

Tanque Pulmão

198,05 m³

Material: Concreto Im-

permeabilizado

B110 1

Tanque Pulmão

198,05 m³


permeabilizado

B190 1

Tanque Pulmão

0,48 m³


B205 1

Tanque Pulmão

7,521 m³


B210 1

Caçamba de estocagem

6,51 m³


F100 1

Grade

0,139 m²

Material: aço inox

F120 1

Peneira Estática

310 m³/h

Material: aço inox

Modelo PE-250

Prominas

H200 1

Transportador de Sólidos

Helicoidal

100 m/min (correia)

Material: aço inox

H210 1

Esteira Transportadora

de Sólidos

11,73 m/h

Material: polipropileno

ou outro resistente à

temperatura

HM200 1

Motor Elétrico

1,088 CV

HM210 1 Motor Elétrico

P100 1

Bomba Centrífuga

200 m³/h

Material: aço inoxidável

145

P110 1 Bomba de Pistão Não foi dimensionada








P150 1

Bomba Centrífuga

16,6 m³/h

Material: aço inox

P170 1

Bomba Centrífuga

234,3 m³/h

Material: aço inox


P70 1

Bomba Centrífuga

200 m³/h

Material: aço inox

R110 1 Misturador Não foi dimensionado


R120 1

Tanque de Equalização

780 m³


permeabilizado

Aerador Flutuante

1980 m³/h


Aerador Tecnosan

Modelo AFR-20




R200 1

Reator Biológico

6317 m³

Domos difusores

Vazão de ar: 2 a 15

Nm³/h

Material: aço inox

942 domos difusores

Tecnosan

R500 1

Decantador

1113,4 m³


permeabilizado

R600 1

Decantador

434,3 m³


permeabilizado

R700 1

Adensador

122,434 m³


146

permeabilizado

T200 1 Secador de Túnel


S200 1

Decanter centrífugo

1 m³/h

Material: aço inox

Modelo TTIDC-1000

Tecitec

V200 1

Soprador do tipo com-

pressor

Vazão de ar: 6,2 Nm³/h

Material: ferro fundido e

aço inox

Modelo SR-0616

Omel

V220 1

Exaustor

15 HP

Material: aço galvanizado

Modelo VC6AR

Ventcenter

VM220 1

Motor Elétrico

15 HP

1750 rpm

147

ANEXO 3: LISTA DE INSTRUMENTOS

TAG QUANTIDADE DESCRIÇÃO OBSERVAÇÕES

SIC

S1000 1

Controlador e Indicador

de Velocidade

Faixa: 0 – 10 m/s

SIC

S1100 1


de Velocidade

Faixa: 0 – 10 m/s

FV 1 Válvula Globo

DN 25

Válvula de Controle de

Vazão

FIC

F1000 1

Indicador de Fluxo

Fluido: gases de exaustão

Faixa: 0 – 35000 Nm³/h


TIC

T1000 1


de Temperatura

Faixa: 0 – 200°C

PT100

FIC

F1100 1

Indicador de Fluxo

Fluido: gases úmidos de

saída

Faixa: 0 – 15000 Nm³/h


TIC

T1100 1


de Temperatura

Faixa: 0 – 200°C

PT100

SIC

S1200 1


de Velocidade

Faixa: 0 – 10 m/s

NM+- 2 Acionador Elétrico Li-

ga/Desliga

NM+-

NO+A- 1

Acionador elétrico co si-

nal luminoso e alarme

ANEXO 4: TABELA DE PROPRIEDADES DO EXAUSTOR

tipo pot volt rotação vazão pressão girante peso dimensão (mm)

Hp rpm m3/m mmca Kg a b C d e f g h i j k

VC1TN 1 220/380 1730 22 38 SIROCO 32 200 250 205 160 160 83 230 495 295 390 180

VC1MN 1 110/220 1730 22 38 SIROCO 32 200 250 205 160 160 83 230 495 295 390 180

VC1TAR 1 220/380 3450 22 120 RADIAL 32 185 240 190 100 115 83 230 470 285 395 180

VC2TN 2 220/380 3450 22 120 SIROCO 44 220 275 220 180 180 85 260 520 300 395 180

VC2MN 2 110/220 1715 30 40 SIROCO 44 220 275 220 100 180 85 260 520 300 395 180

VC2TAR 2 220/380 3400 35 160 RADIAL 36 185 260 205 110 130 90 260 470 285 390 230

VC3TN 3 220/380 1710 55 65 SIROCO 59 270 320 255 210 210 90 300 610 340 465 270

VC3TN 3 110/220 1710 55 65 SIROCO 59 270 320 255 210 210 90 300 610 340 465 270

VC3TAR 3 220/380 3460 45 190 RADIAL 48 235 300 235 130 150 80 300 580 345 470 220

VC4TAR 5 220/380 3500 66 250 RADIAL 58 254 327 262 143 182 82 335 604 350 471 220

VC5BR 3 220/380 1150 100 70 SIROCO 87 280 300 320 250 250 70 350 650 370 500 330

VC5N 4 220/380 1750 75 95 RADIAL 92 290 360 280 190 190 70 350 650 370 500 330

VC5AR 7.5 220/380 3600 100 310 RADIAL 86 200 370 260 160 180 70 350 650 370 500 330

VC6BR 3 220/380 1150 130 60 SIROCO 97 320 440 350 280 280 70 400 780 470 550 330

VC6N 5 220/380 1750 85 100 RADIAL 98 270 390 320 210 210 70 400 780 470 550 330

VC6AR 15 220/380 3600 140 350 RADIAL 124 270 400 330 180 200 70 400 740 470 550 330

VC7BR 4 220/380 1150 140 75 SIROCO 119 350 490 400 310 310 70 450 830 480 620 370

VC7N 7.5 220/380 1750 130 130 RADIAL 143 320 450 370 240 240 70 450 790 480 620 370

VC7AR 20 220/380 3600 150 370 RADIAL 150 290 420 330 210 230 70 450 770 480 620 370

Fonte: http://www.ventcenter.com.br/tabela_centrifugos.htm

Figura 4: exaustor Ventcenter

ANEXO 5: TABELA DE PROPRIEDADES FÍSICAS DO CO2 LIQUEFEITO

Propriedades Físicas

Calor latente de fusão a -56,6ºC; 518 KPa. 7,95 KJ/mol; 43,17 kcal/kg;

180,64 kJ/kg.

Calor latente de sublimação a -78,45ºC e

101,325 KPa.

25,23 kJ/mol; 6,03 kcal/kg;

0,573 kJ/kg.

Calor molar específico, gás a 101,325 kPa e 20ºC

pressão constante.

37,564 J/ (mol x K);

0,204 kcal/ (kg x ºC).

Calor molar específico, gás a 101,325 kPa a 20ºC

volume constante.

28,541 J/(mol x k);

0,155 kcal/ (kg x ºC).

Densidade absoluta, gás a 101,325 kPa e 0ºC. 1,9770 kg/m3

Densidade relativa, gás a 101,325 kPa e 0ºC

(ar=1). 1,53

Densidade, líquido a 25ºC; 6430 kPa. 0,713 kg/L

Fator crítico de compressibilidade. 0,274

Massa Molecular 44,0095

Ponto de sublimação a 101,325 kPa. 194,7k; -78,4ºC; -109,2ºF.

Pressão crítica. 7381,5 kPa; 73,82 bar;

1070,6 psia; 72,85 atm.

Pressão de vapor a 21,1ºC. 5824 kPa; 58,24 bar; 844,7 psia; 57,5 atm.

Pressão no ponto triplo. 517,97 kPa; 5,18 bar;

5,112 atm; 75,13 psia.

Razão do calor específico, gás a 101,325 kPa e

20ºC, Cp/Cv. 1,316.

Solubilidade em água a 101,325 kPa e 0ºC. 0,759 cm3/ 1cm3 de água.

Temperatura crítica. 304,19 K; 31,0ºC; 87,9ºF.

Temperatura no ponto triplo. 216,55 K; -56,6ºC; -69,9ºF.

Viscosidade, gás a 101,325 kPa e 26,85ºC. 0,01501 mPa x s;

0,01501 mN x s/m2; 0,01501 CP.

Volume crítico. 2,137 dm3/ kg.

Volume específico a 21,1 ºC e 101,325 kPa. 547 dm3/ kg; 8,76 ft3/ Ib.

Fonte: http://www.gamagases.com.br/propriedades_dioxidodecarbono.htm

ANEXO 6: CARTA PSICROMÉTRICA

ANEXO 7: DIÂMETRO DAS TUBULAÇÕES

ANEXO 8: VELOCIDADE ECONÔMICA PARA ESCOAMENTO DE FLUIDOS

ANEXO 9: CATÁLOGOS DE EQUIPAMENTOS

− PENEIRA ESTÁTICA PROMINAS

− DECANTER TECITEC

− AERADOR FLUTUANTE RÁPIDO TECNOSAN

− SISTEMA DE AERAÇÃO DE FUNDO (AERADORES DE MEMBRANA)

− SOPRADOR/COMPRESSOR OMEL

BOLETIM TÉCNICON° BT 130504–REV.0

REF. : PENEIRAS ESTÁTICA

1. APLICAÇÃO DAS PENEIRAS ESTÁTICAS:- Usinas de Açúcar;- Tratamento de Efluentes Industriais;- Cervejaria;- Curtumes;- Frigoríficos- Industria Têxtil;- Matadouros Bovinos e Suínos;- Matadouros de Aves;- Industria de Papel e Celulose;- Industria de Bebidas;- Industria de Pesca;- Industria Alimentícias;- Industria do Fumo

2. INFORMAÇÕES NECESSÁRIAS PARA ESPECIFICAÇÃO DAS PENEIRAS- Descrição do material a ser filtrado (material corrosivo, viscoso, tipo de sólido, dimensão média,

máxima e peso dos sólidos).- Vazão mínima e máxima (se for o caso, vazão de pico).- Presença de óleo, gordura ou material aderente.- Porcentagem de sólidos.- Abertura da tela.- Material da tela.- Posição do tubo de saída (inferior ou traseiro).- Necessidade de flanges nos tubos de entrada e saída (norma e dimensão das flanges).- Forma como o material chega na peneira (gravidade ou bombeado).- Acessórios.- Tipo de pintura interna e externa.- Necessidade de inspeção, certificados de matéria prima e documentação técnica.

3. CONSTRUÇÕES POSSÍVEIS:- Caixa de transbordamento e tela em inox AISI 304 ou AISI 316.- Caixa metálica em aço com tela em inox AISI 304 ou 316.- Pintura especial nas caixas metálicas em aço carbono.- Flanges no padrão das normas AISI ou DIN (exceto espessura).- Defletores.- Sistema de limpeza da tela

4. PENEIRA ESTÁTICA PADRONIZADAS COM CAIXA DE TRANSBORDAMENTO

TIPO PE(Bocais de Entrada e Saída sem Flange, Pintura Padrão Prominas IT 40 para Caixas em Aço Carbono)

4.1 DIMENSÕES BÁSICAS

DIMENSÕES (mm) DIMENSÕES (pol.)MODELO A B C D E F TUBO DE

ENTRADATUBO DE

SAÍDA

PESO(Kg)

PE-20 1065 695 1055 370 688 612 6 6 92PE-40 1600 965 1410 440 1024 922 8 12 230PE-80 1600 965 1410 440 1568 1466 8 12 320PE-120 1600 965 1410 440 2314 2212 8 12 430PE-125 2300 1380 2100 1000 1910 1900 10 10 980PE-160 1600 816 1410 440 3109 3007 12 12 540PE-250 2300 1380 2400 1000 3000 2980 2 x 12 28 1560PE-500 2300 1380 2400 1000 6000 5960 4 x 12 4 x 28

ENTRADA DAMISTURA

LÍQUIDOFILTRADO

SAÍDA DO FILTRADO(INFERIOR) (PADRÃO)

SAÍDA DE SÓLIDOS

RETIDOS

SAÍDA TRASEIRA(OPCIONAL)

4.2 CAPACIDADE HIDRÁULICA DE REFERENCIA

VAZÃO DE REFERENCIA (m³/h)ABERTURADA TELA

(mm)

TAMANHO DEPARTÍCULASRETIDA (mm) PE-20 PE-40 PE-80 PE-120 PE-125 PE-160 PE-250 PE-500

0,50 0,30 13 25 50 76 79 101 158 3160,75 0,40 17 33 66 100 104 133 208 4161,00 0,60 20 40 80 120 125 160 250 5001,25 0,75 20 46 92 138 144 184 287 5741,50 0,90 20 50 100 150 156 199 310 620

NOTAS:

1) Os valores acima referenciados são nominais obtidos em teste com água limpa. O tipo delíquido, a concentração de sólidos, óleo e gordura influenciam significativamente nas vazõesde referencia.

2) Aplicação especificas deverão ser consultadas junto a nosso Departamento de Engenharia.

5. PENEIRA ESTÁTICA PADRONIZADA PARA SÓLIDOS PESADOS

(Bocais de Entrada e Saída sem Flange, Pintura Padrão Prominas IT 40 para Caixas em Aço Carbono)

MISTURA LÍQUIDA/SÓLIDOS (SÓLIDOS PESSADOS)

DEFLETOR

SAÍDA DE

SÓLIDOS

RETIDOS

SAÍDA DO FILTRADO

5.1 DIMENSÕES BÁSICAS

DIMENSÕES (mm) DIMENSÕES (pol.)MODELO A B C D TUBO DE

ENTRADATUBO DE

SAÍDA

PESO(Kg)

PE-20 E 1195 1382 688 610 6 6

PE-40 E 1750 1720 1148 920 4 x 3 6

PE-120 E 2180 1500 2040 2000 8 8 430

5.2 CAPACIDADE HIDRÁULICA DE REFERÊNCIA

VAZÃO DE REFERENCIA (m³/h)ABERTURADA TELA

(mm)

TAMANHO DEPARTÍCULASRETIDA (mm) PE-20 E PE-40 E PE-120 E

0,50 0,30 13 25 76

0,75 0,40 17 33 100

1,00 0,60 20 40 120

1,25 0,75 20 46 138

1,50 0,90 20 50 150

NOTAS:

1) Os valores acima referenciados são nominais obtidos em teste com água limpa. O tipo delíquido, a concentração de sólidos, óleo e gordura influenciam significativamente nas vazõesde referencia.

2) Aplicação especificas deverão ser consultadas junto a nosso Departamento de Engenharia.

6. PENEIRA ESTÁTICA MODULAR PARA GRANDES VAZÕES

PE - 375

SAÍDA DO

FILTRADO

SAÍDA DO

FILTRADO

SAÍD

A DE

SÓLIDOS

SAÍDA DE

SÓLIDOS

ENTRADA DA

MISTURA

1952

1800

Ø82

0

1950

1200DEFLETOR DEFLETOR

3122

6.1 CAPACIDADE HIDRÁULICA DE REFERÊNCIA POR MÓDULO

ABERTURA DA TELA(mm)

TAMANHO DA PARTÍCULASRETIDA (mm) VAZÃO DE REFERENCIA (m³/h)

0,50 0,30 235

0,75 0,40 310

1,00 0,60 375

1,25 0,75 430

1,50 0,90 470

1) Os valores de vazão acima referenciados são nominais e obtidos em teste com água limpa. Otipo de líquido, a concentração de sólidos, óleo e gordura influenciam significamente nasvazões de referencia.

2) Aplicações especificas deverão ser consultadas juntas a nosso Departamento de Engenharia.3) Este tipo de peneira permite o acoplamento de vários módulos em série possibilitando a

adequação à necessidade de cada caso específico.

