42
PROCESSAMENTO DE BORRACHAS EM MISTURADORES INTERNOS Luis Tormento Janeiro/2017

Processamento de borrachas em misturadores internos

Embed Size (px)

Citation preview

PROCESSAMENTO DE BORRACHAS EM

MISTURADORES INTERNOSLuis TormentoJaneiro/2017

INTRODUÇÃO• A preparação de um composto de borracha baseia-se em três operações, que

podem ser simultâneas ou sucessivas: incorporação, dispersão e homogeneização.

– A incorporação dos ingredientes é a introdução deles em uma fase contínua constituída pela borracha.

– A dispersão consiste na ruptura dos aglomerados macroscópicos em seus elementos primários, com o objetivo de facilitar sua dissolução na borracha, ou de aumentar sua superfície de contato, entre o pó e a borracha, como no caso das cargas, já que sua eficiência depende das interações com esta superfície.

– Por fim faremos a homogeneização, que é uma distribuição mais regular dos ingredientes em todo o composto

MISTURADOR DE CILINDROS• Descrição do equipamento• O misturador de cilindros ou misturador aberto ainda é hoje uma ferramenta

fundamental para pequenas empresas prepararem compostos de borracha, ou uma ferramenta auxiliar muito importante para homogeneizar e acelerar compostos feitos em misturador fechado.

• Um misturador de cilindros consiste basicamente de dois cilindros fundidos e endurecidos superficialmente (dureza Brinell 460-500), com seus eixos dispostos em paralelo, girando em sentidos opostos.(Figura 1) O cilindro posterior tem uma posição fixa e o anterior desloca-se no plano dos eixos, permitindo assim uma separação entre eles, controlando desta maneira, o tamanho e espessura da mistura em processamento.

MISTURADOR DE CILINDROS

MISTURADOR DE CILINDROS

MISTURADOR DE CILINDROS• Os cilindros são montados sobre uma bancada de aço fundido. Nas partes laterais

da bancada são colocados rolamentos lubrificados, dentro de porta-rolamentos. Estes rolamentos geralmente são de bronze e a lubrificação é continua sob pressão. Os porta-rolamentos do cilindro posterior são fixos, e o do cilindro anterior deve acompanhar o movimento do mesmo, o que pode ser feito manualmente, por meio de um motor, ou hidraulicamente.

• O movimento de giro dos cilindros é feito por um motor ou correias; nos misturadores de cilindros mais antigos, é feito por uma engrenagem redutora. Os cilindros giram em velocidades diferentes para criar a condição de cisalhamento necessária para uma boa mistura; geralmente, o cilindro posterior é o mais rápido e as relações de velocidades variam de 1,1:1 e 1,5:1.

• Um elemento muito importante a destacar é que este tipo de equipamento é muito potente e não devemos descuidar da segurança, assim normalmente utilizamos sistemas de barras ou cabos inferiores para parar imediatamente os cilindros, ou até mesmo reverter seu giro alguns segundos em caso de acidente.

MISTURADOR DE CILINDROS• Sobre os dois cilindros e nos extremos da superfície de trabalho temos os

limitadores, cuja finalidade é impedir que pedaços do composto penetrem entre os cilindros, cheguem aos rolamentos e sejam contaminados com graxa lubrificante. Debaixo dos cilindros existe uma bandeja para a coleta do material arrastado, que não foi incorporado, e será recolhido e reincorporado na mistura.

• Em alguns misturadores, principalmente aqueles utilizados como dispositivos de descarga de misturadores internos ou como equipamento auxiliar, coloca-se outro par de cilindros (figura 2), de tal maneira que, depois de o composto passar pelos cilindros do equipamento, seja levantado e passado através dos cilindros superiores, para depois cair novamente no equipamento misturador. O objetivo desta operação é resfriar rapidamente o composto, ou homogeneizá-lo melhor. Este dispositivo é conhecido como “stock-blender”; na figura abaixo mostramos como ele é montado.

MISTURADOR DE CILINDROS

• Dispositivo montado sobre os cilindros misturadores

MISTURADOR DE CILINDROS• Stock-blender montado e diagrama do dispositivo em operação

PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS EM MISTURADORES ABERTOS

• A primeira operação a ser efetuada é a plastificação e aquecimento da borracha; isto é feito passando-se a borracha entre os cilindros, bem fechados, várias vezes, deixando a borracha cair na bandeja; em seguida, repete-se a passagem repetidas vezes. A operação termina quando a borracha adquire uma aparência mais plástica, quando iniciamos a fase de preparação do composto.

