Memorando do Processo de Produção da Mecanização Agrícola

Memorando do processo de produção agrícola no setor sucro alcooleiro

06.1.2016

Pg.01

Descrição das Atividades

Predominantes no setor Sucro-

alcooleiro na Área Agrícola mais

especificamente Motomecanizacão.

Resumo das Operações

MEMORANDO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO AGRÍCOLA NO SETOR SUCRO ALCOOLEIRO

PAULO FRAZILIO GALVES

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MEMORANDO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO AGRÍCOLA NO SETOR SUCRO ALCOOLEIRO MEMORANDO DO PROCESSO DE

PRODUÇÃO AGRÍCOLA N MEMORANDO DO PROCESSO DE PRODUÇÃOÃO

AGRÍCOLA NO SETOR SUCRO ALCOOLEIRO O SETOR SUCRO ALCOOLEIRO Adicione um título ao seu documento

SUMÀRIO

1................................................................................Preparo de Solo.

2.................................................Equipamentos para preparo do solo.

3.......................................................................Preparo Convenciona.

4.................................................................................... Plantio Direto.

5........................................Sistema de produção de mudas – Meiose.

6...........................................................................Plantio mecanizado.

7...................................................................................Corte de Cana.

8....................................................................................Carregamento.

9...................................................................Máquinas e implementos.

10.................................................................................Cultivo Mínimo.

11..........................................Logística de descarga de cana inteira e

picada de uma usina de cana de açúcar.

12................................................................Maquinas e implementos.

13.................................................................................Cultico Mínimo.

14........................................................... Práticas de conservação do

solo

15....... ............................................................Agricultura de Precisão.

16............................. Aplicação de calcário com controlador de GPS.

17......................................................................Conservação de Solo.

18.................................................Sistemas de Cultivo da Cana Soca.

19............................................................................Plantas Daninhas.

20............................................................................................Pragas.

21.........................................................................Rotação e Reforma.

22.........................Manutenção Automotiva do Setor Sucroalcooleiro.

23......................Gestão da Manutenção Através dos indicadores de

Desempenho.



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1-Preparo de Solo

O preparo do solo visa a melhoria das condições físicas e químicas para garantir a brotação, o

crescimento radicular e o estabelecimento da cultura.

Como a cultura da cana-de-açúcar é altamente

mecanizada, prevê-se que mais de 30 operações ocorrem

em um mesmo talhão ao longo de cinco anos. É inevitável

que o solo esteja mais compactado ao longo dos anos do

canavial. A reforma do canavial ocorre, em média, a cada

cinco anos, mas, dependendo da produtividade do talhão,

pode ser adiada para sete, oito ou mais anos.

O preparo do solo é, então, uma questão de máxima

relevância, pois a próxima oportunidade dessa prática

agrícola levará alguns anos. Ou seja, se for adotada alguma prática inadequada, os problemas

resultantes permanecerão por um bom tempo. A alta produtividade e longevidade estão relacionadas

com o sucesso no preparo do solo.

Todas as etapas do preparo do solo são importantes. As práticas que visam a correção do solo como

calagem, gessagem e fosfatagem, que propiciarão boas condições para o crescimento radicular, o

controle de plantas daninhas, as operações de sulcação-adubação, o preparo da muda, entre outros,

colabora para o sucesso do plantio, do estabelecimento e da produtividade da cultura.

Por outro lado, sabe-se que as operações agrícolas que promovem o revolvimento da terra elevam

muito a oxigenação do solo, aumentando, também, a atividade microbiana, com consequentes perdas

de carbono para a atmosfera, contribuindo com o aquecimento global e com a perda de matéria

orgânica do solo.

Nesse sentido, as técnicas de plantio direto e cultivo mínimo, quando possíveis e indicadas,

aumentam a contribuição da cultura da cana-de-açúcar na questão ambiental, por reduzirem perdas

de carbono para a atmosfera, fazendo com que o carbono que foi "drenado" da atmosfera pela cana,

durante a fotossíntese, fique estocado no compartimento do solo. Tais técnicas contribuem, também,

para aumentar esse estoque, a não queimada das folhas de cana antes da colheita e a manutenção

da palhada no campo.

O preparo do solo visa atenuar ou eliminar os seguintes fatores:

Físicos: compactação, adensamento e encharcamento;

Químicos: baixo teor de nutrientes, elevados teores de alumínio (Al), manganês (Mn) e sais

de sódio (Na);

Biológicos: nematoides, cupins, entre outros.



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Durante o preparo do solo deve-se atentar para a conservação do solo, prevendo a execução de

terraços e medidas que evitem as perdas de solo por erosão e escorrimento superficial de água. O

preparo visa, também, contribuir com o controle de plantas daninhas e de algumas pragas de solo.

A escolha do sistema de preparo dependerá do

adequado diagnóstico dos fatores limitantes ao

desenvolvimento radicular.

Dependendo das condições de talhão, pode-se optar

pelo sistema convencional de preparo do solo, pelo

cultivo mínimo ou pelo plantio direto, composto por

operações de aração e gradagem com subsolagem, se

necessário.

Monitoramento agroclimático

Para o preparo do solo é necessário que haja clima favorável para evitar a compactação pelas rodas

dos tratores, por exemplo. O Sistema Agritempo (http://www.agritempo.gov.br/) fornece informações

necessárias à programação da data de preparo do solo, tomando por base os dados de precipitação

e da capacidade de campo. Clique na Figura 1 para acessar as informações sobre a melhor data de

preparo do solo para o Estado de seu interesse.

2- Equipamentos para preparo do solo

Gradagem:



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Cada vez mais a utilização das grades na maioria das

Usinas, vêm sofrendo algum tipo de restrição, devido

implantações do cultivo mínimo. As principais funções

das grades são de desagregar os torrões, nivelar a

superfície do solo para facilitar o plantio, diminuir os

vazios que resultam entre os torrões e destruir os

sistemas de vasos capilares que se formam na camada

superior do solo, a fim de evitar a evaporação de água

das camadas mais profundas.

Podem ser ainda utilizadas para a inversão de uma

camada superficial do solo para a incorporação de fertilizantes ou defensivos, enterrio de sementes

miúdas semeadas a lanço, eliminação de ervas daninhas BALASTREIRE (1990).

Escarificação:

A escarificação é uma operação de mobilização do solo até uma profundidade máxima de 30 cm, através de implementos de hastes, denominados escarificadores. As hastes dos escarificadores rompem a camada superficial do solo sem promover a inversão do perfil mobilizado, mantendo entre 50 e 75% da cobertura vegetal existente sobre o solo antes do preparo, BOLLER (2001).

Através do processo de escarificação se mantém uma maior porcentagem de cobertura do solo com

restos culturais, em contrapartida, os escarificadores não controlam com eficiência as plantas

daninhas.

Subsolagem: A subsolagem é uma operação que objetiva a

descompactação do solo, quando houver uma camada

compactada a profundidades que ultrapassem 30 cm,

BOLLER (2001). CASTRO (1985) relata que

subsolador é um implemento que consta de várias

hastes montadas numa armação de aço a uma

distância geralmente não inferior a 50 cm, às vezes

chegando a um metro de distância ou mais, capaz de

penetrar a uma profundidade maior de 30 a 35 cm,

mantendo essa profundidade durante o trabalho sem

que ocorram embuchamentos.

BALASTREIRE (1990) descreve que a correta utilização de subsoladores pressupõe conhecimentos

suficientes sobre características do solo trabalhado, tais como compactação existente na superfície,

textura e estrutura e, ainda, das características necessárias para a operação com o equipamento,

como a profundidade de trabalho, espaçamento entre hastes, dimensões e formatos de hastes,

potência necessária, etc.

Além da cultura de cana-de-açúcar os solos cultivados com culturas anuais principalmente

com trigo/soja apresentam-se, em sua maior parte, degradados pela intensa mecanização e erosão

que vem sofrendo há vários anos. Por isso apresentam, entre 15 e 25 cm de profundidade, uma

camada compactada que dificulta a infiltração da água e o crescimento das raízes.



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CASTRO (1985) aborda que a origem das camadas compactadas está relacionada a três fatores

principais: mecanização irracional do solo caracterizada por um excesso de movimentação e

utilização de implementos inadequados à função que exercem, com a consequente degradação da

estrutura do solo; diminuição do conteúdo de matéria orgânica pelas perdas sucessivas por erosão e

queima de resíduos, matéria orgânica esta, indispensável para a atividade biológica do solo, que por

sua vez, é responsável pelas transformações e recomposição das suas características; e, incidência

de chuvas torrenciais sobre a superfície descoberta do solo, desagregando a sua estrutura pela

energia de impacto das gotas. Segundo TAYLOR & BELTRAME (1980), o rompimento das camadas

compactadas do solo traz como benefícios imediatos:

A redução da densidade do solo, que diminui a resistência à penetração das raízes;

Aumento no volume dos macroporos, que melhora a aeração e a drenagem interna do solo;

Permite um fluxo vertical mais rápido da água, que diminui o escoamento superficial e o tempo de encharcamento do solo, em áreas com declividade e planas respectivamente.

É importante se levar em consideração dois fatores a serem analisados antes da subsolagem, o

primeiro é o tipo de solo a ser subsolado, já que a subsolagem não apresenta a mesma eficiência

para diferentes tipos de solo, sendo necessário verificar também as camadas compactadas, o

segundo é se estudar o custo em relação ao benefício que a subsolagem irá proporcionar futuramente.

Ainda de acordo com TAYLOR & BELTRAME (1980), em resumo os seguintes pontos devem ser

observados para que se obtenha o máximo de eficiência do tratamento de subsolagem:

Estabelecer a necessidade de subsolagem e localizar a profundidade da camada compactada a ser eliminada;

Certificar-se da profundidade da operação, para não trabalhar abaixo da profundidade crítica;

Verificar se o espaçamento lateral entre os dentes está correto, para proporcionar uma reestruturação completa do solo;

Certificar-se de que o subsolador esteja de acordo com o tamanho do trator;

Trabalhar sempre na profundidade mínima exigida, para remover a

Compactação, de modo a maximizar a taxa de trabalho.

CAMADA COMPACTADA



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A subsolagem é uma operação que implica em elevado consumo de energia e somente se justifica

em condições especiais, quando for detectada uma camada impeditiva ao fluxo de água e/ou ao

desenvolvimento do sistema radicular das plantas, em profundidades maiores de 30 cm, BOLLER

(2001).

Manejar e preservar a estrutura do solo em lavouras

cafeeiras é de fundamental importância para a obtenção de altas produtividades, sustentabilidade na

atividade e preservação ambiental.

Causas da compactação do solo: Em termos de abrangência a compactação pode ocorrer em camadas contínuas ou em pontos isolados e descontínuos, conhecidos como área de influência. A ocorrência em camadas é sempre mais grave, pois prejudica toda a atividade do perfil do solo em termos de infiltração d’água, trocas gasosas, atividade biológica e penetração das raízes e é tanto mais prejudicial quanto mais espessa e superficial, RALISCH (2001).

CAMADA

COMPACTAD

HASTE DO

SUBSOLADORAÇÃO

DA



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Segundo CAMARGO & ALLEONI (1997) as forças que atuam no solo podem ser classificadas em

externas e internas. Forças externas resultam do tráfego de veículos, animais ou pessoas, assim

como do crescimento de raízes grandes que empurram as partículas do solo para forçar sua

passagem, podendo até causar compactação. As forças internas resultam de ciclos, como

congelamento e degelo, umedecimento e secamento, e expansão e contração da massa do solo.

Quando expressas como pressão, essa força provavelmente tem a mesma ação no sistema, não sendo necessária distinção entre elas.

Ainda de acordo com CAMARGO & ALLEONI (1997) o rearranjamento de partículas primárias e de

agregados por implementos de tração e cultivo, principalmente a compressão causada por tráfego de

veículos, processa-se em duas fases que, em condições de campo, ocorrem separadamente:

Fase 1 – Preparo do solo: nesta fase, grande parte da energia é consumida para destruir os agregados, sendo os implementos de cultivo especificamente desenhados com esta finalidade, desagregando o solo em diferentes graus;

Fase 2 – Tráfego posterior de máquinas e implementos: os veículos e implementos que trafegam sobre um solo bem preparado aplicam quase a totalidade de sua energia no sentido de empurrar as partículas do solo umas contra as outras, gerando um arranjamento compacto. Quanto maior a pulverização do solo por ocasião de preparo, maior será o potencial da compactação posterior.

Para JORGE (1983), até 1940, um trator pesava, em média, menos que três toneladas, enquanto as

máquinas que trafegam atualmente pelos solos cultivados podem pesar mais de quinze toneladas

como é o caso das colhedoras e caminhões carregados. Na cultura de citros, a mecanização é muito

intensa, havendo pomares que acumulam, ao longo de sua existência, trezentas passadas de

máquinas por entrelinha STOLF (1987).

Quando o solo encontra-se úmido, há uma tendência de os valores de densidade do solo serem cada vez maiores com o aumento do número de passadas. Além disso, o efeito se manifesta em camadas mais profundas do solo à medida que esse número aumenta.

Em culturas perenes ou semiperenes, como a cana-de-

açúcar, um preparo inadequado do solo pode ocasionar

decréscimos na produção que serão extensivos a todo ciclo

de cultura, já que, via de regra, a produção das soqueiras

é intimamente ligada à produção do corte anterior. O decréscimo na produção de cana-de-açúcar

num campo de demonstração foi obtido por FERNANDES et al. (1983).

Após o primeiro corte, um latossolo vermelho-escuro argiloso com 32% de água foi compactado com diferentes níveis: uma, duas e três passadas de um caminhão com apenas um eixo traseiro e 16000 kg de massa. Nota-se que, embora a população de colmos tenha aumentado, talvez devido ao maior contato de terra úmida com o tolete, houve queda de aproximadamente 10 t/ha entre o nível máximo de compactação e a testemunha sem compactação.



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TROUSE (1978) afirma que quando as condições de umidade são ótimas e a pressão de contato é

elevada, uma única passada de determinado veículo pode ser suficiente para dificultar, ou até impedir,

o crescimento das raízes. Considera-se que a maior parte dos danos causados pela compactação

ocorre nas primeiras passadas das máquinas e implementos. À medida que o número de passadas

no mesmo local aumenta, há aumento cada vez menos acentuado na compactação, seguindo uma

escala logarítmica JAKOBSEN & GREACEN (1985). Mediante alguns experimentos realizados na

Usina Santa Elisa, verifica-se o efeito da compactação na cultura da cana e a relação tráfego x

produtividade.

Pressão de pneus e esteiras:

CAMARGO & ALLEONI (1997) afirmam que as características dos pneus e esteiras e as da superfície do solo determinam a pressão que será ali exercida. A distribuição da pressão na massa do solo é determinada muito mais pela configuração das pressões na superfície do que pelas suas características físicas. Pode-se considerar, basicamente, as pressões causadas por pneus e as causadas por esteiras.

Mediante alguns experimentos realizados por CAMARGO & ALLEONI (1997) comparando-se um

pneu com uma esteira de mesma largura e mesma carga, pode-se afirmar que, a dada profundidade

no solo, a tensão causada pelo pneu é sempre maior que a causada pela esteira.

REAVES & COOPER (1960) mostram que a 25 cm de profundidade no eixo vertical de carga, a pressão causada no solo por um trator de pneu com 0,8 MPa de pressão de insuflação e de 0,096 MPa, enquanto para uma esteira de 30,5 cm de largura, essa pressão é de aproximadamente 0,035 MPa, ou seja, quase três vezes menor.

Discos de arados e grades utilizados em operações de aração e gradeação, caso não estejam bem

afiados e suas inclinações devidamente ajustadas, contribuem para agravar ainda mais esse

problema de compactação. Os principais fatores que maximizam a compactação são:

Operações em momento impróprio;

Montagem incorreta e modelo inadequado dos implementos;

Cultivos excessivos;

Restrição ao movimento de água.

RIPOLI & MIALHE (1985) afirmam que a compactação influi, ainda, na erosão de solos. A erosão

superficial arrasta partículas de solos de áreas de maior para menor cota, fenômeno responsável

pelas perdas das características agrícolas do solo. Sua ocorrência ou não depende, basicamente, do

índice de infiltração de água no perfil e da capacidade de armazenamento desse solo, que é função

de sua porosidade.

Assim, se a água não infiltra na mesma proporção com que é depositada na superfície é inevitável seu escorrimento devido à saturação. Portanto, é fácil perceber que a existência das camadas compactadas devido à utilização dos implementos agrícolas e a compactação por tráfego concorrem para aumento da erosão superficial. E mais, a drenagem do solo dificultada, com menos reposição de água do subsolo, faz com que o nível freático abaixe, havendo menos fluxo de água capilar ascendente.



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Métodos para identificação:

Vários são os métodos para identificação de camadas compactadas ou adensadas. Os mais grosseiros são os métodos visuais, onde se podem constatar problemas de compactação quando, via de regra, a área apresenta os seguintes aspectos: sulcos de erosão; resíduos vegetais não decompostos; encrostamento superficial; falhas localizadas de germinação; sintomas de falta de N e P mesmo com adubações adequadas; sintomas de toxidez de Mn em solos que receberam calagem.

Por sua vez, os métodos mais precisos são os laboratoriais e dentre eles, podem ser citados:

Densidade do solo ou massa específica (g/cm³). Quanto maior a compactação, maior esse valor, para cada tipo de solo;

Determinação de porcentagem de macroporos, os quais são reduzidos à medida que é maior a compactação;

Determinação da taxa de difusão de oxigênio (gO2/cm².min). É menor em maior compactação e condutividade hidráulica saturada (cm/h) que também se reduz com a compactação e trata-se de medição do fluxo de água através de amostra.

Entre estes dois níveis de precisão existe um método intermediário que se utiliza de aparelhos

chamados penetrômetros ou penetrógrafos. O princípio de funcionamento desses aparelhos é: tendo-

se uma força aplicada sobre um cone de diâmetro conhecido, obtém-se o valor da resistência à

penetração desse cone no perfil do solo. Existem dois tipos de cones padronizados pela American

Society of Agricultural Engineers (ASAE), conforme mostra a (Figura 5). O menor deles é utilizado

para solos que oferecem maior resistência à penetração.