6.2 EXEMPLO DE MONTAGEM COM 2 MÓDULOS

4073

4340

531

1 7501950

1200

3122

1000 10003000 2006008004600

2000

75050

012

50ALIMENTAÇÃO

BASE DE CONCRETO

PARA O RESERVATÓRIO

FLANGE

BASE DE CONCRETO

159

ANEXO 9: FICHA DE INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA DO CO2

205

Aerador Flutuante Rápido

Aerador Flutuante Rápido é um equipamento utilizado para oxigenar e agitar efluentes urbanos e industriais. Apresenta baixo custo de implantação e manutenção, aliado a alta taxa de transferência de oxigênio do ar e agitação do líquido

Aerador está constituído basicamente por:

• Motor Elétrico com eixo prolongado

• Hélice

• Difusor

• Cone de Aspiração

• Bóia de Flutuação

• Elementos para Fixação do Aerador

O Efluente é succionado pela rotação da hélice através do cone de aspiração. O seu fluxo é direcionado pelo di-fusor, e forma assim, uma grande quantidade de partículas de água que em contato com o ar absorvem o oxi-gênio.

O motor utilizado no aerador é da classe IPW 55, com ventilação externa e carcaça de tripla proteção contra corrosão. O eixo é fabricado em uma única peça contínua sem acoplamentos. O motor está fixado ao difusor que por sua vez está fixado a uma estrutura metálica interna à bóia de flutua-ção. Esta estrutura metálica também possui a função de espalhar por toda a bóia a vibração do motor. A hélice é fabricada em bronze fundido. A bóia de flutuação é fabricada em fibra de vidro com resina a prova de produtos agressivos e preenchida com poliuretano expandido. O cone de sucção também é fabricado em fibra de vidro e é fixado na bóia por meio de parafusos.

• Equipamento de fácil transporte e instalação.

• Poucas partes móveis, diminuindo a necessidade de manutenção.

• Flexibilidade para trabalhar em tanques de baixa profundidade

• Eixo fabricado em uma única peça sem acoplamentos, diminuindo a necessidade de manutenção.

• Bóias dimensionadas para se obter ótima estabilidade do equipamento.

206

DIMENSÕES BÁSICAS

MODELO ALTURA (mm) LARGURA (mm) ALTURA BÓIA (mm) AFR-3 1.400 1.300 300 AFR-5 1.400 1.400 300 AFR-7,5 1.400 1.400 300 AFR-10 1.550 1.500 300 AFR-15 1.550 1.500 300 AFR-20 2.000 1.600 300 AFR-25 2.000 1.600 300 AFR-30 2.000 1.600 300

DADOS TÉCNICOS

MODELO POTÊNCIA (CV)

TRANSFERÊNCIA DE OXIGÊNIO

ZONA DE MISTURA

CAPACIDADE DE BOMBEAMENTO

AFR-3 3 4,0 - 4,5 (Kg O2 /h) 12 650 (m³/h) AFR-5 5 6,5 - 7,0 (Kg O2 /h) 13,5 750 (m³/h) AFR-7,5 7,5 10 - 10,5 (Kg O2 /h) 15 890 (m³/h) AFR-10 10 13 - 14 (Kg O2 /h) 16,5 1.200 (m³/h) AFR-15 15 20 - 21 (Kg O2 /h) 18 1.450 (m³/h) AFR-20 20 26 - 28 (Kg O2 /h) 22 1.980 (m³/h) AFR-25 25 33 - 35 (Kg O2 /h) 25 2.200 (m³/h) AFR-30 30 40 - 42 (Kg O2 /h) 28 2.640 (m³/h)

Fonte: http://www.tecnosan.com.br/index.php

Sistema de Aeração de Fundo Catálogo de Produtos

O Sistema de Aeração de Fundo de Bolha Fina TECNOSAN permite uma melhor eficiência de transferência de oxigênio. Este sistema tem uma eficiência de 30% maior que outros tipos de aeração.

O Sistema de Aeração de Fundo está constituído basicamente por:

• Domos Difusores • Tubulação de Distribuição de Ar e Fixação dos Domos • Tubulação de Alimentação da Tubulação de Distribuição • Tubulação Geral de Distribuição de Ar • Elementos de Fixação das Tubulações • Soprador de Ar Tipo Roots

VOLTA AO INÍCIO DA PÁGINA

O princípio do funcionamento baseia-se na injeção de ar nos domos difusores, que estão instalados no fundo do tanque, através de tubulaçãode aço que interliga os sopradores de ar e os difusores fazendo com que as bolhas finas de ar entram em contato com o líquido transferindo o oxigênio para o meio. Quanto maior a vazão de ar no difusor, maior o tamanho das bolhas.


Os Domus Difusores são do tipo Tubular ou retangular e possuem membrana de borracha EPDM, com alta eficiência na distribuição das bolhas de ar. A tubulação de distribuição de ar e fixação dos domus é totalmente fabricada em aço inoxidável com tamanhos flexíveis e adaptáveis a qualquer construção já existente ou novas nas mais diversas formas e dimensões. As demais tubulações de alimentação e distribuição podem ser em aço inoxidável ou galvanizadas de acordo com a situação de cada instalação.


• Equipamento de fácil transporte e instalação. • Poucas partes móveis, diminuindo a necessidade de manutenção. • Flexibilidade para trabalhar em tanques com profundidades

variadas. • Redução da potência instalada. • Redução do consumo de energia


• Dimensões por Domo Difusor: 160 mm X 660 mm.


• Área de aeração de um domo difusor: 1.000 cm². • Vazão de Ar por difusor: de 2,0 Nm³/h a 15,0 Nm³/h • Transferência de oxigênio: até 3,4 kg O2/kw h. • Peso por difusor: aproximadamente 1.500 g.


As dimensões e os valores de dados técnicos acima são apenas orientativos. Para quaisquer dúvidas ou informações adicionais, favor consultar nosso departamento técnico. A Tecnosan reserva o direito de introduzir alterações sem aviso prévio.

TECNOSAN - TECNOLOGIA E SANEAMENTO AMBIENTAL LTDARua Raimundo Correia, 85 - Salto Weissbach - CEP- 89032-030 - Blumenau - SC - BrasilTel.: 55 47 3327-2108 - Fax: 55 47 3327-0829 - E-mail: [email protected]

SOPRADORES ROTATIVOSDE DESLOCAMENTOPOSITIVO SRT - TIPO ROOTS

SRT - POSITIVE DISPLACEMENTROTARY BLOWERSROOTS TYPE

BOLETIM/BULLETIN 05.610 TEC

INTRODUÇÃO

Evolução dos sopradores Omel SR, dos quais a Omel é pioneira nafabricação no Brasil, os sopradores Omel série SRT providos derotores com perfil trilobular, são o resultado da tecnologia Omelgarantindo satisfatória performance, redução de ruído e vibração.Estudado e fabricado há mais de 25 anos no Japão e somente hápoucos anos lançados na Europa, o perfil trilobular, embora nãotraga melhorias consistentes em rendimentos e performance quandocomparado ao bilobular, permite que a máquina opere comsegurança em rotações mais elevadas. A maior rigidez do lóbulo, amelhor distribuição de pressão em torno do mesmo, a redução dospicos de pressão causadas pelo retorno do gases nas câmarasformadas entre lóbulos e corpo do soprador permitem que a máquinaopere com um ciclo de pulsação inferior em 1/3, se comparado aodo rotor bilobular com melhora na linearidade do fluxo. O aumentode freqüência de operação da máquina (seis pulsações por rotaçãoem vez de quatro no bilobular) também melhora o desempenhomecânico, pois a vibração e ruído são reduzidos (em média emtorno de 5 dB(A). Isto leva à possibilidade de seleção de máquinasmenores e mais rápidas sem diminuir a confiabilidade das mesmas.Os acessórios também são reduzidos, resultando num conjunto comcusto inferior.

PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO

Os sopradores da série SRT são máquinas volumétricas dedeslocamento positivo constituídas por um par de lóbulos com perfilconjugado, girando no interior de um corpo adequadamenteprojetado.O gás aspirado é comprimido nas pequenas folgas que se formamentre os lóbulos e o corpo, e depois transferido para a descarga. Apressão de funcionamento refere-se à perda de carga gerada pelogás bombeado na instalação.A capacidade é proporcional à rotação e praticamente constantecom a variação da pressão de funcionamento.O sentido de rotação nas máquinas trilobulares não pode ser invertidodevido às suas particularidades construtivas e o fluxo do gás é semprede cima para baixo nas máquinas SRTV e da esquerda para adireita nas máquinas SRTH. O sentido de rotação é sempre anti-horário quando visto pelo eixo de acionamento.

CARACTERÍSTICAS DO PROJETO

• ENGRENAGENS DE SINCRONIZAÇÃO : Em aço liga especial,tratado termicamente com dentes helicoidais retificados, permitemuma superior capacidade de carga, longa vida e operaçãosilenciosa.

• ROLAMENTOS : Rolamentos de rolos de dupla carreira asseguramum longo período de operação

• VEDAÇÃO : Tipo anel de pistão minimiza os vazamentos de arpelo eixo e provêem uma operação confiável, sem desgastemecânico. Com selo mecânico ou acoplamento magnético emexecução especial, “standard” com retentor no eixo de comando.

• RESFRIAMENTO : Por convecção natural, tubos aletados sãoaplicados onde as temperaturas de saída de gases excedem 130ºC,mantendo a temperatura do óleo abaixo de 80ºC resultando emvida mais longa para rolamentos, engrenagens e selos, com menostrocas de óleo.

• LÓBULOS : Construídos em FoFo nodular com perfil de altaeficiência, balanceados dinamicamente em modernasbalanceadoras eletrônicas; sinônimo de baixo nível de vibraçãooperacional.

• LUBRIFICAÇÃO : Por salpicamento; confiabilidade e segurançaoperacional, assegurando vida longa aos rolamentos.

VANTAGENS

• Ar ou gás bombeado são isentos de óleo.• Capacidade praticamente constante com o variar da pressão.• Execução robusta e folgas reduzidas permitem funcionamento

em pressões de até 1 bar.• Manutenção mínima, economia operacional, durabilidade

elevada.• Flexibilidade de instalação, permitindo acoplamento direto, por

meio de polias e correias ou redutores/multiplicadores.

APLICAÇÕES

Os sopradores SRT são aplicados onde quer que se faça necessáriocomprimir ar até a pressão de 1 bar efet. ou produzir um vácuomáximo de até 500 mbar. Exemplos práticos de aplicação são:transporte pneumático de materiais a granel, agitação de banhosde galvanoplastia, aeração no tratamento de águas e esgotos,alimentação de ar em fornos e queimadores industriais, insuflaçãode ar em filtros rotativos, circulação de vapor, insuflação de ar emprocessos de fermentação industrial, etc.

INTRODUCTION

The evolution of the Omel SR blowers, of which Omel is the pioneermanufacturer in Brazil, the Omel SRT series blowers with tri-lobularrotors profile, are the result of Omel’s technology of guaranteedsatisfactory performance, noise and vibration reduction.Having been researched and manufactured for more than 25 yearsin Japan and only launched in Europe a few years ago, the tri-lobular profile, although it does not boast consistent improvementsin yield and performance when compared to the bi-lobular version,allows the machine to operate under safe conditions at higherrotations. The lobe’s greater resistance, improved pressuredistribution surrounding the lobe, reduced pressure peaks causedby reversion of the gases formed in the chambers between the lobesand the body of the blower allows the machine to operate at a 1/3lower pulsation cycle when compared to the bi-lobular rotor, withbetter flow linearity. The machine’s increased operating frequency(six pulsations per rotation versus four in the bi-lobular version)also improves the mechanical performance, reducing vibration andnoise (approximately 5 dB(A) on average). This allows for theselection of smaller and faster machines without loss of the reliability.It also requires less accessory parts, resulting in a lower cost package.

OPERATING PRINCIPLE

The SRT blower series are positive displacement volumetric machinesmade up of one pair of conjugated lobes rotating inside an adequatelydesigned body.The aspirated gas is compressed into the small gaps that are formedbetween the lobes and the body, and subsequently transferred tothe discharge. The operating pressure refers to the load lossgenerated by the gas pumped in the installation.The capacity is proportional to the rotation and practically constantwith the operating pressure variation.The direction of the rotation of the tri-lobular machines cannot beinverted due to their construction peculiarities and the gas flow isalways from top to bottom on the SRTV machines and from left toright on the SRTH machines. The direction of the rotation is alwaysanticlockwise when viewed from the shaft end.

DESIGN CHARACTERISTICS

• TIMING GEARS: Made of special alloy steel, thermally treatedwith helical ground teeth, they allow for a higher load capacity,maximum lifespan and noiseless operation.

• BEARINGS : Double-row roller bearings ensuring long periods ofoperation.

• SEALING : Piston ring air-type seals minimize air leakages throughthe shaft and provide reliable operation, without mechanical wear.Available with mechanical seals or specially made magneticcoupling, and oil seals at the driving shaft

• COOLING : Through natural convection, finned tubes are appliedwhere the temperatures of the gases outlets exceed 130ºC,maintaining the oil temperature below 80ºC which results in alonger lifespan for the bearings, gearing and seals, and less oilchanges.

• LOBES : Constructed in nodular cast iron with high efficiencycontours/outlines dynamically balanced on modern electronicscales; synonymous with low level operational vibration.

• LUBRICATION : By splash oil lubrication; simplicity, reliability andoperational safety, ensuring long lifespan to the bearings.

ADVANTAGES

• Pumped air or gas is free of oil.• Practically constant capacity is maintained with the pressure

variation.• Robust operation and reduced gaps allow for operation under

pressures of up to 1 bar.• Minimum maintenance, economy of operation, high durability.• Installation flexibility, allowing for direct coupling, by means of

pulleys and belts or reducers/multipliers.

APPLICATIONS

The SRT blowers are applied where it is necessary to compress airup to pressures of 1 bar or produce a maximum vacuum of up to 500mbar. Practical examples of application are: pneumatic transport,transport of bulk material, creation of turbulence for electroplatingbaths, water treatment and sewage aeration, air feeding for industrialovens and burners, air blowing for rotary filters, vapor circulation,air blowing for industrial fermentation processes, etc.

2

ACESSÓRIOS

Uma correta aplicação desta máquina, requer o emprego de umasérie de acessórios que viabilizam a sua operação em condições desegurança. Os acessórios que podem ser fornecidos junto com oequipamento são:

• Bases e acoplamento;

• Filtro na sucção;

• Indicador de saturação do filtro;

• Silenciadores absortivos ou de ressonância;

• Válvulas de retenção e segurança;

• Tee para montagem da válvula de segurança;

• Junta amortecedora;

• Manômetros;

• Coxins amortecedores (quando solicitado pelo cliente);

• Cabine para isolamento acústico (quando solicitado pelo cliente).

TrilóbulosTrilobes

LateraisSide Plater

RolamentosBearings

Anéis Salpicadores de ÓleoOil Splash Rings

VedaçãoSealing

Flexibilidade de Montagem(Horizontal ou Vertical)Flexibility Mounting(Horizontal or Vertical)

Anéis Salpicadores de ÓleoOil Splash Rings

RolamentosBearings

VedaçãoSealing

RolamentosBearings

VedaçãoSealing

CarterOil Pan

CarterOil Pan

3

ACCESSORY PARTS

The correct ut i l izat ion of this machine requires a series ofaccessory parts to enable its operation under safety conditions.The accessory parts that can be supplied together with theequipment are:

• Bases and coupling/connection;

• Filter at suction;

• Filter saturation indicator;

• Absorption or resonance silencers;

• Check and safety valves;

• Tee for assembly of the safety valve;

• Flexible Connection

• Manometers;

• Shock absorber pads (when requested by customer);

• Acoustic Isolation cabinet (when requested by customer).

NOTE: Complete and compact systems are also available.Talk with our Sales and Technical Departament.

NOTA: Sistemas completos e compactos são disponíveis.Fale com o nosso Depto. Técnico de Vendas.

RESFRIAMENTO

Para temperatura de descarga do gás acima de 130ºC, é necessárioprever o resfriamento por água nos carters da máquina. O diagramaabaixo, fornece valores médios de aumento da temperatura do gás,em função de relação de compressão do soprador e da suavelocidade de rotação. Considerar a temperatura final = temperaturade aspiração + ∆T.

COOLING

For gas discharge temperatures exceeding 130oC it is necessary toprovide for water-cooling on the oil pan of the machine. Thediagram below provides average values of the gas temperatureincreases, due to the relation of the blower’s compression and itsrotary speed. Consider that the final temperature = the aspirationtemperature + ∆T.

