Projeto stockview - Sistema de Controle em LabView para TKS e ConWIP

Universidade do Minho Escola de Engenharia Departamento de Produção e Sistemas

Sistema de Monitorização, Supervisão e

Aquisição de Dados de um Sistema

Produtivo aplicando diferentes

mecanismos de Controlo da Atividade

Produtiva (CAP) – TKS & CONWIP

André Parra, João Mortágua, Jorge Lima, Washington Peroni

17/Julho/2013

i

Universidade do Minho Escola de Engenharia Departamento de Produção e Sistemas

Projeto Integrado de Informática Industrial 2

(Mestrado em Engenharia de Sistemas)

Sistema de Monitorização, Supervisão e

Aquisição de Dados de um Sistema

Produtivo aplicando diferentes

mecanismos de Controlo da Atividade

Produtiva (CAP) – TKS & CONWIP

Alunos

André Parra

João Mortágua

Jorge Lima

Washington Peroni

Docentes responsáveis

Rui Manuel Sousa

Sílvio do Carmo Silva

ii

Relatório de trabalho de grupo submetido para avaliação no âmbito da unidade curricular de Projeto Integrado de

Informática Industrial 2 do 1º ano do Mestrado em Engenharia de Sistemas

17/Julho/2013

iii

Agradecimentos

Queremos agradecer aos Professores Sílvio do Carmo Silva e Rui Manuel Sousa, pela paciência e pelo tempo

disponibilizado para apoio no desenvolvimento deste trabalho.

Aos elementos do outro grupo de trabalho, Ana Assunção, António Cascais, Carlos Silva e Joel Ribeiro pela

ajuda em dúvidas pontuais, e pela troca de conhecimentos mútuo.

À Universidade do Minho pelos meios disponibilizados que nos permitiram o desenvolvimento da

plataforma e uma forma de trabalhar em grupo.

Ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico -‐ CNPq Brasil -‐ financiadora da Bolsa do

Aluno Washington Luiz Peroni.

iv

Resumo

Este relatório descreve o trabalho efetuado no âmbito da Unidade Curricular de Projeto Integrado de

Informática Industrial 2 do Mestrado em Engenharia de Sistemas. Atualmente, as novas tecnologias de

informação tornam-‐se cada vez mais importantes para uma empresa fazer frente ao mercado competitivo

atual. Uma das formas de tornar a organização competitiva é ter um conhecimento em tempo real de como

está o desempenho de um Sistema de Produção, de forma a tomar decisões o mais rápido possível. Neste

trabalho é proposta uma aplicação para Monitorização, Supervisão da produção e Aquisição de Dados

(SMSAD) como forma de apoio às decisões de gestão em geral e controlo da produção em particular,

tomadas pelo utilizador. Esta aplicação permite também a visualização do desempenho do sistema

consoante os parâmetros escolhidos. Uma das decisões que o gestor poderá fazer com a aplicação é

escolher qual o mecanismo de Controlo da Atividade Produtiva (CAP) a utilizar. Os mecanismos

implementados neste trabalho são o CONWIP (Constant Work in Process) e o TKS (Toyota Kanban System),

estes são mecanismos que quanto ao ambiente de satisfação da procura são classificados como Make-‐to-‐

Stock. A plataforma foi desenvolvida com a linguagem de programação gráfica LabVIEW, usando como meio

de comunicação entre as aplicações as Shared Variables. Esta plataforma fornece dados muito importantes

para análise do desempenho de sistemas produtivos controlados pelos mecanismos de CONWIP e TKS, e

permite uma monitorização em tempo real do sistema produtivo que é intuitiva e eficaz, permitindo que o

gestor posa tomar decisões rapidamente.

Palavras-‐Chave: Aplicação, Monitorização, Supervisão, LabVIEW, TKS, CONWIP.

v

Abstract

This report describes the work done in the context of Industrial Informatics Integrated Project 2 a Curricular

Unit of the Masters Degree in Systems Engineering. Currently, the new information technologies are

becoming more important for a company to survive the current competitive market. One way to make the

organization more competitive is to have real-‐time information about the performance of a Production

System, in order to make decisions as quick as possible. In this work we propose software for Monitoring,

Production Supervision and Data Acquisition as a way to support the management decisions and control the

production. This software also allows a visualization of the production system performance, depending on

the parameters chosen by the production manager. The software allows the manager to choose which

Production Activity Control (PAC) mechanism to use. One of the decisions that the manager can do with the

application is to choose what Production Activity Control (PAC) mechanism to use. The mechanisms

implemented in this study are CONWIP and TKS these are classified as Make-‐to-‐Stock. The software was

developed with the graphical programming language, LabVIEW, using Shared Variables to communicate

between the applications. The software provides very important data for the performance analysis of

production systems controlled by CONWIP and TKS, and allows a real-‐time monitoring of the system that is

intuitive and efficient, allowing the manager to take quick decisions.

Keywords: Software, Supervision, Control, LabVIEW, TKS, CONWIP.

vi

Índice

AGRADECIMENTOS .................................................................................................................... III

RESUMO ................................................................................................................................... IV

ABSTRACT ................................................................................................................................. V

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................. VII

LISTA DE SIGLAS E ACRÓNIMOS .............................................................................................. VIII

CAPÍTULO 1 -‐ INTRODUÇÃO .................................................................................................. 1

1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO ................................................................................................................. 1

1.2. ENQUADRAMENTO E OBJETIVOS ................................................................................................. 2

1.3. ESTRUTURA DO RELATÓRIO ........................................................................................................ 2

CAPÍTULO 2 -‐ DESCRIÇÃO DO SISTEMA PRODUTIVO .............................................................. 3

2.1. CLASSIFICAÇÃO DO SISTEMA DE PRODUÇÃO .................................................................................. 3

2.2. FUNCIONAMENTO DOS MECANISMOS .......................................................................................... 4

2.3. PARÂMETROS .......................................................................................................................... 6

2.4. MEDIDAS DE DESEMPENHO ........................................................................................................ 7

CAPÍTULO 3 -‐ IMPLEMENTAÇÃO DA APLICAÇÃO ................................................................... 9

3.1. BASE DE DADOS ....................................................................................................................... 9

3.2. SHARED VARIABLES ................................................................................................................. 12

3.3. IMPLEMENTAÇÃO DOS MECANISMOS ......................................................................................... 14

3.3.1. Toyota Kanban System ................................................................................................ 14

3.3.2. CONWIP ....................................................................................................................... 15

3.3.3. Implementação de outras funcionalidades e cálculo das medidas de desempenho .... 16

CAPÍTULO 4 -‐ MANUAL DE UTILIZAÇÃO ............................................................................... 17

4.1. POSTO DE SUPERVISÃO ............................................................................................................ 17

