Mapeamento dos Sete Desperdícios

“Método Marchiori & Miyake”

Sempre quando iniciamos um projeto Lean, Seis Sigmas ou projetos visando

melhorar nossa performance industrial, nos deparamos também, sempre com a

necessidade de se identificar nossos desperdícios. Tudo nos remete ao

passado e ainda muito atual, os 7 Desperdícios apontados por Taichii Ohno, e

presente em todas as literaturas sobre Lean Manufacturing ou TPS (Toyota

Production System), e que sempre é muito bom recordar pois nossa memória

falha, falha esta, prevista por Hermann Ebbinghaus quando do estudo sobre a

“Curva do Esquecimento”, que também sempre é bom recordar, veremos isso

um pouco mais a frente.

O objetivo deste estudo é apresentar-lhes um modelo desenvolvido por “Nilton

Luiz Marchiori” em seu mestrado, na USP, sob orientação do Prof. Dario Ikuo

Miyake, o qual faço questão de reconhecer e homenagear pois o método nos

permite muito rápidamente tirarmos uma fotografia de nossa empresa e já nos

direcionar as áreas onde devemos atacar com prioridade as suas respectivas

perdas.

O Prof. Dário Ikuo Miyake, possui graduação em Engenharia de Produção pela

Universidade de São Paulo (1984), mestrado em Engenharia de Produção pela

Universidade de São Paulo (1993), doutorado em Industrial Engineering And

Management pelo Tokyo Institute Of Technology (1998) e pós-doutorado pela

University Of Tokyo (2004). Atualmente é Professor Assistente Doutor (MS-3)

da Universidade de São Paulo. Tem experiência na área de Engenharia de

Produção, com ênfase em Gerência de Produção. Atuando principalmente nos

seguintes temas: Total Quality Control, Total Productive Maintenance, just-in-

time, productivity improvement.

Seu método, quando aplicado em conjunto com os programas de otimizações

de processos pelas empresas, colabora com a rápida identificação dos pontos

fracos nas organizações, o que nos permite focarmos nossos esforços e

estrutura de forma mais direcionada pois veremos realmente onde perdemos

dinheiro.

Atualmente, muitas empresas estão sendo envolvidas no já conhecido WCM

(World Class Manufacturing), baseado nas premissas do Prof. Hajime

Yamashina e direcionadas a metodologia dos Sete Passos distribuidos em 10

Pilares Gerenciais e mais 10 Pilares Técnicos, onde o Pilar do Cost

Deployment é o principal direcionador das atividades e que necessita e muito

da contabilização das perdas pelas empresas em relação ao seu custo de

transformação.

Nos deparamos então, com nossa maior dificuldade, na maioria das vezes não

temos dados ou apontamentos para esta contabilização e muitas vezes nem

sabemos por onde começar a melhorar estes dados para então promovermos o

afinamento necessário para o desempenho das atividades deste pilar.

O método do “Marchiori & Miyake” vem então nos possibilitar identificarmos de

forma mais rápida e consistente o por onde começarmos a promover ações de

refino dos apontamentos pois teremos quando aplicado, uma visão “qualitativa”

de onde poderemos estar de fato perdendo dinheiro, claro que em relação aos

Sete Desperdícios, o que por si só não é o suficiente para suportar o Pilar de

Cost Deployment do Programa WCM que é muito mais que isso, mas nos

permite o início.

Antes de avançarmos para o método “Marchiori & Miyake”, vamos então

recordar a Curva do Esquecimento e também dos Sete Desperdícios:

Curva do Esquecimento: Esta é a razão pela qual, os Sete Desperdícios

devem estar sempre visíveis a todos os colaboradores, pois se não dedicarmos

um tempo diário para lermos estas definições, acabamos nos envolvendo em

nossa rotina e isso sai de nossa memória.

Os sete desperdícios: Atacar e eliminar estes desperdícios deve ser premissa

para todos os colaboradores da empresa, para isso precisamos saber

identifica-los, entendê-os e ai sim promover ações para sua eliminação.

1. Desperdícios com superprodução: existe desperdício quando se produz

mais rapidamente do que a demanda, pois a empresa estará utilizando

recursos desnecessariamente. Para Ohno (1988), este desperdício além de

criar custos desnecessários gera vários outros como, por exemplo,

desperdícios com inventário, transporte, movimentação e, dependendo das

circunstâncias, de espera também. Segundo Rother & Shook (2003), o excesso

de produção causa todo tipo de desperdício, não somente excesso de estoque

e dinheiro alocado nesse estoque. O excesso de produção resulta em faltas,

porque os processos estão ocupados fazendo coisas erradas.