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

Nas máquinas pequenas o conjunto lóbulo-eixo é executado numaúnica peça e fabricado em FºFº nodular de elevada resistência. Nasmáquinas maiores os lóbulos são fabricados em FºFº nodular e oseixos em aço 4340 com elevadas características de resistênciamecânica. Os demais componentes são em FºFº cinzento. Asengrenagens são fabricadas em aço SAE 4320 (SRT-10 ao 13) eaço SAE 8620 (SRT-16 ao 42) temperadas, cementadas e retificadas.

EXECUÇÕES ESPECIAIS

Sopradores SRT podem também ser fabricados em ligas especiaise com vedação ao eixo de comando por meio de selos mecânicosou acoplamentos magnéticos para o bombeamento de gasesinflamáveis, tóxicos, explosivos, corrosivos, ou poluidores de umamaneira geral. Favor consultar nosso departamento de vendas.

PERFORMANCE

As tabelas de capacidade mostradas a seguir são referidas àcapacidade de sucção, pressão atmosférica de 1 bar abs. etemperatura do ar 20ºC (peso específico 1,2 kg/m3). A sobre pressãoé em mbar, Pt é a potência absorvida em HP e a rotação é expressaem RPM.

NOTA: A tolerância para a capacidade é de ± 5%.

CONSTRUCTION MATERIALS

In the smaller machines, the lobe-shaft unit in made in only onepiece and manufactured in highly resistant nodular cast iron. In thebigger machines, the lobes are manufactured in nodular cast ironand the shafts in 4340 steel of highly mechanical strenghtcharacteristics. The remainder components are made from qualitycast iron. The gearings are manufactured in hardened, cementedand ground SAE 4320 steel (SRT-10 to 13) and SAE 8620 (SRT-16to 42).

SPECIAL CONSTRUCTIONS

The SRT Blowers can also be manufactured in special alloys andwith sealing to the driving shaft through mechanical seals or magneticcoupling for pumping of inflammable, toxic, explosive, corrosive orpolluting gases in general. Please consult our sales department.

PERFORMANCE

The tables denoting capacity shown below refer to the capacitymeasured at the suction connection with atmospheric pressure of 1bar abs. and air temperature of 20oC (specific weight 1.2 kg/m3).The overpressure is in mbar, Pt is the power absorbed in HP and therotation is expressed in RPM.

NOTE: The capacity tolerance is of ± 5%.

4

SOPRADORES BILÓBULARES/ BI-LOBULAR BLOWERSSOBREPRESSÃO (mbar)/ PRESSURE (mbar)

300 400 500 600 700 800 900 1000

m3/min Pt (hp) m 3/min Pt (hp) m 3/min Pt (hp) m 3/min Pt (hp) m 3/min Pt (hp) m 3/min Pt (hp) m 3/min Pt (hp) m 3/min Pt (hp)

1000 0,3 0,8 - - - - - - - - - - - - - -1750 1,0 1,5 0,9 1,9 0,8 2,3 - - - - - - - - - -

2” 3000 2,3 2,5 2,2 3,2 2,1 3,9 2,0 4,6 1,9 5,2 1,8 5,9 - - - -4000 3,3 3,4 3,2 4,3 3,1 5,2 3,0 6,1 2,9 7,0 2,8 7,9 - - - -4800 4,1 4,0 4,0 5,1 3,9 6,2 3,8 7,3 3,7 8,4 3,6 9,5 - - - -1000 0,5 1,2 - - - - - - - - - - - - - -1750 1,5 2,0 1,4 2,6 1,2 3,1 1,1 3,6 - - - - - - - -

3” 3000 3,2 3,5 3,1 4,4 3,0 5,3 2,8 6,2 2,7 7,1 2,6 8,0 - - - -4000 4,6 4,7 4,5 5,9 4,3 7,1 4,2 8,3 4,1 9,5 4,0 10,7 - - - -4800 5,7 5,6 5,6 7,1 5,4 8,5 5,3 10,0 5,2 11,4 5,1 12,9 - - - -1000 0,7 1,7 - - - - - - - - - - - - - -1750 2,3 2,9 2,1 3,7 1,9 4,5 1,7 5,3 - - - - - - - -

3” 3000 4,9 5,0 4,7 6,4 4,5 7,8 4,3 9,1 - - - - - - - -4000 6,9 6,7 6,7 8,5 6,5 10,3 6,4 12,2 - - - - - - - -4800 8,6 8,0 8,4 10,2 8,2 12,4 8,0 14,6 - - - - - - - -1000 0,9 1,6 0,8 2,1 - - - - - - - - - - - -1750 2,5 2,9 2,3 3,6 2,2 4,4 2,0 5,2 1,9 6,0 - - - - - -

3” 3000 5,1 4,9 4,9 6,2 4,7 7,6 4,6 8,9 4,5 10,3 4,4 11,6 4,2 13,0 - -4000 7,1 6,5 7,0 8,3 6,8 10,1 6,7 11,9 6,5 13,7 6,4 15,5 6,3 17,3 6,2 19,14600 8,4 7,5 8,2 9,6 8,1 11,6 7,9 13,7 7,8 15,8 7,7 17,8 7,6 19,9 7,4 22,01000 1,4 2,2 1,2 2,8 1,0 3,4 - - - - - - - - - -1750 3,5 3,9 3,3 4,9 3,1 6,0 2,9 7,1 2,8 8,1 - - - - - -

4” 3000 7,0 6,6 6,8 8,5 6,6 10,3 6,4 12,1 6,3 13,9 6,1 15,8 - - - -4000 9,8 8,8 9,6 11,3 9,4 13,7 9,2 16,1 9,1 18,6 8,9 21,0 - - - -4600 11,5 10,2 11,3 13,0 11,1 15,8 10,9 18,6 10,8 21,4 10,6 24,2 - - - -1000 2,3 3,2 2,1 4,1 1,8 5,0 - - - - - - - - - -1750 5,5 5,6 5,2 7,2 4,9 8,8 4,7 10,4 - - - - - - - -

4” 3000 10,6 9,6 10,3 12,3 10,1 15,0 9,9 17,8 - - - - - - - -4000 14,8 12,8 14,5 16,4 14,2 20,1 14,0 23,7 - - - - - - - -4600 17,2 14,7 17,0 18,9 16,7 23,1 16,5 27,3 - - - - - - - -

MO

DE

LOM

OD

EL

Ø B

OC

AIS

Ø N

OZ

ZLE

S

RP

M

SR

0710

SR

0713

SR

0720

SR

0816

SR

0821

SR

0831

MO

DE

LOM

OD

EL

RP

M

SOPRADORES TRILÓBULARES/ TRI-LOBULAR BLOWERSSOBREPRESSÃO (mbar)/ PRESSURE (mbar)

300 400 500 600 700 800 900 1000


1400 6,1 5,5 5,9 7,2 5,6 9,0 5,4 10,8 5,2 12,6 5,0 14,4 4,9 16,2 4,7 18,01750 8,1 6,9 7,8 9,1 7,6 11,4 7,4 13,6 7,2 15,8 7,0 18,1 6,8 20,3 6,7 22,52000 9,5 7,9 9,3 10,5 9,0 13,0 8,8 15,6 8,6 18,2 8,4 20,7 8,2 23,3 8,1 25,8

4” 2500 12,3 10,1 12,1 13,3 11,8 16,5 11,6 19,7 11,4 22,9 11,2 26,1 11,1 29,3 10,9 32,51) 3000 15,1 12,5 14,9 16,3 14,6 20,1 14,4 23,9 14,2 27,8 14,0 31,6 13,9 35,4 13,7 39,3

3450 17,7 14,7 17,4 19,1 17,2 23,5 17,0 27,9 16,8 32,3 16,6 36,7 16,4 41,1 16,2 45,54300 22,5 19,4 22,2 24,8 22,0 30,3 21,7 35,8 21,6 41,3 21,4 46,8 21,2 52,3 21,0 57,84800 25,3 22,4 25,0 28,5 24,8 34,7 24,6 40,8 24,4 46,9 24,2 53,0 24,0 59,1 23,8 65,31400 8,6 7,7 8,2 10,2 7,9 12,8 7,6 15,3 7,3 17,8 - - - - - -1750 11,4 9,8 11,0 12,9 10,7 16,1 10,4 19,2 10,1 22,4 - - - - - -2000 13,4 11,2 13,0 14,9 12,7 18,5 12,4 22,1 12,1 25,7 - - - - - -

6” 2500 17,4 14,4 17,0 18,9 16,7 23,4 16,3 27,9 16,1 32,4 - - - - - -1) 3000 21,4 17,7 21,0 23,1 20,6 28,5 20,3 33,9 20,0 39,3 - - - - - -

3450 24,9 20,8 24,6 27,1 24,2 33,3 23,9 39,5 23,6 45,7 - - - - - -4300 31,7 27,5 31,3 35,2 31,0 43,0 30,7 50,7 30,4 58,5 - - - - - -4800 35,7 31,8 35,3 40,5 35,0 49,1 34,7 57,8 34,4 66,4 - - - - - -1200 10,8 9,5 10,3 12,6 9,9 15,7 9,6 18,7 9,2 21,8 8,9 24,9 8,7 28,0 - -1400 13,0 11,1 12,6 14,8 12,2 18,4 11,8 22,0 11,5 25,6 11,2 29,2 10,9 32,8 - -1750 17,0 14,2 16,6 18,7 16,2 23,2 15,8 27,7 15,5 32,2 15,2 36,7 14,9 41,2 14,6 45,7

6” 2000 19,8 16,4 19,4 21,6 19,0 26,7 18,7 31,9 18,3 37,0 18,0 42,2 17,7 47,3 17,5 52,52500 25,5 21,2 25,1 27,7 24,7 34,1 24,3 40,5 24,0 47,0 23,7 53,4 23,4 59,8 23,2 66,33000 31,2 26,5 30,8 34,2 30,4 41,9 30,0 49,6 29,7 57,4 29,4 65,1 29,1 72,8 28,8 80,53800 40,3 36,1 39,9 45,8 39,5 55,6 39,1 65,4 38,8 75,2 38,5 85,0 38,2 94,8 37,9 104,51200 15,5 17,0 14,9 21,3 14,4 25,7 13,9 30,0 13,5 34,4 - - - - - -1400 18,7 19,8 18,1 24,9 17,6 30,0 17,1 35,0 16,7 40,1 - - - - - -1750 24,3 24,7 23,7 31,1 23,2 37,4 22,7 43,8 22,3 50,2 - - - - - -

6” 2000 28,3 28,3 27,7 35,5 27,2 42,8 26,8 50,1 26,3 57,3 - - - - - -2500 36,3 35,3 35,7 44,4 35,2 53,5 34,8 62,6 34,3 71,7 - - - - - -3000 44,4 42,4 43,8 53,3 43,3 64,2 42,8 75,1 42,4 86,0 - - - - - -3800 57,2 53,7 56,6 67,5 56,1 81,3 55,6 95,1 55,2 108,9 - - - - - -1000 16,9 15,1 16,1 20,0 15,5 25,0 14,9 29,9 14,3 34,8 13,8 39,7 - - - -1200 21,2 18,3 20,5 24,2 19,8 30,1 19,2 36,0 18,7 41,9 18,1 47,9 17,7 53,8 - -1600 29,9 25,1 29,1 33,0 28,5 40,8 27,9 48,7 27,3 56,6 26,8 64,4 26,3 72,3 25,9 80,2

8” 1750 33,1 27,8 32,4 36,4 31,7 45,0 31,1 53,6 30,6 62,2 30,1 70,8 29,6 79,4 29,1 88,02) 2200 42,9 36,3 42,2 47,1 41,5 58,0 40,9 68,8 40,4 79,6 39,9 90,4 39,4 101,2 38,9 112,1

2500 49,4 42,5 48,7 54,8 48,0 67,1 47,4 79,4 46,9 91,7 46,4 104,0 45,9 116,3 45,4 128,63000 60,3 54,0 59,5 68,8 58,9 83,5 58,3 98,3 57,7 113,0 57,2 127,8 56,7 142,6 56,3 157,31000 23,6 21,5 22,5 28,5 21,5 35,4 20,6 42,4 19,8 49,4 - - - - - -1200 29,7 26,1 28,6 34,5 27,7 42,8 26,8 51,2 26,0 59,6 - - - - - -

8” 1600 42,1 35,9 40,9 47,0 40,0 58,2 39,1 69,3 38,3 80,5 - - - - - -

2) 1750 46,7 39,7 45,6 51,9 44,6 64,1 43,7 76,3 42,9 88,5 - - - - - -2200 60,5 52,2 59,4 67,6 58,4 82,9 57,5 98,3 56,7 113,6 - - - - - -2500 69,7 61,4 68,6 78,9 67,7 96,3 66,8 113,7 66,0 131,1 - - - - - -3000 85,1 78,5 84,0 99,4 83,0 120,4 82,2 141,3 81,3 162,2 - - - - - -

SR

T102

7S

RT1

039

SR

T133

4S

RT1

348

SR

T164

3S

RT1

661

5

Ø B

OC

AIS

Ø N

OZ

ZLE

S

1) Limite de velocidade com BOCAIS horizontais 3800 RPM/Speed limited for horizontal mounting 3800 RPM

2) Limite de velocidade com BOCAIS horizontais 2400 RPM/Speed limited for horizontal mounting 2400 RPM

3) Fabricada somente em execuções verticais/Available for vertical flow only.

4) As potências indicadas na tabela são as absorvidas ao eixo sem considerar-se as perdas devidas à eficiência da transmissão. Por motivos de segurançaa potência do motor deve ser superior a potência realmente absorvida pelas máquinas nas seguintes proporções: até 25 HP + 20%; de 25 a 75 HP + 15%e acima de 75 HP + 10%/Indicated BHP in this chart, is the shaft and does not consider transmission eficiencies. For safety, the following percentagesshould be added to be BHP to reach required motor HP and lower 25 HP +20%. 25 HP to 75 HP + 15%. and above 75 HP + 10%.

