Gestão da Manutenção
Robson Carlos Rosario Jr.
Índice
• A evolução histórica da Manutenção• A Manutenção na hierarquia da empresa• Disponibilidade X Confiabilidade• Definições e Terminologia• Tipos de Manutenção• TPM e seus Pilares X Manutenção
Autônoma• Programas Mestre do Planejamento da
Manutenção
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Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra
1950
A Primeira Geração:�Até a II Guerra Mundial;�Conserto após a avaria;�Industria com baixo índice de mecanização, simples e superdimensionados;�Tempo para repor a função não era importante;�Rotinas: Limpezas e Lubrificação.
Evolução Histórica da Manutenção
Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra
Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)
Manutenção de Melhoria
1950 1960
Inicio da Segunda Geração:�Após a II Guerra Mundial;�Necessidade de aumento da rapidez de produção;�Desenvolvimento do processo de Prevenção de Avarias;�Revisões gerais de equipamentos feitas a intervalos fixos.
Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra
Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)
Manutenção de Melhoria
Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)
1950 1960 1970
Segunda Geração:�Difusão dos Computadores;�Sofisticação dos Instrumentos de Proteção e Medição;�Método de Planejamento e Controle de Manutenção Automatizados.
Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra
Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)
Manutenção de Melhoria
Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Manutenção Preditiva
1950 1960 1970 1980
Terceira Geração:�Desenvolvimento dos Micro Computadores;�Aumento da exigência da qualidade de produtos/serviços;
Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra
Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)
Manutenção de Melhoria
Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Manutenção Preditiva
MCC (M. Centrada Confiabilidade)
1950 1960 1970 1980 1990
Terceira Geração:�Melhor Qualidade dos Produtos;�Ausência de danos ao Meio Ambiente;�Análise Custo x Benefício.
Manutenção Acidental – Manutenção por Quebra
Manutenção Preventiva Sistemática (Time Based)
Manutenção de Melhoria
Prevenção da Manutenção (Maintenance Prevention)
Manutenção Produtiva Total (TPM)
Manutenção Preditiva
MCC
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Asset Management –Gestão Ativos Fixos
Terceira Geração:�Globalização;�ISO 9000, ISO 14000, ISO 18000;
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Conjunto de atividades técnicas e administrativas cuja finalidade é
conservar ou restituir a um item as condições que lhe permitam realizar
sua função
(1) Conjunto unitário, completo e distinto, que exerce uma ou mais funções determinadas quando em funcionamento;
Equipamento
(2) Unidade complexa de ordem superior integrada por Conjuntos, Componentes e Peças, agrupadas para formar um sistema funcional. Equivale ao termo Máquina.
Motor Elétrico
Bomba
(1) Unidade pertencente a um conjunto, que geralmente não é funcional por si mesma, e esta formada por peças;
Componente
(2) Parte de uma unidade, instalação ou equipamento que é essencial ao seu funcionamento
Mancal de Rolamento
Parte constituinte de um componente. Equivale ao termo Elemento.
Peça
Cubo Dentado
Elemento Elástico
Capa Protetora
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Tipos de Manutenção
• Corretiva não-planejada• Corretiva planejada• Preventiva• Preditiva• Detectiva
Manutenção Corretiva
• Atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado.
• Subdivide-se em 2 classes: planejada e não-planejada.
Corretiva não-planejada
• Correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA.
• Correção da FALHA não prevista.
• Executada sem planejamento e controle.
Corretiva Planejada
• Planejada a partir da evolução de parâmetros monitorados pela Preditiva, ou a partir de observações feitas na Preventiva.
• Correção do desempenho menor que o esperado ou da falha de forma planejada.
• Executada com planejamento e controle.
• Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir a probabilidade da falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos:
tempo, km, horas de funcionamento, horas de vôo, nº de corridas, nº de peças produzidas, etc.