4.2. POSTOS DE TRABALHO ............................................................................................................. 20

CAPÍTULO 5 -‐ CONCLUSÃO .................................................................................................. 23

BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................... 25

vii

Índice de Figuras

FIGURA 1 -‐ SISTEMA DE PRODUÇÃO (FONTE: MOREIRA E SOUSA, 2010) ........................................................................................... 3 FIGURA 2 -‐ INTERAÇÃO ENTRE FLUXOS DE PRODUÇÃO (FONTE: SILVA, 2010) ..................................................................................... 3 FIGURA 3 -‐ SISTEMA EM LINHA PARA TESTES ................................................................................................................................. 4 FIGURA 4 -‐ REPRESENTAÇÃO DO MECANISMO TKS (FONTE: SPEARMAN E HOPP, 1996) ....................................................................... 5 FIGURA 5 – REPRESENTAÇÃO DO MECANISMO CONWIP (FONTE: HOCHREITER, 1999) ....................................................................... 6 FIGURA 6 -‐ PARÂMETROS DO CONWIP ...................................................................................................................................... 6 FIGURA 7 -‐ PARÂMETROS DO TKS .............................................................................................................................................. 7 FIGURA 8 -‐ TABELAS QUE FAZEM PARTE DA BASE DE DADOS ............................................................................................................ 9 FIGURA 9 -‐ CONSULTAS QUE FAZEM PARTE DA BD (1) .................................................................................................................. 10 FIGURA 10 -‐ CONSULTAS QUE FAZEM PARTE DA BD (2) ................................................................................................................ 10 FIGURA 11 -‐ CONSULTAS QUE FAZEM PARTE DA BD (3) ................................................................................................................ 11 FIGURA 12 -‐ MACRO DA BD DA APLICAÇÃO ................................................................................................................................ 11 FIGURA 13 -‐ MÓDULO E FUNÇÃO VBA QUE EXECUTA A MACRO LIMPA_BASE ................................................................................... 12 FIGURA 14 -‐ CÓDIGO LABVIEW QUE EXECUTA O MÓDULO E A MACRO DA BD ................................................................................. 12 FIGURA 15 -‐ ABA DE SETUP E MONITORIZAÇÃO DO SISTEMA ......................................................................................................... 17 FIGURA 16 -‐ ABA DE MONITORIZAÇÃO DOS POSTOS .................................................................................................................... 18 FIGURA 17 -‐ ABA PARA VISUALIZAÇÃO DO HISTÓRICO DO SISTEMA ................................................................................................. 19 FIGURA 18 -‐ ABA PARA A VISUALIZAÇÃO DO HISTÓRICO NOS POSTOS DE TRABALHO ........................................................................... 20 FIGURA 19 -‐ CENTRO DE TRABALHO 1 ....................................................................................................................................... 20 FIGURA 20 -‐ CENTRO DE TRABALHO 2 ....................................................................................................................................... 21 FIGURA 21 -‐ CENTRO DE TRABALHO 3 ....................................................................................................................................... 21

viii

Lista de Siglas e Acrónimos

BD – Base de Dados

CAP – Controlo da Atividade Produtiva

CONWIP – Constant Work in Process

JIT – Just in Time

LabVIEW -‐ Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench

MTS – Make to Stock

OS – Outbound Stockpoint

PS – Posto de Supervisão

PT – Posto de Trabalho

SMSAD -‐ Monitorização, Supervisão da produção e Aquisição de Dado

SP – Sistema de Produção

SV – Shared Variables

TKS – Toyota Kanban System

VBS – Visual Basic for Applications

VI – Virtual Instrument

WIP – Work in Process

1

Capítulo 1 -‐ Introdução

1.1. Contextualização

No mercado competitivo, as empresas procuram tirar o melhor proveito dos recursos que têm à sua

disposição. Atualmente, com o uso de computadores e softwares de monitorização e supervisão da

produção tem-‐se aumentado a eficiência em organizações, com a virtualização e automação dos processos

industriais. O uso de uma aplicação que permita ter acesso a toda a informação relevante no espaço

industrial em tempo real, facilita uma rápida resposta a qualquer decisão que deva ser tomada. Neste

trabalho, vamos propor uma plataforma que permita monitorizar e controlar em tempo real, um Sistema de

Produção com a capacidade para escolher o mecanismo de produção e os parâmetros a aplicar, e visualizar

o desempenho do sistema de forma a tomar decisões para uma melhoria do sistema. A aquisição de

informação em tempo real é normalmente realizada através de sensores de vários tipos (presença,

deslocamento, temperatura, pressão, campo magnético e eléctrico, etc.) que são interligados a

computadores onde esses sinais são recebidos e interpretados e onde podem ser apenas registados, mas

também onde podem condicionar diversas ações através de acionadores.

O desenvolvimento desta aplicação será feito com recurso à linguagem de programação gráfica LabVIEW

(acrónimo para Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench). O LabVIEW, da National

Instruments, tem as suas raízes no controle de automação e aquisição de dados. A sua representação

gráfica, semelhante a um diagrama de fluxo de processo, foi criado para fornecer um ambiente de

programação intuitiva para cientistas e engenheiros (Elliott et al. 2007). Têm sido vários os autores a

usarem o LabVIEW para a monitorização e aquisição de dados em vários ambientes, como por exemplo:

Ferreira et al. (2008), Kirkman e Buksh (1992), Hassan et al. (2009), Koutroulis e Kalaitzakis (2003), Ratner e

McKerrow (2000).

Com esta ferramenta, ao fazer a escolha do mecanismo a usar, vai ser possível ao gestor determinar através

do histórico gerado pela informação recolhida qual o mecanismo de Controlo da Atividade de Produtiva

(CAP) com melhor desempenho. O CAP tem a função de controlar o abastecimento de materiais e a

atividade de produção de uma empresa, recaindo sobre dois diferentes rumos: o momento em que é feito

o lançamento dos trabalhos para produção e o controlo do fluxo dos materiais. Este tem como objetivo

fazer um uso eficiente dos recursos de produção na execução eficaz dos produtos de acordo com as

necessidades de mercado (Silva, 2010).