Teor de água:

No momento do preparo do solo, o teor de água do solo deve ser baixo e na sua consistência friável. Altos índices de água não permitem uma boa reestruturação do solo. Segundo SEIXAS (2000), os testes realizados no plantio de Eucalyptus spp., durante a época de chuvas resultaram em maior compactação do solo, em termos de incremento na condição inicial, refletindo a influência da umidade do solo em termos de rearranjamento das partículas. A maior parte dos testes em condição úmida resultou na compactação do solo.

Descompactação do solo:

Segundo CASTRO (1985) a subsolagem é uma prática agrícola cujo único objetivo é soltar camadas compactadas do solo, abaixo daquela considerada arável (20 a 25 cm), alcançando profundidade de trabalho de pelo menos 30 a 35 cm. Os implementos especiais empregados são os subsoladores. Via de regra a subsolagem não deve ser repetida no mesmo local, em período menor do que a cada 3 anos.

A operação de subsolagem é uma prática agronômica que deve ser aplicada apenas sob

determinadas condições, não se constituindo em atividade obrigatória no preparo periódico de solo.

RIPOLI & MIALHE (1985) afirmam ainda, que a principal função da operação de subsolagem deverá

ser a de romper as camadas de solo compactadas, possibilitando a infiltração da água, melhor



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penetração do sistema radicular para maior área de exploração no solo, melhor aeração e trocas

gasosas, melhor drenagem e diminuição da erosão superficial.

Porém, para que esse trabalho se torne eficiente, o solo a ser subsolado deve conter baixos teores de umidade a fim de que a operação não seja ineficiente, além de correr-se o risco de se aumentar à compactação pelo próprio tráfego da fonte de potência ou pelo órgão ativo do subsolador.

Segundo dados do AGRIANUAL 2001, a subsolagem representa o segundo maior custo por valor

unitário das operações mecanizadas na cultura de cana-de-açúcar, só perdendo para gradagem

pesada. Uma subsolagem realizada com um trator de HM Tp 126cv. 4x4 tem seu custo ao redor de

US$18,10/ha, correspondendo esse valor a 20% do custo das operações mecanizadas para fundação

da cultura. O dado sobre a relação custo hora-máquina – implemento, fornecidos por AGRINUAL

2001.

Estudos de vários autores demonstram que em Terra Roxa Estruturada com densidade aparente

entre 1,00 a 1,05 g/cm³ ocorre uma redução na quantidade de raízes e elas se apresentam distorcidas.

Entre 1,30 g/cm³ a 1,40 g/cm³ as raízes não conseguem penetrar. RIPOLI & MIALHE (1985) enfatizam

que do ponto de vista fisiológico, a compactação afeta o crescimento das plantas devido a:

Redução do volume de macroporos, dificultando a taxa de infiltração de água, diminuindo as trocas gasosas na massa do solo, portanto, diminuindo o oxigênio disponível as raízes;

Certos elementos como o Manganês (Mn) e o Ferro (Fe) podem passar a formas reduzidas em meio pobre de oxigênio (O2) tornando-se tóxico às raízes e sendo de difícil correção;

Os enrugamentos e torções das raízes em camada compactada dificulta

m a absorção e translocação da solução nutritiva para a parte aérea das plantas, devido aos danos causados nos vasos vasculares das raízes. Numa situação como esta, por exemplo, de pouco valerão adubações, se o aproveitamento estiver comprometido.

Em determinadas culturas a compactação leva a planta desenvolver um maior número de raízes,

porém mais finas e mais curtas. Em outras, como a cana-de-açúcar, ocorrem prejuízos na

multiplicação das raízes secundárias e emissão de radícolas, antes de influir no alongamento das

raízes principais.

CASTRO (1985) enfatiza que os solos cultivados com culturas anuais principalmente com trigo/soja apresentam-se, em sua maior parte, degradados pela intensa mecanização e erosão que vem sofrendo há vários anos. Por isso apresentam, entre 15 e 25 cm de profundidade, uma camada compactada que dificulta a infiltração de água e o crescimento das raízes.

A origem das camadas compactadas está

relacionada a três fatores principais:

mecanização irracional do solo caracterizada

por um excesso de movimentação e utilização

de implementos inadequados a função que

exercem, com consequente degradação da

estrutura do solo; diminuição do conteúdo de

matéria orgânica pelas perdas sucessivas por erosão e queima de resíduos, matéria orgânica esta,



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indispensável para a atividade biológica do solo, que por sua vez, é responsável pelas transformações

e recomposição das suas características; e incidência de chuvas torrenciais sobre a superfície

descoberta do solo, desagregando a sua estrutura pela energia de impacto das gotas.

É importante salientar que quando o agricultor faz a subsolagem a uma profundidade maior do que a necessária, estará ele desperdiçando dinheiro, pois além de exigir maior potência do trator, gasta-se um maior volume de combustível e consequentemente a operação apresenta um baixo rendimento de trabalho.

3-Preparo Convencional

O preparo convencional do solo consiste no revolvimento de camadas superficiais para reduzir a

compactação, incorporar corretivos e fertilizantes, aumentar os espaços porosos e, com isso, elevar

a permeabilidade e o armazenamento de ar e água. Esse processo facilita o crescimento das raízes

das plantas. Além disso, o revolvimento do solo promove o corte e o enterro das plantas daninhas e

auxilia no controle de pragas e patógenos do solo.

É importante usar corretamente as técnicas de preparo do terreno para evitar sua progressiva

degradação física, química e biológica. O preparo do solo tem por objetivo básico otimizar as

condições de brotamento, emergência e o estabelecimento das plantas. O sistema, deve,

ainda, aumentar a infiltração de água, reduzindo a enxurrada e, por consequência, a erosão.

No preparo do solo, é preciso considerar duas situações distintas:

Se a cana será implantada pela primeira vez: nesse caso, poderá ser indicado fazer uma aração

profunda, com bastante antecedência ao plantio, visando à destruição, incorporação e

decomposição dos restos culturais existentes, seguida de gradagem;



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Se o terreno já está ocupado com cana: o primeiro passo deve ser a destruição da soqueira, que

deve ser realizada logo após a colheita. Essa operação pode ser feita por meio de aração rasa - 15 a

20 centímetros - nas linhas de cana, seguidas de

gradagem ou gradagem pesada, enxada rotativa ou uso

de herbicida.

O preparo do solo pode, também, ser dividido em duas

etapas principais, permitindo variação de acordo com a

textura e a compactação do solo e características do

manejo adotado.



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Caso seja verificada a compactação, o preparo do solo deverá prever a operação de

descompactação, que poderá ser feita com a subsolagem (caso a compactação se encontre entre 25

e 50 centímetros de profundidade) ou pode-se optar por preparo com arado de aiveca se esta estiver

a menos de 40 centímetros de profundidade.

A prevenção da compactação, como o tráfego controlado, as operações mecanizadas realizadas com

o solo seco, a permanência da palhada na superfície, a rotação de culturas na época da reforma e o

uso de matéria orgânica, em geral, são práticas muito recomendadas.

No sistema convencional de plantio são feitas,

geralmente, as seguintes operações:

Uma aração ou gradagem pesada;

Uma subsolagem ou mais uma gradagem;

Uma gradagem de destronamento;

Uma gradagem de nivelamento.

Destorroamento

A primeira aração é profunda e deve ser feita com bastante antecedência ao plantio. Seu objetivo é a

destruição dos restos da soqueira ou da cultura anterior e a incorporação e decomposição dos restos

culturais existentes. Para a destruição da soqueira pode-se utilizar herbicida ou uma enxada rotativa.

A gradagem tem o objetivo de romper blocos de terra e nivelar o terreno. Pouco antes do plantio deve

ser feita nova gradagem com o objetivo de controlar plantas daninhas e preparar o nivelamento do

terreno para a sulcação.

As grades pesadas têm substituído o arado devido ao maior rendimento operacional e, também, em

decorrência da facilidade de transporte e menor necessidade de regulagem.

Os tratores devem ter potência suficiente para atender a execução das operações, de acordo com o

implemento utilizado. A aração de um solo argiloso (grade aradora pesada) requer mais potência do

que a aração de um solo de textura arenosa ou média. A potência influencia, também, a profundidade

de operação que se pretende. Assim, quanto mais profundo, maior é a potência requerida.

A aração profunda pode auxiliar na incorporação dos corretivos e melhorar o ambiente para o

crescimento das raízes. Por isso, o preparo do solo com arado de aiveca, que consegue revolver o

solo a profundidades até 40 a 45 centímetros, pode promover ganhos em produtividade. Esse preparo

profundo, além de romper camadas compactadas, pode, também, auxiliar no controle de pragas do

solo.



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Durante as operações agrícolas no sistema de cultivo da cana ocorre uma sequência de ações de

compactação e descompactação durante sucessivos ciclos da cultura, podendo promover a

desagregação da estrutura do solo. É importante que o preparo convencional não traga sérias

consequências para o solo, como a lixiviação de nutrientes. Se a estrutura do solo for modificada,

altera-se a união entre as partículas, facilitando o seu arrastamento pela água da chuva.

O uso excessivo de equipamentos de preparo do solo pode aumentar a erosão, sobretudo se o

terreno permanecer descoberto no período de maior intensidade de chuvas.

Outro problema causado pelo uso excessivo e inadequado de arado e grade é a compactação do solo

nas camadas subsuperficiais, conhecida como pé-de-arado ou pé-de-grade. As camadas,

compactadas, tendem a aumentar a erosão, pois dificultam a infiltração da água da chuva, saturando

rapidamente o solo, o que aumenta o escorrimento superficial da água, que arrasta consigo as

partículas do solo.

É importante, também, atentar para as condições de umidade do terreno antes do preparo. O ponto

de umidade ideal é aquele em que o trator opera com o mínimo esforço, produzindo os melhores

resultados na execução do serviço. Com o solo muito úmido, os problemas de compactação

aumentam. A terra (barro) fica retida nos implementos, chegando a impedir a operação. Em solo muito

seco, é preciso passar a grade várias vezes para quebrar os torrões, o que exige maior consumo de

combustível. Com isso, o custo de produção aumenta e o solo perde a estrutura.



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4 - Plantio Direto

A sustentabilidade da agricultura depende, entre outros fatores, do uso de práticas conservacionistas

que minimizem a degradação dos solos e reduzam suas perdas. O solo é um recurso natural, e como

tal, deve ser bem manejado, pois práticas inadequadas tornam a atividade agrícola economicamente

inviável, além de causar danos ao meio ambiente.

A filosofia do plantio direto tem em sua essência o equilíbrio do ecossistema, já que possibilita a auto

sustentação em termos econômicos, sociais e ecológicos. Para a cana-de-açúcar, entretanto, as

práticas de plantio direto são de difícil aplicação, por ser uma cultura semi perene, cujo preparo do

solo ocorre só a cada cinco anos ou mais e que ano após ano há intensa mecanização (colheita,

adubação, aplicação de herbicidas). Com isso, geralmente, o solo se encontra compactado, sem

condições para a indicação do plantio direto.

Mas o grande período sem movimentação do solo (cana-planta e soqueiras) e a manutenção da

palhada no campo (sem queima da cana) fazem com que as perdas por erosão na cultura da cana

sejam muito reduzidas. Considera-se, assim, que a cana é uma cultura conservacionista.

O objetivo é avaliar as características agronômicas da cana-de-açúcar em função do sistema de

plantio direto (SPD) comparativamente ao convencional (PC) com e sem adubação. O delineamento

experimental utilizado foi de blocos casualizados com quatro repetições, em esquema fatorial 4 x 2.

Os tratamentos foram: cana SPD sobre crotalária (Crotalaria juncea); cana SPD sobre feijão de porco

(Canavalia ensiformis); cana SPD sobre mucuna preta (Mucuna aterrima) e cana PC com vegetação

espontânea incorporada, sendo duplicados, pois cada um foi com e sem adubação. Em termos

nutricionais, a cana SPD sobre leguminosas foi 43% superior em teores de K, e o destaque foi feijão

de porco e mucuna que proporcionaram, em média, 26% a mais de N foliar em relação à cana PC. A

diagnose nutricional também indicou N e K como os principais nutrientes limitantes da produtividade

da cana PC, enquanto Ca, Fe, Zn e Cu foram limitantes independentes do sistema de manejo. O K

foi o principal nutriente limitante da produtividade da cana não adubada. O SPD de cana sobre

leguminosas proporcionou maiores teores foliares de N e K, além de aumentar em 27, 32 e 37%,

respectivamente, o número, o diâmetro e a produtividade de colmos em relação à cana de PC. A

cana-de-açúcar em SPD sobre palhada de leguminosas garante, além de ser mais produtiva, maior

preservação do ambiente devido à colheita da cana sem prévia queimada.

5 - Plantio da Cana convencional



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Para a implantação de um canavial, deve-se fazer, inicialmente, o planejamento da área, realizando

um levantamento topográfico. Nos locais de plantio é feito um trabalho de engenharia, conhecido

como sistematização do terreno, no qual subdivide-se a área em talhões e aloca-se os carreadores

principais e secundários.

Atualmente, busca-se obter talhões planos mantendo linhas de cana com grande comprimento para

evitar manobras das máquinas, otimizando operações mecanizadas. Em geral, os talhões de cana

são subdivididos quanto à topografia e homogeneidade do solo e apresentam, em média, entre dez

e 20 hectares.

Os princípios de conservação do solo e a execução de terraços devem orientar todo o planejamento

da sistematização do

terreno. Antes do plantio, é

necessário, também,

planejar o plantio das

mudas ou buscar no

mercado um fornecedor

idôneo. O plantio da cana

pode ser efetuado



18




manualmente ou mecanicamente.

O plantio compreende, basicamente, três etapas principais:

Corte de mudas;

Distribuição no sulco;

Corte dos colmos em pedaços menores, dentro do sulco;

Cobertura.

Porém, antes de realizar a distribuição das mudas nos talhões, muitas variáveis devem ser levadas

em consideração, como:

Amostragem do solo para fins de fertilidade

Assim que terminar a sistematização do terreno, o produtor deve coletar amostra de solo em cada

talhão para análise com vistas às operações de correção do solo e adubação.

Escolha a Variedade e formação de mudas sadias

É muito importante que, antes do plantio, o produtor escolha a variedade de cana muda, que se adapta

às características do local onde sua propriedade está estabelecida, com o objetivo de melhorar o

aproveitamento dos recursos naturais e, consequentemente, aumentar a produtividade. Daí a

importância de certificar-se se a Cana muda escolhida, é resistente às principais moléstias que podem

ocorrer em canaviais. Após a escolha da variedade, é importante, ainda, que o produtor verifique a

procedência das mudas escolhidas, se são sadias e se realmente são da variedade escolhida.

Primeiramente é feito uma averiguação do índice de maturação (IM) nos canteiros de mudas, onde

IM= brix da ponta do colmo/Brix da base do colmo, possibilitando a determinação do estágio de

maturação ideal para plantio (Tabela 2). Outros fatores devem ser levados em consideração, tais

como: idade da cana, fitossanidade, variedade, época do ano, condições edafoclimáticas do local a

ser plantado.

Épocas de plantio

A escolha adequada da época de plantio é fundamental para o bom desenvolvimento da cultura da

cana-de-açúcar, que necessita de condições climáticas ideais para se desenvolver e acumular



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açúcar. Para seu crescimento, a cana necessita de alta disponibilidade de água, temperaturas

elevadas e alto índice de radiação solar. A cultura pode ser plantada em três épocas diferentes:

sistema de ano-e-meio, sistema de ano e plantio de inverno.

Sistema de ano-e-meio (cana de 18 meses): A cana-de-açúcar é plantada entre os meses de janeiro

e março. Nos primeiros três meses, a planta inicia seu desenvolvimento e, com a chegada da seca e

do inverno, o crescimento passa a ser muito lento durante cinco meses (abril a agosto), vegetando

nos sete meses subsequentes (setembro a abril), para, então, amadurecer nos meses seguintes, até

completar 16 a 18 meses. Este período (janeiro a março) é considerado ideal para o plantio da cana-

de-açúcar, pois apresenta boas condições de temperatura e umidade, garantindo o desenvolvimento

das gemas. Essa condição possibilita a brotação rápida, reduzindo a incidência de doenças nos

toletes.Sistema de ano (cana de 12 meses): Em algumas regiões, a cana-de-açúcar pode ser

plantada no período de outubro a novembro. Esse sistema de plantio precisa ser utilizado de forma

restrita, pois apresenta as seguintes vantagens e desvantagens:

Vantagens

Quando se tem grandes áreas para plantio, uma segunda época de plantio facilita o

gerenciamento e otimiza a utilização de máquinas e de mão-de-obra, que ficam subdivididas

entre o período de plantio de cana de ano-e-meio e cana de ano.

Desvantagens

Menor produtividade que a cana de 18 meses, uma vez que a cana de ano tem apenas sete

ou oito meses de crescimento efetivo (um verão);

O preparo do solo para o plantio da cana de ano pode ser dificultado, uma vez que há pouco

tempo para o preparo, incorporação do calcário e de outros corretivos etc. Logo após a

colheita anterior é necessário arrancar as soqueiras para um novo plantio. Com o início da

estação chuvosa, ocorrem poucos dias úteis para operações agrícolas e, se a área de plantio

for muito grande, é necessária elevada quantidade de mão-de-obra nesse período;

Em algumas situações e para variedades floríferas, a utilização de inibidores de florescimento

pode ser necessária.

Plantio de inverno

Com o uso da torta de filtro que contém cerca de 70 a 80% de umidade, aplicada no sulco de

plantio, é possível plantar a cana-de-açúcar mesmo no período de estiagem. A torta fornece a

umidade necessária para a brotação. Se ainda for feita uma fertirrigação com vinhaça, ou mesmo

irrigação, o plantio da cana pode ocorrer praticamente o ano todo.

