Estudo do Trabalho. Produção enxuta Cadeia de Valor Mapeamento do Fluxo de Valor Estudo de Caso...

Mapeamento do Fluxo de Valor

Estudo do Trabalho

Mapeamento do Fluxo de Valor 2

Produção enxuta Cadeia de Valor Mapeamento do Fluxo de Valor Estudo de Caso Conclusão

Sumário

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Toyota aperfeiçoou os conceitos fordistas de produção

Ferrementas utilizadas:◦ Criação de equipes de trabalho◦ Enriquecimento de cargos ◦ Kaizen◦ Autorização de paradas na linha de montagem

(TPM)◦ 5S

Produção enxuta

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Uma das 5 grandes frentes da produção enxuta (lean thinking)

Quatro outras frentes◦ Valor◦ Fluxo◦ Produção puxada (kanban) ◦ Perfeição (kaizen)

Cadeia de valor

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Conceito: “... são todas as etapas ligadas às tarefas de concepção e lançamento de um novo produto, gerenciamento de informação e transformação física.”

É observar o ciclo de um produto, dos fornecedores ao pósvenda, passando por cada etapa de produção!

Cadeia de valor

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2 Tipos:◦ Mapeamento de projeto

de produto◦ Mapeamento da produção

No artigo, só foi estudado o mapeamento da produção

Mapeando a cadeia e fluxo de valor

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Ferramenta qualitativa Representação simples (desenhos) Não necessita de computadores ou

softwares Dividido em 4 etapas:

◦ Escolher uma família de produtos◦ Desenhar estado atual◦ Desenhar estado futuro◦ Escrever o plano de trabalho

Mapeamento do fluxo de valor

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Volkswagen – São Carloso Produção de 5 tipos de motores: 1.6, 2.0, Saug (1.8),

Turbo (1.8) e Dieselo Mais produzido é o 1.6 (55%) e menor tempo de

produção

Motor mapeado

o Sistema de informação: uso do COPMIS, PLUMA e SUPRI!POR QUÊ O USO DE 3 SOFTWARES?

Estudo de caso

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Motor Voyage 1.6

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1. Escolher uma família de produtos:Motor 1.6 escolhido devido à proporção de

produção

2. Desenhar estado atual: Coletar informações sobre: cliente, processos,

fornecedor e sistema de informação

Aplicando as 4 etapas no estudo de caso

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A análise do mapa mostra que a linha já atua num sistema de produção enxuta

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3. Desenhar estado futuro (8 passos) produção atual já está balanceada, portanto os 8 passos

serão aplicados apenas para avaliar a metodologia:1. Determinar Takt Time: tempo de produção está menor

do que o takt time2. Disposição dos produtos finais: produção para

expedição com pequeno estoque pulmão3. Determinar fluxo contínuo: o processo já é feito em

processo contínuo4. Estabelecer sistema de puxadas: utilizar kanban entre

premontagem de coletores e montagem do motor (não aconselhável devido ao estoque de coletores)

Aplicando as 4 etapas no estudo de caso

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5. Determinar processo puxador: já é o primeiro posto de trabalho da linha

6. Nivelamento de mix de produção: atualmente é feito de acordo com a dificuldade de montagem. Propõe-se novo nivelamento (lotes de 18 motores):

2 lotes 1.6

1 lote 2.0

2 lotes 1.8

1 lote SD

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7. Determinar o pitch: Takt Time x Tamanho do Lote8. Melhorias necessárias: estudo MTM, análise

ergonômica e unificação dos departamento de logística e de produção

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Dividido em 4 etapas:◦ Escolher uma família de produtos◦ Desenhar estado atual◦ Desenhar estado futuro

◦Escrever o plano de trabalho:Não foi realizado, porque a empresa já trabalhava com

o sistema JIT e com a produção enxuta

Aplicando as 4 etapas no estudo de caso

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Não foi possível avaliar eficácia, porque não houve mudança considerável

Porém o MFV mostrou o desbalanceamento da linha de produção, problema no fluxo de informação

O MFV gera um fluxo de processos de simples entendimento e visualização

Propõe-se aplicar o MFV em uma empresa que não trabalhe com JIT e produção enxuta

Conclusão