2

1.2. Enquadramento e Objetivos

Este trabalho tem como objetivo o desenvolvimento de uma aplicação para Monitorização, Supervisão da

produção e Aquisição de Dados (SMSAD) como forma de apoio às decisões de gestão em geral e controlo da

produção em particular, tomadas pelo utilizador. A aplicação deverá permitir que um gestor do sistema

possa tomar decisões de controlo a partir do Posto de Supervisão (PS), tais como a decisão do mecanismo

de controlo a aplicar e a definição dos parâmetros a usar. Além de permitir a tomada de decisões a

plataforma deve permitir ainda a visualização do desempenho do sistema em relação às medidas de

desempenho consideradas importantes. Estas medidas devem ser apresentadas sob a forma de tabela e

gráfico para tornar a sua visualização mais simples, para que o gestor consiga determinar se os objetivos de

controlo da produção estão a ser atingidos, e tomar decisões caso não estejam.

Para o desenvolvimento da aplicação torna-‐se necessário ter conhecimento do funcionamento e da forma

de implementação prática dos mecanismos escolhidos, para uma correta aplicação e determinação dos

parâmetros necessários a definir. O SMSAD deve depois ser desenvolvido com recurso à linguagem de

programação gráfica da LabVIEW da National Instruments, tendo bem definidas as medidas de desempenho

a utilizar e como determiná-‐las.

1.3. Estrutura do Relatório

Relativamente à estrutura deste documento, este está organizado em 5 capítulos. Este primeiro capítulo

permite fazer um enquadramento à problemática que se vai abordar e explicar os objetivos do trabalho. O

seguinte capítulo serve para fazer uma contextualização teórica ao tema Sistema de Produção, explicar o

Sistema de Produção a estudar e o funcionamento dos mecanismos. Neste capítulo serão também descritos

os parâmetros a definir para o sistema e as medidas de desempenho que achamos relevantes analisar. No

capítulo 3 é feita uma explicação da forma como foi feito o desenvolvimento da aplicação, onde

apresentamos o objetivo da nossa Base de Dados e como foi construída, bem como os algoritmos

construídos em LabVIEW para o funcionamento dos mecanismos. No final do capítulo faremos ainda uma

explicação da forma como são calculadas as medidas de desempenho do sistema. No capítulo 4 é feita uma

descrição das funcionalidades da aplicação de forma a que o utilizador possa compreender como usar a

aplicação. Finalmente no capítulo 6 temos uma conclusão da interpretação dos resultados deste estudo.

3

Capítulo 2 -‐ Descrição do Sistema Produtivo

O conceito de Sistema pode ser aplicado em áreas muito diversificadas tais como biologia, engenharia,

medicina, informática, administração, etc. Nas áreas mais próximas do que se pode designar como

“engenharia”, um sistema é um conjunto de elementos ou componentes interligados que funcionam de

modo a que seja atingido um determinado propósito (Moreira e Sousa, 2010). Um sistema pode ser

considerado fechado se não interagir com o meio envolvente, e aberto se interagir, isto é, se tiver entradas

vindas do meio envolvente e saídas para este. Neste capítulo, vamos definir o conceito de Sistema de

Produção, e com base nos mecanismos escolhidos fazer a caracterização do sistema. Vamos também fazer

uma breve explicação do funcionamento de cada mecanismo e determinar os parâmetros a utilizar para

cada. Por fim definimos as medidas de desempenho a utilizar e a forma de calculá-‐las.

2.1. Classificação do Sistema de Produção

Um Sistema de Produção (SP) consiste em a partir dos factores de produção (entradas), estes passarem por

um processo de transformação da qual são gerados os produtos (saídas). Através da Figura 1, podemos ver

representadas as entradas e as saídas de um SP.

Figura 1 -‐ Sistema de Produção (Fonte: Moreira e Sousa, 2010)

Um SP envolve dois tipos de fluxos: o fluxo de informação e o fluxo de materiais. O primeiro é importante

para criar um fluxo de decisão determinante da execução das operações de fabricação e montagem

exercidas sobre o segundo através do SP (Silva, 2010). Na Figura 2 podemos ver como se relacionam os

fluxos descritos com o esquema da Figura 1.

Figura 2 -‐ Interação entre Fluxos de Produção (Fonte: Silva, 2010)

4

Para o trabalho a efetuar vamos considerar um SP constituído por 3 postos de trabalho (PT) em linha, com a

existência de buffers entre esses postos, para armazenamento de matéria prima ou componentes (matéria

prima no caso do primeiro buffer, componentes no caso dos restantes), e a existência de um stock final para

armazenamento de produtos acabados (Figura 3).

Figura 3 -‐ Sistema em linha para testes

Para este trabalho definimos o CONWIP e o TKS como o conjunto de mecanismos de controlo da atividade

produtiva a implementar. Cada mecanismo tem a si associadas dimensões de caracterização que os

diferenciam dos outros mecanismos. Para os mecanismos escolhidos podemos definir o SP quanto ao

layout, i.e. quanto à forma como o sistema está fisicamente configurado, como uma linha de produção (LP)

com fluxo direto de trabalho e em que os PT são dispostos em linha de acordo com a sequência de

operações necessária ao fabrico de uma família de produtos. Este layout é adequado a produzir grandes

quantidades de um produto em específico. Quanto ao ambiente para satisfação da procura, o sistema a

testar neste trabalho é Make-‐to-‐Stock (MTS). Neste ambiente, os produtos desenhados e concebidos pelo

fabricante, são produzidos antes do cliente fazer a encomenda, de forma repetitiva baseada principalmente

em previsões da procura. Neste caso, nenhum produto é personalizado porque as encomendas são

normalmente satisfeitas com base no stock de produtos acabados existente que é controlado por de forma

a evitar roturas, i.e. manter os níveis de serviço elevados. Em MTS, a contribuição dos clientes para o

projeto dos produtos é muito pequena ou inexistente. Os sistemas MTS têm como principal vantagem, a

rapidez na entrega dos produtos, mas os custos com stocks tendem a ser grandes e os clientes não têm

como expressar as suas necessidades a respeito dos produtos.

2.2. Funcionamento dos Mecanismos

No Toyota Kanban System (TKS), desenvolvido pela Toyota, usam-‐se cartões que contêm informações

necessárias para o processo produtivo, a estes cartões é dado o nome de Kanbans. Este mecanismo tem

uma abordagem Just In Time (JIT) para o controlo de sistemas de produção utilizando Kanbans. Esta

abordagem significa produzir apenas o necessário no tempo certo, evitando desperdícios e custos elevados

em stocks.