Espaçamento e profundidade



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Escolher um espaçamento adequado é de fundamental importância, já que possibilita a otimização

de atividades como o uso intensivo de máquinas e colheita.O espaçamento adequado contribui para

o aumento da produção, pois interfere favoravelmente na disponibilização de recursos como luz, água

e temperatura – variáveis consideradas determinantes para que haja aumento de produção. O

espaçamento do plantio deve variar de acordo com a fertilidade do terreno e as características da

variedade recomendada. No caso da cana-de-açúcar, o espaçamento entre sulcos pode variar de um

metro a 1,8 metro, com as seguintes recomendações:

A profundidade do sulco deve variar entre 20 e 30 centímetros;

Em solos arenosos, espaçamentos mais estreitos como 1 metro ou 1,20 metro são mais

indicados, pois permitem que o fechamento da entrelinha ocorra mais rapidamente,

facilitando o controle do mato. Se a colheita for mecanizada, o espaçamento deve ser de ao

menos 1,5 metro para evitar o pisoteamento e a compactação das linhas de cana pelas

rodas das máquinas. Em solos férteis, o espaçamento mais comum é de 1,5 metro;

- Espaçamento uniforme: quando a distância entre os sulcos de plantio é constante (sem falhas) em

toda a área plantada;

- Espaçamento combinado: quando num mesmo talhão combinam-se faixas de espaçamento

uniforme com faixas de espaçamento alternado, a fim de propiciar condições para o controle do

tráfego. Para a cultura da cana é comum o chamado espaçamento abacaxi, onde duas linhas de cana

são plantadas a 0,90 centímetros de distância uma da outra, com espaçamento da entrelinha de 1,60

metro, num total de 1,80 metro. Existe, também, o plantio com sulcos largos. Neste caso, o sulcador

faz o sulco com base larga, permitindo o plantio de mudas para formar uma linha dupla. O

espaçamento total é também de 2,50 metro.

Quantidade necessária de mudas: A quantidade necessária de mudas varia entre 10 e 15 toneladas

por hectare. Quando a época de plantio é adequada e a qualidade da muda está excelente, pode-se

optar por menores quantidades de mudas.

As mudas são canas jovens, com oito a dez meses, plantadas em condições ótimas, bem fertilizadas,

com controle de pragas e doenças. É necessária a distribuição de ao menos 12 gemas por metro de

sulco. Para o plantio em épocas de estiagem, é necessário dar preferência para densidade de 15 a

18 gemas por metro.

Operação de plantio : Uma vez seguidas todas as recomendações de preparo da área que irá

receber as mudas, devem-se fazer o plantio. Como a cana-de-açúcar é uma cultura semi-perene, o

plantio é a ocasião de preparar o solo criteriosamente para o cultivo da cana que ocorrerá nos cinco

ou seis anos subsequentes. É a oportunidade de aplicar calcário e incorporá-lo e controlar pragas

como cupins, migdolus e plantas daninhas.



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6-Sistema de produção de mudas – Meiose

Neste sistema, a produção de mudas (Figura 1) ocorre no próprio local onde se pretende instalar o

canavial. Após o preparo do terreno, sulca-se duas linhas de cana e deixa-se oito sem sulcar, as quais

podem ser utilizadas para um cultivo intercalar. Aos oito meses, as duas linhas de cana serão

suficientes para completar as oito linhas remanescentes. As vantagens são a inexistência do

transporte das mudas para o local de plantio e, também, não é necessário dispor de terreno para o

viveiro.

7-Plantio mecanizado

A mecanização é uma tendência no cultivo da cana-de-açúcar. As grandes extensões de plantio e

o período curto com as condições ótimas de clima, além da economia em mão-de-obra têm sido as



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causas da mecanização das operações de

plantio.Existem plantadoras semimecanizado, da

qual dois trabalhadores sentados sobre a carroceria

do veículo vão direcionando as mudas para o

sistema de corte e distribuição da máquina.

No plantio totalmente mecanizado, as mudas que

alimentam a plantadora devem estar picadas e, por

isso, são colhidas mecanicamente com colhedoras.

Estas distribuem as mudas, o adubo e o inseticida, se

for necessário. Existe um modelo de plantadora que

possui, também, uma carreta para aplicação de torta de filtro no sulco. Com o auxílio de plantadoras,

vários processos que antes eram realizados de forma manual, podem ser feitos com maior eficiência

e rapidez.

A mecanização do plantio exigiu desenvolvimento das técnicas para garantir eficiência e qualidade

na operação. Um dos principais problemas já contornados é o ferimento das gemas pela colhedora,

as falhas ocorridas por espaços onde as mudas não caíam da colhedora, cobertura malfeita, entre

outros.

Atualmente, não se verifica diferenças quanto à brotação dos talhões plantados manual ou

mecanicamente. No entanto, existem avaliações com algumas máquinas plantadoras, em que todas

elas lançam as mudas na forma de colmos inteiros, mostrando que o sistema convencional de plantio

(manual) apresenta uma melhor uniformidade de distribuição dos colmos nos sulcos, enquanto o

mecanizado apresenta uma tendência de menor danificação das mudas. Algumas comparações entre

os plantios manual e mecanizado podem ser visualizadas na Tabela 1

Tabela 1. Comparação entre o plantio manual e o mecânico.



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Diversos fatores influenciam o plantio mecanizado, como:

Variedade da cana;

Idade da muda;

Tamanho do tolete;

Temperatura;

Umidade;

Preparo do solo;

Terra sobre a muda;

Tempo de exposição;

Distância da muda;

Relevo da área;

Posicionamento do talhão;

Colhedora;

Transbordo e plantadora, entre outros.

8-Corte de Cana

Inicialmente, o trabalhador corta o material sem interesse para a usina, o que ocorre no caso da

colheita da cana-crua (Figura 1). Porém, quando a cana-de-açúcar é queimada antes da colheita

(Figura 2) e tem a sua palhada eliminada pela ação do fogo, não necessita que essa atividade seja

efetuada pelos cortadores. Em seguida, o cortador faz o corte dos colmos da cana na altura basal e

o corte dos ponteiros, lançando a cana cortada sobre o terreno para a formação dos leitos.



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Fig. 1. Corte manual de cana crua.

Foto: Raffaella Rossetto.

Fig. 2. Corte manual de cana queimada.

Foto: Raffaella Rossetto

A forma como os colmos cortados serão organizados sobre o terreno irá depender do modo de

carregamento efetuado na propriedade. A capacidade de corte de um trabalhador que atua nessa

atividade varia de cinco toneladas por dia, em casos em que a cana é previamente queimada, a 2,5

toneladas por dia, no caso da cana-crua. Além dessa condição inicial da cana, queimada ou não,

outro fator que influi no rendimento dos cortadores é o porte da cana que está sendo colhida. Plantas

eretas costumam facilitar a atividade, enquanto as acamadas tornam o trabalho mais difícil,

diminuindo o rendimento.

Corte mecanizado: Estima-se que o corte mecanizado proporcione redução de cerca de 20% dos

custos de produção, quando

comparado com o corte

manual. Entretanto, o corte

mecanizado no Brasil ainda

precisa ser aprimorado, pois

as máquinas nacionais

utilizadas nessa atividade

ainda são, em sua maioria,

precárias, apresentando baixo

rendimento e necessitando

frequentemente de

manutenção.

O acamamento da cana

também pode ser encarado como um problema para propriedades que se utilizam do corte

mecanizado, uma vez que nessas condições as máquinas apresentam baixo rendimento. Para que



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haja uma elevada eficiência do corte mecanizado, o produtor deve associar ao seu cultivo

características como menor densidade de colmos na linha de cultivo, alta produtividade, além do não

acamamento da planta . É uma tarefa árdua unir as duas primeiras características, mas alguns

estudos revelam que uma variação do espaçamento não altera significativamente a produção.

Atualmente, em áreas onde é feito o corte mecanizado da cana-de-açúcar, o espaçamento entre

linhas é calculado conforme a largura do eixo da colhedora, para que as rodas da máquina não

esmaguem as soqueiras e prejudiquem a realização do próximo corte.

Para o corte mecanizado eficiente é necessário que o produtor atente para o peso dos colmos e não

para o número de perfilhos. Quanto menor o número de perfilhos (Tabela 2), menos colmos a máquina

irá cortar, podendo ocorrer menor desgaste. Se os colmos tiverem peso elevado, a produção não será

comprometida, mesmo com baixo perfilhamen

Tabela 2. Média do número de perfilho de três variedades

de cana-de-açúcar para três épocas de corte (julho, agosto e

setembro de 1993).

Fonte: Balsalobre et al. (1999).

Outro fator que deve ser considerado para o corte mecanizado é a altura e diâmetro dos colmos,

pois colmos maiores apresentam maior tendência ao acamamento, diminuindo o rendimento das

máquinas. Ou seja, a altura do colmo apresenta correlação negativa com o seu diâmetro (Tabela 3).



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Tabela 3. Características agronômicas de três variedades de

cana-de-açúcar cortada aos 300 dias de crescimento, em

relação ao plantio em dois espaçamentos entre linhas.

Fonte: Balsalobre et al. (1999).

O corte mecanizado pode reduzir a longevidade da cana-de-açúcar, pois algumas máquinas não

possuem o corte eficiente, podendo chegar a cortar próximo a 50 centímetros acima da superfície do

solo (geralmente o corte eficiente está por volta dos 20 centímetros). Portanto, durante o cultivo é

necessário que o relevo da área seja uniformizado, facilitando, assim, o corte dos colmos.

Cortar a cana em alturas elevadas pode trazer prejuízos de diversas naturezas, como o desperdício

deixado pelo toco no campo (Figura 3) e a diminuição do perfilhamento. Estudos revelam que o corte

mecanizado pode gerar perdas de cerca de 0,8 toneladas por hectare. Para que esse prejuízo seja

minimizado, recomenda-se a colheita manual dos tocos. Em canaviais onde essa prática foi adotada

chegou-se a colher cerca de oito toneladas de cana. O corte dos ponteiros também é muito importante

(Figura 4), pois assim pode-se obter uma cana de melhor qualidade e com menos palha para a

indústria, e não comprometeria o rendimento da moagem da cana.

Fig. 3. Desperdício de cana devido à colheita incorreta. Foto: Daniel Nassif.

Fig. 4. Colheita mecanizada sem utilização do despontador. Foto: Daniel Nassif.



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9-Carregamento

O carregamento é uma etapa que liga a colheita da cana à sua acomodação final nos caminhões que

fazem o transporte até a usina. Essa etapa utiliza a circulação de veículos mais leves do que os

treminhões dentro da lavoura, evitando, assim, a compactação do solo e aumentando a agilidade

desse processo.

Os sistemas de carregamento da cana-de-açúcar podem ser manuais e mecanizados:

Carregamento manual: pouco utilizado, esse tipo de carregamento ocorre em situações em que se

tem um relevo bastante acentuado. Geralmente, o carreador fica em local de desnível em relação ao

talhão. Neste caso, coloca-se uma prancha de madeira que possibilita o acesso do carregador até a

caçamba do veículo de transporte da cana-de-açúcar. Em outras situações, o carregamento manual

é realizado quando o transporte ocorre por meio de carro-de-boi.

Carregamento mecanizado: carregamento que se tornou comum no Brasil na década de 1950, na

região Centro-Sul, com a utilização de máquinas importadas. Atualmente, quando a propriedade

apresenta relevo adequado e a dimensão justifica o uso de máquinas, a colheita mecanizada se faz

presente em todas as regiões produtoras.

Muitos fatores podem influenciar na quantidade de matéria estranha arrastada por meio do

carregamento mecanizado da cana-de-açúcar, entre os quais:

Qualidade da queima: Em canaviais em que a queima não ocorreu de forma eficiente, é grande a

quantidade de folhas não queimadas, que na colheita mecanizada são levadas juntamente com os

colmos, aumentando a quantidade de matéria estranha no carregamento. No corte manual essas

folhas geralmente são retiradas.

Umidade e granulometria do solo: Quanto mais argiloso e úmido se encontra o solo, maior é a

possibilidade de aumento do índice de matéria estranha no carregamento de cana. O solo úmido se

adere facilmente aos colmos no momento da rolagem desses pelo terreno, que ocorre durante a ação

da máquina. O solo úmido também se adere facilmente ao rastelo que está efetuando o carregamento,

indo juntamente com a cana colhida para a caçamba, aumentando o percentual de matéria estranha.

Disposição dos colmos cortados: Quando os colmos estão dispostos em montes ou esteiras de

modo organizado, geralmente, a quantidade de material estranho é menor, pois as movimentações

das máquinas ocorrem com menos frequência.

Tipos de rastelo e garra: Rastelos com dispositivos hidráulicos que limitam a sua penetração no

terreno (acompanhando o relevo do solo), e garras que também possuem esse dispositivo limitando

o seu fechamento, geralmente carregam menor quantidade de material estranho junto aos colmos.

Habilidade do operador: Quanto mais experiente o operador, menor será a quantidade de material

estranho presente no carregamento.

Independente da classificação, os sistemas de corte e carregamento são geralmente identificados

pela forma em que a cana é recebida na indústria: cana inteira ou picada.



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É importante ressaltar aqui a definição de frentes de corte. A cana-de-açúcar que chega à usina vem

de pontos diferentes e é trabalhada por uma equipe denominada frente de corte, que opera com

equipamentos diferentes conforme o tipo de cana (corte manual ou colheita mecanizada). A

quantidade de frentes de corte depende da capacidade de moagem da usina, da distribuição

geográfica e do tamanho das fazendas, entre outros fatores.

Frentes de cana inteira

A colheita mecânica comercial de cana inteira não é muito utilizada, atualmente. Portanto, quando

uma frente é identificada como sendo de cana inteira, entende-se que o sistema seja semi-

mecanizado, ou seja, com corte manual e carregamento mecânico.

Os caminhões chegam até a frente de cana inteira e se dirigem ao ponto de engate e desengate onde

fazem o desprendimento de suas carretas (Romeu e Julieta e treminhão), que são, então, atreladas

aos tratores-reboque. Na sequência, os caminhões desengatados e os tratores com as carretas

acopladas dirigem-se para alguma carregadora dentro da área de colheita. A escolha se dá em função

da carregadora que estiver mais livre. As carregadoras permanecem paradas junto à cana disposta

em montes ou esteirada. O caminhão ou o trator é posicionado ao lado da carregadora, que se

movimenta, coletando a cana com suas garras e depositando o feixe na carroceria do caminhão ou

reboque (Figura 1).

Fig. 1. Coleta de cana inteira com motocana.

Foto: Paulo Magalhães.

Após a conclusão da carga, os caminhões e os tratores-reboque puxando as carretas dirigem-se ao

ponto de engate e desengate, onde as carretas são desprendidas dos tratores, que seguem para

atrelar alguma carreta vazia ou simplesmente aguardam a sua chegada. As carretas carregadas se

prendem aos caminhões para formar, novamente, a composição de transporte completa (Romeu e

Julieta e treminhão). Após a montagem do caminhão, é feito o acerto de carga, quando as pontas das

canas são aparadas rente à carroceria, além da amarração da carga. Realizado esse processo, o

caminhão retorna à usina.



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Frentes de cana picada

Nos sistemas de cana inteira, os caminhões se desprendem das carretas e os equipamentos

entram na área de colheita. Sistemas mais modernos utilizam transbordos, implemento que possui

uma caçamba atrelada ao trator, e que possibilita transferir a cana recebida da colhedora para os

caminhões. Nesse sistema, além de possibilitar ao caminhão trazer uma carga maior por viagem,

dada a possibilidade de aumentar a sua carroceria, os caminhões não entram na área de colheita, o

que reduz a ocorrência de compactação do solo.

Nesse sistema, os caminhões de cana picada chegam primeiro e permanecem estacionados em uma

área denominada malhador. Os tratores rebocando os transbordos - normalmente duas unidades -

vêm até os caminhões, acionam os pistões hidráulicos e a carroceria dos transbordos se eleva,

transferindo a carga para os caminhões.

Após a transferência, os tratores se dirigem para as colhedoras, que permanecem no interior da área

de colheita. A colhedora realiza seqüencialmente o corte, a picação e a limpeza da cana, conduzindo-

a para os transbordos. Após a conclusão da carga (Figura 2), os tratores se dirigem novamente ao

malhador e transferem a cana para os caminhões (Figura 3), fechando, assim, o ciclo operacional.

Quando a carga dos caminhões é finalizada, estes se dirigem para a usina.

Fig. 2. Carregamento de cana picada.

Foto: Patrícia Lopes.

Fig. 3. Tranferência de cana picada para o caminhão.

Foto: Patrícia Lopes.

A colheita com cana crua está cada vez mais presente no sistema de produção da cana-de-açúcar

no Brasil. O objetivo deste trabalho foi avaliar o efeito de sistemas de colheita e manejo da cana crua

com e sem incorporação da palhada e cana queimada nos atributos físicos do solo e na produção de

colmos em cana-de-açúcar cultivada em um Latossolo Vermelho-Amarelo distrófico. Os tratamentos

foram cana-de-açúcar com queima e corte manual; cana-de-açúcar sem queima e corte mecanizado,

com incorporação da palha triturada até 0,30 m; e cana-de-açúcar sem queima e corte mecanizado,

sem incorporação da palha triturada. Foram determinadas a composição granulométrica, matéria

orgânica, estabilidade de agregados, densidade e porosidade do solo nas profundidades de 0,0–0,1,

0,1–0,2 e 0,2–0,3 m e resistência do solo à penetração e teor de água no solo nas profundidades de



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0,0–0,1, 0,1–0,2, 0,2–0,3 e 0,3–0,4 m. No sistema de cana crua com incorporação da palhada, a

maior produção de colmos foi alcançada, além de maiores valores de matéria orgânica, estabilidade

de agregados, macroporosidade e teor de água no solo e menores valores de resistência do solo à

penetração e densidade do solo, comparado ao sistema cana crua sem incorporação da palhada e

cana queimada.

10-Planejamento da colheita

O planejamento da colheita da cana-de-açúcar tem como objetivo otimizar todas as práticas

referentes a esta atividade, possibilitando que o investimento realizado durante o cultivo seja

recompensado, trazendo dividendos ao produtor.

Durante a colheita podem ocorrer muitas adversidades de ordem climática, social e administrativa.

Entretanto, o planejamento deverá conter alternativas que previnam e contornem a situação sem

trazer graves prejuízos para o produtor.