SOPRADORES TRILÓBULARES/ TRI-LOBULAR BLOWERSSOBREPRESSÃO (mbar)/ PRESSURE (mbar)

300 400 500 600 700 800 900 1000


1000 25,7 22,5 24,7 29,8 23,9 37,0 23,1 44,3 22,4 51,5 21,7 58,8 21,1 66,0 - -1200 32,1 27,4 31,1 36,1 30,3 44,8 29,5 53,5 28,8 62,2 28,1 71,0 27,5 79,7 26,9 88,41350 36,9 31,3 35,9 41,1 35,1 50,9 34,3 60,6 33,6 70,4 32,9 80,2 32,3 90,0 31,7 99,8

8” 1750 49,7 42,2 48,7 54,9 47,9 67,6 47,1 80,3 46,4 93,0 45,7 105,7 45,1 118,4 44,5 131,12000 57,7 49,7 56,7 64,2 55,9 78,7 55,1 93,2 54,4 107,7 53,7 122,2 53,1 136,7 52,5 151,22200 64,1 56,1 63,1 72,1 62,3 88,0 61,5 104,0 60,8 119,9 60,1 135,9 59,5 151,8 58,9 167,82400 70,5 62,9 69,5 80,3 68,7 97,7 67,9 115,1 67,2 132,5 66,5 149,9 65,9 167,3 65,3 184,71000 34,7 30,6 33,4 40,3 32,3 50,0 31,3 59,8 30,3 69,5 29,5 79,2 - - - -1200 43,3 37,5 42,0 49,1 40,9 60,8 39,9 72,5 38,9 84,1 38,1 95,8 - - - -1350 49,7 42,9 48,4 56,0 47,3 69,2 46,3 82,3 45,4 95,4 44,5 108,5 - - - -

10” 1750 66,9 58,8 65,6 75,8 64,5 92,8 63,5 109,8 62,5 126,8 61,7 143,8 - - - -2000 77,6 69,8 76,3 89,3 75,2 108,7 74,2 128,2 73,2 147,6 72,4 167,1 - - - -2200 86,2 79,5 84,9 100,9 83,8 122,3 82,8 143,6 81,8 165,0 81,0 186,4 - - - -2400 94,7 89,9 93,5 113,2 92,4 136,6 91,3 159,9 90,4 183,2 89,5 206,5 - - - -1000 48,8 43,0 46,9 56,9 45,2 70,7 43,7 84,5 - - - - - - - -1200 61,0 52,4 59,1 69,0 57,4 85,6 55,9 102,2 - - - - - - - -1350 70,2 59,7 68,3 78,4 66,6 97,1 65,1 115,8 - - - - - - - -

10” 1750 94,6 80,6 92,7 104,8 91,0 129,1 89,5 153,3 - - - - - - - -2000 109,9 94,9 108,0 122,6 106,3 150,3 104,8 178,0 - - - - - - - -2200 122,1 107,1 120,2 137,6 118,5 168,0 117,0 198,5 - - - - - - - -2400 134,3 120,1 132,4 153,3 130,7 186,6 129,2 219,8 - - - - - - - -600 27,6 25,1 26,3 33,3 25,1 41,6 24,1 49,8 23,1 58,0 22,2 66,2 - - - -850 42,7 36,3 41,4 47,9 40,2 59,6 39,2 71,2 38,2 82,8 37,3 94,5 36,4 106,1 35,6 117,7

10”1000 51,8 43,4 50,5 57,0 49,3 70,7 48,2 84,4 47,2 98,1 46,3 111,8 45,5 125,5 44,7 139,21150 60,8 50,7 59,5 66,4 58,3 82,2 57,3 97,9 56,3 113,7 55,4 129,4 54,5 145,1 53,7 160,93)1500 82,0 69,3 80,7 89,9 79,5 110,4 78,4 130,9 77,4 151,4 76,5 172,0 75,7 192,5 74,9 213,01750 97,1 84,1 95,8 108,1 94,6 132,0 93,5 156,0 92,5 179,9 91,6 203,9 90,8 227,8 90,0 251,81900 106,1 93,7 104,8 119,7 103,6 145,7 102,6 171,7 101,6 197,8 100,7 223,8 99,8 249,8 99,0 275,8600 42,8 37,6 41,0 50,0 39,4 62,3 37,9 74,6 36,6 87,0 35,4 99,3 - - - -850 65,4 54,3 63,6 71,7 62,0 89,2 60,6 106,7 59,3 124,1 58,0 141,6 - - - -

12”1000 79,0 64,7 77,2 85,2 75,6 105,8 74,2 126,3 72,9 146,9 71,7 167,4 - - - -1150 92,6 75,5 90,8 99,1 89,2 122,8 87,8 146,4 86,5 170,0 85,3 193,7 - - - -

3)1500 124,4 102,7 122,6 133,5 121,0 164,3 119,6 195,2 118,2 226,0 117,0 256,8 - - - -1750 147,1 124,1 145,3 160,0 143,7 196,0 142,2 232,0 140,9 267,9 139,7 303,9 - - - -1900 160,7 137,9 158,9 176,9 157,3 216,0 155,8 255,0 154,5 294,1 153,3 333,1 - - - -600 61,0 55,2 58,2 73,1 55,8 91,0 53,6 108,9 - - - - - - - -850 93,9 80,3 91,1 105,6 88,7 131,0 86,5 156,3 - - - - - - - -

14”1000 113,7 96,4 110,9 126,2 108,4 156,0 106,2 185,9 - - - - - - - -1150 133,4 113,4 130,6 147,7 128,2 182,0 126,0 216,3 - - - - - - - -

3)1500 179,5 157,6 176,7 202,3 174,2 247,0 172,0 291,8 - - - - - - - -1750 212,4 193,7 209,6 245,9 207,1 298,1 204,9 350,3 - - - - - - - -1900 232,1 217,5 229,3 274,2 226,9 330,8 224,7 387,5 - - - - - - - -600 64,6 55,9 62,4 73,7 60,4 91,6 58,7 109,5 57,0 127,4 55,5 145,3 54,1 163,2 - -750 84,3 71,3 82,1 93,7 80,2 116,1 78,4 138,4 76,8 160,8 75,3 183,2 73,8 205,5 72,5 227,9

12”850 97,5 82,2 95,3 107,6 93,3 132,9 91,6 158,3 89,9 183,6 88,4 209,0 87,0 234,3 85,7 259,71000 117,2 99,5 115,0 129,3 113,1 159,2 111,3 189,0 109,7 218,8 108,2 248,6 106,7 278,5 105,4 308,3

3)1150 137,0 118,2 134,8 152,5 132,8 186,8 131,0 221,1 129,4 255,4 127,9 289,7 126,5 323,9 125,1 358,21200 143,6 124,7 141,3 160,5 139,4 196,3 137,6 232,1 136,0 267,9 134,5 303,7 133,1 339,5 131,7 375,21350 163,3 145,5 161,1 185,8 159,1 226,0 157,4 266,3 155,7 306,6 154,2 346,8 152,8 387,1 151,5 427,3600 91,3 77,6 88,5 102,3 86,0 127,0 83,8 151,8 81,8 176,5 79,9 201,3 - - - -750 118,6 99,3 115,8 130,2 113,3 161,1 111,1 192,1 109,1 223,0 107,2 253,9 - - - -

14”850 136,8 114,6 134,0 149,6 131,5 184,7 129,3 219,8 127,3 254,8 125,4 289,9 - - - -1000 164,1 139,1 161,3 180,3 158,8 221,6 156,6 262,8 154,6 304,0 152,7 345,3 - - - -

3)1150 191,4 165,6 188,6 213,1 186,1 260,5 183,9 307,9 181,9 355,3 180,0 402,8 - - - -1200 200,5 175,0 197,7 224,5 195,2 274,0 193,0 323,5 191,0 373,0 189,1 422,4 - - - -1350 227,8 204,8 225,0 260,5 222,5 316,2 220,3 371,8 218,3 427,5 216,4 483,2 - - - -600 114,3 99,4 110,5 130,9 107,2 162,3 - - - - - - - - - -750 149,0 127,9 145,2 167,2 141,9 206,5 - - - - - - - - - -

16”850 172,1 148,2 168,3 192,7 165,0 237,2 - - - - - - - - - -1000 206,8 180,9 203,0 233,3 199,7 285,7 - - - - - - - - - -

3)1150 241,5 216,8 237,7 277,1 234,4 337,4 - - - - - - - - - -1200 253,0 229,6 249,2 292,5 245,9 355,4 - - - - - - - - - -1350 287,7 270,6 283,9 341,3 280,6 412,0 - - - - - - - - - -600 192,1 166,8 187,9 216,5 184,3 266,1 180,9 315,7 177,9 365,3 - - - - - -750 246,8 215,2 242,7 277,2 239,0 339,2 235,7 401,3 232,6 463,3 - - - - - -

20”850 283,3 249,0 279,2 319,3 275,5 389,6 272,2 459,9 269,1 530,2 - - - - - -950 319,8 284,1 315,7 362,7 312,0 441,3 308,7 519,9 305,6 598,4 - - - - - -3)1050 356,3 320,6 352,2 407,5 348,5 494,3 345,2 581,1 342,1 668,0 - - - - - -1150 392,8 358,5 388,7 453,6 385,0 548,7 381,7 643,8 378,6 738,9 - - - - - -1250 429,3 397,7 425,2 501,1 421,5 604,5 418,2 707,8 415,1 811,2 - - - - - -

MO

DE

LOM

OD

EL

Ø B

OC

AIS

Ø N

OZ

ZLE

S

RP

M

SR

T213

8S

RT2

151

SR

T217

2S

RT2

745

SR

T276

7S

RT2

790

SR

T336

2S

RT3

384

SR

T331

13S

RT4

2110

6

M

M

Q

= =

G

H J

H

P

DIMENSÕES As dimensões indicadas não devem ser usadas para fins construtivos. Solicitar desenh os certificados. OBS.: Bocais confor me ANSI 125 PSI FF (so mente di mensões de furações) suc ção e reca lque.

DIMENSIONS Dimension shown are no t to be used f or construction purposes. Please req uest certifi ed draw ings. OBS.: F langes as per ANSI 125 PSI-FF (onl y for punching/boring dimensions) suct ion and discharge.

A

J B C N

Q

O

K L d2

G

E F

SRTV

A

I

d1

d (n)

= = B C

N

DN

D1

D2

K E I d2

L F

SRTH

MODELO/MODEL A B C DN D1 D2 d n d1 d2 E F G H I J K L M N O P QPeso

Weight (Kg)

SRV-0710 (*) 497 240 257 3" 120,8 152,4 3/4" 4 2 8 1 5 167 227 265 135 156,5 37,5 273 319 2 0 7 0 8 3 1 267,5 6 8SRV-0713 (*) 497 240 257 3" 152,4 190,5 3/4" 4 2 8 1 5 201 261 265 135 156,5 37,5 273 319 2 0 7 0 8 3 1 267,5 7 8SRV-0720 (*) 584 273,5 290,5 3" 152,4 190,5 3/4" 4 2 8 1 5 268 328 295 135 156,5 37,5 273 319 2 0 7 0 8 3 1 267,5 8 7SRV-0816 (*) 574 275 299 3" 152,4 190,5 3/4" 4 3 8 1 8 254 310 315 160 172 4 3 310 355 2 2 8 5 1 0 4 1 317,5 110SRV-821 (*) 629 302,5 326,5 4" 190,5 228,6 3/4" 4 3 8 1 8 309 365 315 180 172 4 3 310 355 2 2 8 5 1 0 4 1 317,5 123SRV-831 (*) 728 352 376 4" 1905, 228,6 3/4" 8 3 8 1 8 408 464 315 160 172 4 3 310 355 2 2 8 5 1 0 4 1 317,5 142SRTV-1027 748 357 391 4" 190,5 228,6 3/4" 8 4 5 1 8 376 438 350 180 203 5 3 350 420 2 5 105 1 4 48,5 355 190SRTV-1039 861 413,5 447,5 6" 241,3 279,4 7/8" 8 4 5 1 8 489 551 350 180 203 5 3 350 420 2 5 105 1 4 48,5 355 214SRTV-1334 874 424 450 6" 241,3 279,4 7/8" 8 5 5 2 2 464 544 395 200 218 67,5 5 2 579 2 5 100 1 6 5 8 397,5 330SRV-1348 1014 494 520 8" 241,3 279,4 7/8" 8 5 5 2 2 604 684 395 200 218 67,5 520 579 2 5 100 1 8 5 8 397,5 380SRTV-1643 1000 480 520 8" 298,4 343 7/8" 8 6 0 2 4 556 642 495 250 242 8 4 613 704 3 2 125 1 8 6 4 497,5 452SRTV-1661 1180 570 610 8" 298,4 343 7/8" 8 6 0 2 4 736 822 495 250 242 8 4 613 704 3 2 125 1 8 6 4 497,5 555SRTV-2138 1166 549 617 8" 298,4 343 7/8" 8 7 0 2 2 506 621 625 315 299 106 660 740 2 5 140 2 0 74,7 627,5 740SRTV-2151 1166 549 617 10" 362 406,4 1" 1 2 7 0 2 2 636 751 625 315 299 106 680 740 2 5 140 2 0 74,7 627,5 780SRTV-2172 1376 654 722 10" 362 406,4 1" 1 2 7 0 2 2 846 961 825 315 299 106 660 740 2 5 140 2 0 74,7 627,5 870SRTV-2745 1223 578 645 10" 362 406,4 1" 1 2 8 0 28,5 582 712 700 380 355 135 800 880 3 0 170 2 5 95,2 710 1200SRTV-2767 1452 682 780 12" 431,8 482,6 1" 1 2 9 0 28,5 810 940 700 380 355 135 800 880 3 0 170 2 5 95,2 710 1440SRTV-2790 1760 846 914 14" 476,2 533,4 1.1/8" 1 2 9 0 28,5 1118 1243 700 360 355 135 800 880 3 0 170 2 5 95,2 710 1820SRTV-3362 1564 734 830 12" 431,8 482,6 1" 1 2 100 28,5 785 917 980 500 437 187,5 810 958 3 5 207,5 2 8 106 990 2200SRTV-3384 1811 858 953 14" 476,2 533,4 1.1/8" 1 2 100 28,5 1032 1164 980 500 437 187,5 810 958 3 5 207,5 2 8 106 990 2620SRTV-33113 2049 977 1072 16" 639,7 596,9 1.1/8" 1 6 100 28,5 1270 1402 980 500 437 167,5 810 958 3 5 207,5 2 8 106 990 2790SRTV-42110 2026 971 1055 20" 635 698,5 1.1/4" 1 2 120 1.1/8" 1292 1390 1120 580 414 210 1000 1120 3 5 210 3 2 127 1120 2790

MODELO/MODEL A B C DN D1 D2 d n d1 d2 E F G H I J K L M N O P QPeso

Weight (Kg)

SRH-0710 (*) 436 223 250 2" 120,6 152,4 3/4" 4 2 8 1 5 167 227 265 135 158,5 172,5 230 276 2 0 7 0 8 3 1 296 6 8SRH-0713 (*) 497 240 257 3" 152,4 190,5 3/4" 4 2 8 1 5 201 261 265 135 156,5 172,5 230 276 2 0 7 0 8 3 1 296 7 8SRH-0720 (*) 584 273,5 290,5 3" 152,4 190,5 3/4" 4 2 8 1 5 268 328 285 135 156,5 172,5 230 276 2 0 7 0 8 3 1 296 8 7SRH-0816 (*) 574 275 299 3" 152,4 190,5 3/4" 4 3 8 1 8 254 310 315 160 172 203 265 310 2 2 8 5 1 0 4 1 361 110SRH-0821 (*) 629 302,5 325,5 4" 190,5 228,6 3/4" 8 3 8 1 8 309 365 315 160 172 203 265 310 2 2 8 5 1 0 4 1 351 123SRH-0831 (*) 728 352 376 4" 190,5 228,5 3/4" 8 3 6 1 8 408 464 315 160 172 203 265 310 2 2 8 5 1 0 4 1 361 142SRTH-1027 748 357 391 4" 190,5 228,6 3/4" 8 4 5 1 8 376 438 350 180 203 233 290 360 2 5 105 1 4 48,5 412 190SRTH-1039 861 413,5 447,5 6" 241,3 279,4 7/8" 8 4 5 1 8 489 551 350 180 203 233 290 360 2 5 105 1 4 48,5 412 214SRTH-1334 874 424 450 6" 241,3 279,4 7/8" 8 5 5 2 2 464 544 395 200 218 267,5 380 439 2 5 100 1 8 5 8 481 330SRTH-1348 1014 494 520 6" 241,3 279,4 7/8" 8 5 5 2 2 604 684 395 200 218 267,5 380 439 2 5 100 1 8 5 8 481 360SRTH-1643 1000 480 520 8" 296,4 343 7/8" 8 6 0 2 4 556 642 495 250 242 334 440 531 3 2 125 1 8 8 4 598 452SRTH-1661 1180 570 610 8" 296,4 343 7/8" 8 6 0 3 4 736 822 495 250 242 334 440 531 3 2 125 1 8 6 4 596 555SRTH-2136 1166 549 617 8" 298,4 343 7/8" 8 7 0 2 2 506 621 625 315 299 421 440 520 2 5 140 2 0 74,7 731 740SRTH-2151 1166 549 617 10" 362 406,4 1" 1 2 7 0 2 2 636 751 625 315 299 421 440 520 2 5 140 2 0 74,7 731 780SRTH-2172 1376 654 722 10" 362 406,4 1" 1 2 7 0 2 2 846 961 825 315 299 421 440 520 2 5 140 2 0 74,7 731 870

* Com lóbulos de perfil bilobular/With bilobular profile lobes.

OMEL BOMBAS E COMPRESSORES LTDA.