5

O TKS pode ser implementado de duas formas quanto ao tipo de cartões usados. Podem ser usados dois

tipos de cartões, os cartões de levantamento para fazer o levantamento de material e os cartões de

produção que são usados para dar início ao processamento em cada PT (para mais esclarecimento sobre o

uso de dois cartões ver Spearman e Hopp, 1996). O outro método é usar apenas um tipo de cartão, que é o

cartão de produção, e será desta forma que iremos implementar o TKS na nossa plataforma. No TKS os

cartões são específicos dos PT, isto quer dizer que em cada PT existe um conjunto de cartões para

autorização de produção. Para explicar o funcionamento deste mecanismo com um tipo de cartão,

podemos recorrer à Figura 4. Quando um contentor fica vazio no STOCK devido a uma encomenda feita por

um cliente um kanban fica livre (Momento 1). O operador de PT3 vê o cartão livre e faz o levantamento de

um contentor do outbound stockpoint (OS) do PT2 e o cartão associado a esse contentor é retirado e

colocado em espera no PT2 (Momento 2). O cartão que ficou livre em PT3 é então associado ao contentor

levantado para dar início à produção (Momento 3). Enquanto isso, o operador do PT a montante PT2 vê um

cartão livre e inicia o processamento, executando os mesmos passos do operador do PT3 (Momento 4). O

mesmo ciclo é feito para os PT a montante até que o inventário de matérias-‐primas seja atingido.

Figura 4 -‐ Representação do mecanismo TKS (Fonte: Spearman e Hopp, 1996)

O CONWIP é um mecanismo que utiliza também cartões de produção para dar autorização de lançamento

de novos trabalhos para a produção. À medida que os trabalhos são concluídos libertam os seus cartões

CONWIP que são então reutilizados para lançar mais trabalhos para o sistema. Na Figura 5 vemos que

quando o trabalho acabado é retirado do stock, que é alimentado pelo PT L, (Momento 1) o cartão de

CONWIP é enviado de volta para o PT A, o primeiro na cadeia de produção, para autorizar a liberação de um

novo trabalho de forma a repor-‐se stock consumido (Momento 2). O operador do PT A encontra o cartão, e

contando que as matérias-‐primas estejam disponíveis, pode lançar o trabalho juntamente com o cartão e

autorizar assim o início do processamento do artigo na quantidade representada pelo cartão (Momento 3).

No CONWIP os cartões são atribuídos ao sistema, isto é, não são específicos do e qualquer artigo a produzir

(Hochreiter,1999).

6

Figura 5 – Representação do mecanismo CONWIP (Fonte: Hochreiter, 1999)

2.3. Parâmetros

Antes de dar início à produção existem parâmetros que o gestor da produção deve definir. O primeiro

parâmetro a ter em conta é a escolha do mecanismo de controlo de produção a utilizar. Esta escolha vai

influenciar quais os parâmetros que devem ser definidos de seguida, isto porque cada mecanismo tem

definições de parâmetros diferentes.

Assim se o mecanismo escolhido for o CONWIP o gestor deve especificar o número de cartões CONWIP,

tanto para o produto A como para o produto B em todo o sistema, e ainda o tamanho de cada contentor,

que estabelece a quantidade de trabalho associada a cada cartão CONWIP (Figura 6). Nota breve para o

erro cometido pela nossa parte, pelo facto de que o CONWIP apenas precisa de definir o número de cartões

para todo o sistema, sem diferenciar o número de cartões para cada produto, contrariamente ao que o

nosso sistema faz. Caso a escolha do mecanismo seja o TKS o gestor deve definir a quantidade de kanbans

do produto A e a quantidade de kanbans do produto B, em cada PT. Além da quantidade de kanbans de

cada produto em cada PT, deve ser também definido o tamanho do contentor associado a cada kanban,

este parâmetro define o quantum de trabalho de cada kanban (Figura 7).

Figura 6 -‐ Parâmetros do CONWIP

7

Figura 7 -‐ Parâmetros do TKS

2.4. Medidas de Desempenho

“Qualquer programa de produção deve ser avaliado relativamente aos seus méritos para atingir objectivos.

Desta forma os objectivos são por vezes equacionados em termos de medidas de desempenho da atividade

de produção” (Silva, 2006). As medidas de desempenho fornecem de uma forma quantitativa informação

sobre os produtos ou os processos que os produzem. Elas são uma ferramenta bastante útil que permitem

ajudar a compreender, gerir e melhorar as organizações. Com a nossa aplicação o gestor de produção terá

disponível indicadores de desempenho para permitir a tomada de decisões com vista a melhorar o

desempenho do sistema de produção. Assim o gestor terá a informação das seguintes medidas de

desempenho:

• Número de vendas perdidas por dia, que corresponde à quantidade diária de produtos que não

foram vendidos devido a rupturas de stock;

• WIP (Work in Process) médio por dia, média diária do número de trabalhos que estão em curso de

fabrico;

• Percentagem de utilização do sistema por dia, corresponde à percentagem diária do tempo de

funcionamento em que o sistema está a produzir, e é determinado com base na média da

utilização dos três PT;

• Percentagem de utilização de cada PT por dia, corresponde à percentagem diária do tempo de

funcionamento do sistema em que um PT está a produzir;

• Taxa de Produção do sistema por hora, valor médio de produtos feito por hora;

• Tempo de Processamento médio em cada PT por dia, corresponde ao tempo médio que um

contentor leva a ser processado em cada PT;

• Tempo de Espera médio em cada PT por dia, corresponde o tempo médio que um contentor fica à

espera para ser processado em cada PT;

8

• Lead Time médio de cada PT por hora, corresponde ao tempo médio de processamento dos

contentores em cada PT, enquanto estão em espera e enquanto os produtos do contentor estão a

ser produzidos, considerando o tempo de transporte nulo.

9

Capítulo 3 -‐ Implementação da Aplicação

Será neste capítulo que vamos explicar a forma como foi feito o desenvolvimento da aplicação.

Explicaremos o objetivo da nossa Base de Dados e como foi construída, bem como os algoritmos

construídos em LabVIEW para o funcionamento dos mecanismos. No final do capítulo faremos ainda uma

explicação da forma como são calculadas as medidas de desempenho do sistema.

3.1. Base de Dados

De forma a armazenar informação relativa ao desempenho do sistema e para facilitar o desenvolvimento da

aplicação reduzindo alguma complexidade de programação no LabVIEW, construimos uma Base de Dados

(BD) em MS Access. A base de dados é composta pelos seguintes objetos: Tabelas, Consultas, Macros e

Módulos.

TABELAS

As tabelas servem para armazenar as informações enviadas dos postos de trabalho e da supervisão, com a

intenção de manipulação, armazenamento e integridade para recuperação posterior. A Figura 8 apresenta

as tabelas usadas na aplicação.