A cana deve ser colhida com o máximo teor de açúcar possível. A colheita deve ser planejada para

ocorrer no período de pico de maturação da cultura, que varia de acordo com o sistema de cultivo

adotado, variedade, região de cultivo, além de outros fatores.

O sistema de produção adotado pode ser de 12, 18 meses ou ambos, em proporções específicas,

sendo que este é fator de grande influência no planejamento do corte, estando diretamente ligado ao

planejamento do plantio.

Variedades com baixa intensidade de florescimento e longo período útil de industrialização facilitam

o manejo e o planejamento do corte. É preciso considerar ainda as previsões climáticas para cada

fase do período de safra, a fim de que se possa programar as retiradas de canas de áreas com relevo

acidentado ou sujeitas a problemas de umidade excessiva.

As épocas de colheita da cana são entre os meses de abril e novembro, para a Região Centro-Sul, e

entre novembro e abril, para a Região Nordeste.

Algumas técnicas podem facilitar o planejamento da colheita, entre as quais: irrigação, maturadores,

queima, corte, transporte da cana, etc.

Processo de colheita

Os processos convencionais de colheita manual ou mecânica, com ou sem queima prévia, visam

apenas o aproveitamento dos colmos e estão constituídos de uma seqüência de operações simples

que incluem o corte da base, do ponteiro e a picagem ou enleiramento dos colmos. Em ambos os

casos, o aproveitamento da palha não faz parte do processo de colheita.



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No caso de colheita de cana crua sem queima prévia, a palha é separada dos colmos, mesmo que

parcialmente, e deixada no campo para servir de proteção ao solo e raramente é aproveitada,

mesmo que parcialmente, para outro fim. No caso do corte manual, a colheita sem queima prévia

dificulta o trabalho do cortador e reduz a quantidade de cana a ser colhida, o que inviabiliza

economicamente a operação.

Sistema de colheita mecânico

As colhedoras disponíveis no Brasil apresentam, em sua maioria, as mesmas características, mas

com pequenas variações, dependendo do fabricante, quanto ao sistema de alimentação ou

transporte do material no interior da colhedora. Estão listadas, abaixo, as principais características

destas colhedoras (Figura 1):

São autopropelidas, com sistemas hidrostáticos e mecânicos para seu deslocamento;

Dispõem de mecanismo para separar as linhas e para levantar a cana deitada

transversalmente. Com o avanço da colhedora, este mecanismo deita os colmos no sentido

do eixo longitudinal da máquina para tornar viável o processo de alimentação, depois do

corte da base;

Eliminador de ponteiros, situado na parte frontal superior da máquina;

Mecanismo de corte de base: dois discos de aproximadamente 700 milímetros de diâmetro,

com altura de corte controlada pelo operador, que têm a função de cortar os colmos em sua

base, cerca de dez a 20 milímetros acima do nível do solo;

Transportador de rolos com duas funções: transportar os colmos até o sistema de picagem e

eliminar o grande volume de solo alimentado pelo cortador de base;

Picador de colmo com capacidade de cortar 95 % dos colmos entre 230 e 350 milímetros;

Sistemas de limpeza composto pelo extrator principal, localizado logo após a picagem dos

colmos, responsável por 90% do processo de limpeza (separação dos colmos das impurezas

vegetais) e pelo extrator secundário situado no extremo superior da esteira transportadora,

antes do produto colhido ser lançado ao veículo de transbordo;

Esteiras transportadoras, capazes de girar em ângulo de 180º, permitindo que a colhedora

possa cortar sempre o mesmo lado do talhão.



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Fig. 1. Esquema de uma colhedora de cana. Foto: Paulo Magalhães.

Sistemas de carregamento e transporte

Semimecanizado

Após o enleiramento da cana colhida manualmente de cinco ou sete ruas, a matéria-prima é

recolhida por carregadoras (Figura 2) e colocada em caminhões.

Fig. 2. Carregadora de cana.

Foto: Efraim Albrecht Neto.

Existe uma grande variedade de carregadoras, sendo que a maioria é montada sobre tratores

modificados especialmente para receber este equipamento. Existem, ainda, carregadoras

especialmente projetadas para este fim, como os triciclo autopropelidos, utilizadas em regiões de

grande declividade. O transporte da carga até a usina é realizado por caminhões simples, com duas

caçambas (Romeu e Julita) (Figura 3), três caçambas (treminhão) ou até mais. A descarga no pátio

da usina é realizada no hilo convencional, no qual a cana pode ou não ser lavada, dependendo da

usina.



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Fig. 3. Caminhão Romeu e Julieta. Foto: Paulo Magalhães.

Mecanizado

Nos sistemas mecanizados de colheita (Figura 4), toda a cana que passa pela colhedora é lançada

no veículo de transbordo, um implemento tracionado geralmente por tratores, cuja função é retirar a

matéria-prima colhida de dentro do talhão e transbordá-la aos caminhões, que a transportarão à usina.

Os caminhões que realizam o transporte da cana colhida mecanicamente têm uma caçamba diferente

da que é utilizada nos sistemas semimecanizados, pois transportam cana picada. A denominação

quanto ao número de caçambas é o mesmo utilizado no sistema semimecanizado. O hilo de descarga

de cana picada também é diferente do utilizado com cana inteira, pois necessita tombar a caçamba

do caminhão. Neste caso, a cana nunca é lavada.

Fig. 4. Colheita mecanizada.




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11- Logística de descarga de cana inteira e picada de uma usina de cana de açúcar

Os sistemas logísticos são fundamentais para melhorar a eficiência operacional de usinas de cana de

açúcar. Este trabalho apresenta um estudo de caso no sistema logístico de descarga de cana inteira

e picada em uma importante usina da Região de Ribeirão Preto, a Usina São Martinho. O objetivo é

analisar o processo de descarga e propor alternativas para melhorar sua gestão. É mostrado que a

política operacional escolhida pode proporcionar redução das filas de caminhões no sistema de

descarga e, desta maneira, proporcionar aumento da quantidade de cana descarregada por período

de tempo e a redução da frota necessária para o transporte de cana do campo até a usina. Devido às

diversas fontes de incerteza e à complexidade operacional deste sistema, o método aplicado para

comparar e analisar as alternativas é baseado em técnicas de simulação, utilizando o software.

Devido a diversas fontes de incerteza no sistema de suprimento, é comum em muitas usinas um

descompasso entre a chegada de cana do campo e sua moagem ao longo do dia, resultando na

formação de grandes filas de espera de veículos transportadores nos pátios de descarga, ou seja,

altos níveis de estoque de cana e baixos níveis de utilização destes veículos. Idealmente o sistema

de descarga deve operar com o fluxo de cana transportada do campo à usina, tal que permita uma

alimentação uniforme das moendas.

Se tal situação não ocorre, pode haver paradas nas moendas, o que é altamente prejudicial para a

usina. No entanto, deixar a moenda funcionando com uma quantidade de cana descarregada

insuficiente para alimentá-la, pode implicar em desperdícios de energia e aumento de custos. Por

outro lado, a ociosidade de caminhões no pátio também é motivo de grande preocupação, pelo alto

custo de investimentos, mão-de-obra e combustível, além da falta que estes caminhões fazem no

campo, pois se não houver caminhões vazios disponíveis para receber na frente de colheita a cana

colhida, cria-se uma ociosidade no campo, envolvendo máquinas e operários.



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12-Máquinas e implementos

As características das máquinas e implementos utilizados na cultura da cana-de-açúcar variam de

acordo com o sistema de plantio, cultivo e colheita adotados. Os sistemas utilizados no Brasil podem

ser divididos em semimecanizado e mecanizado, variando entre eles a quantidade de trabalhadores,

máquinas e implementos empregados. Não existe praticamente nenhum sistema totalmente manual

em nenhuma das etapas da produção de cana.

O sistema semimecanizado combina o emprego de operações realizadas manualmente com

máquinas. Assim, no plantio toda a operação de erradicação da soqueira e preparo do solo -

subsolagem, gradagem e sulcação - é realizada mecanicamente. Já a retirada das mudas do

caminhão e seu seccionamento (picagem) são feitos manualmente. Em alguns casos, dependendo

do relevo, a cobertura e adubação também são manuais, mas na maioria das vezes esta operação é

realizada por máquinas.

As operações de corte e enleiramento da cana, durante a colheita com sistemas semimecanizados,

são realizadas manualmente, enquanto as operações de carregamento e transporte são feitas por

máquinas. Os sistemas semimecanizados, com certo grau de variação dependendo da região do

País, são ainda amplamente utilizados e representam, atualmente, mais de 60% de toda a área

plantada.

O sistema mecanizado emprega em todas as suas operações máquinas e equipamentos

desenvolvidos especialmente para a cultura de cana. Para o plantio, por exemplo, existem vários tipos

de equipamentos, sendo que os mais simples apenas picam as mudas e fazem sua distribuição no

sulco, empregando, geralmente, um maior número de pessoas para realizar a alimentação das bicas.

São implementos tracionados por trator e máquinas autopropelidas, que fazem desde a abertura do

sulco até a distribuição das mudas, adubação e cobertura do sulco em uma única operação. Nos

sistemas mecanizados de colheita, todas as operações de corte, carregamento e transporte são

realizados por máquinas.

A adoção do sistema mecanizado de plantio ou de colheita necessita de reformulação de todas as

práticas culturais para adaptar as lavouras para esse sistema. A maioria das novas usinas que estão

sendo instaladas no Brasil optou por adotar os sistemas mecanizados de plantio e de colheita. As

demais usinas ainda empregam combinação destes sistemas, em maior ou menor porcentagem,

dependendo da região, declividade do terreno, disponibilidade de mão-de-obra e capacidade de

investimento.



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13-Cultivo Mínimo

A técnica de cultivo mínimo consiste em um preparo mínimo do solo: a soqueira da cana-de-açúcar é

eliminada com o uso de herbicida e, em seguida, é feita a sulcação do solo para o novo plantio, nas

entrelinhas e linhas antigas. Para a cana-de-açúcar, que permanece no mesmo local por vários anos

sem que haja movimentação do solo (cana-planta e soqueiras), é praticamente imprescindível que se

faça a subsolagem.

Este tipo de preparo do solo é indicado para locais onde não se verifica forte compactação, problemas

com barreiras químicas, que necessitariam de calagem e gessagem, ou a existência de pragas de

solo. A subsolagem com hastes a 40 centímetros de profundidade é eficaz para romper a

compactação, sobretudo onde a situação não é tão crítica. Seria indicada, também, para áreas mais

declivosas, onde os problemas de erosão são mais críticos. Bons resultados têm sido obtidos com a

subsolagem feita na linha do sulcador, com o uso de um implemento conhecido como "beija-flor". A

técnica proporciona melhores condições de descompactação no sulco, permitindo melhor

desenvolvimento radicular, além de possibilitar que o sulco fique mais raso, facilitar a operação de

nivelamento da cana-planta e favorecer a colheita mecanizada.

É possível, também, incorporar um subsolador na haste do sulcador, visando quebrar a camada

superficial compactada. A Cooperativa de Produtores de Cana-de-açúcar, Açúcar e Álcool do Estado

de São Paulo (Copersucar) desenvolveu, também, o sulcador-subsolador-destorroador, que efetua,

simultaneamente, as operações de subsolagem, sulcação e destorroamento através da enxada

rotativa, permitindo uma boa brotação da muda. Existe outro implemento, chamado sulcador Rossetti,

semelhante ao modelo da Copersucar, que se diferencia deste por possuir a enxada rotativa situada

atrás da haste e internamente, entre as asas do sulcador.

As vantagens do cultivo mínimo em relação ao tradicional são:

Possibilidade de plantio em épocas chuvosas, o que pode significar a antecipação do plantio

em até alguns meses;

Utilização mais intensa da área de plantio, já que o intervalo entre a colheita e o replantio é

menor;

Redução da erosão;

Redução do uso de máquinas, implementos e combustível;

Controle de plantas daninhas, como a tiririca e a grama-seda.



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Algumas plantas daninhas são favorecidas pelo novo sistema de cultivo, a exemplo das cordas de viola.Outra prática interessante é o cultivo mínimo da cana, após o plantio de uma cultura em rotação nas áreas de reforma do canavial. Após a erradicação da soqueira, em setembro, faz-se o preparo do solo através de uma grade leve. Se necessário, faz-se uma subsolagem e, posteriomente, a sulcação para o plantio da cultura em rotação. São utilizadas as culturas da soja, amendoim, girassol, crotolária, mucuna e outros adubos verdes.

No final de março ou início de abril, a cultura em rotação já estará colhida e, então, procede-se ao

plantio da cana através da sulcação sobre a palhada da cultura plantada (soja, crotolária etc). É

interessante utilizar uma planta leguminosa como cultura em rotação para incorporar o nitrogênio

biologicamente fixado.

14- Práticas de conservação do solo

A importância da conservação dos solos; Erosão eólea; Erosão hpidrica; Erosão laminar; Erosão em

sulcos; Erosão em voçorocas; Clima; Tipo e manejo de solo; Topografia; Cobertura vegetal;

Ajustamento da área à sua capacidade de uso; Destoca de novas novas áreas e enleiramento em

nível; Rotação de culturas; Consorciação de culturas; Faixas de vegetação pemanentes; Alternância

de capinas; Cultura de produção e adubação verde; Plantio em nível; Terraceamento; Tipos de

terraços; Canais escoadouros; Naturais; Artificiais; Dimensionamento dos terraços; Construção dos



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terraços; declividade dos terraços Tipo Nichols; Tipo Mangum; Manutenção dos terraços; Controle de

vaçorocas

O terraceamento como uma das práticas conservacionistas para a captação de água; Tipos de terraços e modo de construção; Classificação dos Terraços; Quanto à função; Quanto à construção tipo Nichols; Tipo Mangum; Quanto à faixa de movimentação da terra;

Terraços de Base larga: etapas de construção; Manutenção dos terraços de base larga; Sistema convencional versus sistema de plantio direto; Terraceamento em solos de textura arenosa; Considerações Finais.

Fonte: Implementos Agrícolas, 2015.



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15-Agricultura de precisão

A agricultura de precisão é uma nova forma de gestão ou gerenciamento da produção agrícola. É um

elenco de tecnologias e procedimentos utilizados para que as lavouras e os sistemas de produção

sejam otimizados, tendo como elemento chave o gerenciamento da viabilidade espacial da produção

e dos fatores nela envolvidos.

As técnicas agrícolas convencionais preconizam que a adição de insumos deve ser realizada de

maneira uniforme. Quando o adubo é adicionado no solo, a mesma formulação é utilizada em toda a

propriedade rural, sem que as particularidades físico-químicas de cada área sejam levadas em

consideração. Essa prática resolve somente as limitações da propriedade no que diz respeito à

disponibilização de nutrientes para a cultura, podendo contaminar a água e o solo, além

de provocar prejuízos financeiros causados pelo uso excessivo de insumos agrícolas.

Entretanto, é importante enfatizar que nem sempre o solo de uma propriedade agrícola apresenta

uma composição uniforme. O terreno pode apresentar áreas de diferentes características físico-

químicas e necessitar de quantidades diferenciadas de insumo. A conscientização social sobre

a necessidade de preservar o meio ambiente e a demanda de otimização de recursos para produzir

alimentos mais competitivos favorecem o desenvolvimento de novos métodos para conduzir a

propriedade agrícola.

Nesse contexto, a agricultura de precisão - conjunto de técnicas que permitem o gerenciamento

localizado dos cultivos - desponta como promessa no cenário brasileiro. O Sistema de

Posicionamento Global (GPS), Sistema de Informações Geográficas (GIS) e máquinas de aplicação

localizada de insumos a taxas variáveis são algumas das ferramentas que tratam, especificamente,

cada ponto da propriedade agrícola. Para essa tarefa, cada particularidade do solo é considerada. O

resultado é a otimização dos gastos da produção agrícola.

Surgimento

A idéia de agricultura de precisão surgiu antes mesmo do período da Revolução Industrial como uma

técnica de tratar a cultura em busca do seu melhor rendimento, levando em conta os aspectos de

localização, fertilidade do solo, entre outros fatores.

Os fundamentos para a agricultura de precisão moderna, como conhecemos hoje, vem do início do

século XX, porém somente na década de 1980, na Europa e nos EUA, com o desenvolvimento de

microcomputadores, sensores e software sé que a agricultura de precisão se tornou viável para os

produtores.

Agricultura de precisão no Brasil

Apesar da importância do Brasil no cenário agrícola, a agricultura de precisão brasileira ainda está

em uma fase muito incipiente. Sua ampliação favorecerá o negócio agrícola nacional através da

otimização dos investimentos de recursos na produção. Periodicamente, a Universidade de São Paulo

(USP), por meio da Escola Superior de Agricultura "Luiz de Queiroz" (Esalq) realiza simpósios de

agricultura de precisão. Os eventos evidenciam a atual condição da agricultura de precisão no País e

dão aos especialistas um rumo das metas futuras.



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As modificações na cadeia canavieira nacional certamente implicarão em uma expansão exponencial

da agricultura de precisão. Entre esses aspectos, podem ser destacados:

a grande expansão da mecanização do cultivo da cana;

a exigência legal de redução da área queimada dos canaviais antes da colheita;

os inconvenientes no processo de produção gerados pela colheita da cana crua.

Aliar a agricultura de precisão ao cultivo canavieiro manterá o Brasil como o maior produtor mundial

de cana-de-açúcar e, sem dúvida, contribuirá para diminuir os impactos ambientais.

Ferramentas

O uso de ferramentas adequadas da agricultura de precisão contribui para a diminuição de perdas na

agricultura. Por meio de tais ferramentas de agricultura de precisão é possível obter

dados provenientes da análise da propriedade subdividida em pequenas áreas (informações

geográficas georreferenciadas), relativos a irrigação, propriedades físicas do solo, necessidade de

aplicação de defensivos. Quanto mais subdividida a propriedade rural, mais útil será a informação

georreferenciada. O controle das variáveis que influenciam o cultivo depende do maior detalhamento

das informações.

GPS

O GPS é um equipamento que associa dados de latitude e longitude às subdivisões da propriedade

agrícola. A informação do local exato viabiliza a intervenção gerencial necessária para sanar

determinado problema. O equipamento possibilita à agricultura de precisão uma alta eficácia. A

utilização do GPS tende a aumentar graças aos seus benefícios. O custo do equipamento varia

conforme o modelo.