• Em seguida, abrimos a distância entre os cilindros de maneira que, ao introduzirmos a borracha pré-plastificada formemos uma banda e um pequeno banco sobre os cilindros. A borracha deve girar ao redor do cilindro dianteiro, que é o mais lento, até formar uma superfície lisa e homogênea, sem furos.

• Começamos então a etapa de preparação do composto, adicionando quantidades pequenas de cada vez. Os primeiros produtos que adicionamos são aceleradores, antioxidantes, óxido de zinco, etc., exceto os vulcanizantes que são colocados no final do processo de mistura. Ao finalizar a incorporação desses ingredientes iniciamos a incorporação das cargas reforçantes, que são adicionadas na mesma velocidade em que se incorporam. A excessiva colocação de cargas fará com que elas caiam na bandeja e tenham que ser recolhidas para incorporação, além de gerarem excessiva poeira no ambiente de trabalho.

PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS EM MISTURADORES ABERTOS

• A etapa de incorporação de cargas é muito importante: para sua dispersão, devemos colocar o plastificante ao final; se colocarmos o plastificante junto com as cargas haverá diminuição da viscosidade do composto, além da lubrificação das cargas, que dificultará sua incorporação.

• Na maioria dos compostos de borracha, devemos fazer alguns cortes transversais, dobrando-os para trás; esta operação reduzirá o tamanho do banco e facilitará a dispersão das cargas, sendo especialmente importante em compostos muito carregados.

• Nota: em algumas borrachas, como CSM e CPE, o corte dificultará a dispersão das cargas; portanto, o corte não é indicado para estes polímeros. O melhor a fazer é adicionar metade das cargas em um lado do composto e, depois, cortar e inverter o lado frontal, adicionando o restante das cargas em seguida.

PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS EM MISTURADORES ABERTOS

• Existem compostos com viscosidade muito alta; nestes casos, é recomendável a alternância entre a incorporação de cargas e plastificante; mas a incorporação só pode ser iniciada quando o outro, seja carga ou plastificante, tenha sido incorporado.

• Finalmente, introduzem-se os agentes vulcanizantes. Como a quantidade deles é pequena e são incorporados rapidamente, geralmente cometemos o erro de considerá-los bem dispersos. Devemos assegurar a correta dispersão fazendo a operação de cortar o composto, enrolá-lo e passar novamente pelos cilindros, 5-6 vezes. Finalmente, lamina-se o material e deixa-se esfriar e descansar por pelo menos 9 horas antes de utilizá-lo. O descanso serve para homegeneizar os compostos e permitir a difusão dos componentes entre as macromoléculas.

COLOCAÇÃO EM MARCHA O MISTURADOR DE CILINDROS

• Verificar se não existe qualquer objeto estranho entre os rolos.• Verificar a abertura dos rolos. Nunca acionar o cilindro com os rolos fechados.• Colocar o cilindro em marcha. • Verificar a temperatura dos rolos; se estiverem frios e o equipamento não

dispuser de sistema de aquecimento, iniciar o trabalho com tipo de composto branco, (nunca iniciar o trabalho com compostos que exijam alto esforço com equipamento frio).

• Fechar o cilindro e passar a borracha com o cilindro fechado, utilizando as laterais do cilindro para iniciar a mastigação. Não se deve iniciar o carregamento pelo centro do rolo, principalmente quando a operação for mastigação de borracha virgem.

• Uma vez passada a borracha com o rolo fechado, derrubar a borracha sobre a gaveta, abrir os rolos na medida suficiente para completar a carga e sobrar um "banco" sobre os rolos e proceder à mastigação.

COLOCAÇÃO EM MARCHA O MISTURADOR DE CILINDROS

• Completada a mastigação, adicionar a primeira fase da mistura, tomando o cuidado de não cortar a massa enquanto houver ingrediente a ser incorporado.

• Uma vez incorporados os ingredientes, cortar e homogeneizar. • Completada esta operação, ajustar a abertura dos rolos, caso seja se necessário;

adicionar por volta de 1/3 das cargas e plastificantes, observando se há ingrediente a ser incorporado.

• Uma vez incorporada toda esta fase da carga, cortar e homogeneizar a mistura. • Regular novamente a abertura do cilindro e proceder da mesma maneira para os 2/3

restantes das cargas e plastificantes. • Completada a adição das cargas, regular novamente a abertura dos rolos e proceder à

adição dos aceleradores, utilizando a mesma técnica de não cortar a massa enquanto ainda houver material a ser incorporado.