2. Desperdícios com inventário: é o pior desperdício para a produção enxuta.

A geração de estoques é resultado da superprodução e tem várias

consequências negativas para a empresa como, por exemplo, o aumento do

lead time (LT) de produção (tempo total de execução das etapas produtivas,

que vai desde a matéria-prima até o produto acabado). Os giros de estoque

são influenciados pelas variações de LT ao longo do tempo e maiores

dificuldades são encontradas para se conseguir lucro se a empresa possuir LT

longos. O investimento em estoque é diretamente proporcional ao LT, ou seja,

é elevado caso o mesmo também for. Quanto mais altos forem os estoques,

mais altos serão os custos de sua administração, pois demandam uma área

para guardá-los, contratar pessoal para contar, manusear, fiscalizar e

transportar estes produtos. Ainda há o risco dos produtos ficarem obsoletos ou

se deteriorarem. O estoque se enquadra na categoria de desperdício, pois não

gera aumento de valor para o cliente e, no entanto, gera gastos

desnecessários.

3. Desperdícios com transporte: atividades que envolvem movimentação de

peças, matéria-prima ou produto acabado de um lugar a outro da fábrica, ou

entre fábricas podem ser considerados desperdícios necessários, porque

apesar de não gerarem aumento de valor na visão dos clientes a respeito do

seu produto, os mesmos são imprescindíveis, porém devem ser reduzidos ao

máximo.

4. Desperdícios com movimentação: as atividades de movimentação de

operadores são consideradas desperdícios quando ocorrem

desnecessariamente, porque além de não agregarem nenhum valor ao cliente,

podem ser descartadas.

5. Desperdícios com defeitos: defeitos no produto são desperdícios, pois a

atividade usou recursos – humanos, materiais, logísticos e retrabalho – para

gerar um resultado que nenhum cliente está disposto a pagar.

6. Desperdícios com processamento desnecessário ou inadequado: todo

processo de transformação da matéria-prima em produto acabado que não

gera valor e todo processo que não visa geração de valor futuro deve ser

eliminado. Como exemplo, a utilização de um jogo errado de ferramentas,

sistemas ou procedimentos, geralmente quando uma abordagem mais simples

pode ser mais efetiva. Existe muita dúvida sobre se os processos de inspeção

realmente podem ser categorizados como processos desnecessários, mas

comparativamente o produto que sofreu mais inspeções terá um custo mais

elevado e não resultou em um aumento de valor agregado.

7. Desperdícios com espera: gera custos para a empresa e não agrega valor.

Uma ocorrência grande do desperdício de espera em uma fábrica pode indicar

um excesso de recursos humanos no chão de fábrica ou um mau

balanceamento da força de trabalho, resultando em uma capacidade de

processamento geral menor do que o possível com os mesmos recursos.

Bom, já devidamente com nossa memória aguçada no assunto proposto,

vamos então ao entendimento do Método “Marchiori & Miyake”, onde o mesmo

foi moldado em base a uma avaliação ponderada utilizando um critério de

pontuação, um check list com perguntas direcionadas a cada desperdício e

com um indicador tipo Radar que nos mostrara os caminhos que deveremos

focar os nossos esforços e equipes que serão formadas para atacar e eliminar

as perdas que nos afetam em nosso custo de transformação.

Antes de partirmos para a aplicação, vamos ver a os Sete Desperdícios e

algumas possíveis ações de melhoria elencadas por Nilton Luiz Marchiori na

tabela abaixo:

Iniciando a aplicação, veremos abaixo a tabela de pontuação utilizada para

validação das questões descritas nos sete check lists, sendo um para cada

desperdício, e que veremos já formatado em folha única nas páginas

seguintes.

Todas as pontuações definidas em cada desperdício devem ser tabuladas em

um arquivo Excel de forma a permitir a geração do Gráfico Tipo Radar, em

duas versões, sendo uma sinalizando todas as áreas da empresa, o qual já ira

permitir visualizar qual área possuiu mais perdas e outro detalhando os

desperdícios individuais para cada área, conforme modelos a seguir:

Radar geral por área:

Radar individual da área:

As avaliações de cada área devem ocorrer com uma equipe multifuncional com

representantes de Processo, Logística, Produção, Qualidade e Manutenção.

Esta atividade é de responsabilidade do Pilar FI (Focused Improvement) do

Programa WCM, que deve suportar e apoio ao Pilar do Cost Deployment no

direcionamento das atividades deste programa em ataque as principais perdas

da empresa em seu custo de transformação.

Em posse destes resultados, a empresa pode então definir as ações e gerar

seu PDCA para promoção dos Projetos/Kaizens de melhoria, bem como

priorizar para todos os setores da empresa e demais pilares, quais as áreas

prioritárias para o refino dos apontamentos das perdas em relação ao custo de

transformação que deverão ser contabilizados para o Pilar Cost Deployment.

Vale ressaltar que o uso deste método somente ajuda no direcionamento da

manufatura quanto a priorização da necessidade de apontamentos de suas

perdas, isso não faz parte da metodologia do Programa WCM, este estudo

apenas possibilita uma orientação para as empresas que não possuem o nível

de apontamento de suas perdas adequado ao programa WCM e mostra por

onde começar, uma vez que isso demandara até uma mudança de cultura.

As páginas seguintes demonstram os formulários já pré-elaborados para as

avaliações e posterior compilação para os gráficos.

Créditos do texto a: Nilton Luiz Marchiori

http://publicacoes.sistemas-producao.net/professores/corpo-docente/dario-ikuo-miyake

Por: Jose Donizetti Moraes - 27/03/2014