GIS



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São softwares que manuseiam dados geográficos e estão disponíveis no mercado em diferentes

níveis de capacidade - desde simples mostradores de mapas até integradores de informações de

diferentes bases de dados. Todos os modelos decodificam informações geográficas em gráficos.

Sistema de mapeamento de colheita

Utilizado para gerar informações sobre produtividade, o sistema armazena dados mapeados

durante a colheita.

Técnica de taxas variáveis

A análise dos dados apurados através dos mapas de produtividade permite que o agricultor regule a

aplicação de adubos, sementes e corretivos, conforme a necessidade do solo. Também é possível

adotar dados levantados por sensores que dispensam o georreferenciamento, mas incluem sistemas

de análise da informação e comando, em tempo real, para cada local adentrado.

Sensores remotos



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Esta técnica utiliza aviões e satélites para levantar dados. É um recurso valioso para a agricultura de

precisão, mas que ainda precisa ser melhorado para fornecer dados mais precisos.

Sensores de solo

Eles fornecem dados de composição do solo, nitrogênio, compactação e salinidade. Como o pH e a

quantidade de fósforo e potássio, esses fatores não podem ser apurados por sensores remotos.

Agricultura de precisão e empregos rurais

Apesar das discussões sobre o aumento do desemprego nas propriedades agrícolas como resultado

da modernização das lavouras, a agricultura de precisão vislumbra para um farto mercado de

manuseio e manutenção de equipamentos, desenvolvimento de novos produtos e ampliação do

mercado já existente. Entretanto, essa nova estrutura demandará profissionais especializados.

16-Como Aplicar o Calcário no Solo com controlador e GPS

Existe uma dúvida muito grande de qual a melhor maneira de aplicar o calcário. os solos

brasileiros, em geral, são ácidos e pobres em nutrientes, daí a necessidade da prática da

calagem. Qual a melhor maneira de aplicar o calcário: superficial, incorporado, junto com a

adubação NPK, no momento do plantio, etc... São as questões colocadas pelos leitores

quando se fala em calcário. Nós encontramos ou lavouras convencionais, ou exploradas no

sistema de plantio direto (SPD), ou pastagens, ou solos degradados, ou horticultura e

fruticultura. Portanto, uma variedade grande de modos de exploração econômica da terra, a

existência de plantas de sistema radicular profundo ou superficial e árvores (frutíferas) com

sistema radicular já desenvolvido que exige maiores cuidados para não prejudicar as raízes.

Funcionamento do sistema RTK

A Base RTK funciona parada em um ponto com alimentação de bateria e envia um sinal de

http://1.bp.blogspot.com/-OCAjJ2TTMxE/U82mEBlEuqI/AAAAAAAADGU/2p9k83nDrsk/s1600/calagem+pastagens+degradadas.jpg



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correção do erro do GPS para o equipamento trabalhando em campo. O BOM É QUE NÃO HÁ

LIMITES DE EQUIPAMENTOS QUE RECEBEM O SINAL DE CORREÇÃO AO REDOR DA

BASE. Esta comunicação entre a base e o veículo em campo é realizada por sinal de rádio.

Se por algum motivo o rádio do veículo perder a comunicação, o Piloto Automático continua o

funcionamento com a mesma precisão por 15 min e, se ainda a perda do sinal persistir, o sistema

troca para a correção SF1 ou SF2.

Figura : ilustração da Base, satélite, RTK

Precisão alcançada

O GPS de alta precisão RTK trabalhando com o Piloto Automático proporciona uma precisão de 2,5 cm

na maior parte do tempo*, podendo chegar a até 1 cm.

* 95% do tempo.

Por que usar o sistema RTK?

Por que é a melhor precisão que existe, nenhuma outra tecnologia pode chegar a 1 cm de precisão!!!

Esta precisão é necessária para várias atividades:

Como o plantio de algodão de dia e noite para colher depois com qualquer número de linhas.

Como na sulcação da cana, para aproveitar ao máximo o campo de produção e facilitando a colheita mecanizada.

Como na utilização de diversas máquinas ao mesmo tempo em uma frente de trabalho utilizando uma "correção extremamente precisa e grátis".

17- Correção e adubação

O manejo da fertilidade do solo, envolvendo correção da acidez e adubação, é um fator determinante

da produtividade das culturas. Entretanto, o emprego de fertilizantes e corretivos deve ser criterioso

e equilibrado, considerando que o uso do solo deve ser feito de forma a manter sua fertilidade em

equilíbrio com o meio ambiente.

A cana-de-açúcar apresenta sistema radicular diferenciado de outras culturas, uma vez que, não

havendo impedimentos físicos ou químicos, atinge camadas profundas do solo. Facilitar o



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crescimento das raízes em profundidade contribui para o aumento da produtividade da cultura, já que

aumenta o volume de solo explorado para a retirada de água e nutrientes.

O uso de corretivos é fundamental para a melhoria da fertilidade do solo e dos ambientes de produção

para a cana-de-açúcar. Considera-se como práticas corretivas o uso do calcário para corrigir a acidez,

o uso do gesso para diminuir a atividade do alumínio e acrescentar cálcio em profundidade, e a

fosfatagem, que adiciona fósforo em área total para aumentar o teor de fósforo em solos muito pobres

deste elemento.

A correção da acidez do solo tem efeitos diretos e indiretos sobre as plantas, alterando características

do solo, como:

A neutralização do alumínio e do manganês, que podem ser tóxicos para as plantas;

A elevação das concentrações de cálcio e magnésio;

A elevação do pH;

o aumento na disponibilidade de uma série de elementos, como o fósforo, por exemplo.

Efeitos indiretos dizem respeito ao aumento do sistema radicular das plantas em função da melhoria

da fertilidade e do aumento do cálcio, maior produtividade em função da maior disponibilidade de

nutrientes, melhoria nas características físicas e biológicas do solo.

Para a cana-de-açúcar, a calagem tem possibilitado uma maior longevidade do canavial (em geral

um corte a mais do que seria possível sem a calagem). A adubação da cultura visa adicionar os

nutrientes necessários em quantidades suficientes para garantir a máxima produtividade econômica.

É importante subtrair no cálculo dos nutrientes necessários as quantias que serão fornecidas pelo

solo, de acordo com a relação abaixo:

Adubação = (nutriente requerido pela planta - nutriente fornecido pelo solo ). F

F é o fator de aproveitamento do fertilizante, que corrige as perdas sofridas nos processos

existentes entre a aplicação e a absorção do nutriente pelas plantas.

O primeiro passo no planejamento da adubação é saber quais nutrientes são necessários para

o bom desenvolvimento da cana-de-açúcar. Os elementos químicos encontrados em maiores

concentrações são o carbono, o hidrogênio e o oxigênio, sendo que estes elementos são adquiridos

do ar e da água, pelos processos de fotossíntese.

Os minerais obtidos do solo em maior quantidade (gramas por quilo de matéria vegetal produzida)

em qualquer cultura agrícola são chamados de macronutrientes, divididos em:

Primários ou nobres: Nitrogênio (N), Fosfóro (P) e Potássio (K).

Secundários: Cálcio (Ca), Magnésio (Mg) e Enxofre (S).



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Os nutrientes minerais exigidos em menores quantidades (miligramas ou microgramas por quilo de

matéria vegetal produzida) são os micronutrientes:

Boro (B), Cloro (Cl), Cobre (Cu), Ferro (Fe), Manganês (Mn), Molibdênio (Mo), Níquel (Ni) e Zinco

(Z).

A época da adubação é muito importante para o aproveitamento do fertilizante, levando-se em

consideração o estágio da cultura, o comportamento do elemento no solo e a idade do canavial (cana-

planta e cana-soca).

Os fertilizantes e corretivos podem ser

classificados como os insumos de maior

importância para a produção de cana-de-

açúcar, devido à capacidade que estes

têm de influenciar a produtividade da

cultura.

Na adubação mineral com NPK, em

geral, o nitrogênio é o nutriente que as

plantas necessitam em maior quantidade. Entretanto, na cultura da cana-de-açúcar, o potássio é

requerido em quantidades maiores do que o nitrogênio, elemento que faz parte de muitos compostos,

sobretudo das proteínas, e é constituinte da clorofila, ácidos orgânicos e hormônios vegetais. O

canavial bem nutrido em nitrogênio apresenta-se verde e exuberante, uma vez que este nutriente

estimula a brotação, o enraizamento e o desenvolvimento de perfilhos.

A resposta na produtividade da cana-planta devido à aplicação de nitrogênio é pequena, mas, mesmo

assim, são utilizadas entre 30 e 60 quilos de nitrogênio por hectare. Já nas soqueiras, a produtividade

é altamente influenciada pela aplicação do nitrogênio, sendo comum a utilização de 80 a 150 quilos

por hectare, dependendo do ambiente de produção, da variedade e da idade do canavial.

O fósforo, por sua vez, é o nutriente que as plantas requerem em menor quantidade. Apesar disso, é

um dos elementos aplicados em maiores quantidades nos solos brasileiros, devido à sua baixa

disponibilidade natural e grande afinidade da fração mineral do solo por este elemento, o que se torna

um dos fatores mais limitantes da produção em solos tropicais. Com isso, a adubação fosfatada é

imprescindível para a otimização da produção de diversas culturas, inclusive a cana.

A adubação fosfatada para a cana-de-açúcar é amplamente reconhecida como uma prática eficaz

para elevar a produtividade dos canaviais, principalmente nos solos brasileiros, que são, em geral,

pobres em fósforo.

O fósforo faz parte das moléculas de ATP e ADP, participando, portanto, de todos os processos

metabólicos que utilizam energia. O elemento também é constituinte de fosfolipídeos e moléculas de

DNA e RNA, participando dos processos de divisão celular e transmissão dos caracteres genéticos.

Embora o elemento seja um dos macronutrientes menos exigidos pela cana-de-açúcar, as dosagens

utilizadas estão entre 100 e 150 quilos de P2O5 por hectare, sendo que, geralmente, o fósforo é

aplicado uma única vez, no sulco de plantio. Essa dose de fósforo satisfaz, portanto, a necessidade

da cultura por cinco anos.



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O potássio estimula a vegetação e o perfilhamento; aumenta o teor de carboidratos, óleos, lipídeos e

proteínas; promove o armazenamento de açúcar e amido; ajuda na fixação do nitrogênio; regula a

utilização da água e aumenta a resistência à seca, geada e moléstias.

Por apresentar alta resposta na produtividade, o potássio é aplicado em doses altas tanto na cana

como nas soqueiras. Doses entre 80 e 150 quilos de K2O por hectare são utilizadas tanto para a cana-

planta como para as soqueiras

18-Sistemas de Cultivo da Cana Soca

Preparo do solo: utiliza-se arado de disco ou arado de aiveca para a inversão do solo e grades para

quebrar torrões, nivelar o terreno e romper a camada superficial compactada (Figura 5). Nessa etapa

ocorre a aplicação de calcário e gesso, se necessário. O mais comum é aplicar metade da dose antes

da aração e o restante, antes da gradagem. Antes desta etapa ou durante a reforma do canavial,

pode-se fazer o uso de subsolador para romper camadas sub-superficiais compactadas devido ao

tráfego intensivo de máquinas e equipamentos durante os anos anteriores.

Fig. 5. Preparo do solo com grade e trator de esteira. Foto: Paulo Magalhães.

Este sistema de preparo do solo tende a ser alterado rapidamente nos próximos anos, com a

introdução do plantio direto. Com o avanço das áreas de cana crua colhidas mecanicamente, a

presença da palha iniciou o processo que viabiliza a utilização do sistema de plantio direto para a

cultura de cana-de-açúcar, assim como é utilizado nas culturas de cereais. Muitas usinas estão

utilizando este sistema em áreas experimentais.

Trato da soqueira: nessa etapa utiliza-se implemento montado no trator, que realiza a chamada

tríplice operação (escarificação, adubação e cultivo) (Figura 6). Em seguida, pode-se fazer controle

químico com herbicida, após aproximadamente 30 dias da operação mecânica.



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Fig. 6. Cultivo da cana-soca.


Pulverização: utiliza-se, geralmente, pulverizadores (autopropelidos, na maioria das vezes), para a

aplicação de herbicida, 30 dias após o surgimento das primeiras folhas, em média. Outra prática cada

vez mais comum, no setor sucroalcooleiro, é a aplicação de maturadores vegetais com o objetivo de

induzir a maturação da cana e, assim, antecipar a disponibilidade de matéria-prima pronta para

industrialização. Esta aplicação é realizada por aviões agrícolas construídos especialmente para

pulverização aérea.

Adubação de cobertura: pode ser realizada com adubadora automotriz, montada ou tracionada por

trator (Figura 7).

Fig. 7. Adubadora de cana para área total.




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19-Plantas Daninhas

As plantas daninhas habitam espontaneamente áreas de cultivo sem produção de alimentos ou fibras.

Seu alto grau de interferência no desenvolvimento das plantas vizinhas e a concorrência por recursos

naturais (água, luz e nutrientes do solo) fazem das plantas daninhas a grande vilã das lavouras.

Os ambientes ideais para o desenvolvimento das principais culturas agrícolas são também propícios

para as plantas daninhas, que se adaptam facilmente aos ambientes que apresentam estresse

hídrico, alta umidade, temperatura e fertilidade desfavoráveis, elevada salinidade e excessiva acidez

ou alcalinidade.

A alta resistência às adversidades externas é o principal fator para a propagação dessas plantas, que

causam: redução da produção agrícola; manifestação de alergia e intoxicação do homem e de

animais; infestação de áreas não agrícolas; infestação de canais de irrigação e danos a implementos

agrícolas.

Controle

As plantas daninhas podem ser eliminadas por três grandes grupos de controle: mecânico, químico

e cultural. Estes controles apresentam vantagens e limitações e demandam o uso simultâneo de, no

mínimo, duas práticas complementares.

Controle mecânico



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Pode ser realizado manualmente, com a utilização de tração animal, ou através de tratores para

o preparo do solo. Essa prática requer muito cuidado na escolha do implemento a ser utilizado, o

qual deverá ser adequado ao tipo de cultivo e às plantas daninhas que deverão ser retiradas.

A enxada é uma boa opção para o controle de plantas daninhas após o plantio da cultura, sendo

utilizada, principalmente, em pequenas áreas. Durante o uso da ferramenta, deve-se ficar atento à

profundidade da capina, que deve ser superficial para não atingir as raízes das plantas.

Controle químico

O controle químico é realizado com o uso de herbicidas (Figura 1) que, aplicados em doses

corretas, matam ou retardam o crescimento das plantas daninhas. As vantagens do controle

químico são a economia de mão-de-obra e a rapidez da aplicação dos herbicidas.

Fig. 1. Aplicação de herbicida sobre a palhada.


Para que o resultado seja satisfatório, além de utilizar o herbicida mais apropriado às plantas daninhas

(Tabela 1), antes da aplicação, o produtor deve se preocupar com outros detalhes, como: regular

corretamente o aparelho de pulverização; não aplicar herbicidas pós-emergentes imediatamente após

muita chuva; não aplicar herbicidas com ventos acima de oito quilômetros por hora nem mesmo com

o uso de bicos específicos para a redução da deriva; aplicar o herbicida em ambiente com umidade



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relativa superior a 60%; não aplicar quando as plantas daninhas estiverem sob estresse hídrico e

escolher o bico recomendado pelo fabricante do produto a ser aplicado.

Tabela 1. Herbicidas utilizados para controlar as plantas daninhas da cana-de-açúcar, com o manejo tradicional de

queima da palhada.

Fonte: Blanco (2003).



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Desde a década de 1920, os produtores rurais utilizam os herbicidas. O seu uso em larga escala

selecionou plantas daninhas mais resistentes, o que demandou a formulação de novos compostos

químicos. Em função disso, surgiram diversos impactos ambientais. O modo de manuseio e o

descarte das embalagens dos herbicidas também causam preocupação aos ambientalistas.

Algumas precauções devem ser tomadas durante a aplicação do produto, como:

utilizar herbicidas devidamente registrados no Ministério da Agricultura, Pecuária e

Abastecimento (Mapa) e cadastrados na Secretaria de Agricultura do Estado. O número do

registro deve constar no rótulo do produto;

usar equipamento de proteção individual (EPI) em todas etapas de manuseio do herbicida -

abastecimento do pulverizador, aplicação e lavagem de equipamentos e embalagens;

não misturar herbicidas nos tanques. Esse procedimento é proibido por lei (Instrução Normativa do

Mapa nº 47, de 07/2002). Somente é permitida a utilização de misturas formuladas;

a aplicação de herbicidas de pós-emergência requer o cumprimento do período de carência do

produto;

o rótulo e a bula devem ser lidos com bastante atenção. As orientações para descarte das

embalagens devem ser observadas;

após a tríplice lavagem das embalagens de produtos líquidos, deve-se entregá-las no posto de

recebimento indicado na nota fiscal de compra em até um ano após a compra do produto, conforme

prevê legislação do Mapa (Lei 9.974/2000 e Decreto 4.074/2002).

Os gastos com defensivos agrícolas são estimados em 8% do custo total da produção.

Controle cultural

Realizado corretamente, o controle cultural possibilita o desenvolvimento vigoroso da cana, que

passa a competir de igual para igual com as plantas daninhas. Esse procedimento evita o uso

indiscriminado de agrotóxicos e preserva o meio ambiente.

As formas mais importantes de controle das plantas daninhas são: preparo adequado do solo antes

do plantio; utilização de variedades adaptadas às condições locais e resistentes às plantas

daninhas; correta densidade de plantio para evitar a formação de um ambiente propício às plantas

invasoras e rotação de culturas para dificultar a seleção de espécies.

Manejo integrado de plantas daninhas

O manejo integrado de plantas daninhas (MIPD) é um conjunto de procedimentos adotados para

controlar as plantas invasoras. Bastante eficaz, o MIPD deve ser realizado antecipadamente, unindo

os métodos de controle mecânico, químico e cultural. Especialistas defendem que a associação de,

no mínimo, dois métodos garante o controle das plantas daninhas e diminui a agressão ao meio

ambiente.