Figura 8 -‐ Tabelas que fazem parte da Base de Dados

10

CONSULTAS

Devido a complexidade do projeto e sua execução, parte dessa complexidade foi transferida do LabVIEW

para a base de dados, assim, boa parte das regras necessárias, e informações que garantem o

funcionamento dos mecanismos são feitos na base de dados através delas . As Figuras 9, 10 e 11

apresentam as consultas elaboradas na BD.

Figura 9 -‐ Consultas que fazem parte da BD (1)


11


MACROS

Uma macro é um objecto do MS Access, constituído por um conjunto de ações, para a execução de uma ou

várias tarefas específicas. Podem ser criadas macros para por exemplo, enviar uma mensagem para o ecrã,

abrir um formulário ou fazer uma pesquisa. Na nossa BD, foi também criada uma macro para que se esvazie

a BD através da execução de várias consultas. Isto possibilita a exclusão de uma só vez para agilizar, sem

isso, seria necessário entrar em cada tabela e apagar manualmente os registos. A nossa macro chama-‐se

Limpa_Base como se pode ver pela Figura 12.

Figura 12 -‐ Macro da BD da aplicação

MÓDULOS

Para integrar a Macro acima à aplicação LabVIEW foi necessário a criação de um Módulo VBA (Visual Basic

for Applications). O VBA é uma linguagem de programação usada de forma interna nas aplicações Microsoft

Office, que permite o controlo de aspetos da aplicação anfitriã, como por exemplo a criação de formulários.

Este módulo contém uma função que executa aquela macro através de um botão no LabVIEW. A Figura 13

abaixo apresenta o conteúdo do Módulo e a função em VBA que executa a Macro "Limpa_Base"

12

Figura 13 -‐ Módulo e Função VBA que executa a macro Limpa_Base

Em baixo na Figura 14 apresentamos o código LabVIEW que executa o Módulo e por consequência a Macro

criados na BD.

Figura 14 -‐ Código LabVIEW que executa o Módulo e a Macro da BD

3.2. Shared Variables

Para a comunicação entre os centros de trabalho e o posto de supervisão recorreu-‐se a uma tecnologia

fornecida pela ferramenta LabVIEW, as shared variables (SV). As SV são varáveis que permitem partilhar

informação entre várias VI’s (Virtual Instruments -‐ programas LabVIEW).

Na plataforma que desenvolvemos criámos dois projetos LabVIEW: um onde se encontra a VI do posto de

supervisão e a biblioteca com a declaração das SV, sendo estas declaradas como variáveis Network-‐

Published; o outro projeto contém as VI’s dos vários centros de trabalho e a biblioteca com a declaração das

SV, sendo que neste caso além destas estarem declaradas como Network-‐Published, também se ativou a

opção Enable Aliasing e se selecionou, com a opção PSP URL, o URL do local onde a variável se encontra no

computador do posto de supervisão.

De seguida é apresentada uma lista das SV que foram definidas e uma breve descrição das mesmas:

• SV_Admin: utilizada para dar autorização para aceder à base de dados de forma a evitar conflitos;

• SV_avariaCT1, SV_avariaCT2 e SV_avariaCT3: variáveis que indicam se o utilizador do posto de

trabalho parou o funcionamento do seu posto;

• SV_CARD_ID_CT1, SV_CARD_ID_CT2 e SV_CARD_ID_CT3: variáveis que indicam ao posto de

supervisão que cartão está a ser utilizado em cada posto;

• SV_Cont_Espera1, SV_Cont_Espera2 e SV_Cont_Espera3: indicam quantos contentores estão à

espera para serem processados em cada centro de trabalho;

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• SV_CONWIP: indica que o mecanismo a ser utilizado é o CONWIP;

• SV_Designacao1, SV_Designacao2 e SV_Designacao3: indica a designação de cada posto de

trabalho;

• SV_funcionamento_ct1, SV_funcionamento_ct2 e SV_funcionamento_ct3: variável utilizada se

cada posto de trabalho se encontra em funcionamento;

• SV_nCartoes_ProdA e SV_nCartoes_ProdB: indica o número de cartões CONWIP utilizados para o

produto A e para o produto B, respectivamente;

• SV_nCartoesCT1_ProdA, SV_nCartoesCT2_ProdA e SV_nCartoesCT3_ProdA: indica o número de

kanbans utilizados em cada centro de trabalho para o produto A;

• SV_nCartoesCT1_ProdB, SV_nCartoesCT2_ProdB e SV_nCartoesCT3_ProdB: indica o número de

kanbans utilizados em cada centro de trabalho para o produto B;

• SV_ok1 e SV_ok3: variável utilizada como sinal para indicar que já existem registos na base de

dados para calcular o Lead Time de cada centro de trabalho;

• SV_operario1, SV_operario2, SV_operario3: indicam os nomes dos funcionários que se encontram

em cada centro de trabalho;

• SV_PRODUTO_CT1, SV_PRODUTO_CT2 e SV_PRODUTO_CT3: variáveis que indicam que tipo de

produto está a ser processado em cada centro de trabalho;

• SV_Produziu1, SV_Produziu2 e SV_Produziu3: variáveis utilizadas para sinalizar que foi produzido

um contentor no respectivo centro de trabalho;

• SV_Repor_Stock_ProdA_CT1, SV_Repor_Stock_ProdA_CT2 e SV_Repor_Stock_ProdA_CT3:

utilizadas para indicar ao respectivo posto de trabalho que tem de iniciar a produção para repor o

stock de produto A;

• SV_Repor_Stock_ProdB_CT1, SV_Repor_Stock_ProdB_CT2 e SV_Repor_Stock_ProdB_CT3:

utilizadas para indicar respectivo centro de trabalho que é necessário iniciar a produção para repor

o stock de produto B;

• SV_Stock_CT1, SV_Stock_CT2 e SV_Stock_CT1: variáveis utilizadas para indicar que foi adicionado

ou retirado stock ao respectivo centro de trabalho;

• SV_Stock_CW: variável utilizada para sinalizar que foi adicionado ou retirado stock de produtos

finais no caso do mecanismo CAP usado ser o CONWIP;

• SV_stopCT1, SV_stopCT2 e SV_stopCT3: variáveis utilizadas para indicar ao respetivo centro de

trabalho que tem de parar o seu funcionamento;

• SV_stopG: variável utilizada para sinalizar que foi requerido uma paragem geral do sistema;

• SV_Tamanho_fila1, SV_Tamanho_fila2 e SV_Tamanho_fila3: indica em tempo real a quantidade de

produtos do contentor atual que foi produzida do contentor atual;

• SV_tamanhoC: indica o tamanho do contentor utilizado no mecanismo CONWIP;

• SV_tamanhoCTKS: indica o tamanho do contentor utilizado no mecanismo TKS;

• SV_TKS: indica que o mecanismo utilizado é o TKS.

