Rodada de Negócios LEAN Uma Visão das Práticas Lean no Grupo Kyly

Rodada de Negócios LEAN

Uma Visão das Práticas Lean no Grupo Kyly

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Vídeo Institucional

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Porque LEAN Manufacturing?

?

Plano de Implementação

“Várias boas empresas americanas respeitam e praticam Kaizen e outras ferramentas da Toyota. Mas o que é importante é ter todos os elementos juntos como um Sistema.”

(Fujio Cho, President of TMC)

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Suporte a Implementação

ESTRUTURA HIERÁRQUICA DA EMPRESA RESPONSÁVEL PELOS

RESULTADOS

Transferir a MetodologiaKAIZEN

Implementação Eficaz

ESTRUTURA DE IMPLANTAÇÃO DO LEANRESPONSÁVEL PELAS MUDANÇAS

METODOLÓGICAS

Diretoria

Gestores

Líderes

OperadoresTimes de Implementação

CoordenadorGeral

Apoio

Facilitador da Têxtil

Facilitador da Manufatura

ComitêGestão

Facilitador da Confecção

EMC – Escritório de Melhoria Contínua

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Modelo GEMBAKAIZEN*

Inovação

Padrões (SDCA)

Melhoria (PDCA)

Projetos Cadeia de

Valor

Atividades Kaizen Diárias

Eventos Kaizen

“Modelo” de Estratégia Kaizen(Programa Corporativo de Melhoria

Contínua)

4 Tipos

de Times

de MC

3 Tipos d

e

Desafios

MC

(Kaize

n)

Gerentes

Supervisores

Operadores

Desenhar Valor no GEMBA

Eliminar Muda no GEMBA

Manter MUDA fora do GEMBA

MUDA = DesperdícioSDCA = Standardize (Padronizar), Do (Fazer), Check (Checar), Act (Atuar)GEMBA = Local de trabalho (onde é agregado valor para o cliente)MC = Melhoria Contínua = Kaizen

* KAIZEN e GEMBAKAIZEN são marcas de propriedade do

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Mapeamento do Fluxo de Valor

Hoje

Criar visão Kaizen

Definir o caminho Kaizen

Passado

Mapear a Situação Atual

Melh

ori

a

Tempo

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Mapeamento do Fluxo de Valor

Atual Futuro

Lead Time = 96,8 diasAgrega Valor = 1,1 diasNão agrega = 95,7 dias

Lead Time = 34,1 diasAgrega Valor = 1,1 diasNão agrega = 33 dias

“Tudo o que fazemos é olhar na linha do tempo do pedido do cliente até o pagamento… E estamos reduzindo essa linha do tempo através da remoção de desperdícios que não agregam valor” (Ohno, 1988)

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Plano de Implementação

Etapa Período

MFV Setembro/2009

Treinamentos/Sensibilizações Novembro/2009

114 Gemba Kaizens Dezembro/2009 a Junho/2011

Estabilidade BásicaTrabalho PadronizadoQualidade na Fonte5S e Gestão VisualDisponibilidadeSMED (Redução de Setup)

Fluxo PuxadoSupermercadoSincronização (KB/JJ)MizusumashiBordo de LinhaLayout DesignWarehouse DesignPull PlanningNivelamento da Produção

Resultados

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Resultados esperados

Aumento da pontualidade de entrega de pedidos

Redução de 71% no lead time Retorno de R$ 3,00 para cada R$ 1,00

investido

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Resultados Obtidos - 2010

Layout, Bordo de Linha e Trabalho Padronizado na área de Corte Ganho de 43% de Produtividade

Layout Celular, Bordo de Linha e Supermercado de Aviamentos Ganho de 54% de Produtividade

SMED Bordado Redução de 50% no tempo de setup

5S e Gestão Visual no Setor de Debrum Ganho de 23% de produtividade

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Resultados Obtidos Valorização das Pessoas

Reflexões de participantes dos Gemba Kaizens:

“Aprendi muito essa semana, muito bom trabalhar em cima de melhorias”

“Estou me sentindo valorizado ao participar desse trabalho.”

“Ajudou bastante, aprendi a me expressar melhor e a dar idéias.”

“É uma das oportunidades mais interessantes que surgiu na minha vida profissional.”

“Gostei muito das ações, grande parte simples, de baixo investimento e de grande efeito na melhoria da qualidade.”

Principais Dificuldades / Desafios

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Principais Desafios / Dificuldades

Sazonalidade e Ciclo de Vida dos Produtos 4 coleções por ano (Tropical, Inverno, Primavera,

Alto Verão) 4 meses de desenvolvimento e 4 meses de

produção/venda

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Meses

Dem

anda

Tropical e Inverno Primavera Verão Alto Verão

João Ricardo Roeder – joao@kyly.com.br

Principais Desafios / Dificuldades

Equipamentos desenhados para grandes lotes Produção em batelada (ex. Tinturaria, Corte) Setup elevado (ex. Malharia, Estamparia, Bordado)

Dificuldade para criar células e dedicar equipamentos Alta diversidade de equipamentos e processos Quantidade de famílias maior que a quantidade de

equipamentos (recursos compartilhados)

Escassez de mão de obra na cidade Necessidade de terceirização de processos (Logística)

Obrigado!

João Ricardo Roeder

joao@kyly.com.br