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Os cuidados abaixo podem ser associados ao uso de herbicidas no controle de plantas daninhas:

antes da aplicação de herbicidas, o solo não deve conter torrões; o solo deve ser preparado após a

primeira chuva. Recomenda-se aplicar, em seguida, herbicidas pré-emergentes com maior espectro

de ação; o período residual do produto deve ser considerado.

voltarão ao canavial se o herbicida não possuir um período residual que acompanhe a fase de parada

e de retorno de crescimento; o produtor deve considerar que os grupos de plantas daninhas variam

conforme a época do ano. Isso facilita a escolha do herbicida mais apropriado.

O cultivo de cana de ano nos períodos quentes e chuvosos propicia o surgimento de gramíneas. Nos

períodos de condições climáticas inversas é comum o desenvolvimento de plantas daninhas com

características diferentes. Recomendam-se as precauções a seguir: o produtor deve conhecer o tipo

de solo antes de aplicar o herbicida.

Recomenda-se antes da aplicação de herbicidas que o solo tenha sido bem preparado, de

preferência logo após as primeiras chuvas, devendo ainda ser observado o período residual do

produto aplicado.

A cana de ano e meio passa por um período de seca, e o seu crescimento é interrompido, voltando

a crescer somente quando as chuvas retornam. As plantas daninhas

A ação e a retenção do produto pelas frações constituintes do solo dependem dos fatores como:

O pH da terra;

Os herbicidas mais solúveis são indicados para o plantio da cana de ano-e-meio, geralmente

cultivada em períodos com menor disponibilidade de água;

Seletividade do herbicida em relação à variedade de cana;

O produtor deve conhecer o tempo de retenção do herbicida no solo, havendo a

necessidade de reaplicação do produto na cana-soca;

Evitar a concentração excessiva do herbicida no solo.

A rotação de herbicidas é altamente recomendada, pois a repetição de uso causa a seleção das

plantas daninhas resistentes e culmina na ineficácia do herbicida.

As plantas daninhas nos canaviais

O desenvolvimento das plantas depende da interação de fatores vivos (bióticos) e não-vivos

(abióticos). Dos fatores bióticos, a interação da cana-de-açúcar com plantas daninhas é uma

das causas mais frequentes na interferência no crescimento e na produtividade. As plantas daninhas

provocam problemas que chegam a elevar em até 30% o custo de produção da cana-de-açúcar.

As principais interferências negativas das plantas daninhas nos canaviais são:

Competição com a cana-de-açúcar por água, luz, oxigênio, gás carbônico e nutrientes

existentes nos solos;



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Liberação de substâncias alelopáticas, que agem bioquimicamente na cultura da cana-de-

açúcar e comprometem o seu desenvolvimento;

Podem atuar como hospedeiros de doenças e pragas que prejudicam o desenvolvimento dos

canaviais.

Um desses componentes já é capaz de desencadear a redução na quantidade de colmos colhidos e,

muitas vezes, tornar a manutenção da cultura impraticável.

O surgimento das plantas daninhas chegam a provocar perdas de até 85% no peso dos colmos das

plantas. A sua interferência é mais crítica quando ocorrem durante as primeiras etapas de

desenvolvimento da cana, sobretudo na germinação da cana-planta ou da soqueira.

Principais Plantas: Existem aproximadamente mil espécies de plantas daninhas espalhados pelos

canaviais em todo o mundo. Algumas delas se destacam pela ocorrência e pela severidade dos danos

que causam. As principais espécies de plantas daninhas que atuam nos canaviais são: corda-de-viola

(Ipomoea spp.) (Figura 2), capim-marmelada (Brachiaria plantaginea) e capim-colchão (Digitaria

horizontalis).

Fig. 2. Canavial infestado por corda-de-viola.


20-Pragas

Os danos causados pelos insetos às plantas são variados e podem ser observados em todos os

órgãos vegetais. Um inseto só pode ser considerado praga quando atinge um determinado índice de

dano econômico para a cultura plantada. Dependendo da espécie, do tamanho populacional da praga,

da fase de desenvolvimento, estrutura vegetal atacada e da duração do ataque, pode haver maior ou

menor prejuízo, em quantidade e em qualidade. Mundialmente, a cana-de-açúcar contabiliza perdas

de aproximadamente 20% ao ano, considerando somente o ataque de pragas.



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Prejuízos econômicos

A cana-de-açúcar pode ser atacada por mais de 80 espécies de pragas, sendo que algumas delas,

como alguns besouros e cupins, muitas vezes são observadas nas lavouras somente após terem

causado danos, uma vez que são pragas de solo e, por isso, de difícil observação. Para uma

produtividade de 80 toneladas por hectare, as perdas ocasionadas pela broca para cada 1% de

intensidade de infestação são de 616 quilos de cana, 28 quilos de açúcar e 16 litros de álcool,

aproximadamente.

Os prejuízos causados pela cigarrinha-da-folha têm chegado a 17,5% de perda no processo industrial,

quando a população de adultos chega a 0,7 indivíduos por colmo. A espécie Heterotermes

tenuis chega a causar perdas da ordem de dez toneladas por hectare, por ano, sobretudo em solos

arenosos. A cigarrinha-da-raíz chega a causar perdas de 11% na produtividade agrícola e 1,5% na

produção de açúcar.

Acredita-se que o aumento das perdas ocasionadas por pragas agrícolas seja devido ao uso

indiscriminado de agrotóxicos, que forçaram uma evolução dessas pragas e o surgimento de espécies

resistentes a determinados inseticidas.

Controle de Pragas

Métodos culturais: baseiam-se na utilização dos conhecimentos ecológicos e biológicos das pragas,

empregando práticas culturais. As mais comuns são:

Rotação de culturas;

Aração do solo;

Época de plantio e colheita;

Destruição de restos de cultura;

Cultura no limpo;

Poda;

Adubação e irrigação;

Plantio direto e outros sistemas de cultivo.

Método de resistência de plantas: baseia-se no emprego de plantas resistentes a insetos,

considerado o método ideal de controle devido à possibilidade de permitir a manutenção da praga em

níveis inferiores ao de dano econômico, sem causar prejuízos ao ambiente e sem ônus adicional ao

agricultor. É ideal para ser utilizada em qualquer programa de manejo de pragas.

Métodos de controle por comportamento: baseiam-se nos estudos de fisiologia dos insetos. Esses

métodos não apresentam riscos de intoxicação para o homem e para animais domésticos, não geram

resíduos tóxicos e evitam desequilíbrios ecológicos. Uma das formas de controle por comportamento

é o uso de hormônios de inseto.

Métodos de controle físico: envolvem processos como queima, drenagem, inundação e

temperatura.

Método biológico: trata-se do controle de pragas por meio de inimigos naturais, que se dividem em:

Entomopatógenos: organismos causadores de doenças em seus hospedeiros;



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Parasitoides: organismos que se desenvolvem no interior dos hospedeiros;

Predadores: organismos que matam suas presas.

Método químico: constitui-se no uso de inseticidas – compostos químicos e biológicos – que são

aplicados, direta ou indiretamente, para matar insetos.

O controle de pragas é regulamentado por leis e portarias federais e estaduais, distribuídas em

diversas modalidades. O cumprimento dessas leis proporciona um controle a nível nacional, o que

ajuda a diminuir a incidência das diferentes pragas.

21-Rotação e Reforma

Após o plantio, a lavoura de cana-de-açúcar permite de três a seis colheitas consecutivas,

dependendo de vários fatores como: variedades, manejo de solo e de água e clima. Esta lavoura

recebe o nome de cana-planta, no seu primeiro corte; soca ou segunda folha, no segundo; e, ressoca

ou folha de enésima ordem nos demais cortes até a última colheita, completando, assim, o ciclo da

cana plantada, quando é feita a renovação do canavial.

Com o término do ciclo da cana, o produtor pode optar por renovar imediatamente seu plantio ou

proceder a rotação com outras culturas. Essa opção irá depender do seu objetivo que,

resumidamente, pode ser melhoria das condições físico-químicas ou aumento de renda.

O sistema mais comum de utilização de culturas em rotação ou reforma envolve operações como:

retirada da cana (entre setembro e outubro), destruição da soqueira, calagem, preparo do solo, plantio

da cultura anual, colheita (entre fevereiro e março) e novo plantio de cana, logo em seguida.

Durante a renovação do canavial, normalmente, faz-se o uso de espécies de plantas conhecidas

como adubos verdes, cujo objetivo é obter uma cobertura superficial e manter ou melhorar as

propriedades físicas, químicas e biológicas do solo, inclusive em profundidade.

O cultivo de espécies de ciclo curto em áreas de renovação de cana-de-açúcar proporciona ao

produtor uma série de vantagens agronômicas, econômicas, políticas e sociais. Algumas vantagens

da rotação de culturas em cana-de-açúcar são:

Economia na reforma do canavial;

Conservação do solo, devido à manutenção de cobertura numa época de alta precipitação

pluvial;

Controle de plantas daninhas durante o cultivo anual da cana;

Combate indireto a pragas, como diatrea e elasmo, que se hospedam em plantas daninhas;

Aumento da produtividade da cana-de-açúcar e produção de alimentos.

Em áreas de reforma do canavial pode-se optar pelo plantio de leguminosas, sobretudo de Crotalaria

juncea, soja e amendoim, sendo que a escolha deve ser feita em função do local a ser utilizado para



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o plantio, da declividade da área, da predisposição a pragas de solo e disponibilidade de máquinas e

implementos para implantação da atividade.

Crotalaria juncea

Como adubo verde, a Crotalaria juncea apresenta as seguintes vantagens:

Controle da erosão;

Diminuição do assoreamento dos sulcos de plantio, facilitando a germinação;

Reciclagem de nutrientes percolados;

Dispensa da adubação nitrogenada de plantio;

Diminuição da incidência de plantas daninhas;

Aumento da produtividade.

Soja

Quanto ao plantio da soja (Figura 1), deve-se escolher variedades precoces à médias, utilizando-se

de terrenos mecanizáveis para a colheita. As vantagens da utilização dessa leguminosa em rotação

com a cana são:

Absorção dos custos de preparo do solo, como operações mecanizadas (aração, gradagem,

terraceamento, distribuição de calcário e de adubos em área total);

Absorção dos custos de calcário e adubo em área total;

geração de benefícios diretos, com o uso de leguminosas, como: fixação biológica de

nitrogênio, incorporação de matéria orgânica e conservação do solo, o que resulta na

redução do uso de nitrogênio fertilizante em cana-planta.



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Fig. 1. Soja sobre palhada de cana-de-açúcar, sem queima.

Foto: Bolonhezi e Pereira (1999).

22-Manutenção Automotiva do Setor Sucroalcooleiro – Um estudo de Caso.

O maior desafio para as pessoas que estão envolvidas com a manutenção nas indústrias hoje em dia

não é apenas saber das técnicas utilizadas na manutenção, mas decidir quais delas realmente são

ou não são importantes para determinado ativo. Se forem realizadas escolhas certas, é possível

melhorar o desempenho do ativo e ao mesmo tempo reduzir o custo de manutenção, aumentando

sua confiabilidade operacional. Por outro lado, se houverem más escolhas, novos problemas são

criados, enquanto, que aqueles que já existentes tendem a piorar.

De acordo com a teoria da confiabilidade e da mantenabilidade, a manutenção periódica ou preventiva

tem a função de reduzir a incidência de falha no equipamento. No entanto, se o período de

manutenção for muito curto, tanto o custo quanto a indisponibilidade aumentam, sem citar o fato de

que a alta frequência de determinadas atividades podem reduzir a confiabilidade do sistema. Por outro

lado, se o período de manutenção é muito longo, o alto potencial de falha do equipamento irá resultar

em perdas indevidas agravadas pela perda do lucro cessante. Portanto, uma vez a adotada a

estratégia de realizar a manutenção periódica, estabelecer um período de manutenção razoável é a

chave para a redução de custos mantendo a confiabilidade operacional. Porém, qual a maneira

correta de fazer isto? Se realizarmos uma pesquisa na literatura, vários métodos são propostos para



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realizar cálculos de forma a encontrar um ponto ótimo de manutenção. Aqui será abordado um destes

métodos, o que utiliza a análise de Weibull.

Este post abordará apenas uma parte da Engenharia de Confiabilidade, pois este assunto é muito

vasto e haverá outras oportunidades para aprofundarmos mais na teoria da confiabilidade

demonstrando outros métodos. Especificamente este artigo será subdividido da seguinte forma:

1 – CONFIABILIDADE E ANÁLISE DE WEIBULL

Para os que não conhecem, a análise de Weibull, também denominada análise de dados de vida, é

uma ferramenta de análise que a partir de uma amostra representativa, possui a funcionalidade de

fazer previsões de um produto dentro de uma população. Isto é feito por “encaixe” em uma

distribuição estatística de dados de vida e está distribuição pode então ser utilizada para estimar

características importantes da vida deste produto tais como confiabilidade ou probabilidade de

falha em um período específico. A fórmula de Weibull pode ser representada pela fórmula:

Formula da função de Weibull

Onde:

F (t) é a probabilidade de falha para uma determinada amostra;

t é o tempo até a falha;

η é a característica de vida ou parâmetro de escala;

β é o parâmetro de inclinação ou forma

A análise de Weibull é um método de modelagem de dados conjuntos contendo valores maiores

que zero (como exemplo, podem ser dados de tempo até a falha conhecido como time-to-fail

(TTF)). Uma característica importante desta análise, é que se houver a possibilidade de fazer

uma coleta de 3 amostras, já é viável realizar o estudo de confiabilidade. Através da utilização

de Weibull, é possível responder alguns problemas de engenharia tais como:

Um operador reporta três falhas de um mesmo componente funcionando pelo período de três

meses. O gerente da área questiona: “quantas falhas teremos no próximo trimestre, semestre

ou ano? Quanto vai custar? Qual é a melhor ação corretiva para reduzir os riscos e as perdas?

Para adquirir peças de reposição e agendar o trabalho da equipe de manutenção, quantos

componentes serão enviados para revisão mês a mês no próximo ano, sabendo-se que o

gerente de manutenção quer ter 95% de certeza de que as peças em estoque e a mão-de-obra

serão o suficiente?

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/formula-weibull.png



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O custo de uma falha não prevista de um componente (manutenção corretiva) é em torno de 20

vezes o custo de uma manutenção planejada. Qual é o intervalo ideal (melhor custo-benefício)

que deve ser estabelecido para a substituição deste componente?

2 – EXEMPLO PRÁTICO DO CÁLCULO DE

CONFIABILIDADE ENVOLVENDO

DISPONIBILIDADE

O efeito de testes e atividades de manutenção realizados em um componente baseia-se em

duas situações extremas. A primeira delas supõe que o estado do componente após a

manutenção é “tão bom como novo”, o que significa que sua idade é restaurada para zero depois

que uma atividade de manutenção é executada. A segunda opção assume que a manutenção

deixa o componente em uma condição “tão ruim quanto velho”, significando que sua idade é a

mesma depois de realizada a manutenção se comparada com a situação imediatamente antes

da manutenção. No nosso exemplo de confiabilidade nos basearemos na primeira opção, ou

seja, a de que após a manutenção o componente terá sua idade restaurada. Para realizar os

cálculos dos parâmetros, será utilizado o Excel 2010 e o módulo de ferramenta de análise deste

software.

Para o exemplo, vamos considerar um cilindro hidráulico que de tempos em tempos, devido ao

desgaste das gaxetas e anéis de vedação, falha com relação à sua função principal, exigindo

manutenção corretiva. Será então calculado o melhor momento para realizar a manutenção

periódica a partir da análise dos custos e da confiabilidade.

Com relação ao cálculo da confiabilidade, primeiramente é necessário que tenhamos em mãos

a amostragem de tempo até a falha do cilindro. Sendo assim, foi coletado em campo o tempo

em minutos que o cilindro operou antes de cada falha, conforme a Figura 1 abaixo:



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Figura 1- Valores de tempo até a falha do cilindro hidráulico

Pelos valores podemos perceber que em média a cada 4 meses e 26 dias (210379 minutos),

ocorre a falha do cilindro, exigindo manutenção corretiva. Aqui foi coletado um total de 10

amostras, porém, a partir de 3 amostragens já é possível realizar o estudo de confiabilidade.

Com os dados de amostragem de tempo até a falha, vamos agora calcular as variáveis

necessárias para obter os parâmetros da fórmula de Weibull (beta e alfa). Não é o intuito deste

artigo ir a fundo na estatística e mostrar o porquê das fórmulas e sim como utilizar a ferramenta.

Sendo assim, voltemos ao exemplo:

A partir dos dados de tempo até a falha, deve-se preencher outra tabela conforme indicado na

Figura 2 abaixo. Os passos são o seguinte:

Na coluna A, deve-se preencher os dados até a falha e logo após ordenar eles por ordem do

menor para o maior. Feito isto, deve-se proceder ao passo2;

Na coluna B, deve-se numerar em sequência de acordo com a quantidade de amostras;

Para preencher a coluna C, é necessário calcular o Median Rank. É um conceito da estatística

que pode ser calculado da seguinte forma: Na célula C15 digite a fórmula “=(B15-0,3)/(10+0,4)”.

Os valores 0,3 e 0,4 são padrões na obtenção do Median Rank. Já o valor “10” foi utilizado

porque representa a quantidade de amostras. Feito isto estenda a fórmula para as outras células,

conforme indicado na tabela2.

A coluna D deve conter os valores obtidos através da fórmula “1/(1-Median Rank)”.

Da mesma forma a coluna E deve conter valores obtidos através da fórmula “Ln (Ln (1/(1-Median

Rank)))”, onde Ln é o logaritmo do valor.

Finalmente na coluna F deve ser calculado o logaritmo do TTF(coluna A), utilizando a fórmula

“Ln(TTF do Cilindro) ”.

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/tabela-amostragem.jpg



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A tabela completa com os valores calculados pode ser visualizada abaixo (Tabela 2).

Figura 2 – Valores calculados para análise confiabilidade

Com a tabela completa, agora é necessário utilizar o recurso de regressão do Excel, que faz

parte da ferramenta Análise de dados. Deve-se proceder da seguinte forma:

1. Clicar na opção Análise de Dados, localizada no menu Dados. Caso o seu Excel não possua

esta opção visível, é necessário habilitá-la. Para saber como fazer isto vá até o Item7 .