• Terminada a massa, regular a abertura dos rolos em uma distancia que permita a passagem de uma lâmina de aproximadamente 3 mm e passar a massa 3 vezes em forma de "charuto".

COLOCAÇÃO EM MARCHA O MISTURADOR DE CILINDROS

• Abrir os rolos na medida de descarga, descarregar em forma de lâmina e resfriar. • OBSERVAÇÕES • O tamanho da massa deve ser compatível com a capacidade do cilindro. Verificar

fórmula de cálculo e tabela abaixo:• CAPACIDADE DOS CIL1NDROS • • .D.L.h• C = -----------• (1 - B).1000• D = Diâmetro do rolo• L = Comprimento do rolo• h = Espessura da manta• B = Porcentagem do banco sobre o total de mistura

COLOCAÇÃO EM MARCHA O MISTURADOR DE CILINDROS

• ou• • Pe..D.L.h• C = -----------• (1 - B).1000• • Pe = Peso especifico do composto• A refrigeração deverá ser aberta ou fechada, de acordo com a temperatura da

massa que se encontra em processo. Uma temperatura de 80ºC é ideal para a maioria dos compostos.

• Nunca parar o equipamento com a água aberta; isto poderá danificar o rolo do cilindro de maneira irreparável.

COLOCAÇÃO EM MARCHA O MISTURADOR DE CILINDROS

• Vantagens• Dispersão homogênea de todos os ingredientes, incluindo cargas de partículas

muito pequenas.

• Desvantagens:• Longos ciclos de mistura.

MISTURADOR INTERNO• Várias empresas manufaturam misturadores internos. Embora haja significantes

diferenças nos projetos, todas as máquinas operam sob o mesmo princípio de mistura, expondo o elastômero e outros ingredientes a altas forças de cisalhamento, produzindo um composto misturado homogeneamente. Acima esquematizamos uma seção de corte transversal de um misturador interno, mostrando seus principais componentes.

• Misturador interno e seus principais componentes:• Um misturador interno consiste de uma câmara fechada na qual operam dois

rotores elétricos.• O funil no topo da máquina recebe os ingredientes, enquanto a porta de

descarga permite que o composto acabado seja despejado em um moinho para um processamento adicional.

MISTURADOR INTERNO• Um pilão hidráulico aplica uma pressão na parte superior do composto de

borracha durante a operação de mistura.• Os dois rotores, girando em direções opostas, aplicam forças de cisalhamento na

borracha, entre as extremidades e o corpo do misturador. Esta é a área onde acontece a maior parte da mistura.

• Água ou vapor circula através dos rotores côncavos e o corpo do misturador ajuda a controlar a temperatura da mistura.

• Os primeiros misturadores internos para preparar compostos de borracha foram desenhados por Fernley H. Banbury em 1916, e de tão populares que se tornaram utilizam seu nome até hoje.

• Existem dois tipos de misturadores internos:– Os de rotores tangenciais– Os de rotores interpenetrantes

MISTURADOR INTERNO• Os primeiros são os mais difundidos e foram originalmente desenhados por

Banbury: cada rotor tem duas ou quatro aletas que não se tocam e os rotores podem girar em diferentes velocidades (relação comum de 1,1: 1). Grande parte do processo de mistura e incorporação é realizado na zona central, entre os rotores, e os maiores esforços de cisalhamento são produzidos pela ação da aleta sobre a parede da câmara. A forma da aleta produz um deslocamento do composto, do centro para as paredes e vice-versa, assegurando a homogeneidade da mistura.

• Os misturadores de rotores interpenetrantes (também chamados Intermix), possuem espirais nos rotores que penetram nas regiões em desnível do outro rotor. Os rotores giram em idênticas velocidades, e a diferença dos diâmetros nas diferentes zonas cria velocidades tangenciais, e com elas um efeito de fricção. O processo de mistura e dispersão ocorre entre os rotores e, como no caso anterior, o desenho em espiral assegura o deslocamento longitudinal para produzir a homogeneização.

MISTURADOR INTERNO• Os atuais equipamentos possuem velocidades reguláveis, permitindo assim

utilizar o equipamento para preparar masterbatches, plastificar borracha natural ou acelerar os compostos. Esses diferentes processos são controlados pela velocidade dos rotores nos processos de preparação de masterbatches, onde não se adicionam aceleradores, ou no processo de plastificação de NR, onde utilizamos velocidades elevadas e menor tempo de mistura com maior aporte de energia; ao contrário, quando vamos acelerar um composto, utilizamos velocidades reduzidas e temperaturas mais baixas.