14

3.3. Implementação dos Mecanismos

Como vimos na secção 2.2, os mecanismos a implementar na aplicação têm funcionamentos diferentes.

Assim a sua forma de implementação no LabVIEW terá obviamente uma abordagem diferente. A forma

como estes foram implementados e a implementação de outras funcionalidades da aplicação é explicada

nesta secção.

3.3.1. Toyota Kanban System

Neste mecanismo CAP, após serem introduzidos e confirmados os dados para o setup do sistema (número

de cartões e tamanho do contentor), estes são guardados na base de dados nas tabelas correspondentes a

cada centro de trabalho (kact1, kact2 e kact3) sendo que é colocado o valor do stock de cada contentor com

o valor máximo (tamanho do contentor). Quando é feita uma venda ou chega uma encomenda, isso irá

significar a retirada dos produtos respeitantes a essa venda do stock do centro de trabalho 3 (CT3). Esse

valor será deduzido do campo stock da tabela correspondente a este centro de trabalho (kact3), no cartão

que se encontrar em uso e quando o valor de stock chegar a 0 é indicado ao CT3 que terá de repor esse

stock através da shared variable SV_Repor_Stock_ProdA_CT3 ou SV_Repor_Stock_ProdB_CT3 conforme o

contentor esteja alocado a produtos do tipo A ou do tipo B. Se for feita uma encomenda e não existam

produtos suficientes em stock para a satisfazer então esta apenas será parcialmente satisfeita e será dado

um aviso de ruptura de stock e registado o número de produtos que não foram vendidos dessa encomenda.

Entretanto no CT3 o funcionário que lá se encontrar deverá ter inserido os seus dados e os dados relativos

ao posto de trabalho: o seu Nome, que trabalho é feito nesse centro de trabalho e os tempos de ciclo dos

produtos A e B, i.e., quanto tempo demora a produzir cada produto de cada tipo. Quando chega um pedido

para repor o stock de um contentor ao centro de trabalho, será dado um aviso na aplicação para produzir

produto A ou para produzir produto B. Foi implementado, para o caso de existirem vários pedidos para

produzir produtos do tipo A e produtos do tipo B, uma regra de prioridade onde os produtos do tipo A são

prioritários. Assim, se existirem produtos A para serem processados, será dado um aviso para produzir A

mesmo que existam produtos B à espera, e só depois de não existirem mais produtos A para produzir é que

será dada a indicação para produzir B. Mas ainda antes de iniciar a produção o funcionário deverá verificar

através da aplicação se tem contentores disponíveis no centro de trabalho 2 (CT2) para iniciar a produção.

Para iniciar a produção o funcionário terá que ligar o centro de trabalho, ligar o leitor de cartão e passar o

cartão correspondente ao contentor que vai produzir. Como não foi possível colocar um leitor de cartões no

posto, temos na aplicação um botão que vai simular a leitura do cartão. Quando é lido o cartão aparecem

as informações relativas ao contentor a ser produzido, é deduzida a quantidade de stock necessária da

tabela da base de dados correspondente ao CT2 (kact2), é iniciada a produção na máquina do posto de

trabalho 3 e é colocado na tabela pct3 da base de dados toda a informação relativa à produção desse

contentor. Terminada a produção aparece um aviso de que o contentor encheu e é enviado um sinal ao CT2

15

para este produzir para repor o stock que foi retirado para a produção no CT3 (SV_Repor_Stock_ProdA_CT2

ou SV_Repor_Stock_ProdB_CT2).

Quando chega o pedido para produzir no centro de trabalho 2 serão efectuadas as mesmas operações que

decorreram no centro de trabalho 3, com a única diferença de que neste caso será retirado stock da tabela

correspondente ao CT1 na base de dados (kact1) e quando terminar a produção no CT2 será reposto o stock

neste centro de trabalho (kact2) e enviado um aviso para o CT1 repor o stock que lhe foi retirado

(SV_Repor_Stock_ProdA_CT1 ou SV_Repor_Stock_ProdB_CT1).

Já no CT1, quando chega o aviso para repor o stock, terá um comportamento muito semelhante ao dos

outros centros de trabalho, sendo que a única diferença é que este centro de trabalho terá sempre os

materiais necessários para iniciar a produção e, portanto, não é necessário retirar produtos do stock de

nenhum centro de trabalho, nem enviar aviso para outro centro de trabalho repor stock.

3.3.2. CONWIP

Para o mecanismo de CAP CONWIP também será necessário fazer o setup inicial do sistema no posto de

supervisão. Neste caso será necessário definir o número de cartões existentes no sistema para cada tipo de

produto assim como o tamanho do contentor a utilizar. Isto irá criar uma tabela na base de dados com a

informação respeitante aos contentores e cartões utilizados no sistema (kconwip), sendo que o valor de

stock nos contentores é inicialmente colocado com o seu valor máximo (tamanho do contentor). Também

foram criadas três tabelas na base de dados respeitantes aos contentores a produzir existentes em cada

centro de trabalho (Stock_Conwip1, Stock_Conwip2 e Stock_Conwip3). Quando é feita uma venda ou chega

uma encomenda é deduzido ao valor do stock do contentor em uso, a quantidade da venda ou encomenda.

Se o valor de stock chegar a 0 é dada uma indicação ao CT1 de que terá de produzir para repor o stock que

foi retirado ao sistema através das shared variables (SV_Repor_Stock_ProdA_CT1 ou

SV_Repor_Stock_ProdB_CT1), e também será colocado na tabela Stock_Conwip1 a informação relativa ao

contentor a produzir.

Entretanto no CT1 o funcionário já deverá ter colocado toda a informação relativa ao centro de trabalho

(Operário, Designação, TC Produto A e TC Produto B). Assim quando chega o aviso para produzir o

funcionário, tal como no caso do mecanismo TKS, terá de ligar o posto de trabalho, o leitor de cartão e

depois passa o cartão, sendo então iniciada a produção. Quando a produção é iniciada é verificado na

tabela do CT1 (Stock_Conwip1) qual é o contentor a produzir e são preenchidos todos os dados da

produção na tabela pct1. Quando a produção termina é dada a indicação de que o contentor encheu, é

colocada na tabela do CT2 (Stock_Conwip2) a informação relativa a esse contentor, sendo que este também

é retirado da tabela do CT1 (Stock_Conwip1), e é dada uma indicação ao CT2 que terá de produzir.

Quando chega o sinal ao CT2 para iniciar a produção, dever-‐se-‐á proceder da mesma forma como no CT1.