Fábrica e Escr itórioIPlant and Office s Rua Silvio Manfredi, 2 13 - CEP 07241-000 - Guarulhos - São Paulo - Brasil TelefoneITelephone + 55 11 2413-5400 - 2412-3200 Fax: + 55 11 2412-5056 www.omel.com.br [email protected]

ANEXO 10: FICHAS DE INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA DE PRODUTOS

QUÍMICOS (FISPQ)

− GÁS CARBÔNICO LIQUEFEITO WHITE MARTINS

− PROFLOC P120

− ZETAG 7878FS40

− SULFATO DE ALUMÍNIO ISENTO DE FERRO GR EXTRA

− NALCO 01BZL012

− LAMFLOC 1525D

− GREENFLOC COLOR 800

Ficha de Informações de Segurança de Produtos

Químicos Produto: Dióxido de Carbono FISPQ nº: P-4574-J

1 – Identificação do Produto e da Empresa Produto: DIÓXIDO DE CARBONO, COMPRIMIDO Código do Produto: P-4574-J Nome(s) Comercial(s): Dióxido de Carbono Empresa: White Martins Gases Industriais S.A. Av. das Américas, 3.434 - Bloco 7/ Grupo 601 Barra da Tijuca – Rio de Janeiro – CEP: 22640-102 Site: www.whitemartins.com.br Telefone de Emergência: 0800 709 9000 Para maiores informações de rotina consulte o fornecedor White Martins mais próximo. 2 – Composição e Informações sobre os Ingredientes Este produto é uma substância pura e essa seção cobre apenas os materiais dos quais esse produto é fabricado. Para misturas deste produto, requisite a respectiva FICHA DE INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA DE PRODUTOS QUÍMICOS. Veja seção 16 para maiores informações sobre misturas. Nome Químico: Dióxido de Carbono Sinônimo: Anidrido Carbônico, Gás Ácido Carbônico

Ingredientes CAS Concentração (%) LT (TLV) Limite de Tolerância

Dióxido de Carbono 124-38-9 99,0 min 3.900 ppm (NR-15)

Grupo Químico: Anidrido Ácido 3 – Identificação de Perigos

Dióxido de Carbono Página 1 de 10 Elaborado: Jul/2007

http://www.whitemartins.com.br/



EMERGÊNCIA

CUIDADO! Líquido e gás sob pressão.

Pode causar sufocamento rápido. Pode aumentar a taxa da respiração e do batimento cardíaco.

Pode causar danos ao sistema nervoso central. Pode causar ulceração.

Pode causar vertigem e sonolência. Equipamento autônomo de respiração é requerido para a equipe de salvamento.

Este produto é um gás incolor, inodoro em condições normais de temperatura e pressão. Este gás é ligeiramente ácido e pode ser percebido por um odor levemente pungente e um sabor cortante.

Valor Limite de Tolerância (LTV): O Limite de Tolerância deve ser utilizado como um guia no controle da saúde, e não como uma divisão entre concentrações perigosas ou seguras. IDLH = 40.000 ppm. EFEITOS DE UMA ÚNICA SUPEREXPOSIÇÃO (AGUDA):

INGESTÃO: Uma maneira pouco provável de exposição. Esse produto é um gás a pressão e temperatura normais. CONTATO COM A PELE: O vapor não apresenta nenhum efeito nocivo. O dióxido de carbono líquido, gás ou sólido frio pode causar graves queimaduras por congelamento. INALAÇÃO: O dióxido de carbono é um asfixiante com efeitos devido à falta de oxigênio. Ele também é ativo fisiologicamente afetando a circulação e a respiração. Em concentrações de 2 a 3% ocorrem sintomas de asfixia, sonolência e vertigem; de 3 a 5% causa respiração acelerada, dor de cabeça e ardência do nariz e garganta; até 15% causa dor de cabeça, excitação, excesso de salivação, náuseas, vômito e perda da consciência. Em concentrações mais altas, causa rápida insuficiência circulatória, podendo levar ao coma e a morte. CONTATO COM OS OLHOS: O vapor não apresenta nenhum efeito nocivo. O líquido ou vapor frio pode causar congelamento e danos permanentes ao órgão atingido.

EFEITOS DA SUPEREXPOSIÇÃO REPETIDA (CRÔNICA): Não há evidência de efeitos adversos através de informações disponíveis. O CO2 é o mais poderoso vaso dilatador cerebral conhecido. Não se deve permitir que pessoas com problemas de saúde, onde tais doenças seriam agravadas pela exposição ao dióxido de carbono gasoso, manuseiem ou trabalhem com este produto. OUTROS EFEITOS DA SUPEREXPOSIÇÃO: Podem ocorrer danos as células ganglionares ou da retina e do sistema nervoso central. CONDIÇÕES MÉDICAS AGRAVADAS PELA SUPEREXPOSIÇÃO: O conhecimento das informações toxicológicas disponíveis e das propriedades físicas e químicas do material sugere ser improvável que a superexposição agrave condições já existentes. SIGNIFICANTES INFORMAÇÕES LABORATORIAIS COM POSSÍVEL RELEVÂNCIA PARA A AVALIAÇÃO DOS RISCOS PARA A SAÚDE HUMANA: Estudos mostraram um aumento de defeitos no coração de ratos a uma concentração de 6% de dióxido de carbono no ar por 24 horas, em diferentes períodos durante uma gestação. Não existe comprovação de o dióxido de carbono ser teratogênico para seres humanos.



Químicos Produto: Dióxido de Carbono FISPQ nº: P-4574-J CARCINOGENICIDADE: Dióxido de Carbono não é listado como carcinogênico pelos órgãos NTP, OSHA e IARC.

EFEITOS AMBIENTAIS POTENCIAIS: Nenhum atualmente conhecido. Para maiores informações, veja a seção 12, Informações Ecológicas.

4 – Medidas de Primeiros Socorros INGESTÃO: Uma maneira pouco provável de exposição. Este produto é um gás a temperatura e pressões normais. CONTATO COM A PELE: Para exposições ao vapor frio ou sólido, imediatamente aqueça a área queimada por congelamento com água morna (não exceder 41 o C). No caso de uma grande exposição, remova a roupa contaminada enquanto aquece com água morna. Chame um médico. INALAÇÃO: Imediatamente remova para ar fresco. Administre respiração artificial se não tiver respirando. A aplicação de oxigênio deve ser realizada por pessoa qualificada. Chame um médico. CONTATO COM OS OLHOS: Por exposição ao vapor ou ao sólido frios, imediatamente banhe completamente os olhos com água corrente durante 15 minutos, no mínimo. As pálpebras devem ser mantidas abertas e distantes do globo ocular para assegurar que todas as superfícies sejam enxaguadas completamente. Chame um médico imediatamente, de preferência um oftalmologista. OBSERVAÇÃO PARA O MÉDICO: Não há antídoto específico. Asfixia e colapsos podem acontecer. O tratamento deve ser dirigido para o controle dos sintomas e das condições clínicas do paciente.

5 – Medidas de Combate a Incêndio Meio de combate ao fogo: Dióxido de Carbono não é inflamável. Utilize recurso adequado para controle do fogo circundante. Material utilizado como agente extintor de fogo. Produtos da combustão: Não aplicável. Procedimentos especiais de combate ao fogo: CUIDADO! Gás e gás liquefeito sob pressão. Retire todo o pessoal da área de risco. Imediatamente inunde os recipientes com jatos de água em neblina até esfriá-los guardando uma distância máxima, então remova os recipientes para longe da área de fogo, se não houver risco. Utilize equipamento autônomo de respiração em caso de resgate de vítimas. Possibilidades incomuns de incêndio: Líquido ou vapor não são inflamáveis. Recipientes podem se romper devido ao calor do fogo. Nenhuma parte do recipiente deve ser sujeita a temperaturas mais altas que 52 o C (aproximadamente 125 o F). A maior parte dos recipientes é provida de um dispositivo de alívio de pressão projetado para aliviar o conteúdo quando eles forem expostos a temperaturas elevadas. A fase líquida do dióxido de carbono congelará a água rapidamente. Produtos passíveis de combustão: Nenhum atualmente conhecido. Equipamento protetor e precauções para bombeiros: Os bombeiros devem usar equipamentos apropriados contra o fogo do entorno.



Químicos Produto: Dióxido de Carbono FISPQ nº: P-4574-J 6 – Medidas de Controle para Derramamento / Vazamento Medidas a tomar se o material derramar ou vazar: Cuidado! Líquido e gás frio a alta pressão. Dióxido de carbono é um asfixiante e a falta de oxigênio pode matar. Retire todo pessoal da área em perigo. O vazamento do dióxido de carbono na forma líquida formará neve carbônica a pressões abaixo de 67 psig. Utilize equipamento autônomo de respiração quando necessário. Contenha o vazamento se não houver risco. Ventile a área de vazamento ou remova os recipientes com vazamento para áreas bem ventiladas. Teste a área, principalmente as áreas confinadas, para saber se há oxigênio suficiente, antes de permitir o retorno do pessoal. Método para a disposição de resíduos: Alivie vagarosamente para atmosfera externa. Previna para que resíduos não contaminem o ambiente vizinho. Descarte qualquer produto, resíduo, recipiente disponível ou tubulação de maneira que não prejudique o meio ambiente, em total obediência às regulamentações Federais, Estaduais e Municipais. Se necessário, entre em contato com seu fornecedor, para assistência. 7 – Manuseio e Armazenamento Condições de Armazenamento: Gás pode causar sufocamento rápido devido a deficiência de oxigênio. Armazene e utilize com sempre com ventilação adequada. Assegure-se de que os cilindros estejam fora de risco de queda ou roubo. Atarraxe firmemente o capacete com as mãos. Não permita estocagem em temperaturas maiores que 52 oC (125 oF). O dióxido de carbono é mais pesado que o ar. Ele tende a acumular-se junto ao chão de um local confinado, deslocando o ar e empurrando-o para cima. Isso cria uma atmosfera deficiente em oxigênio junto ao chão. Verifique concentração suficiente de oxigênio. Feche a válvula do recipiente após cada uso; mantenha fechada mesmo que o cilíndro esteja vazio. Previna o fluxo reverso. O fluxo reverso para dentro do cilíndro pode causar sua ruptura. Use uma válvula ou outro dispositivo de verificação nas tubulações e encanamentos que partem do cilíndro. Não atinja o cilindro com arco. O defeito produzido pela queimadura de um arco pode levar o cilindro a ruptura. Nunca aterre um cilindro de gás comprimido ou permita que se torne parte de um circuito elétrico. Armazene firmemente na posição vertical evitando o risco de choque ou queda. Armazene separadamente os cilindros cheios dos vazios. Use um sistema em modo de fila, para prevenir o estoque de cilindros cheios por longos períodos. Condições de Uso: Evite respirar o gás. Evite contato do líquido com os olhos, pele e roupas. Proteja os cilindros contra danos físicos. Utilize em carrinho de mão para movimentar os cilindros; não arraste, role, ou deixe-o cair. Nunca tente levantar um cilindro pelo capacete; o capacete existe apenas para proteger a válvula. Nunca insira qualquer objeto (ex. chave de parafuso, chave de fenda) dentro da abertura do capacete; isto pode causar dano a válvula, e conseqüentemente um vazamento. Use uma chave ajustável para remover capacetes justos ou enferrujados. Abra a válvula suavemente. Se estiver muito dura, descontinue o uso e entre em contato com seu fornecedor. Nunca aplique chama ou calor localizado diretamente ao cilindro. Altas temperaturas podem causar danos ao cilindro e pode causar alívio de pressão prematuramente, ventando o conteúdo do cilindro. Para maiores precauções com o uso de dióxido de carbono, veja seção 16. Publicações Recomendadas: Para maiores informações em armazenamento, manipulação e uso veja a Publicação Praxair P-14-153, Guia para Manipulação de Cilindros e Recipientes para Gases; P-15-073, Precauções de Segurança para Dióxido de Carbono; e P-3499, Precauções de Segurança e Planejamento de Resposta a Emergência. Procure seu fornecedor local.



Químicos Produto: Dióxido de Carbono FISPQ nº: P-4574-J 8 – Controle de Exposição e Proteção Individual Proteção Respiratória (Tipo Específico): Não é requerida sob condições normais de uso. Porém, respiradores com suprimento de ar são necessários quando se estiver atuando em espaços confinados e em grandes vazamentos. Ventilação

Exaustão Local: Use sistema de exaustão local, se necessário, para controlar a concentração desse produto na zona de respiração dos trabalhadores. Especiais: Nenhum Mecânica (Geral): Sob certas condições, sistema de ventilação com exaustão pode ser aceitável para controlar a exposição do operário ao dióxido de carbono. Outros: Nenhum

Luvas Protetoras: Neoprene com isolamento térmico. Luvas de soldagem para soldagem. Proteção dos Olhos: Óculos de segurança com lente incolor e proteção lateral ou protetor facial. Não utilizar lentes de contato quando manusear este produto. Outros Equipamentos Protetores: Calçados de segurança, vulcanizados, com biqueira de aço para manuseio de cilindros. Calças devem ser usadas por cima do sapato. Sapatos de cano longo são preferíveis. Independente dos equipamentos de proteção, nunca toque em partes elétricas ligadas. 9 – Propriedades Físico-Químicas Estado Físico: Gás Liquefeito Cor: Incolor Odor: Inodoro. Levemente ácido e para algumas pessoas tem o gosto cortante e o odor levemente caústico. Peso molecular: 44,01 Fórmula: CO2 Ponto de Sublimação, a 1 atm: -78,5 oC (-109,3 oF) Ponto de Fulgor (Método ou Norma): Não Aplicável Temperatura de Auto-Ignição: Não Aplicável Limite de Inflamabilidade no Ar, % em Volume: Inferior: Não Aplicável Superior: Não Aplicável Densidade do Gás (ar = 1): 1,522 a 21,1 oC (70 oF) a 1 atm Pressão de Vapor a 20 ºC (68 ºF): 5778 kPa (838 psig)



Químicos Produto: Dióxido de Carbono FISPQ nº: P-4574-J Massa Específica: 1,833 kg/m3 (0,144 lb/ft3) a 70 oC (21,1 oF) e 1 atm Solubilidade em Água, Vol/Vol: 0,90 a 20 oC (68 oF) e 1 atm Percentagem de Matéria Volátil em Volume: 100 Taxa de Evaporação (Acetato de Butila = 1): Alto PH: 3,7 (para o ácido carbônico) 10 – Estabilidade e Reatividade Estabilidade: Estável Incompatibilidade (Materiais a Evitar): Metais alcalinos, metais alcalinos-terrosos, acetilenos metálicos, cromo, titânio acima de 550 oC, urânio acima de 750 oC e magnésio acima de 775 oC. Produtos Passíveis de Risco Após a Decomposição: Na presença de descarga elétrica, dióxido de carbono é decomposto formando monóxido de carbono e oxigênio. Risco de Polimerização: Não ocorrerá Condições a Evitar: Contato com materiais incompatíveis, exposição a descargas elétricas, e/ou altas temperaturas como descrito em incompatibilidade. Possibilidade de Reações Perigosas: Pode ocorrer a decomposição em materiais tóxicos, inflamáveis e/ou oxidados sob as condições acima especificadas. 11 – Informações Toxicológicas Efeitos da Dose Aguda: LCLo = 90.000 ppm, 5 minutos., humano O processo de soldagem pode gerar gases e vapores perigosos. (Ver seções 10 e 16). Dióxido de carbono é asfixiante. No início estimula a respiração, e depois causa falta de ar. Altas concentrações causam narcose. Os sintomas em seres humanos seguem abaixo:

EFEITO: CONCENTRAÇÃO:

A taxa de respiração aumenta levemente. 1%

A taxa de respiração aumenta em 50% acima do nível normal. Exposição prolongada causa dor de cabeça e fadiga. 2%

A taxa de respiração aumenta duas vezes acima da normal e se torna difícil. Efeito narcótico suave. Prejudica a audição, causa dor de cabeça, aumento da pressão sangüínea e da taxa de pulsação.

3%




A taxa de respiração aumenta a aproximadamente 4 vezes acima do normal, sintomas de intoxicação se tornam evidentes, e um leve sufocamento pode ser sentido.

4 – 5%

Considerável odor pungente. Respiração muito difícil, dor de cabeça, confusão visual, e zumbido nos ouvidos. Pode ser prejudicial, seguido por perda da consciência.