MISTURADOR INTERNO

MISTURADOR INTERNO

PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS EM MISTURADORES INTERNOS

• Para cada tipo de misturador interno e para cada tipo de composto existe um peso ótimo para cada batch, que é o resultado do cálculo da capacidade útil da câmara (m3) pelo peso específico do composto (kg/m3) e pelo fator de carregamento. O fator de carregamento varia em função do tipo de composto. Por exemplo, para compostos de borracha natural ou SBR, utilizamos o fator de 0,70, 075-0,80 para compostos macios, ou 0,65 para compostos duros. Em algumas borrachas sintéticas estéreo-específicas podemos aumentar o fator de carregamento em 10 %. Maiores detalhes estão descritos no capítulo correspondente ao tipo de borracha.

• Um peso de composto inferior ao ótimo não preenche suficientemente a câmara e não ocorre adequada mastigação. Por outro lado, o preenchimento exagerado da câmara gera calor excessivo e péssima dispersão dos ingredientes no composto.

PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS EM MISTURADORES INTERNOS

• A ordem de adição dos ingredientes é, em linha geral, parecida com aquela utilizada nos misturadores de cilindros, mas a adição é feita em menor número de vezes, dependendo do número de ingredientes do composto.

• Em compostos com grande quantidade de carga é recomendável utilizar o chamado método upside-down ou método invertido, que consiste em carregar o misturador com cargas e demais ingredientes em pó (exceto o agente vulcanizante), juntamente com os plastificantes líquidos; tudo é amassado por alguns segundos e a borracha é carregada; às vezes carrega-se a borracha e todas as cargas ao mesmo tempo.

PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS EM MISTURADORES INTERNOS

• Para ajustar o ciclo de mistura de um composto não ensaiado, devemos utilizar os chamados gráficos de potência para determinar o tempo ótimo de mistura. Ao carregar a borracha e à medida que vamos adicionando cargas, produzimos um aumento de potência consumida, que se estabiliza ao final do processo de mistura. O processo de mistura é baseado neste parâmetro, ou seja, primeira fase mastigação da borracha até a estabilização da potência consumida; segunda fase, incorporação de agentes de proteção, ZnO, ácido esteárico, etc; em seguida, adiciona-se parte da carga, espera-se a estabilização, adicionam-se mais cargas e espera-se novamente a estabilização; adicionam-se os plastificantes e espera-se a estabilização; segue-se esta etapa até a incorporação total de todos os ingredientes. Descarrega-se e faz-se a aceleração em cilindros misturadores, ou deixa-se o composto descansar, para acelerá-lo em uma segunda fase.

PREPARAÇÃO DE COMPOSTOS EM MISTURADORES INTERNOS

• Ao terminar o processo de mistura, ensaiamos o composto quanto ao grau de dispersão, viscosidade e características mecânicas de uma amostra vulcanizada; em função destes resultados faremos o ajuste na fórmula, para o tamanho e tempo de mistura até a obtenção de uma qualidade satisfatória. Estabelecido o tamanho do composto e os tempos de mistura, preparamos as instruções de processamento para a repetibilidade e reprodutibilidade do processo.

COMPARAÇÃO ENTRE MISTURADORES

• Na comparação entre os misturadores de cilindros e os internos, a conclusão é favorável a estes últimos, que apresentam as seguintes vantagens:

• Seu rendimento energético é maior, por exemplo, em um composto onde gastamos uma potência de 15-235 GJ/ m3 , com um misturador de cilindros; nos misturados internos o consumo de potencia é somente de 3-4 GJ/m3.

• Os tempos de preparação dos compostos são menores, cerca de dez vezes menos, o que significa maior capacidade de produção.

• Permitem maior automatização, e no caso de controle manual, a intervenção do operário é mais simples, reduzindo a possibilidade de erros e melhora da uniformidade do composto.

• Com o uso de registros gráficos é possível o controle posterior do processo e detecção de qualquer anomalia.

• Com uma mesma capacidade de produção utiliza-se muito menos mão-de-obra, menor espaço de instalação e menor investimento.

COMPARAÇÃO ENTRE MISTURADORES

• Possibilidade de controlar e eliminar mais facilmente o pó suspenso no ambiente, permitindo ter valores inferiores aos limites estabelecidos por lei.

