1

11.. AALLVVEENNAARRIIAA

São paredes, muros ou alicerces (sapatas corridas) feitos com:

pedras naturais

blocos e tijolos cerâmicos

blocos de concreto

blocos sílico-calcários

blocos de concreto celular

tijolos de vidro

tijolos de solo-cimento, etc.

com ou sem argamassa

EESSCCOOLLHHAA DDOOSS MMAATTEERRIIAAIISS

Há uma enorme variedade de materiais à disposição no mercado. A escolha da unidade de alvenaria deve ser feita buscando o

atendimento às exigências pré-estabelecidas. Deve-se levar em consideração:

- a natureza do material

- seu peso próprio

- dimensões e forma

- disposição dos furos

- textura

- propriedades físicas (porosidade, capilaridade, propriedades térmicas, propriedades acústicas, etc.)

- propriedades mecânicas (resistências, módulo de elasticidade, coeficiente de Poisson, tenacidade, etc.)

durabilidade de acordo com a função que irão desempenhar

resistência à ação de agentes agressivos

precisão dimensional

estabilidade dimensional

2

CCLLAASSSSIIFFIICCAAÇÇÃÃOO DDAASS AALLVVEENNAARRIIAASS

EXTERNAS ou perimetrais

comuns de divisa

finalidade e disposição INTERNAS ou divisórias corta-

fogo divisórias

PORTANTES: esforços horizontais, verticais, inclinados

(alvenaria estrutural) ponto de vista estático FECHAMENTO, VEDAÇÃO (tabiques)

espessura

SIMPLES

cutelo ½ tijolo 1 tijolo 1 ½ tijolo 2 tijolos

COMPOSTA

de caixão comum sistema Eckert mistas

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Tijolos/Blocos Cerâmicos

Produção o Podem ser prensados ou extrudados (caso mais freqüente).

Características o Tijolos maciços: podem ser extrudados ou prensados. o Blocos vazados: são extrudados - 2, 4, 6, 8, 21 furos. o Resistência à compressão: entre 1 e 10 MPa (mínima: 2,5 MPa). o Peso de até 131 kg/m2. o Detêm 90% do mercado brasileiro de blocos. o Blocos com dimensões modulares e submodulares; blocos com formatos

diversos (tipo canaleta e para instalações elétricas e hidráulicas).

Normas o NBR 7170/1983 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria. o NBR 15270-1/2005 – Componentes cerâmicos – Parte1: Blocos cerâmicos

para alvenaria de vedação – Terminologia e requisitos o NBR 15270-2/2005 – Componentes cerâmicos – Parte2: Blocos cerâmicos

para alvenaria estrutural – Terminologia e requisitos o NBR 15270-3/2005 – Componentes cerâmicos – Parte1: Blocos cerâmicos

para alvenaria estrutural e de vedação – Métodos de ensaios. o NBR 6460/1983 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria – Verificação da

resistência à compressão. o NBR 8041/1983 - Tijolo maciço cerâmico para alvenaria – Forma e

dimensões.

4

BBllooccooss ddee CCoonnccrreettoo

Produção o Mistura de cimento, areia, pedrisco e água. o Fabricado com agregado normal ou leve. o Vibro-prensa para moldagem e compactação. o Cura úmida a vapor durante tempo padronizado. o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem

excessiva na parede e sua conseqüente fissuração.

Características o Resistência mínima à compressão de 2,5 MPa para blocos de vedação. o Isolamento acústico: deve variar de 40 dB para blocos de 9 cm de

espessura sem revestimento a 46 dB para blocos de 14 cm de espessura com revestimento.

o Peso de até 156 kg/m2.

Normas o NBR 7173/1982 – Blocos vazados de concreto simples para alvenaria

sem função estrutural. o NBR 6136/1994 – Bloco vazado de concreto simples para alvenaria

estrutural. o NBR 7184/1992 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria –

Determinação da resistência à compressão. o NBR 8215/1983 - Prismas de blocos vazados de concreto simples para

alvenaria estrutural – Preparo e ensaio à compressão. o NBR 12117/1991 - Blocos vazados de concreto para alvenaria – Retração

por secagem. o NBR 12118/1991 - Blocos vazados de concreto para alvenaria –

Determinação da absorção de água, do teor de umidade e da área líquida.

Problemas mais comuns o Devidos, principalmente, à retração por secagem. o Falta de esquadro. o Fragilidade. o Variações dimensionais o Falta de planicidade da superfície.