5 – 10%

A inconsciência ocorre mais rapidamente acima de 10%. Exposições prolongadas a altas concentrações pode, resultar em morte por asfixia. 50 – 100%

Efeitos na Reprodução: Um único estudo mostrou o aumento dos defeitos no coração de ratos expostos a concentrção de dióxido de carbono de 6% no ar em 24 horas por diferentes períodos durante a gestação. Não há evidências de que o dióxido de carbodo seja teratogêncio a humanos. 12 – Informações Ecológicas Não é esperado nenhum efeito ecológico adverso. Dióxido de carbono não contém nenhum material químico das Classes I ou II (destruidores da camada de ozônio). Dióxido de carbono não é considerado como poluente marítimo pelo DOT. 13 – Considerações sobre Tratamento e Disposição Método de disposição de resíduos: Não tente desfazer-se de resíduos ou quantidades não utilizadas. Devolva o cilindro ao seu fornecedor. 14 – Informações sobre Transporte Nome Apropriado para Embarque: DIÓXIDO DE CARBONO Classe de risco: 2.2 Número de Risco: 22 Número de identificação: UN 1013 Rótulo de remessa: GÁS NÃO INFLAMÁVEL Aviso de advertência (quando requerido): GÁS NÃO INFLAMÁVEL INFORMAÇÕES ESPECIAIS DE EMBARQUE: Os cilindros devem ser transportados em posição segura, em veículo bem ventilado. Cilindros transportados em veículo enclausurado, em compartimento não ventilado podem apresentar sérios riscos a segurança. É proibido o enchimento de cilindros sem o consentimento do seu dono. Poluentes Marinhos: Dióxido de carbono não é considerado poluente marítimo pelo DOT.



Químicos Produto: Dióxido de Carbono FISPQ nº: P-4574-J 15 – Regulamentações As seguintes leis relacionadas são aplicadas a este produto. Nem todos os requerimentos são identificados. O usuário deste produto é o único responsável pela obediência de todas as leis Federais, Estaduais e Municipais. • DECRETO LEI 96044 Aprova o regulamento para o transporte Rodoviário de Produtos Perigosos e dá outras providências.

• RESOLUÇÃO 420 Instruções complementares ao Regulamento do Transporte Terrestre de Produtos Perigosos.

• NBR 7500 Símbolos de risco e manuseio para o transporte e armazenamento de materiais.

16 – Outras Informações Assegure-se de ler e compreender todos os rótulos e outras instruções fornecidas em todos os recipientes deste produto. PERIGOS ADICIONAIS À SEGURANÇA E SAÚDE: O uso de dióxido de carbono ou misturas contendo dióxido de carbono em solda e corte pode criar perigos adicionais.

Fumos e gases podem ser perigosos a saúde e podem gerar sérios danos ao pulmão. • Mantenha a cabeça longe dos fumos. Não respire fumos ou gases. Use ventilação suficiente,

exaustão local, ou ambos para manter fumos e gases longe da sua zona respiratória, e área em geral. A superexposição a fumos pode resultar em vertigem, náusea, secura ou irritação do nariz, garganta, e olhos, além de outros desconfortos similares.

Fumos e gases não podem ser simplesmente classificados. A composição de ambos depende do metal que está sendo trabalhado, do processo, procedimentos e eletrodos utilizados. Possivelmente, materiais perigosos podem ser encontrados em fundições, eletrodos, e outros materiais. Requisite a FOLHA DE DADOS DE SEGURANÇA DO PRODUTO para cada material em uso. Contaminantes no ar podem adicionar perigos aos fumos e gases. Contaminante como o vapor de hidrocarboneto clorado das atividades de limpeza, é um sério risco.

• Não use arcos elétricos em presença de vapores de hidrocarboneto clorado – fosfogênios altamente tóxicos podem ser produzidos. Revestimentos do metal que estão sendo trabalhados, assim como pintura, eletrogalvanização, ou galvanização, podem gerar fumos quando aquecidos. Resíduos de limpeza podem ser perigosos.

• Evite usar arcos voltaicos em partes com resíduo de Fosfato (antiferrugem, preparações de limpeza) – fosfina altamente tóxica pode ser produzida.

Para saber a quantidade de fumos e gases, você pode pegar amostras do ar. Analisando essa amostra, pode ser determinada qual proteção respiratória deve ser utilizada. Um exemplo é pegar o ar de dentro do capacete do operário ou da zona de respiração. Para outras informações sobre práticas de




segurança e descrições mais detalhadas dos perigos na saúde em uso de solda e suas conseqüências, procure seu fornecedor de produtos de soldagem.

OBSERVAÇÕES PARA O MÉDICO - AGUDA: Gases, vapores e poeiras podem causar irritação nos olhos, pulmões, nariz e garganta. Alguns gases tóxicos associados com processos de soldagem e correlatos podem causar edema pulmonar, asfixia e morte. Superexposição aguda pode incluir sinais e sintomas, tais como: olhos lacrimejantes, irritação do nariz e garganta, dor de cabeça, vertigem, respiração difícil, tosse freqüente ou dor no peito. - CRÔNICA: Inalação prolongada de contaminantes do ar pode produzir acumulação destes nos pulmões, uma condição que pode ser vista como áreas densas no Raio-X do tórax. A gravidade da mudança é proporcional a duração da exposição. As modificações observadas não estão necessariamente associadas com sintomas ou sinais de doença ou redução da função pulmonar. Além disso, as modificações no Raio-X podem ser causadas por fatores não relacionados ao trabalho como o fumo, etc.

VESTIMENTAS E EQUIPAMENTOS PROTETORES PARA OPERAÇÕES DE SOLDA:

Luvas protetoras: Use luvas de soldagem Proteção dos Olhos: Use capacete com máscara ou um protetor facial com lentes com filtros especiais. Outros Equipamentos Protetores: Utilize proteção para a cabeça, mão e corpo. Assim, se necessário, vai ajudar a prevenir danos produzidos pela radiação, faíscas e choques elétricos. A proteção mínima inclui luvas de solda e máscara protetora para o rosto. Para proteção adicional considere o uso de mangas compridas, avental, chapéus, protetores para os ombros, assim como uma vestimenta escura. Treine os operários para não tocarem em partes elétricas ligadas.

OUTRAS CONDIÇÕES DE RISCO EM CARREGAMENTO, USO E ESTOCAGEM: Gás e líquido a alta pressão. Use tubulação e equipamentos adequadamente projetados para resistirem às pressões que possam ser encontradas. Gás pode causar sufocamento rápido em caso de deficiência de oxigênio. Armazene e utilize com ventilação adequada. Dióxido de carbono é mais pesado do que o ar. Por isso, tende a se acumular perto do chão de espaços enclausurados, deslocando o ar e impulsionando para cima. Isso cria uma deficiência de oxigênio perto do chão. Verifique a concentração de oxigênio. Armazene e utilize com ventilação adequada. Feche a válvula após o uso; mantenha fechada mesmo quando o cilindro estiver vazio. Previna fluxo reverso. Fluxo reverso no cilindro pode causar ruptura. Use válvula de segurança ou outro dispositivo em qualquer parte da linha ou tubulação do cilindro. Não atinja o cilindro com arco. O defeito produzido pela queimadura de um arco pode levar o cilindro a ruptura. Nunca aterre um cilindro de gás comprimido ou permita que se torne parte de um circuito elétrico. Nunca trabalhe em sistema pressurizado. Se houver vazamento, feche a válvula do cilindro, ventile o sistema com vapor para um local seguro, de maneira que não prejudique o meio ambiente, em total obediência as regulamentações Federais, Estaduais e Municipais, então repare o vazamento. Nunca deixe um cilindro onde possa se tornar parte de um circuito elétrico. Quando usar gás comprimido dentro ou perto de aplicações com solda elétrica, não aterre o cilindro. Aterrando, expõe o cilindro a danos por arco elétrico. MISTURAS: Quando dois ou mais gases, ou gases liquefeitos são misturados, suas propriedades perigosas podem se combinar e criar riscos inesperados e adicionais. Obtenha e avalie as informações de segurança de cada componente antes de produzir a mistura. Consulte um especialista ou outra pessoa capacitada quando fizer a avaliação de segurança do produto final.




POR MEDIDA DE SEGURANÇA É PROIBIDO O TRANSVAZAMENTO DESTE PRODUTO DE UM CILINDRO PARA OUTRO. ESTE PRODUTO DEVERÁ SER TRANSPORTADO NA POSIÇÃO VERTICAL. Glossário DOT - é a sigla em inglês para Departamento de Transporte (Departament of Transportation). IARC - é a sigla em inglês para Agência Internacional de Pesquisas sobre o Câncer (International Agency for the Research of Cancer). NTP - é a sigla em inglês para Programa Nacional de Toxicologia (National Toxicology Program). OSHA - é a sigla em inglês para Administração de Segurança e Saúde Ocupacional (Occupational Safety and Health Administration). A White Martins recomenda que todos os seus funcionários, usuários e clientes deste produto estudem devidamente esta folha de dados a fim de ficarem cientes da eventual possibilidade de riscos relacionados ao mesmo. No interesse da segurança deve-se: 1) Notificar todos os funcionários, usuários e clientes acerca das informações incluídas nestas folhas e fornecer um ou mais exemplares a cada um: 2) Solicitar aos seus clientes que também informem aos seus respectivos funcionários e clientes e, assim, sucessivamente.


FISPQ-Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos em acordo com a NBR 14725

ZETAG 7878FS40 Revisão 29.06.2004 (dd.mm.yyyy)

Data da Impressão 14.02.2006 1/6 (16080 P/BRA/B/3)

1. Identificação da Substância/Preparação e da Sociedade/Empresa Nome do produto ZETAG 7878FS40 Caraterização Química poliacrilamida cationica dispersa em oleo mineral leve Número CAS Preparação Uso Floculante Produtor/Fornecedor CIBA ESPECIALIDADES QUÍMICAS LTDA.

AV. PROF. VICENTE RAO, 90 CAIXA POSTAL 21.421 04706-900 SÃO PAULO-SP BRASIL

Telefone (0XX11)5532 4056 / 0800 595 2200 Telefax (0XX11)5531-8764 Telefone de emergência (24h) 0800 111 767/ 0800 70 71 767(SOS COTEC-CHAMADA

LOCAL)+55 19 3467 9700(SOS COTEC-CHAMADA INTERNAC.)

2. Composição/Informação sobre os Componentes As substâncias apresentam perigos à saúde ou ao meio ambiente Número CEE Número CAS Nome químico Teor Símbolo(s)

CEE Frase(s) - R

078330-23-1 Alcohols, C11-14-iso-, C13-rich, ethoxylated propoxylated

2.5 - 6 % Xi - N R36/38 - R51/53

265-150-3 064742-48-9 Naphtha (petroleum), hydrotreated heavy <= 3 % Xn R10 - R65 - R66

204-673-3 000124-04-9 ácido adípico <= 2 % Xi R36

3. Identificações de Riscos Classificado como perigoso de acordo com as diretrizes da EU. Xi Irritante Irritante aos olhos e pele. Nocivo para os organismos aquáticos, pode causar efeitos adversos a longo prazo no ambiente aquático. Pode causar irritação do sistema respiratório se névoas ou sprays forem inalados. Piso torna-se escorregadio em caso de vazamento do produto. Muito escorregadio quando molhado. Como para todos os oleos minerais a exposição prolongada e frequente pode causar rachaduras na pele ou dermantite.

4. Procedimentos para Primeiros Socorros Contato com a pele Remover imediatamente todas as roupas e sapatos contaminados debaixo de um chuveiro Permanecer debaixo do chuveiro por no mínimo 10 - 20 minutos.

Contato com os olhos Lavar imediatamente com bastante água durante pelo menos 15 minutos. Em caso de irritação dos olhos procurar orientação médica.

Inalação Se névoa ou sprays forem inalados, remover a vítima para o ar fresco e liberar quaquer passagem de ar bloqueada. Manter a vítima descansando. Procurar orientação médica.




Ingestão Nao provocar o vômito. Em caso de inconciência ou convulsões não ministrar por via oral. Checar respiração e pulso, se presente, coloque em posição de recuperação e obter atendimento médico. Se consciente, lavar a boca com água. Ministrar 600 mL de água imediatamente e mais 200 mL sucessivamente a cada 10 minutos. Chamar imediatamente um médico.

5. Procedimentos para Combate a Incêndios Meios adequados para extinção espuma, pó seco, De preferência spray de água / névoa

Meios de extinção que não devem ser utilizados por razões de segurança Não conhecido

Perigos de exposição Devem ser tomadas medidas adequadas para reter a água usada no combate ao fogo. Águas e solos contaminado devem ser dispostos em conformidade com a regulamentação local

Equipamento de proteção especial para bombeiros Como para todos os incêndios envolvendo produtos químicos: avental de proteção, luvas apropriadas, botas e aparelho de respiração individual.

Produtos de combustão Óxidos de carbono,; Óxidos de nitrogênio

Informação adicional O produto vazado é escorregadio.; Muito escorregadio quando úmido.

6. Procedimentos em Caso de Vazamento Acidental Cuidados pessoais Usar medidas de proteção pessoal. Equipamentos para respiração são necessários apenas em incêndios. Cuidados com o meio ambiente Não escoar para águas de superfície, esgotos ou lençol freático. Métodos para limpeza Cobrir com material absorvente inerte(ex.areia, silica gel, ligante para ácido, ligante universal, serragem) Recolher o produto derramado em sacos adequados, devidamente fechados e etiquetados. Usar sais comuns (cloreto de sódio) para ajudar na remoção de resíduos Contém aguas de lavagem e deve ser disposto de acordo com a legislação local.

7. Manuseio e Armazenamento Manuseio Nao comer, beber ou fumar durante o uso. Remover imediatamente toda roupa contaminada e lavá-la antes de reutilizá-la Armazenagem Evitar temperaturas extremas, especialmente condições de congelamento. Manter os recipientes bem fechados em local seco, fresco e bem ventilado. Evite o congelamento produto derramado deixa o piso escorregadio Muito escorregadio quando molhado Agite antes de usar Contato acidental com água pode reduzir o desempenho do produto.

8. Controle de Exposição / Proteção Individual Limite(s) de exposição interno (IEL) CIEL-TWA Limite de Exposição Interno Ciba (média de 8 horas de exposição - TWA) não testado Precauções/medidas técnicas Assegurar ventilação adequada especialmente em ambientes confinados




Proteção respiratória Sob condições normais, névoa de óleo mineral não é gerada e, portanto, equipamento de proteção respiratória não é necessária. Se o limite de exposição ocupacional para névoa de óleo mineral for excedido, por exemplo em espaços onde há altas temperaturas ou sistemas abertos ou sprays, as seguintes proteções respiratórias devem ser empregadas: Meia máscara ou máscara inteira com filtro de partícula tipo P3. (Padrão europeu EN 143) Proteção das mãos Luvas de PVC resistentes a óleo / produtos químicos são recomendadas. Proteção dos olhos Óculos de proteção Proteção do corpo e da pele Roupa protetora de baixo peso. , Avental resistente a produtos químicos

9. Propriedades Físicas e Químicas Forma física líquido Cor branco Odor oleo mineral leve Temperatura de fusão/solidificação não testado Ponto de amolecimento não aplicável Temperatura de ebulição/faixa > 100 °C Densidade 1.1 g/cm3 Valor típico Ponto de fulgor > 100 °C Inflamabilidade não testado Temperatura de Ignição não aplicável Avaliação da temperatura de ignição (liq.)

não testado

Propriedades oxidantes não testado Temperatura de auto-ignição não testado Avaliação de auto-ignição não testado Avaliação da solubilidade em água dispersa Solubilidade não testado Pressão de vapor não testado Coeficiente de partição; Log Pow não aplicável Valor do pH não testado viscosidade dinâmica não testado Limite inferior de explosão não aplicável Limite superior de explosão não aplicável Propriedades de explosão não aplicável Velocidade de evaporação não testado Densidade do vapor não testado

10. Estabilidade e Reatividade Condições a evitar Extremos de temperatura,

especialmente condições de congelamento.