• Entre os misturadores internos e dentro dos rotores tangenciais, os rotores de quatro aletas garantem um aporte mais rápido e intenso de energia ao composto, e maior elevação da temperatura em relação ao de duas aletas. Quanto à comparação entre misturadores de rotores tangenciais e interpenetrantes: nos interpenetrantes o aporte de energia ao composto é gradual e menos intenso; isto, acrescido da maior eficácia do seu sistema de refrigeração, devido sua maior superfície de contato com os compostos, permite controlar melhor a temperatura do composto; esta circunstância permite que preparemos compostos em uma única etapa, quando nos misturadores de rotores tangenciais seriam necessárias duas etapas. Em operações em que a temperatura crítica é menor, por exemplo, na plastificação de borracha natural em presença de peptizantes, a mastigação é mais intensa nos misturadores de rotores tangenciais, permitindo ciclos menores. O fator de enchimento ótimo é maior nos misturadores de toro tangencial, que significa maior capacidade de produção por ciclo.

PESO ESPECÍFICO DE UM COMPOSTO• O peso especifico é um item fundamental para calcular o fator de carregamento

em um misturador interno, para preenchimento de moldes com menor geração de rebarbas e para fins de levantamento de custos.

• Quando conhecemos o composto e ele está disponível na planta, utilizamos a simples medição de sua densidade por deslocamento hidrostático; mas, quando estamos desenvolvendo um composto é necessário calcular a densidade especifica estimada.

• Para determinar o peso especifico de um composto, devemos utilizar alguns valores empíricos e um simples cálculo para determinar o peso de cada componente no volume total de um composto ou fórmula. Isto é feito simplesmente dividindo o peso do produto no composto por sua densidade, obtendo assim, o seu volume na formulação; a somatória dos pesos dividida pela somatória dos volumes nos dará o peso específico; veja o exemplo a seguir, retirado do Compounders Pocket Book da empresa Flexsys.

PESO ESPECÍFICO DE UM COMPOSTO

Componente Peso (kg) Densidade Volume (L)

Borracha 100 0,92 108,696

Óxido de zinco 5 5,57 0,898

Ácido esteárico 2 0,85 2,353

Negro de fumo 45 1,85 24,324

TMQ 2 1,10 1,818

TBBS 0,6 1,28 0,469

Enxofre 2,5 2,0 1,250

157,1 139,808Densidade do composto = 157,1/139,808 = 1,124Ótimas tabelas de peso específico de vários componentes podem ser vistas no Compounders Pocket Book da empresa Flexsys e na literatura da Struktol.

ORIENTAÇÕES• 1. Problemas que ocorrem no procedimento de Mistura:

– Tempo insuficiente de mistura– Temperatura de descarga muito baixa ou muito alta– Adição simultânea de materiais ácidos e básicos (tais como ácido esteárico e

retardadores, junto com óxido de zinco e magnésio).– Quebra insuficiente dos elastômeros– Ordem de adição imprópria dos ingredientes– Cargas adicionadas colocadas tarde demais no ciclo de mistura – Adição simultânea de negro de fumo de partículas pequenas e resinas ou óleos

viscosos– Tempo insuficiente para a dispersão de óxidos metálicos – Adição de plastificantes líquidos após o composto ter começado a se desintegrar – Tamanho do lote muito grande ou muito pequeno

ORIENTAÇÕES• 2. Problemas que ocorrem na forma de trabalho:

– Falha do trabalhador ao seguir o procedimento de mistura estabelecido – Falta de atenção aos materiais secos e oleosos aderidos ao pilão e laterais do funil– Uso de velocidade incorreta – Remoção prematura do composto do moinho laminador – Falha no uso do homogeneizador sobre o moinho laminador

• 3. Problemas relacionados ao uso dos equipamentos– Controle ineficiente da temperatura do misturador; insuficiente pressão do pilão – Excessivo desgaste nas partes blindadas da câmara de mistura – Controle ineficiente da temperatura do rolo do moinho laminador – Mau funcionamento do misturador suspenso no moinho laminador

ORIENTAÇÕES• 4. Projeto do Composto:

– Uso de elastômeros com diferenças consideráveis na viscosidade Mooney – Uso de plastificantes; incompatíveis com os elastômeros – Muitos ingredientes na forma peletizada dura – Quantidade muito grande de cargas de partículas pequenas – Uso de resinas com ponto de fusão excessivamente alto – Plastificantes líquidos insuficientes – Carregamento excessivo de cargas e plastificantes