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Manutenção Detectiva
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Busca da falha e quebra zero
1
30
300
QUEBRA OU PANE
FALHAS
ANOMALIAS OU DEFEITOS
TM-Planejamento
43
A Curva da Banheira
0
5
10
15
20
25
30
35
Expectativa
de Vida
Mortalidade
Infantil
Desgaste
elevado
Fase 1 Fase 2 Fase 3 t
F
M
CÍRCULO VICIOSO DE FALHAS
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TPM – Manutenção Produtiva Total���-C� �)��!��+��� ������*��!� �)��� �����
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COST DEPLOYMENT
MELHORAMENTOFOCALIZADO
MANUTENÇÃO PLANEJADA
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
GESTÃO PRECOCEDOS EQUIPAMENTOS
SEGURANÇA & MEIOAMBIENTE
TPM OFFICE
MANUTENÇÃO PARAQUALIDADE
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T.P.M.
TPM – Manutenção AutônomaO que é Manutenção Autônoma ?
É um programa que implementa a prática de algumas atividades de inspeção do equipamento e pequenos reparos feitos pelos Operadores com o apoio da manutenção.
Enfoque da Manutenção Autonoma:
“Da minha máquina cuido eu!”
• Criticidade dos equipamentos - Leva em consideração a importância do equipamento em relação ao processo de produção.
– A - Criticidade máxima - Equipamento sem reserva que se falhar provoca grande perda de produção, danos ao meio ambiente ou a segurança;
– B - Criticidade média - Equipamento com reserva que se falhar prejudica a produção;
– C - Criticidade mínima - Equipamento que não trás perda de produção, nem danos ao meio ambiente ou a segurança.
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�Cadastro de Equipamento/Conjuntos
�Cadastro de Endereços/Instalações
Tipos de TAG’S
Com o advento do TAG para cada equipamento poderemos conseguir os seguintes dados:
�Construtivos - Manuais, Catálogos e Desenhos;�De Compra - Número do Pedido, Valor, Data de Aquisição;�De Origem – Fabricante, Fornecedor, Tipo e Modelo;�De Transporte e Armazenamento – Dimensões, Peso e Cuidados especiais;�De Manutenção – Lubrificantes, Sobressalentes gerais e específicos, Curvas Características, recomendações do Fabricante, Limites, Folgas e Ajustes.
TAG
153.829CA.01
DADOS TÉCNICOS
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”FAMÍLIA”:EQUIPAMENTO:FABRICANTE: TIPO/MODELO:ORIGEM FABR.: FORNECEDOR:ARMAZENAGEM:REFERÊNCIAS:DESENHOS:MEDIDAS: Comp. Pêso:Larg. Alt.PLANTA: CD.EQ.:LOCALIZAÇÃO: No IDENTIF.:SISTEMA OPERAÇÃOAL: CLASSE:CUSTO: INÍCIO OPERAÇÃO:
COMPRESSOR DE AR CA#1MAUSA S.A
.MS.01P/25-10-S
PIRACICABA (BR) ENGIN S.A.LIGADO PARA AQUECIMENTO
MANUAIS MS-2Y56/90 (A2/PP3) e MS-3J74/89 (A2/P2)MS-3789-R3 (A3G3) e MS-3801-R2 (A3/G1)
1350 mm 700 mm 800 mm 390 kgFÁBRICA DE SÃO JOSÉ SJ
GALPÃO 2.G2
- JUNTO TURBINASGALPÃO 2AR COMPRIMIDO
.AC.
US$ 3,820.00 22/07/92
.B
CAPACIDADE DE COMPRESSÃO: 25 PÉS3/MINFREQUÊNCIA DO MOTOR (Hz): 60MODELO MOTOR: 34-ZT3
POTÊNCIA DO MOTOR (HP): TENSÃO DO MOTOR (V): 38010
TOMADA E COMPRESSÃO DO AR: FEITA POR DOIS PISTÕESNÚMERO DE POLOS DO MOTOR: 4
Redutores;Válvulas;Cilindros Hidráulicos e Pneumáticos;Manetes;Freios;Motores hidráulicos e Pneumáticos;Rodas;Bombas Hidráulicas e Centrífugas;Ventiladores;Motores Elétricos;Eixos;Rolos;
Trocadores de Calor;Enroladores de cabo;Disjuntores;Seccionadoras;Bobinas Eletromagnéticas;Máquinas de Solda;Caixas de marchas;Transportadores;
Ex. Famílias de Equipamentos
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�A OS é um registro manual ou eletrônico de entrada do sistema em relação aos serviços, isto é, define um trabalho a ser executado pela manutenção
�A OS é um registro manual ou eletrônico de entrada do sistema em relação aos serviços, isto é, define um trabalho a ser executado pela manutenção
�É uma instrução que consiste na autorização para o trabalho a ser executado, organizando-o e registrando-o. Enfim, comprova sua ação no equipamento(HH).