Sendo que neste caso após ter terminado a produção será colocada na tabela relativa ao CT3

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(Stock_Conwip3) a informação relativa ao contentor que foi produzido, retirando-‐se também essa

informação da tabela do CT2 (Stock_Conwip2), e será enviado um sinal ao CT3 para indicar que tem que

produzir.

Quando chega o aviso para iniciar a produção no CT3, também se terá de proceder da mesma forma como

nos outros centros de trabalho. Sendo que agora será retirada a informação relativa ao contentor que foi

produzido da tabela Stock_Conwip3 e será reposto o valor de stock na tabela respeitante aos cartões do

sistema (kconwip) com o valor de stock máximo.

3.3.3. Implementação de outras funcionalidades e cálculo das medidas de desempenho

No posto de supervisão serão mostrados todos os dados relativos à produção nos centros de trabalho em

tempo real. Assim será dada a indicação por shared variables das informações relativas a quem está em

cada posto e que produtos estão a ser fabricados em cada centro de trabalho. E também será dada a

indicação, no caso do mecanismo utilizado ser o TKS, do stock de produtos atual em cada posto. Isto será

calculado através das queries StockCT1, StockCT2 e StockCT3, quando for dado um sinal pelas shared

variables SV_Stock_CT1, SV_Stock_CT2 ou SV_Stock_CT3. No caso do mecanismo utilizado ser o CONWIP só

será indicado o stock no CT3 uma vez que neste mecanismo o stock se encontra no final da linha de

produção.

Também é apresentada no página de monitorização dos postos na supervisão o valor da utilização em cada

posto, este valor será calculado dividindo o tempo de funcionamento do posto pelo tempo de

funcionamento do sistema. Já os tempos de processamento médio (TP médio), de espera médio (TW

médio) e o lead time médios são calculados por queries à base de dados quando existem dados suficientes

para serem calculados.

No posto de supervisão também é possível guardar na base de dados os dados relevantes para análise do

sistema e dos centros de trabalho, e limpar os dados na base de dados quando se vai fazer uma

monitorização nova ao sistema com outros dados.

Quanto a medidas de desempenho que foram implementadas no caso do WIP este é calculado contando os

produtos que se encontram no stock e os produtos que se encontram a ser processados em cada centro de

trabalho. Já a taxa de produção é calculada dividindo o número de produtos feitos pelo tempo de

funcionamento do sistema. A utilização média do sistema é calculada fazendo a média da utilização dos três

postos de trabalho.

17

Capítulo 4 -‐ Manual de Utilização

Este capítulo serve sobretudo como uma orientação para explicar as funcionalidades que a plataforma

oferece e como tirar o melhor proveito da nossa plataforma. Primeiramente vamos explicar como utilizar o

posto de supervisão e depois como fazer uso dos postos de trabalho.

4.1. Posto de Supervisão

A aplicação para o posto da supervisão tem quatro abas: a primeira onde se fará o setup do e a

monitorização dos dados gerais do sistema, a segunda onde é possível monitorizar a produção em cada um

dos postos de trabalho, na terceira será possível consultar gráficos com um histórico das medidas de

desempenho do sistema e na quarta onde se poderá consultar gráficos com um histórico da produção em

cada posto de trabalho.

Figura 15 -‐ Aba de Setup e Monitorização do Sistema

Como é possível observar na figura 15 na aba de Setup e Monitorização do Sistema existem 4 áreas

principais:

1. Área de Setup do Sistema (lado esquerdo da figura 15): Quando se inicia o sistema o gestor terá

de definir os parâmetros que se encontram nesta área. Assim terá de selecionar o botão

correspondente ao mecanismo CAP a utilizar (CONWIP ou TKS), o número de cartões para os

produtos A e produtos B do sistema no caso do CONWIP, ou o número de kanbans para o produto

A e para o produto B em cada centro de trabalho no caso do TKS, e por fim o tamanho do

contentor que corresponde ao número de peças que cada contentor pode transportar. Após ter

introduzido todos os dados só terá de confirmar pressionando o botão OK.

18

2. Área de Vendas/Encomendas (em baixo e ao centro na figura 15): Nesta zona o gestor deverá

indicar as vendas que foram feitas ou produtos que foram encomendados, indicando o seu valor

no campo Encomenda Produto A ou Encomenda Produto B conforme o tipo de produto que tenha

sido vendido, pressionando depois o respectivo botão OK.

3. Área de Funcionamento do Sistema (lado direito da figura 15): Aqui será indicado se o sistema se

encontra em funcionamento normal (LED verde), ou se este se encontra parado (LED vermelho).

Também existe um indicador para o caso de ocorrer uma ruptura de stock (LED âmbar), e no caso

de tal ocorrer o gestor deverá pressionar o respectivo botão OK. Também se encontra uma

indicação da data e da hora, assim como um botão que permite interromper o funcionamento do

sistema.

4. Área de Desempenho do Sistema (ao centro e em cima na figura 15): Nesta zona encontram-‐se

vários indicadores do desempenho do sistema: WIP (trabalho em curso de fabrico) médio, vendas

perdidas (nº de produtos) devido a rupturas de stock, taxa de produção média (produtos/dia),

utilização média do sistema, número de produtos feitos e o tempo que o sistema se encontra em

funcionamento. Ainda existem um botão para guardar os dados do sistema e dos postos de

trabalho, e um botão que permite remover da base de dados, valores temporários que não serão

relevantes para a análise do desempenho do sistema, sendo que estes dois botões devem ser

utilizados no final de cada dia de trabalho.

Figura 16 -‐ Aba de Monitorização dos Postos

Nesta aba da aplicação de supervisão (Figura 16) encontramos vários dados respeitantes à produção em

cada posto de trabalho que podem ser acompanhados em tempo real.

19

Assim existe junto à indicação de cada posto dois LEDs, sendo que o verde indica que o posto se encontra

em funcionamento normal e o LED vermelho indica que este está parado. Também é indicado que operário

se encontra em cada posto e a designação da operação que é efectuada no centro de trabalho.

Também é indicado para cada posto de trabalho o tipo de produto que se encontra a ser processado

(Produto Atual), a identificação do cartão utilizado nesse momento, o stock atual de produtos feitos, a

utilização média, os tempos de processamento médio (TP médio) e de espera médio (TW médio) de cada

contentor e o respectivo lead time. Também se pode observar o enchimento dos contentores à medida que

os centros de trabalho vão produzindo na barra Produção.