ORIENTAÇÕES• 5. Possíveis causas da pré vulcanizaçao:‑

– Resfriamento insuficiente do misturador – Sistema de cura agindo rápido demais – Temperatura de descarga alta demais – Adição do acelerador no misturador no tempo errado – Fraca dispersão dos aceleradores e/ou agentes de vulcanização – Aderência de resinas nos rotores – Ausência de retardadores – Pesagem incorreta dos ingredientes – Uso de rotor com velocidade muito alta – Temperaturas de carregamento iniciais muito altas – Quantidade muito grande de cargas de partículas pequenas – Plastificantes líquidos insuficientes – Empilhamento do composto enquanto ainda está quente e úmido

ORIENTAÇÕES• 6. Causas comuns de contaminação:

– Contaminação física de elastômeros e outros produtos por poeira, grãos e outros materiais

– Contaminação química de butil e EPDM por outros elastômeros, como borracha natural e nitrílica

– Uso indiscriminado da mesma espátula para diferentes ingredientes – Uso de ingredientes errados – Vazamento de óleo no misturador em virtude de problema na vedação – Sobra de ingredientes nos recipientes previamente usados – Compostos residuais aderidos ao rotor, porta de descarga, funil ou pilão – Compostos residuais aderidos à calha de descarga, recipientes e guias – Resíduo de poeira nos anéis – Geralmente ausência de limpeza na área ao redor do misturador e do moinho

laminador

ORIENTAÇÕES• 7. Possíveis causas da má processabilidade no moinho laminador

– Falha nas temperaturas especificadas no rolo do moinho – Controle ineficiente das temperaturas do rolo do moinho e razão de fricção e

velocidade – Viscosidade Mooney do composto baixa demais – Excessiva quantidade de agentes de pegajosidade – Carregamento de cargas pegajosas alto demais – Quantidade muito alta de plastificantes viscosos– Falta de auxiliares de processo apropriados na formulação– Carregamento excessivo ou insuficiente– Escolha errada da viscosidade do elastômero– Fraca dispersão– Composto propenso à pré-vulcanização– Composto deixado no moinho por tempo demais.

ORIENTAÇÕES• 8. Causas comuns na variação lote-a-lote:

– Variação na temperatura de carregamento inicial – Variação na fluidez e/ou temperatura da água de resfriamento – Variação na pressão do pilão – Erros na pesagem dos ingredientes – Diferenças lote a lote dos ingredientes do composto ‑ ‑– Uso de ingredientes substitutos – Variação no tempo de descarga e/ou temperatura – Diferentes formas de manuseio dos compostos no moinho laminador, por diferentes

operadores – Variação no tempo de mistura cruzada – Diferente nível de dispersão

ORIENTAÇÕES• 9. Armazenamento / Pesagem/ Dicas de Mistura:

– Usar escalas de capacidade apropriadas; evitar a pesagem em duas etapas – Manter a área de pesagem limpa – Fazer o inventário das matérias primas por função; por exemplo, aceleradores com

aceleradores, ativadores com ativadores.– Pesar líquidos em sacos de polietileno de baixo ponto de fusão, que podem ser colocados

diretamente no misturador. Isto não pode ser feito no moinho misturador – Pesar ingredientes que são usados em pequena quantidade, como os aceleradores, em

copos pequenos de papel ou outros recipientes pequenos – Pesar ingredientes que são usados em grandes quantidades, como as cargas, em sacos

plásticos– Cortar os elastômeros em pedaços pequenos para uma fácil adição ao misturador – Armazenar todos os ingredientes em área resfriada, seca, longe da luz solar, fluorescente ou

lâmpadas a vapor – Manter os recipientes rigorosamente fechados – Etiquetar cuidadosamente os recipientes armazenados

ORIENTAÇÕES• 10. Cálculo do tamanho do lote:

– O peso total do lote de um composto, em gramas, é determinado pela multiplicação do volume do misturador interno da câmera de mistura pela densidade do composto. Para determinar o tamanho do lote, é necessário primeiramente calcular se a ‑densidade do composto.

BIBLIOGRAFIA

• Rubber Technology, 2nd edition, M. Morton, Van Nostrand Reinhold• Polímeros Orgânicos, Turney Alfrey e Edward F. Gurnee, Editora Edgard Blücher• Rubber Technology Handbook, Werner Hofmann, Hanser Publishers

Contato

LT QuímicosAv. Pedro Severino Jr., 366 Cjto 35

04310-060 – São Paulo – SP – BrasilLuis TormentoNPD Director

[email protected]: +55 (11) 5581-0708