Materiais a evitar Água Produtos químicos reativos Produtos de decomposição perigosos Combustão pode resultar na

formação de:, Óxidos de carbono,, Óxidos de nitrogênio

11. Informação Toxicológica Toxicidade aguda oral Ratazana

LD50 > 2000 mg/kg Por analogia a produtos similares




Toxicidade dermal aguda

não testado

Toxicidade aguda de inalação

não testado

Irritação aguda dos olhos / corrosão Coelho

irritante Por analogia a produtos similares

Irritação aguda da pele / corrosão Coelho

irritante Por analogia a produtos similares

Sensibilização aguda da pele Porco da Índia

não testado

Avaliação da toxicidade Esse produto é uma preparação que tem sido classificada como irritante A classificação é por analogia a produto similar, o qual foi determinado como sendo normas OECD. A quantidade total de substancias irritantes no produto é menor que 20%

12. Informação Ecológica Toxicidade aguda para os peixes

não testado

Toxicidade aguda para a Daphnia

não testado

Toxicidade aguda para bactérias

não testado

Toxicidade aguda para as algas

não testado

Biodegradabilidade

não testado

Descrição da Classificação Essa preparação é classificada de acordo com a Diretiva EC 1999/45/EC Avaliação ecotóxica Para o componente polimérico deste produto: A partir de testes feitos com uma gama de produtos, os LC50/EC50 para organismos aquáticos devem estar entre 1 - 100 mg/l. Degradação/Eliminação: por hidrólise rápida do polímero e ligação com o carbono orgânico dissolvido e o sedimento inorgânico Não submetido à classificação ambiental de acordo com Diretrizes EU devido à rápida degradação por hidrólise.

13. Considerações para o Descarte Resíduos de produtos/produto não utilizado Devem ser observadas as regulamentações locais. Embalagens contaminadas As embalagens contaminadas devem ser eliminadas como resíduo químico.As embalagens limpas devem ser recolhidas de acordo com os esquemas de gestão de resíduos (reutilização, reciclagem) de acordo com a legislação




local.

14. Informações sobre Transporte Ponto de fulgor > 100 °C ADR/RID (Rodoviário) classe: Livre IMO/IMDG (Marítimo) Classe: Livre ICAO/IATA (Aéreo) Classe: Livre

15. Informação sobre Regulamentação Classificação Auto-classificação Símbolo(s) CEE Xi Irritante Frase(s) - R R36/38 Irritante aos olhos e pele.

R52/53 Nocivo para os organismos aquáticos, pode causar efeitos adversos a longo prazo no ambiente aquático.

Frase(s)-S S26 Em caso de contato com os olhos, lavar imediatamente com água em

abundância e procurar orientação médica. S28 Após contato com a pele, lavar imediatamente e abundantemente com água e sabão. S61 Evitar a liberação no meio ambiente. Ler a Folha de Dados de Segurança antes do uso.

Informações adicionais para etiquetagem

Mediante solicitação de usuários profissionias é fornecido o MSDS.

16. Informações Adicionais Frases R do capítulo 2 R10 Inflamável. R36 Irritante aos olhos. R36/38 Irritante aos olhos e pele. R51/53 Tóxico para os organismos aquáticos, pode causar efeitos adversos a

longo prazo no ambiente aquático. R65 Nocivo: pode causar danos aos pulmões se ingerido. R66 Repetida exposição pode causar resecamento ou ruptura da pele Mudanças essenciais Seção 7 ZETAG é uma marca registrada.




Importante

ESTE MATERIAL NÃO SE DESTINA A PRODUTOS PARA CONTATO PROLONGADO COM MEMBRANAS MUCOSAS, FLUÍDOS ORGÂNICOS, ESFOLIAÇÕES DÉRMICAS, PRÓTESES OU IMPLANTES NO CORPO HUMANO. É ESPECIFICAMENTE INTENCIONADO, A MENOS QUE O PRODUTO TENHA SIDO TESTADO DE ACORDO COM A LEGISLAÇÃO NACIONAL E INTERNACIONAL EM REQUISITOS DE TESTES DE SEGURANÇA. DEVIDO Á EXTENSA FAIXA DE USO EM POTENCIAL, A CIBA NÃO PODE RECOMENDAR ESTE MATERIAL COMO EFICAZ E SEGURO PARA TAIS APLICAÇÕES E NEM ASSUMIR NENHUMA RESPONSABILIDADE PARA TAIS APLICAÇÕES.

Este produto deve ser armazenado de acordo com as boas práticas de higiene industrial e em conformidade com as legislações locais. As informações acima estão baseadas no melhor de nosso conhecimento atual e têm por objetivo descrever nossos produtos sob o ponto de vista dos requerimentos de segurança. Não devem, porém, ser consideradas como garantia de propriedades específicas.

FICHA DE INFORMAÇÃO DE SEGURANÇA DE PRODUTOS QUÍMICOS

FISPQ Nº: 875Data da Última Revisão: 25/08/2004

Nome do Produto: Sulfato de Alumínio Isento de Ferro GR Extra

1. IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO E DA EMPRESA:


Código interno de identificação do produto: 1570

QUIMISA S/A

Matriz: Rodovia Ivo Silveira, nº 315, Km 03, Sala 1 – Bairro Bateas - CEP 88.355-200 - Brusque - SC - Fone (47)251 1010 - Fax (47)251 1006

Filial São Paulo: Estrada Municipal, 150 - Bairro Jardim Alvorada - CEP 06.620-800 - Jandira - SP - Fone (11)4789 2111 - Fax (11)4707 3602

Filial Rio Grande do Sul: Rodovia BR116, nº 1186, Km 252 – Bairro Três Portos – CEP 93.212-220 – Sapucaia do Sul - RS - Fone (51)474 5600 - Fax (51)474 5611

Nome da empresa, endereço e telefone:

[email protected]:

2. COMPOSIÇÃO E INFORMAÇÃO SOBRE INGREDIENTES:Componente (Sólido) Nº CAS % PerigoSulfato de Alumínio (Isento de Fe) 10043-01-3 98% (+/-2) NãoSulfato de Alumínio (Ferroso) 10043-01-3 98% (+/-2) Não

3. IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS:Corrosivo à pele e aos olhos.Polui rios e solo.Não é inflamável.

4. MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS:Em caso de contato com a pele ou olhos, lavar imediatamente os olhos com água corrente durante pelo menos 15 minutos. Remover e isolar imediatamente, roupas e calçados contaminados, e chamar um médico.

Inalação: Provoca tosse, dificulta respiração e irritações na garganta; evitar inalação de pós e vapores e instalar exaustão local e uso de proteção respiratória.

Ingestão: Provoca dores abdominais, sensação de queima, náuseas e vômitos. Não comer, beber ou fumar durante o trabalho. Lavar a boca. Não usar nada para induzir vômitos. Dar água em abundância para beber. Solicitar atendimento médico.

5. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO:Em caso de Incêndio nas proximidades: Todos agentes de extinção são permitidos. Manter tambores, tanques, etc, resfriados com spray d'água.

6. MEDIDAS DE CONTROLE PARA DERRAMAMENTO OU VAZAMENTO:Recolher o Sulfato líquido derramado em containers.

Pequenos derramamentos, absorver com areia ou outro material absorvente guardando em recipientes para descarte posterior.

Usar EPI's: Luvas de PVC, botas de borracha e óculos de segurança.

7. MANUSEIO E ARMAZENAMENTO

Página 1 de 3QUIMISA S/A




Armazenagem afastada de bases fortes e em local seco. Os recipientes de armazenamento devem ser mantidos bem fechados e protegidos contra batidas.

Usar equipamento de proteção individual: Luvas, botas, avental de PVC e óculos tipo panorâmico.

8. CONTROLE DE EXPOSIÇÃO E PROTEÇÃO INDIVIDUAL:O Valor do Limite de Tolerância (TLV) conforme OELs - Occupational Exposure Limits são: TLV (como sal de Alumínio solúvel), ppm: 2 mg/m³ (ACGIH 1993-1994).

Proteção da Pele: Usar roupas impermeáveis, incluindo botas e luvas para prevenir contato com a pele.

Proteção dos Olhos: Usar máscara facial e/ou óculos de segurança onde haja possibilidade de respingos. Manter chuveiros de emergência e lava olhos nos locais de trabalho em boas condições nos locais de riscos.

Forma: Sólido

Cor (Isento Fe ou Ferroso): Branca ou Vermelha

Cheiro: Inodoro

Temperatura de fusão: 770ºC

Densidade g/cm3: Não Aplicável

Solubilidade em água / 20ºC: Máx. 600 g/l

pH (Solução à 1%): 2,0 ~ 3,00

10. ESTABILIDADE E REATIVIDADE:O Sulfato de Alumínio pode se decompor com o calor ou na queima produzindo fumaças tóxicas e corrosivas incluindo óxidos de enxofre.Em solução o Sulfato de Alumínio forma um meio ácido forte que reage com álcalis e pode atacar determinados metais em meio aquoso.

11. INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS:O sulfato de alumínio em contato com a pele provoca vermelhidão e dores. Ao manusear o sulfato, usar luvas de PVC, Óculos de segurança e roupas protetoras. Em caso de contato, lavar a pele com bastante água ou tomar um banho.

Em contato com os olhos causa irritação, vermelhidão e queimadura, primeiramente lavar com água por vários minutos (Remover lentes de contato se for fácil) e então, encaminhar ao médico.

12. INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS:O Sulfato de Alumínio pode apresentar riscos ao meio ambiente. Cuidados especiais devem ser tomados para proteção dos rios e flora aquática.

13. CONSIDERAÇÕES SOBRE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO:O descarte do sulfato de alumínio só deverá ser feito com acompanhamento técnico, através de neutralização controlada com produtos que não causem reações adversas.

14. INFORMAÇÕES SOBRE TRANSPORTE:

9. PROPRIEDADES FÍSICO QUÍMICAS:





TRANSPORTE TERRESTRE - BRASILNº ONU: 1759Nº de Risco: 80Classe de Risco: 8Nome apropriado para Embarque: Sólido Corrosivo, N.E.Grupo de Embalagem: III

15. REGULAMENTAÇÕES:Esta Ficha de Segurança foi preparada conforme os critérios de riscos da OSHA, EPA e Norma ANSI.

16. OUTRAS INFORMAÇÕES:

NOTA:Acreditamos que as informações aqui contidas são as disponíveis na data de emissão desta FISPQ. O uso destes dados e destas opiniões bem como as condições de uso do produto não estão sob controle da QUIMISA S/A. Constitui obrigação do usuário determinar que o produto seja manuseado de maneira segura.


FISPQ – FICHA DE INFORMAÇAO DE SEGURANÇA DE PRODUTOS QUIMICOS

Nome do Produto: 01BZL012Data de Revisão: 16.06.2003 Página 1 de 6

1 - IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO E DA EMPRESA

NOME DO PRODUTO: 01BZL012

NOME DA EMPRESA: NALCO BRASIL LTDA.

ENDEREÇO: ROD. ÍNDIO TIBIRIÇA 3201 BAIRRO DO RAFFO SUZANO S.P.

TEL: 4745.4700

TEL. PARA EMERGÊNCIAS:

ABIQUIM/PROQUÍMICA: 0800 118270 (LIGAÇÃO GRÁTIS EM TODO O BRASIL)NALCO EMERGÊNCIAS: 0800 161655 (LIGAÇÃO GRÁTIS EM TODO O BRASIL)

2 – COMPOSIÇÃO E INFORMAÇÕES SOBRE OS INGREDIENTES

PREPARADO

NATUREZA QUÍMICA: Composto à base de água.

Nossa avaliação de risco não identificou nenhum ingrediente químico como sendo perigoso.

3 – IDENTIFICAÇÃO DE PERIGO

PERIGOS MAIS IMPORTANTES: Informação não disponível.

EFEITO DO PRODUTO: Pode causar irritação com contato prolongado. Evitar o contato com a pele, olhose roupas. Não ingerir. Não inalar.

Recipientes vazios podem conter resíduos do produto. Não reutilizar os recipientes.

PRINCIPAIS SINTOMAS: Rotas primarias de exposição

CONTATO COM OS OLHOS: Pode causar irritação com contato prolongado.

CONTATO COM A PELE: Pode causar irritação com contato prolongado.

INGESTÃO: Não é uma rota provável de exposição. Não se esperam efeitos adversos.

INALAÇÃO: Não é uma rota provável de exposição. Não se esperam efeitos adversos.

SINTOMAS DE EXPOSIÇÃO: Uma revisão dos dados disponíveis não identifica qualquer sintomaproveniente de exposição não previamente mencionada.

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3 – IDENTIFICAÇÃO DE PERIGO cont.

AGRAVAMENTO DAS CONDIÇÕES EXISTENTES: Uma revisão dos dados disponíveis não identificaqualquer piora nas condições existentes.

4 – MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS

INFORMAÇOES:

OLHOS: Lavar imediatamente com água por pelo menos 15 minutos, mantendo as pálpebras abertas.Solicitar assistência médica.

PELE: Lavar imediatamente com água e sabão por 15 minutos. No caso de um derramamento degrandes proporções, tomar um banho. Solicitar assistência médica.

INGESTÃO: Não provocar o vômito. Dar água para vitima se consciente. Solicitar assistência médicaimediata.

INALAÇAO: Levar para o ar fresco, tratar sintomaticamente. Obter socorro médico.

NOTA PARA O MÉDICO: Com base nas reações individuais do paciente, o julgamento do médico deve serutilizado para controlar os sintomas e a condição clínica.

CUIDADO: Em caso de inconsciência, problemas respiratórios ou convulsão, não provocar vômito nem darágua.

5 – MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO

MEIOS DE EXTINÇÃO APROPRIADO: Não é esperado que este produto se incendeie a menos que toda aágua tenha evaporado. As substâncias orgânicas restantes podem pegar fogo. Usar extintor apropriadopara o fogo circundante.

PERIGOS ESPECIFICOS: Em caso de incêndio pode liberar COx.

PROTEÇÃO DOS BOMBEIROS: Em caso de incêndio, usar aparelho respiratório autônomo com máscarae roupas especiais.





6 – MEDIDAS DE CONTROLE PARA DERRAMAMENTOS OU VAZAMENTOS

PRECAUÇOES PESSOAIS: Restringir adequadamente o acesso na área até que as operações de limpezatenham se completado. Assegurar que a limpeza seja efetuada somente por pessoal treinado. Ventilar aárea do derramamento, se possível. Não tocar no material derramado. Estanque ou reduza todos osvazamentos somente se for seguro. Usar equipamento de proteção pessoal recomendado no item 8Controle de Exposição e Proteção Individual. Notificar às autoridades adequadas de saúde, segurança emeio ambiente à nível federal, estadual e municipal.

PRECAUÇÕES AO MEIO AMBIENTE: Não contaminar águas superficiais.

MÉTODO DE LIMPEZA: Represar para impedir que se alastre e contê-los com material absorvente talcomo argila, terra ou qualquer outro absorvente comercialmente disponível. Transferir com uma pá olíquido e o material absorvente recuperados para tambores para remoção ou disposição final.

7- MANUSEIO E ARMAZENAMENTO

MANUSEIO: Ter sempre equipamentos de emergência (para incêndio, derramamentos, vazamentos, etc)prontamente disponível. Ao manusear o produto utilizar os equipamento de proteção individual descritos noitem 8 (Controle de Exposição e Proteção Individual).

MEDIDAS TECNICAS: Informação não disponível

PRECAUÇOES PARA O MANUSEIO SEGURO: Ao manusear este produto utilizar sempre que possívelsistema de exaustão dentro de uma área bem ventilada. Utilizar os equipamento de proteção individualadequados. Ver item 8 Controle de Exposição e Proteção Individual

ORIENTAÇOES PARA MANUSEIO SEGURO: Evitar o contato com os olhos, pele e roupas. Não inalar.Manusear o produto em área ventilada. Usar equipamento de proteção pessoal recomendado no item 8Controle de Exposição e Proteção Individual

ARMAZENAMENTO: Armazenar afastado do calor e fontes de ignição incluídas descargas estáticas.Armazenar afastado de produtos incompatíveis. Armazenar os recipientes hermeticamente fechados.Armazenar em embalagens apropriadas e rotuladas.

CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTO: Armazenar os recipientes hermeticamente fechados. Conservarem local fresco e seco e se possível em áreas cobertas.