Através do Posto de Supervisão o gestor pode ainda visualizar o desempenho do Sistema de Produção

através do histórico das medidas de desempenho. Por exemplo para ver o desempenho de todo o sistema

(ver Figura 17), o gestor pode ver um gráfico e uma tabela com os valores, das medidas que escolhe na

caixa de seleção VALOR ANALISAR. Além da medida de desempenho a analisar, este pode ainda definir se

deseja ver o desempenho quando são usados ambos os mecanismos ou escolher qual o mecanismo que

quer analisar, fazendo a escolha na caixa de seleção MECANISMO ANALISAR. O gestor pode optar por ver o

histórico para todos os dados existentes na BD ou pode definir um período que queira analisar, escolhendo

esse período no calendário que é visto do lado esquerdo. A aplicação fornece informação sobre qual o valor

médio, desvio padrão, variância, valor máximo e mínimo (canto superior direito), da medida de

desempenho consoante as suas escolhas. No gráfico é ainda possível ver uma linha que representa o valor

médio (na Figura 17 a azul).

Figura 17 -‐ Aba para visualização do Histórico do Sistema

Quanto à análise do desempenho para cada posto de trabalho, funciona de forma muito parecida à

anterior. Na Figura 18 podemos ver que é disponibilizado um gráfico para cada Posto, onde são

representados os valores da medida de desempenho escolhida na caixa de seleção VALOR ANALISAR NOS

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POSTOS. Aqui o gestor pode também ver toda a informação existente sobre a medida de desempenho no

histórico ou então pode definir um Período de tempo no qual queira fazer análise da medida.

Figura 18 -‐ Aba para a visualização do Histórico nos Postos de Trabalho

4.2. Postos de Trabalho

As aplicações dos centros de trabalho têm uma interface parecida e devem ser operados de uma forma

muito semelhante entre si.

Figura 19 -‐ Centro de Trabalho 1

21



Assim quando um funcionário chega ao seu centro de trabalho deverá preencher o seu nome e que tipo de

operação será feita nesse centro de trabalho (Operário e Designação), e também terá de indicar o Tempo

de Ciclo (TC) da máquina para cada tipo de produto (TC Produto A e TC Produto B), que corresponde a

quanto tempo em segundos a máquina demora a produzir um produto.

Será dada a indicação de que tipo de mecanismo CAP estará a ser utilizado no sistema junto ao nome do

centro de trabalho. E quando o LED Produzir A ou o LED Produzir B se acenderem o funcionário deverá, no

caso do mecanismo CAP utilizado ser o TKS e não ser o centro de trabalho 1, verificar se no centro de

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trabalho anterior existem contentores suficientes para produzir o respectivo produto (Verificar Contentor A

CTn ou Verificar Contentor B CTn), premindo o respectivo botão OK. Se não tiver um contentor disponível

deverá esperar até que tenha um contentor disponível para iniciar a produção. Assim que for possível o

funcionário deverá então ligar a máquina (botão LIGAR), ligar o leitor de cartões (botão Ligar Leitor de

Cartão) e passar o cartão respectivo (botão Passa Cartão). De seguida aparecerá as informações relativas ao

contentor a ser produzido e será possível acompanhar a progressão da produção pela barra Produção.

Quando a produção terminar acender-‐se-‐á o LED contentor cheio e o funcionário deverá desligar a máquina

no botão LIGAR no caso de não ter indicação para produzir outro contentor.

O Funcionário também poderá interromper o funcionamento desse posto premindo o botão STOP que

também irá dar um aviso à aplicação de supervisão.

23

Capítulo 5 -‐ Conclusão

Neste trabalho apresentado foi desenvolvida uma aplicação que permite a monitorização de sistemas

produtivos que utilizem os mecanismos CAP CONWIP ou TKS. É possível na plataforma desenvolvida que um

gestor da produção ou outro elemento responsável pela gestão e monitorização do sistema produtivo

indicar que mecanismo CAP quer implementar e definir os parâmetros necessários para a correta

implementação do mecanismo. Também poderá acompanhar em tempo real como decorre a produção nos

centros de trabalho do sistema e poderá consultar um histórico de vários indicadores de desempenho quer

do sistema quer dos centros de trabalho.

Os funcionários também terão disponível nos seus centros de trabalho uma aplicação que permite uma

melhor monitorização do seu posto e acompanhamento do que terá de produzir assim que for necessário.

Para a implementação desta plataforma foi utilizada a ferramenta LabVIEW que já tinha sido utilizada

anteriormente pelo nosso grupo de trabalho noutro projeto. Desta vez foram utilizadas, para a

comunicação entre aplicações, as shared variables em vez da tecnologia data socket. Verificamos que as

shared variables permitem uma implementação da comunicação entre aplicações bastante mais simples do

que a comunicação por data socket. No entanto é necessária uma configuração inicial cuidada das shared

variables, e também nos surgiram problemas de algum atraso na comunicação que pensamos que se deve

ao facto de os computadores ou da rede se encontrarem sobrecarregados em certos momentos. Isto pode

provocar alguns problemas inesperados nas aplicações.

Relativamente ao lapso no setup do mecanismo CONWIP(referido na secção 2.3), em vez de se definir o

número de cartões para cada tipo de produtos no sistema, poder-‐se-‐ia definir somente o número total de

cartões a utilizar e, nesse caso, para controlar que tipo de produtos se deverá produzir a cada momento

dever-‐se-‐ia também indicar quais contentores transportam cada tipo de produto, registando essa

informação na base de dados. Assim seria o contentor que dava indicação do tipo do produto e não o

cartão.

Esta plataforma poderá ser alterada e adaptada a qualquer linha de produção com relativa facilidade, e

também constatamos, depois de finalizada a implementação desta plataforma, que seria de bastante

interesse abranger com esta plataforma outros mecanismos CAP de reposição de stock, como por exemplo

o Base Stock System ou o Two-‐Bin System. E também seria uma mais valia implementar o sistema de forma

a ser possível adaptar esta plataforma a mais centros de trabalho do que os três que foram pré definidos.

A plataforma possibilita ao gestor um melhor controlo sobre o Sistema de Produção, podendo este:

• tomar conhecimento da informação existente no sistema em tempo real;

• analisar com recurso a gráficos e tabelas, o desempenho do sistema com base numa

medida de desempenho escolhida, período de tempo e mecanismo de CAP utilizado;

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• com base nas observações do sistema fazer alterações aos parâmetros do sistema

com vista a melhorar o desempenho do mesmo.

Em suma consideramos que a plataforma desenvolvida fornece dados muito importantes para análise do

desempenho de sistemas produtivos controlados pelos mecanismos de CAP, CONWIP e TKS, e permite uma

monitorização em tempo real do sistema produtivo que é intuitiva e eficaz.

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Projeto stockview - Sistema de Controle em LabView para TKS e ConWIP