2. Clicar em Regressão.

3. Clicar Ok.

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/tabela-valores-analise-confiabilidade-1.png



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Figura 3 – Regressão linear no Excel

Agora, é necessário informar ao Excel quais serão as colunas utilizadas para a regressão. Assim,

proceda da seguinte forma:

1. O intervalo Y de Entrada deve ser os dados da coluna E, incluindo o cabeçalho. Portanto é o

intervalo compreendido entre o E14 e E24;

2. O intervalo X de Entrada deve ser os dados da coluna F, incluindo o cabeçalho. Portanto é o

intervalo compreendido entre o F14 e F24;

3. Checar a opção Rótulos.

4. Checar a opção nova planilha e dar o seguinte nome: “Regressão Linear” ou qualquer outro

nome que desejar.

5. Checar a opção “Plotar ajuste de Linha”.

6. Clicar no botão “Ok”.

Todos estes passos podem ser visualizados na Figura 4 abaixo:

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/regressao-linear.jpg



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Figura 4 – Configurar análise de regressão linear no Excel .O Excel automaticamente irá gerar uma

planilha com os dados estatísticos calculados, bem como o gráfico de regressão. Porém, não temos

ainda todos os dados necessários. É preciso ainda calcular os parâmetros beta e alfa através do

seguinte procedimento:1 – Na célula A19, digite: “beta (ou parâmetro de forma) ”. Na célula B19, digite

a fórmula: “=B18. Na célula A20, digite: “alfa (ou característica de vida) ”. Na célula B20, digite a

fórmula: “=EXP (-B17/B18). O resultado pode ser visualizado na Figura 5. Para este exemplo, temos

então o beta=4,2524 e o alfa=231126,77.

Figura 5 – Análise de regressão linear no Excel

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/configurar-analise-regressao-linear-excel.jpg

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/planilha-analise-regressao-linear-excel-1.png



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O QUE REPRESENTAM OS PARÂMETROS Β E Α?

O parâmetro de forma β indica se a taxa de falha está crescente, constante ou decrescente. Se β<1,

é um indicativo de que o produto está com a taxa de falha decrescente. Este cenário é típico da

chamada “mortalidade infantil”, indicando que o produto falha logo no seu período de “nascimento”.

Se β=1, é um indicativo de falha constante. São componentes que após sobreviverem ao

“nascimento” possuem uma taxa de falha constante. Se β>1, temos então a situação de uma taxa de

falha crescente. Este cenário é típico de produtos que falham por desgaste como é o nosso caso

(β=4,25) em que o beta é muito maior do que 1, indicando que o cilindro falha por fadiga após um

determinado tempo.

A característica de vida, ou parâmetro α é uma medida de escala ou propagação com relação à

distribuição dos dados. Ele representa o número na escala do eixo X em que 63,2% dos cilindros

falharam. Fazendo a análise de confiabilidade para nosso exemplo em que α=231.126, significa

dizermos que 37% dos cilindros sobrevivem após um período de 231.126 minutos, ou melhor

dizendo, após 5 meses e 11 dias.

3 – COMO CALCULAR OS CUSTOS DE

MANUTENÇÃO PREVENTIVA E MANUTENÇÃO

CORRETIVA?

CUSTOS DE MANUTENÇÃO CORRETIVA

No nosso estudo de confiabilidade, para o cálculo dos custos de manutenção corretiva, devem ser

considerados, além do material e da mão-de-obra envolvida na atividade de reparo do componente,

o custo das perdas causadas pelo lucro cessante.

Na prática, o lucro cessante pode ser calculado levando-se em consideração o tempo em que

determinado equipamento ou máquina deveria estar produzindo e não produziu. É exatamente o que

ocorre quando há a quebra ou falha de um componente da máquina que faz com que ela fique

inoperante. Sendo assim, o lucro cessante é determinado quando é computado o lucro que a empresa

deixou de ganhar durante o tempo em que a máquina ficou parada. Utilizando este conceito, vamos

calcular os custos de manutenção corretiva para o exemplo do cilindro hidráulico.

No caso do cilindro hidráulico, ao analisar as falhas, foi constatado que quando ocorre a mesma, a

máquina fica inoperante e sem produzir por um período em média de 4 horas. Isto ocorre devido à

localização do cilindro na máquina e dificuldade de acesso. Este tempo de reparo abrange desde a

parada da máquina, retirada do cilindro, troca do kit de vedação e gaxetas, recolocação na máquina



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e início de operação. Verificou-se também que para a manutenção corretiva, são utilizados 2

colaboradores com o custo da hora de R$13,00 cada um. Além disto, o kit de reparo de vedação e

gaxetas custa R$ 300,00. A máquina do nosso exemplo produz perfilados e durante estas 4 horas em

que a máquina ficou parada, ela deixou de produzir 480 perfilados. Sabe-se que cada perfilado tem o

peso de 1 quilo e que o lucro por quilo produzido é de R$4,00. Vamos então calcular o custo de

manutenção corretiva para este caso:

Custo de mão-de-obra = qtd de colaboradores x tempo de reparo x custo da hora do colaborador

= 2 x 4 x 13 = R$ 104,00;

Custo de material = custo do kit de reparo = R$ 300,00;

Custo de perda por lucro cessante = qtd de produto deixado de produzir no período x lucro

unitário do produto = 480 x 4 = R$ 1.920,00.

Com estas três variáveis temos então o custo de manutenção corretiva (Cmc), que é calculado da

seguinte forma:

Cmc = Custo de mão-de-obra + Custo de material + Custo de perda por lucro cessante

Cmc = 104 + 300 + 1920 = R$ 2.324,00

CUSTOS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A manutenção preventiva é uma manutenção que pode ser programada antes de ser realizada. Como

isto geralmente é realizado em conjunto com a operação, a empresa não considera este tempo para

o planejamento da produção e por este motivo não ocorre a perda por lucro cessante. Sendo assim,

no cálculo do custo deverá ter somente o custo de mão-de-obra e o custo de material. Portanto o

custo de manutenção preventiva (Cmp) será:

Custo de mão-de-obra = qtd de colaboradores x tempo de reparo x custo da hora do colaborador

= 2 x 4 x 13 = R$ 104,00;

Custo de material = custo do kit de reparo = R$ 300,00.

Cmp = 104 + 300 = R$ 404,00

Neste exemplo, consideramos o tempo de reparo da manutenção preventiva sendo exatamente o

mesmo tempo gasto quando ocorre a manutenção corretiva, mas na prática este tempo tende a ser

bem menor, justamente pelo fato da manutenção ser programada. Com o planejamento da atividade,

o manutentor terá a disponibilidade imediata do material correto no momento da substituição (não

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haverá o tempo perdido de atender ao chamado da operação, deslocar até a máquina, verificar o que

ocorreu, buscar o material no almoxarifado ou o risco de requisitar o material errado).

4 – COMO CALCULAR O PONTO ÓTIMO DE

MANUTENÇÃO BASEANDO-SE NA

CONFIABILIDADE E NOS CUSTOS?

CUSTO TOTAL DE MANUTENÇÃO E CONFIABILIDADE

Até agora, calculamos os custos de manutenção levando em consideração o momento em que elas

ocorrem, não analisando o custo com o passar do tempo. No entanto, para definir a melhor estratégia

de manutenção, é necessário que seja levado em consideração a probabilidade de falha do

componente e sua confiabilidade ao longo do tempo. Somente desta forma, o custo poderá ser

analisado fielmente como ocorre na realidade. Por exemplo, se após 3 meses, a probabilidade de um

item sofrer manutenção corretiva for de 50% e o custo envolvido nesta manutenção for R$ 2000,00,

é correto prever nos custos da empresa que em três meses irá incorrer uma despesa de manutenção

corretiva com este item no valor de R$1.000. Este resultado é o valor de manutenção multiplicado

pela probabilidade de falha, ou seja:

Cmc (3 meses) = Cmc x probabilidade de falha nos 3 meses

Cmc = 2000 x 0,5 = R$ 1.000,00

Devido aos motivos explicados acima, começa a ficar claro o porquê de utilizar a análise de Weibull

atrelada aos custos para fechar o estudo da confiabilidade. Isto porque a análise de Weibull

representa exatamente a probabilidade de falha do componente ao longo do tempo.

Voltando ao exemplo do cilindro hidráulico, quando foram feitas as análises de regressão sobre a

amostragem de tempo até a falha, obtivemos os parâmetros beta=4,2524 e alfa=231126,77

necessários para calcular as funções de confiabilidade e probabilidade de falha. Vamos agora

desenhar estas curvas com a ajuda do Excel:

Na mesma pasta de trabalho anterior, crie uma nova planilha e insira os parâmetros alfa e beta

conforme o procedimento:

1. Inserir os valores alfa e beta nas células B3 e B2 respectivamente;

2. Inserir um intervalo de tempo até a falha na coluna D que corresponda a amostragem. Neste

exemplo, foi inserido 10 intervalos de tempo com espaçamento de tempo de 40.000 até atingir



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400.000, pois o máximo de tempo até a falha atingido na amostragem que está sendo analisada

foi de 300.000.

3. Calcular a função F(t), utilizando a seguinte fórmula: Na célula E2, digitar:

“=WEIBULL(D2;$B$2;$B$3;VERDADEIRO)”. Feito isto, estender a fórmula para as outras

células.

4. Calcular a função confiabilidade R(t) utilizando a seguinte fórmula: Na célula F2, digitar: “=(1-

E2)”. Isto porque a função confiabilidade é o complemento da função probabilidade. Finalizando

a fórmula, estender a fórmula para as outras células.

5. Inserir os custos de manutenção corretiva e manutenção preventiva do cilindro nas células B5 e

B6, conforme figura 6 abaixo:

Figura 6 – Funções de confiabilidade e probabilidade de falha.

Agora que temos as funções calculadas é possível obter os gráficos de probabilidade de falha e

confiabilidade, bastando para isto plotar as colunas E e F em um gráfico tipo linha. Os gráficos podem

ser visualizados na Figura 7 abaixo:

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/funcoes-confiabilidade-falha.png



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Figura 7 – Gráficos de probabilidade de falha e confiabilidade.

Com as funções e curvas obtidas, é possível associar os custos de manutenção preventiva e

manutenção corretiva para obter o custo total de manutenção. Para isto, o primeiro passo é equalizar

os custos, calculando-os por unidade de tempo. Assim, é necessário utilizar a seguinte fórmula:

Fórmula para o cálculo do custo total de manutenção considerando as manutenções preventiva e

corretiva.

É importante notar que o custo de manutenção preventiva por unidade de tempo é o equivalente ao

custo de manutenção preventiva multiplicado pela função confiabilidade R(t) e dividido pela integral

da função R(t). Já o custo de manutenção corretiva é calculado de forma similar, bastando substituir

a função confiabilidade R(t) pela função F(t) pertinente à probabilidade de falha.

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/grafico-confiabilidade-probabilidade-falha.png

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/formula-custo-total-manutencao-preventiva-corretiva.png



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Utilizando a fórmula acima, agora é possível calcular os custos totais de intervenção e determinar o

tempo ótimo de manutenção. Para isto, vamos preencher mais uma tabela, conforme o procedimento

abaixo:

1. Na mesma planilha utilizada para traçar as curvas de confiabilidade, preencha a partir da célula

A15 até A95 os valores de 0 a 400.000 espaçados de 5.000;

2. Na célula B15, insira a fórmula: “=WEIBULL(A15;$B$2;$B$3;VERDADEIRO)” para calcular a

função F(t);

3. Na célula C15, insira a fórmula: “=(1-B15)” para calcular a função confiabilidade R(t);

4. A coluna D será utilizada para auxiliar no cálculo da integral de R(t). Para calcular a integral,

utilizaremos a regra do trapézio, um algoritmo comum para cálculo de integrais. Para aplicar esta

regra, insira na célula D16 a fórmula: “=((A16-A15)*C15+(A16-A15)*(C16-C15)/2).

5. Com a regra do trapézio aplicada, basta calcular a integral de R(t) que é a somatório das

pequenas áreas calculadas no passo anterior. Para realizar o somatório, insira na célula E17 a

fórmula: “=SOMA($D$16:D17)”.

6. Como temos em mãos os valores das funções e o valor da integral, agora é possível calcular o

custo de manutenção preventiva. Basta inserir na célula F17 a seguinte fórmula:

“=($B$5*C17)/E17”.

7. Da mesma forma, procedemos com o cálculo de manutenção corretiva, porém agora utilizando

a função F(t). Sendo assim, deve ser inserido na célula G17 a seguinte fórmula:

“=($B$6*B17)/E17”.

8. Finalmente com ambos os custos de manutenção calculados, basta somar o custo de

manutenção preventiva com o de manutenção corretiva para obtermos o custo total. Sendo

assim, na célula H17, deverá ser inserido a fórmula: “=(F17+G17)”.

Se o procedimento acima foi realizado corretamente, basta entender estas fórmulas para o restante

das linhas, até a linha 95 da planilha. Os valores devem coincidir com os valores da Figura 8 abaixo.



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Figura 8 – Tabela com todos os custos de manutenção

Agora que temos todos os valores calculados, basta plotar em um único gráfico os custos de

manutenção preventiva, manutenção corretiva e custo total. O gráfico obtido pode ser visualizado na

Figura 9 abaixo.

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/tabela-custo-manutencao.png

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/custos-manutencao.png



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Figura 9 – Custos de manutenção ao londo do tempo

Figura 10 – Detalhe do gráfico da Figura 9

Observe que a curva de custo total possui um ponto mínimo que poderia ser obtido com o cálculo da

derivada de sua função. Caso não queira calcular está derivada, basta achar na coluna H da planilha

qual é o menor valor. Isto pode ser feito selecionando o intervalo de custo total e aplicando a fórmula

de Mínimo do Excel.

No nosso exemplo, o valor total de custo mínimo por unidade de tempo é R$ 0,00437. Agora basta

achar qual é o valor de tempo associado a este custo para determinar o ponto ótimo de manutenção.

Para o exemplo, o TTF é 120.000.

Pronto, finalmente encontramos o ponto ótimo de manutenção: exatos 120.000 minutos, ou 2.000

horas, ou 83 dias ou então aproximadamente 2 meses e 23 dias. Pelo nosso cálculo, o ponto ótimo

para que seja realizada a manutenção preventiva no cilindro hidráulico é a cada 2 meses e 23 dias.

Procedendo desta forma, estaremos adotando a melhor relação custo-benefício de manutenção em

um componente que possui os 2 tipos de manutenção, ou seja, manutenção preventiva e corretiva.

Vale destacar que este período encontrado não garante que o cilindro possuirá manutenções

corretivas, pois ainda haverá uma probabilidade de 6% do cilindro hidráulico falhar, o que já é bom.

Podemos simular outros custos de manutenção e ver como a determinação do ponto ótimo varia. Se

por acaso o custo de manutenção preventiva não fosse R$404,00 e sim R$800,00, o tempo ótimo

passaria de 120.000 para 150.000, aumentando o intervalo de manutenção juntamente com a

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/custos-manutencao-zoom.png



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probabilidade de falha que vai para 15%, mas ainda sim obtemos a melhor estratégia. Você poderá

simular isto na planilha.

5 – BENEFÍCIOS DA ENGENHARIA DE

CONFIABILIDADE.

Um programa de confiabilidade quando implementado com sucesso é visto como um método para

obter vantagem competitiva sobre a concorrência. Pesquisas mundiais indicam que em indústrias de

processo diversos, tais como refino e petroquímica, a confiabilidade tem sido utilizada para reduzir os

orçamentos de manutenção em até 50%. Uma grande ferramenta utilizada para esta finalidade é o

RCM (reliability centered maintenance) que tem o objetivo de analisar as falhas potenciais e definir

as melhores estratégias de manutenção (preventiva, inspeção, preditiva, corretiva). Esta ferramenta

será objeto de um próximo artigo.

Analisar melhor os ativos industriais e buscar sempre o aumento da confiabilidade nos

equipamentos e consequentemente na produção é uma excelente forma de minimizar

os desperdícios e os custos operacionais maximizando a produção. Alguns ganhos que

podemos citar são:

Redução de perdas de produção com maior operabilidade dos equipamentos;

Redução do custo unitário de produção devido ao melhor aproveitamento dos

ativos;

Redução dos custos de manutenção;

Aumento da segurança dos funcionários com a tendência de menor quebra dos

equipamentos;

Melhor estabilidade de processo;

Melhor aproveitamento da vida útil de componentes e equipamentos;

Redução do inventário de peças sobressalentes;

Redução de horas extras;

Melhoria contínua

6 – DESAFIOS E DIFICULDADES NA

IMPLANTAÇÃO DA CONFIABILIDADE

Como relatado no início, este post aborda apenas uma parte da Engenharia de Confiabilidade.

Especificamente, com relação à análise matemática, é fácil observar que para obter resultados



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através de cálculos complexos, é fundamental que haja uma base de dados histórica confiável. A falta

desta e alguns outros problemas podem atrapalhar e até mesmo impedir que haja um bom trabalho

de confiabilidade na organização. Dentre os diversos desafios a vencer, podemos citar:

Não apontamento de falhas e motivos de falhas: A falta de apontamento de falhas, motivo e

causa das mesmas é um dos principais problemas que atrapalham na análise dos equipamentos.

Se não é possível medir, será difícil definir prioridades. É muito importante estruturar uma base

de dados confiável e duradoura. Utilizando nosso exemplo, é fácil perceber que para determinar

o ponto ótimo do mesmo, partindo-se do princípio que deve haver pelo menos 3 apontamentos,

precisamos de uma base sólida de aproximadamente 1 ano. Para estruturar uma boa base de

dados, é muito produtivo lançar mão de ferramentas focadas em automação de dados, utilizando

sistema de apontamento .