MATERIAL OU SUBSTANCIA INCOMPATIVEIS: Oxidantes e ácidos fortes.

MATERIAIS SEGUROS PARA EMBALAGENS: O material da embalagem que ira armazenar o produto,deverá ser compatível conforme características físico-química do produto.





8 - CONTROLES DE EXPOSIÇÃO E PROTEÇÃO INDIVIDUAL

LIMITES DE EXPOSIÇÃO: Este produto não contém nenhum ingrediente com um limite de exposiçãoestabelecido.

MEDIDAS DE CONTROLE DE ENGENHARIA: Recomenda-se a ventilação geral no local onde esta sendorealizado manuseio com o produto

PROTEÇÃO RESPIRATÓRIA: Se houve a geração de níveis significativos névoas ou aerossóis, usar umamascara facial com filtro multigases combinado, aprovado pelo MTB. Em caso de emergência ou em casode entrar em áreas de concentrações desconhecidas, deve-se usar um aparelho respiratório autônomocom pressão positiva. Se necessário proteção respiratória, instituir um programa completo de proteçãorespiratória, incluindo seleção, provas de ajuste, treino, manutenção e inspeção.

PROTEÇÃO DAS MÃOS: Usar luvas manusear o produto. Algumas das luvas impermeáveis disponíveis nomercado são neoprene, nitrilo, PVC, borracha natural, viton e butila (não foram feitos estudos decompatibilidade).

PROTEÇÃO DOS OLHOS: Utilizar protetor facial e óculos de segurança.

PROTEÇAO DA PELE E DO CORPO: Usar avental resistentes ao produto químico e botas impermeáveis.

MEDIDAS DE HIGIENE: Se a roupa for contaminada, remover a mesma e lavar totalmente o local atingido.Lavar a roupa contaminada antes de reutilizá-la.

Recomenda-se ter à disposição um lavador de olhos e um chuveiro de segurança.

9 - PROPRIEDADES FÍSICAS - QUÍMICAS

ESTADO FÍSICO: Emulsão brancaDENSIDADE: 8,0-8,5 lb/galSOLUBILIDADE EM ÁGUA: Dispersível.GRAVIDADE ESPECIFICA: 1.00PH: Essencialmente neutroPONTO DE FULGOR Nenhum

NOTA: Os valores destas propriedades físicas são típicos para este produto.





10 - ESTABILIDADE E REATIVIDADE

CONDIÇOES ESPECIFICAS DE INSTABILIDADE: Estável em condições normais.

REAÇOES PERIGOSAS: Não ocorre risco de polimerização.

MATERIAL OU SUBSTANCIA INCOMPATIVEIS: Evitar o contato com ácidos fortes (por exemplo, sulfúrico,fosfórico, nítrico, clorídrico, crômico, sulfônico) e álcali (por exemplo, hidróxido de sódio) os quais podemgerar calor, espirros ou fervura e liberar fumos tóxicos. Evitar o contato com oxidantes fortes (por exemplo,cloreto, peróxido, cromato, ácido nítrico, perclorato, oxigênio concentrado, permanganato) os quais podemgerar calor, incêndio, explosões e liberar fumos tóxicos.

CONDIÇÕES A EVITAR : Calor e fontes de ignição incluídas descargas estáticas.

PRODUTOS PERIGOSOS DA DECOMPOSIÇAO: Em caso de combustão, pode haver a formação deCOx. Não respirar a fumaça. Utilizar equipamento de proteção adequado.

11 - INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS

ESTUDOS DE TOXICIDADE: Nenhum estudo de toxicidade tem sido conduzido para este produto.

SENSIBILIZAÇÃO : Este produto não é suspeito de ser um sensibilizador.

CARCINOGÉNESE: Nenhum componente deste produto está relacionado como sendo cancerígeno pelaInternational Agency for Research on Cancer (IARC), pela National Toxicology Program (NTP), ou pelaAmerican Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH).

12 - INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS

Como todo produto químico, deve ser evitado seu despejo direto em cursos de água, lagoas, tanques,canais, estuários e a absorção pelo solo.

EFEITOS ECOTOXICOLÓGICOS : Nenhum estudo de toxicidade tem sido conduzido para este produto.

13 - CONSIDERAÇÕES SOBRE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO

PRODUTO: A disposição de tal material, deverá ser realizada conforme Legislações Federais, Estaduais eMunicipais em vigência. Se necessário consulte o órgão ambiental.

RESTO DE PRODUTO: A disposição de tal material, deverá ser realizada conforme Legislações Federais,Estaduais e Municipais em vigência. Se necessário consulte o órgão ambiental.

EMBALAGENS USADAS: A disposição de tal material, deverá ser realizada conforme LegislaçõesFederais, Estaduais e Municipais em vigência. Se necessário consulte o órgão ambiental.





14 - INFORMAÇÕES SOBRE TRANSPORTE

O NOME/RISCO APROPRIADO PARA EFEITO DE TRANSPORTE PODE VARIAR EM FUNÇÃO DAEMBALAGEM, PROPRIEDADES E MODO DE TRANSPORTE. OS NOMES DE TRANSPORTE TÍPICOSPARA ESTE PRODUTO SÃO:

PARA TODOS OS TRANSPORTES: O PRODUTO NÃO É REGULAMENTADO DURANTESEU TRANSPORTE

15 - INFORMAÇÕES REGULATÓRIAS

CLASSIFICAÇÃO: NFPA 704M / HMISRISCO: 0/0-Saúde 0/0-Inflamabilidade 0/0-Reatividade0 = insignificante 1 = fraco 2 = moderado 3 = alto 4 = extremo

16 – OUTRAS INFORMAÇÕES

A folha de dados de segurança do material deste produto contém informações sobre saúde e segurança. Oproduto deve ser usado em aplicações condizentes com a nossa literatura. As pessoas que manuseiameste produto devem ser informadas das precauções de segurança recomendadas e devem ter acesso aessa informação. Para quaisquer outros usos devem ser avaliadas as exposições a fim de que práticasadequadas de manuseio e programas de treinamento possam ser estabelecidos para garantir operaçõesseguras no local de trabalho. Consulte seu representante de vendas local para obter maiores informações.



Ficha de Informação de Segurança deProduto Químico - FISPQ

Produto: LAMFLOC 1525/DData: 12/03/2002 Versão: 1.0 (anula e substitui versões anteriores)

01 - Identificação do Produto e da Empresa·PRODUTO LAMFLOC 1525/D·FORNECEDOR·Nome LAMBRA PRODUTOS QUIMICOS AUXILIARES LTDA·Endereço Estrada Vasconcelos, 490 - Cep: 13460-000 - Nova Odessa - SP -

Brasil·Fone (19) 3466-9500·Fax (19) 3466-9505·WEB: http://www.lamberti.com02 - Composição e Informação sobre os Ingredientes

·Produto·Natureza Química Resina amídica em solução aquosa.03 - Identificação de Perigos

·PRINCIPAIS PERIGOS·Efeitos Nocivos a Saúde Nenhum perigo específico é encontrado em seu uso normal.·Perigos específicos O preparado em caso de incêndio pode expelir gases tóxicos.Não

respirar os fumos.04 - Medidas de Primeiros Socorros

· Inalação Remover a vítima para local arejado.Se a vítima não estiverrespirando, aplicar respiração artificial.Se a vítima estiverrespirando, mas com dificuldade, administrrar Oxigênio a umavazão de 10 a 15 litros/minuto. Procurar assistência médicaimediatamente.

·Contato com a pele Retirar imediatamente roupas e sapatos contaminados.Lavar a pelecom água em abundância por pelo menos 30 minutos,preferencialmente sob chuveiro de emergência.

·Contato com os olhos Lavar os olhos com água em abundância, por pelo menos 30minutos, mantendo as pálpebras abertas.Usar de preferência umlavador de olhos. Procurar assistência médica imediata.

· Ingestão Não provocar vômito. Procurar assistência médica imediata. Emcaso de consulta ao médico levar informações a respeito doproduto.

· Instruções para o médico O tratamento emergencial assim como o tratamento médico apóssuperexposição devem ser direcionados ao controle do quadrocompleto dos sintomas e das condições clínicas do paciente.Tratamento sintomático. Não há antídotos específicos.

·Proteção dos brigadistas Nas operações de resgate utilizar equipamento autônomo deproteção respiratória.

05 - Medidas de Combate a Incêndio·MEIOS DE EXTINÇÃO·Apropriados Água nebulizada,CO2, Espuma, Pó Químico.·Perigos específicos O preparado durante a combustão pode expelir gases nocivos.Não

respirar os fumos, usar proteção para as vias respiratórias.

Página: 1 Data/Hora: 11/05/2007 - 15:39 de 5 LAMBRA PRODUTOS QUIMICOS AUXILIARES LTDA



06 - Medidas de Controle para Derramamento ou Vazamento·PRECAUÇÕES INDIVIDUAIS·Precauções mínimas Isolar a área. Manter afastadas pessoas sem função no

atendimento da emergência. Sinalizar o perigo e avisar asautoridades locais competentes. Não respirar os vapores.Posicionar-se de costas para o vento. Eliminar todas as fontes deignição (chamas, fagulhas). Evitar contato com a pele e os olhos.Evitar contato com fontes de calor. Não deixar que o produto seespalhe pelo ambiente.

·Meio de proteção Óculos de segurança herméticos para produtos químicos, botas,luvas e roupas de proteção impermeáveis e proteção respiratóriaadequada.

·Medidas de emergência Circundar o produto derramado com diques de terra.Se indicado,posicionar as embalagens com o lado do vazamento para cima.

·PRECAUÇÕES COM O MEIO ABIENTE Se possível, estancar o vazamento, evitando-se assim o contatocom a pele e roupas. Impedir que o produto ou as águas deatendimento a emergência atinjam cursos d'água, canaletas,bueiros ou galerias de esgoto. Em caso de derramamentosignificativo contê-lo com diques de terra, areia ou similar.Oproduto molhado forma uma pasta escorregadiça.

·MÉTODOS DE LIMPEZA· Interdição Não utilizar água sem orientação específica.·Recuperação Recuperar o máximo do produto possível. Recolher através de

aspiração em um recipiente de emergência, devidamenteetiquetado e bem fechado, para posterir reciclagem ou eliminação.

·Neutralização Absorver o produto derramado com terra seca ou absorvente seco.·Limpeza/Descontaminação Não jogar água. Recolher o material absorvido do solo e o material

contaminado em recipientes independentes.·Eliminação Não descartar em sistemas de esgoto. Não dispor em lixo comum.

A disposição final desse material deverá ser acompanhada deacôrdo com a legislação ambiental vigente.

07 - Manuseio e Armazenamento·MANUSEIO·Procedimentos técnicos Providenciar ventilação local exaustora para extração do vapor

onde os processos assim o exigirem.·Precauções Utilizar equipamentos de proteção individual (EPI) para evitar o

contato prolongado e excessivo do produto com a pele, mucosas etrato respiratório.

·Conselho de utilização Manipular respeitando as regras gerais de segurança e higieneindustrial.

·ARMAZENAMENTO·Procedimentos técnicos O piso do local de depósito deve ser impermeável e disposto de

maneira a constituir uma bacia.·Condições de armazenamento·Recomendações Manter os recepientes bem fechados, longe de fontes de ignição,

protegidos da umidade, em local fresco e bem ventilado.·Materiais de embalagem·Recomendações Tambores de plástico.




08 - Controle de Exposição e Proteção Individual·MEDIDAS DE ORDEM TÉCNICA Captar vapores no ponto de emissão. Assegurar boa ventilação no

local de trabalho.·Valor limite de Exposição TLV-STEL/C : O, 3 ppm - 0,37 mg/m3 (A2) em relação ao

formaldeído residual (<0,2%) - ACGIH 1999·EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL·Proteção respiratória Respirador com suprimento de ar ou autônomo se a concentração

for elevada e/ou se houver deficiência de oxigênio.·Proteção das mãos Luvas de proteção impermeáveis.·Proteção dos olhos Óculos de segurança herméticos para produtos químicos.·Proteção da pele e do corpo Nenhuma precaução particular deve ser adotada para uma

utilização normal.·Meios coletivos de urgência Chuveiro de emergência e lavador de olhos.09 - Propiedades Físico-Químicas

·ASPECTO·Estado físico Líquido.·COR Incolor.·ODOR Não existe.·PH 4,0 a 6,0 (100gr/l água).·TEMPERATURAS CARACTERÍSTICAS·Ponto de fusão N.A·Ponto de ebulição N.D·CARACTERÍSTICAS DE INFLAMABILIDADE Temperatura de inflamabilidade > 100°C (Pensky-Martens)·SOLUBILIDADE·Na água Solúvel.·DADOS COMPLEMENTARES Densidade relativa : 1,24 - 1,2510 - Estabilidade e Reatividade

·REAÇÕES PERIGOSAS·Condições a evitar Estável em condições normais.·Materiais a evitar Fortes oxidantes e Ácidos fortes.11 - Informações Toxicológicas

·EFEITOS LOCAIS·Contato com a pele Possibilidade de irritação.·Contato com os olhos Possibilidade de irritação.· INALAÇÃO / INGESTÃO Em condições normais de uso a temperatura ambiente o preparado

não deve causar problemas de inalação.12 - Informações Ecológicas

·ECOTOXICIDADE·Efeitos sobre organismos aquáticos Sem dados específicos.




13 - Considerações sobre Tratamento e Disposição·PRODUTO O tratamento e disposição do produto devem ser avaliados

tecnicamente, caso a caso. Consultar a LAMBRA.·DESCARTE DE RESÍDUOS· Interdições Não descartar em sistemas de esgotos e cursos d'água.·Destruição/eliminação Incinerar em instalação autorizada.·EMBALAGENS SUJAS· Interdições Não eliminar junto com lixo doméstico.·Destruição/eliminação Incinerar em uma instalação autorizada.·NOTA Chama-se a atenção do utilizador para a possível existência de

regulamentações locais relativas a eliminação, que lhe digamrespeito.

14 - Informações sobre Transporte·REGULAMENTAÇÕES NACIONAIS·Vias terrestres(ANTT nº 1644 de set/2006) Produto não enquadrado na portaria em vigor sobre transporte de

produtos perigosos.·REGULAMENTAÇÕES INTERNACIONAIS·Férrea/rodoviária (RID/ADR) Produto não regulamentado·Via marítima (código IMO/IMDG) Produto não regulamentado·Via aérea (OACI/IATA - DGR) Produto não regulamentado·NOTA As prescrições regulamentares acima referidas são aquelas que se

encontram em vigor no dia da atualização.Tendo em vista aconstante evolução das regulamentações aconselhamos sempreassegurar-se da validade da mesma junto a vossa agênciacomercial.

15 - Regulamentações·ETIQUETAGEM·Classificações/símbolos O produto não é considerado perigoso.·NOTA As informações indicadas aqui referem-se às principais prescrições

aplicáveis ao produto.O utilizador deve ficar atento à existência deoutras disposições que complementem estas prescrições.Recomenda-se ter em conta qualquer tipo de medidas oudisposições de possível aplicação.




16 - Outras Informações·TIPOS DE UTILIZAÇÃO·Recomendações Consultar a Ficha de Especificação Técnica do produto junto a

nossa área comercial.Se recomenda a adoção de cautela para seevitar explosão do pó, tratando-se de produto orgânico.

·NOTA As informações aqui contidas relacionam-se somente ao materialespecífico identificado. A empresa acredita que tais informaçõessão acuradas e confiáveis até a data desta FISPQ. Elas foramelaboradas de boa fé. É chamada a atenção dos utilizadores sobreos riscos eventualmente encontrados quando um produto éutilizado para outros fins que não aqueles que se conhecem. É deinteira responsabilidade do utilizador a tomada de precauçõesligadas a utilização do produto. O conjunto das regulamentaçõesmencionadas tem simplismente como alvo ajudar o utilizador acumprir as obrigações que lhe incumbem quando da utilização deproduto químico. O utilizador não está isento de cumprir outrasobrigações legais acerca do armazenamento e da utilização doproduto além das mencionadas, pelas quais ele é o únicoresponsável.N.A - Não se aplicaN.D - Não determinado


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