�É uma instrução que consiste na autorização para o trabalho a ser executado, organizando-o e registrando-o. Enfim, comprova sua ação no equipamento(HH).
�A ordem de serviço tem um ciclo de vida: Inicio(programação), abertura e conclusão. Pode-se ser reprogramada ou suspensa por diversos motivos.
�A ordem de serviço tem um ciclo de vida: Inicio(programação), abertura e conclusão. Pode-se ser reprogramada ou suspensa por diversos motivos.
Abe
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a da
OS
•Número de referência;•Descrição inicial e subsequentes do modo de falha•Número de referência;•Descrição inicial e subsequentes do modo de falha
•O serviço a ser executado é detalhado( Plano de Trabalho)•Recursos necessários (material consumo, componentes, pessoal, ferramentas, equipamentos, equipamentos de segurança);
•O serviço a ser executado é detalhado( Plano de Trabalho)•Recursos necessários (material consumo, componentes, pessoal, ferramentas, equipamentos, equipamentos de segurança);•TAG relacionando com equipamento ou posto de serviço•É registrado o centro de custo
•TAG relacionando com equipamento ou posto de serviço•É registrado o centro de custo
•Nome dos responsáveis pela descrição da falha e data;•Prioridade definida(criticidade)•Nome dos responsáveis pela descrição da falha e data;•Prioridade definida(criticidade)
Nº OS
Descrição da Atividade
Data da OS
TAG equipamento
Descrição do equipamento
Recurso
HH
Cod Plano de Trabalho
Periodicidade
DESCRIÇÃO DAS
TAREFAS
Data Conclusão da OS Manutencista Responsável
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TO - Tempo de operação do equipamento (Tc – Tmc)NR - Número de ocorrências corretivasTc - Tempo calendárioTmc - Tempo de manutençãocorretiva
1-Tempo médio entre falhas( TMEF ou MTBF )
É o tempo médio em horas operáveis, utilizadas ou não, entre duas quebras consecutivas de um componente, medida a partir de um grande número de quebras.
Este é um dos coeficientes envolvidos no cálculo de confiabilidade dos equipamentos
MTBF = TO
NR
Indicadores Classe Mundial de Gestão de Equipamento
É definido por:
TTR - Tempo total de reparo corretivoNR - Número de reparos corretivos
2-Tempo médio de reparo ( TMPR ou MTTR )
É o tempo médio gasto para repor a função do equipamento no caso de uma parada corretiva
Este mede:O conhecimento do funcionamento do equipamento da
equipe que atua na corretiva;A organização dos recursos necessários a atuação desta
equipe, como:- desenhos atualizados e de fácil acesso;- sobressalentes ordenados e em perfeita condição de
uso;- ferramentas corretas e em perfeito estado
MTTR = TTR
NR
Indicadores Classe Mundial de Gestão de Equipamento
Des
empe
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Tempot1reparo t2reparo t3reparo
t1funcionando t2funcionando
MTBF= t1funcionando+ t2funcionando
2MTTR= t1reparo+ t2reparo+ t3reparo
3
3 - Disponibilidade:
É o período em que o equipamento está em condição de produzir, corresponde a diferença entre o tempo calendário e as paradas para manutenção (preventivas e corretivas) .
A finalidade deste índice é:a) Mensurar o desempenho da equipe de manutenção, eb) Determinar a probabilidade de um equipamento estar em
funcionamento.
Seu índice é definido como:
Tc - Tempo calendárioTmp - Tempo de manutenção preventivaTmc - Tempo de manutenção corretiva
Disp (%) = (Tc - Tmp - Tmc) x 100Tc
Disp (%) = MTBFMTBF+MTTR
Manutenção Preventiva
24(h) x 30 ou 31 dias
Tempo Calendário (Tc)
Disponibilidade
Manutenção Corretiva
TmcTmc TmpTmp
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