Erros de diagnóstico da operação e de manutentores: Tão ruim quanto não ter base histórica

é ter um apontamento de falhas que não reflete a realidade. Se utilizarmos nosso exemplo do

cilindro hidráulico, suponha que ele esteja localizado no braço esquerdo da prensa hidráulica de

uma máquina perfiladeira. Se por um acaso a prensa parar por motivo de falha do cilindro,

diferentes operadores ou manutentores podem apontar: falha na prensa da perfiladeira, falha no

braço da prensa da perfiladeira ou falha no braço esquerdo da prensa da perfiladeira. É fácil

perceber que dentre as opções, somente se for apontado a falha no braço esquerdo da prensa

da perfiladeira, a informação poderá ser utilizada para a análise da confiabilidade do cilindro. Na

maioria das vezes o apontamento não é realizado de forma correta e atrapalha toda a análise

futura. Um outro exemplo poderia ser uma contaminação no óleo hidráulico que provoca a falha

do cilindro hidráulico. Ao realizar o reparo, o manutentor pode deixar de verificar a qualidade do

óleo e constatar erroneamente que a falha foi do cilindro quando na verdade a causa raiz que

deveria ser apontada seria a contaminação do óleo.

Falta de informações e documentação histórica de manutenção: Geralmente, após realizar

a manutenção, o equipamento que sofre manutenção, as horas gastas, a quantidade de recursos

humanos e os materiais utilizados, bem como a descrição das atividades devem ser registradas

em um documento, normalmente denominado ordem de manutenção. Um problema que ocorre

frequentemente é a falta de apontamento destas infomações. Isto dificulta bastante uma análise

profunda do histórico de custos e recursos necessários para o cálculos dos custos de



74




manutenção corretiva e preventiva. Além disto, fica difícil estimar o tempo de atendimento para

determinada falha.

Os estudos de Confiabilidade são muito importantes, porém mais importante ainda é trabalhar na

confiabilidade da base do sistema. Deve-se ter uma rotina muito bem estabelecida com uma

programação de manutenção adequada, utilização correta de documentos e equipe qualificada para

realizar diagnósticos. Somente desta forma será possível aplicar cálculos complexos buscando a

melhoria contínua. Com uma base bem fundamentada e informações sólidas, os estudos de

confiabilidade proporcionam ganhos enormes para a organização e consequentemente aumentam

sua competividade perante o mercado.

7 – ANEXO: COMO CONFIGURAR O EXCEL PARA

UTILIZAR A FERRAMENTA DE ANÁLISE

1. Clique no menu Arquivo – Opções;

2. Na parte de Suplementos do Excel, clique em ir…

Configurar Excel ferramentas analise

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/02/configurar-excel-ferramentas-analise.jpg



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A janela de suplementos será aberta. Então proceda da seguinte forma:

1. Habilite a caixa Ferramentas de Análise

2. Clique no botão Ok

3. Após seguir estes procedimentos a opção Análise de Dados será habilitada.

4. Para checar, basta clicar no menu Dados e verificar no canto direito da tela, como indica o passo

3 da figura abaixo.

Configurar Excel ferramentas analise2

23-GESTÃO DA MANUTENÇÃO ATRAVÉS DOS INDICADORES DE DESEMPENHO

O gerenciamento eficaz do sistema de manutenção exige o levantamento e tratamento sistemático

de indicadores que permitam avaliar a evolução e a tendência de cada um dos processos envolvidos

e a eficiência com que os mesmos estão sendo tratados.

http://citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/12/configurar-excel-ferramentas-analise2.jpg



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Indicadores são necessários para identificar oportunidades competitivas e devem mostrar às áreas

quais são as melhorias necessárias e que benefícios podem ser esperados, como priorizar recursos,

e medir o progresso e efetividade das iniciativas de melhoria.

Os empresários da manutenção devem utilizar todo o potencial de análise dos indicadores, pois é

através deles que os mesmos tomarão decisões estratégicas para o negócio da manutenção.

Somente os indicadores permitem uma quantificação e acompanhamento dos

processos, propiciando as correções necessárias. Ou seja, os indicadores sãodados

chaves para a tomada de decisão e a comparação de processos através de Benchmarking

internos e externos, posicionam a manutenção e lhe dá maior visibilidade para os planos futuros.

I - Introdução

Os indicadores de desempenho devem facilitar as avaliações em tempo hábil e com clareza que

permita mudar a situação de forma que assegure avanços adequados. Indicadores ajudam a entender

melhor os fatores que contribuem para qualidade, disponibilidade, rendimento, custos, atendimento,

moral, segurança, integridade dos ativos e outros aspectos essenciais na medição do valor e retorno

obtido pela melhoria na confiabilidade dos equipamentos e na efetividade dos processos.

A Manutenção / Confiabilidade é uma função estratégica nas organizações, e tem um objetivo claro

em garantir a disponibilidade e confiabilidade requeridas pelas unidades industriais, preservando a

segurança e integridade das pessoas, instalações e meio ambiente, com custos otimizados para

assegurar a competitividade e crescimento dos negócios das organizações. Neste contexto

competitivo faz-se necessário o diferencial da gestão estratégica que transforma a manutenção e

confiabilidade integrando-a de forma eficaz ao processo produtivo e contribuindo, efetivamente, para

que a empresa caminhe rumo a Excelência Empresarial.

Neste cenário é fundamental uma gestão baseada em um espírito de servir que transforma os

processos de comunicação entre os acionistas e clientes através de empresários que modificam e

influenciam os resultados de forma a se obter maior produtividade, líderes que motivam as pessoas,

tecnologia em constante inovação e fundamentalmente um ambiente onde os aspectos de segurança,

saúde e meio ambiente são parte dos valores pessoais e para isso faz-se necessário um processo

maduro de Gestão da Medição. Essa Gestão é muito mais importante, pois penetra profundamente

na solução dos problemas com foco adequado e não entra em ciclos que geram improdutividade.

A definição de indicadores é fundamental para que haja uma representatividade e precisão dos

mesmos. Outro fator relevante é entender a importância de cada indicador e as suas aplicações dentro

do processo de tomada de decisão.

Abaixo segue quadro que explica os critérios de definição de indicadores.

Objetivos do uso de Indicadores:

1. Identificar pontos debaixo desempenho;



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2. Detectar oportunidades;

3. Estimar valores econômicos das oportunidades;

4. Criar uma base objetiva para a alocação de recursos direcionados para as melhorias;

5. Usar valores dos líderes para estabelecer um desafio para a organização

buscar a elevação do nível de desempenho;

6. Criar a base para um programa de ações para melhoria contínua;

7. Criar a base para a implantação de sistema de endereçamento de responsabilidades pelos

resultados;

8. Estabelecer marcos de referência para futuras demonstrações de ganhos obtidos com as

melhorias implantadas;

9. Fundamentar justificativas para novos investimentos.

II. Relevância das Medições

Devem ser estabelecidos indicadores de desempenho em manutenção e confiabilidade, alinhados

com o negócio, missão e objetivos da empresa.

Este alinhamento, o entendimento comum por todas as partes afetadas, planejamento e treinamento

efetivo para todas as pessoas, são elementos essenciais para o sucesso no processo de melhoria.

Abaixo seguem alguns tópicos importantes e relevantes ao se avaliar o processo de medição de forma

adequada:

1. O Benchmarking é aplicado e avaliado de forma efetiva, sendo avaliadas todas as

informações que gerem agregação de valor;

2. Os líderes gerenciam a manutenção através de Indicadores de desempenho para medir

periodicamente seus resultados em Manutenção e Confiabilidade;

3. As metas são desafiadoras e o progresso na obtenção das mesmas realimenta o processo

em uma melhoria contínua;

4. São estabelecidas estratégias para atingir as metas;

5. As metas estabelecidas são comunicadas a todos os envolvidos;

6. O desempenho da manutenção é avaliado periodicamente para analisar como as metas

estão sendo alcançadas;

7. A implementação de Indicadores deve ser planejada e de modo gradual, considerando-se

as prioridades apontadas pelos Gaps identificados.

O conjunto de Indicadores de Desempenho da Manutenção e Confiabilidade dos ativos industriais

deve, portanto abranger os três grandes aspectos de monitoração do sistema:

RECURSOS – Quantidade e qualidade dos meios necessários para realização das atividades do

Processo;



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PROCESSO – Atividades físicas e intelectuais que utilizam os Recursos disponíveis para atingir os

Resultados Esperados;

RESULTADOS – Eficácia, Eficiência e Confiabilidade dos Equipamentos, como efeito do uso dos

Recursos no Processo.

A Figura I abaixo exemplifica alguns sistemas a serem medidos.

Figura I – Monitoramento de Desempenho

Essa Gestão da Medição ajuda a manutenção a entender de forma mais adequada os fatores que

realmente influenciam na qualidade, disponibilidade, custos, rendimento, moral, atendimento,

segurança, integridade dos ativos, etc.

III. Definição de Indicadores

As definições devem incluir o próprio indicador, todos os seus componentes, e o método de cálculo.

A falha em definir apropriadamente os indicadores pode distorcer os valores e levar a conclusões e

priorização de esforços de forma incorreta.

Todos devem entender as definições adotadas, e por que estes indicadores são importantes.

Indicadores devem ser medidos sob condições consistentes dentro do processo para assegurar a

sua precisão e

Representatividade.



79




É importante definir os critérios de definição dos indicadores, pois eles serão os motivos de sucesso

ou falta para uma gestão adequada de resultado.

Com isso devem-se considerar alguns aspectos, tais como:

1. Devem ser representativos do desempenho da manutenção;

2. Devem ser consistentes, sem ambiguidades nas definições;

3. A coleta de dados deve ser rápida e fácil;

4. Devem ser de fácil compreensão por toda a organização;

5. Devem ser desdobrados por área sempre que possível;

6. Devem ser adotadas como uma ferramenta de longo prazo.

Todas as informações devem ser tratadas e cruzadas para que sejam analisadas as inconsistências

que porventura venham acontecer, tais como: Indicadores com alto desempenho, porém com

práticas deficientes denotando falta de sustentabilidade dos resultados futuros obtidos, o que pode

ter sido gerado pela falta de consistência dos dados obtidos no passado, os quais devem ser revistos.

Outro ponto importante é o baixo desempenho nos indicadores associados a práticas de padrão

elevado o que provavelmente se atribui ao nível alto de burocratização e controles, em detrimento do

foco principal que são os resultados, neste caso faz-se necessário rever essas práticas.

A Figura II abaixo mostra essa correlação.

Figura II – Correlação entre Práticas e Métricas

IV. Processo a ser Realizado



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Os indicadores de desempenho em manutenção e confiabilidade devem ser estabelecidos, alinhados

com o negócio, a missão e objetivos da organização.

Este alinhamento, o entendimento comum por todas as partes afetadas, planejamento e treinamento

efetivo para todas as pessoas, são elementos essenciais para sucesso no processo de melhoria.

Existem várias formas de levantar a base de dados para o acompanhamento e medição dos

indicadores, entre eles estão os dados retirados do CMMS (Computerised Maintenance Management

System), ERP (Enterprise Resource

Management), avaliações e cumprimentos de padrões e etc.

Os indicadores são gerados a partir de dados obtidos durante um período prédefinido, a fim de torná-

los comparáveis. Os responsáveis pelos processos devem monitorar e analisar criticamente os

resultados dos indicadores no mínimo mensalmente. O processo deve estar direcionado a agregar

valor. A seleção e o acompanhamento de indicadores devem ser consistentes com este princípio.

O processo de melhoria da manutenção é concluído com a realização, em base anual, da compilação

dos resultados quantitativos obtidos, bem como pela auto-avaliação das práticas de manutenção. O

ciclo de otimização volta a acontecer por nova comparação com as metas gerais da organização e

verificação do cumprimento / atualização dos planos de ação para o próximo ano. É importante que

a divulgação dos indicadores e a sua evolução sejam expostas nas oficinas e salas de controle –

Gestão à Vista. Vide Figura III abaixo:



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A Figura IV abaixo ilustra bem o processo de medição, avaliação e melhorias que devem existir na

Gestão da Medição dos Indicadores de Manutenção. É de suma importância que os líderes dediquem

tempo para que esse processo seja efetivado e que agregue valor para o negócio da organização.

V. Benchmarking

Um trabalho importante a ser realizado é o de Benchmarking o qual não se restringe à pesquisa de

indicadores e/ou melhores práticas. Abrange a tarefa de incorporar tais práticas à rotina da

empresa, conforme as seguintes etapas:

1. Definir o que será pesquisado e parâmetros para comparação;

2. Definir as unidades e empresas participantes (confiáveis para comparação);

3. Coletar dados;

4. Calcular os atuais gaps de desempenho;

5. Identificar áreas com oportunidades de melhoria;

6. Definir metas para índices de desempenho;

7. Comunicar dados da pesquisa e obter o apoio necessário;

8. Elaborar planos para eliminação dos gaps identificados;

9. Implementar e monitorar as ações de melhoria.



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Como o Benchmarking é um processo contínuo, este ciclo de etapas repete-se permanentemente,

com variações de tipo de benchmarking (interno, competitivo, funcional) assunto focalizado,

abrangência, profundidade, etc.

A metodologia para realizar o benchmarking deverá considerar as especificidades das plantas,

processo e/ou equipamento, considerar a confiabilidade existente na fonte de dados e ser facilmente

entendido e monitorável.

Um trabalho bem-sucedido deve englobar três tipos de parâmetros, resultantes de processos de

benchmarking interno, competitivo e funcional.

Benchmarking Interno é a comparação entre as práticas usadas em operações semelhantes dentro

de uma mesma empresa. Um dos maiores benefícios desta forma é o fato de que torna obrigatória a

padronização e se traduz em um processo fácil. Os dados e informações são facilmente disponíveis

e não há problemas de confidencialidade e

Diferença critérios de dados.

É uma base excelente não só para se descobrir diferenças de interesses, mas também para identificar

as questões críticas que são de interesse para investigações externas.

Benchmarking Competitivo é a comparação com os melhores concorrentes diretos, sendo seus

resultados bastante óbvios.

Qualquer investigação de Benchmarking deve mostrar as vantagens e desvantagens competitivas

entre concorrentes diretos, devendo-se tomar cuidado para compreender onde as operações de um

concorrente não são verdadeiramente comparáveis. Embora a comparabilidade possa ser uma

preocupação, mais importante é a dificuldade de obtenção de informações a respeito das operações

dos concorrentes diretos.

Em alguns casos, essas informações podem ser impossíveis de obter porque são exclusivas e

constituem a base da vantagem competitiva do concorrente.

Embora seja difícil, a obtenção de informações deve ser tentada, escolhendo o método e abordagem

corretos, concentrando-se em garantir que ambas as partes compreendam que as investigações

Focalizam as melhores práticas.

A comparação de métodos, práticas e processos de forma estruturada tem criado interesse para este

tipo de contato. A razão deste sucesso é que as outras partes também estão interessadas em

compreender as melhores práticas.

A troca de informações pode se dar através de uma terceira parte, como um consultor, que garante a

confidencialidade e a anonimato. Benchmarking Funcional compara atividades funcionais, em

setores econômicos distintos, e é o tipo de investigação com maior potencial para revelar práticas

inovadoras.

A chave para o sucesso destas investigações é determinar se os líderes são guiados pelas mesmas

exigências dos clientes.



83




O Benchmarking funcional é produtivo devido à facilidade de investigação e intercâmbio de dados.

Não só há menos problemas com a confidencialidade das informações, mas também existe um

interesse natural pelo conhecimento das práticas de outras empresas.

Os indicadores definidos devem permitir comparação com empresas e práticas de referência

externas. Benchmarks devem ser identificados para cada um dos indicadores selecionados. Os

valores de benchmark devem ser baseados em padrões da indústria, experiência passada das

organizações, ou desenvolvidos por sociedades profissionais ou consultorias orientadas a

confiabilidade.

Os valores históricos devem ser comparados com benchmarks e calculados gaps em relação aos

melhores desempenhos, visando identificar oportunidades para melhorias. Júlio Nascif, no artigo

Manutenção de Classe Mundial, faz o seguinte comentário: “se na busca por essa superioridade

mantivermos uma velocidade baixa, comum a empresas e manutenções de 3º mundo, jamais

alcançaremos resultados que nos insiram no rol das empresas e manutenções de classe mundial.

É preciso promover uma ruptura com os métodos e com a velocidade atual e buscar ULTRAPASSAR

o benchmark em um tempo menor. Ninguém vai ficar nos esperando nessa corrida; todos estão

competindo”.

É fundamental rompermos com o modelo mental do passado e nos preparamos para darmos o salto

que suportará a competitividade da manutenção, e para isso faz-se necessário um trabalho de alto

padrão em relação a benchmarking. A Figura V

a seguir, mostra o que foi dito acima.

Figura V – Ruptura

VI. Categorias de Indicadores



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Como mencionado no texto, os indicadores se dividem em três categorias para que haja um maior

entendimento dos mesmos. Vide Quadro I abaixo:

Quadro I – Categorias de Indicadores

Um processo de melhoria deve acontecer em paralelo com o processo de medição que acompanha

os resultados dos indicadores para que se possam assegurar os avanços dos mesmos. Devem ser

estabelecidos objetivos de níveis de desempenho interno para os indicadores, para assegurar avanço

em direção a objetivos de longo prazo.

VII. Conclusão

Os indicadores de desempenho têm o objetivo de colocar o empresário da manutenção sintonizado

com o negócio, e acima de tudo, levá-lo a tomar decisões baseados em números sustentáveis e que

possam agregar valor ao resultado da empresa. E nesse sentido, é fundamental o domínio completo

dos indicadores de manutenção e os seus impactos, pois só assim, poder-se-á realizar planos de

ação objetivos e eficazes.

Nesse contexto, falta ao empresário da manutenção colocar em prática a efetividade das análises dos

indicadores de desempenho e com isso dar o salto necessário para que exista uma gestão

diferenciada da manutenção, onde os indicadores de desempenho acompanhados e analisados têm

relação intrínseca com a disponibilidade e confiabilidade dos ativos. Afinal de contas os indicadores



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norteiam toda a estratégia da manutenção e sem eles seria como avião sem instrumentos. Porém, se

os mesmos existirem e não forem conhecidos ou aplicados, seria igual a um avião bem equipado sem

instrumentos e com o piloto totalmente inábil. Nos dois casos o avião pode cair.

Paulo Frazilio Galves

Engineering

Memorando do Processo de Produção da Mecanização Agrícola