5

BBllooccooss SSíílliiccoo--CCaallccáárriiooss

Produção o Mistura de cal virgem, areia fina quartzosa e água. o Prensagem em moldes (alta pressão). o Desmolde. o Colocação em autoclaves e cura sob alta pressão de vapor por várias

horas (16 atm, 200ºC, 5 horas): forma-se hidrossilicato de cálcio (C-S-H).

o Método patenteado em 1880 na Alemanha: “Método de produção de pedra artificial de areia”. 70% dos blocos comercializados na Alemanha são sílico-calcários.

o Produção atual em diversos países da Europa, Rússia, Canadá, México e EUA. No Brasil são produzidos desde 1976 pela Prensil, para alvenaria estrutural.

o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem excessiva e conseqüente fissuração.

Características o Material bem compactado: resistência à compressão varia entre 4,5 e 15

MPa. o Alta precisão nas dimensões. o Arestas bem definidas. o Textura suave, pouca rugosidade, alta absorção de água. o Peso de até 132 kg/m2. o Coloração variada por meio de adição de pigmentos.

Normas o Não há normalização brasileira para blocos sílico-calcários. o Norma alemã: DIN-106.

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BBllooccooss ddee CCoonnccrreettoo CCeelluullaarr AAuuttooccllaavvaaddooss

Produção o Mistura de cimento, cal, areia e alumínio em pó (agente expansor). o Autoclave: cura a vapor sob pressão de 10 atm e 180ºC de temperatura. o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem

excessiva e conseqüente fissuração.

Características o Contém bolhas de ar de dimensões milimétricas, homogêneas e

uniformemente distribuídas. A textura é suave. o Peso 60% menor que os blocos cerâmicos (500 kg/m3): estruturas mais

esbeltas e menor consumo de aço e menor carga nas fundações. o Preenchimento de nervuras em lajes. o Maior dimensão dos blocos (até 40x60x19 cm) e maior leveza (peso de

até 75 kg/m2) levam a maior produtividade. o Regularidade de dimensões: possibilitam fina camada de revestimento o Isolante térmico e acústico; alta resistência ao fogo (incombustível). o Resistência à compressão: 2,5 Mpa aos 28 dias. o Pode ser cortado com serrote de dentes largos; pode ser furado, lixado e

pregado com ferramentas comuns. o Exigem cuidados maiores no manuseio e armazenagem.

Normas o NBR 12644/92 – Concreto celular espumoso – determinação da

densidade de massa aparente no estado fresco – Método de ensaio. o NBR 12646/92 - Paredes de concreto celular espumoso moldadas no

local – Especificação. o NBR 12655/92 – Execução de paredes de concreto celular espumoso

moldadas no local – Procedimento. o NBR 13438/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado. o NBR 13439/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado – Verificação

da resistência à compressão. o NBR 13440/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado – Verificação

da densidade de massa aparente seca.

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BBllooccooss ddee SSoolloo--CCiimmeennttoo

Produção

o Mistura de solo arenoso + cimento + água em betoneira. As proporções

desta mistura determinam a resistência dos tijolos de acordo com a sua utilização (o solo ideal é aquele constituído de 50% a 70% de areia e o restante de argila). O teor de umidade é de cerca de 5%.

o Prensagem em moldes. o Cura: processo essencial para garantir qualidade. A cura deve ser úmida,

e é indispensável nos primeiros 7 dias. o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem

excessiva e conseqüente fissuração. o Na mistura de solo-cimento podem ser acrescentados aditivos

impermeabilizantes, cimento refratário, óxido de ferro (pigmento para colorir).

Características o Capacidade térmica e acústica. o Alvenaria de tijolos à vista. o Regularidade de dimensões, resultando em revestimentos de pequena

espessura. o Dispensa o uso de chapisco.

quando forem utilizados blocos vazados, as instalações hidráulica e elétrica podem ser feitas por dentro dos furos.

o Tijolos assentados com cola. o Confere maior produtividade no canteiro de obras. o Blocos modulados, blocos de encaixe, blocos canaleta.

Normas o NBR 8491/1984 – Tijolo maciço de solo-cimento. o NBR 8492/1984 – Tijolo maciço de solo-cimento – Determinação da

resistência à compressão e da absorção de água. o NBR 10832/1989 - Fabricação de tijolo maciço de solo-cimento com a

utilização de prensa manual. o NBR 10833/1989 - Fabricação de tijolo maciço e bloco vazado de solo-

cimento com utilização de prensa hidráulica. o NBR 10834/1994 – Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural. o NBR 10835/1994 – Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural

– Formas e dimensões. o NBR 10836/1994 - Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural –

Determinação da resistência à compressão e da absorção de água.

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TTiijjoollooss ddee VViiddrroo

Produção

o Fundição de duas partes de vidro a altas temperaturas. o O resfriamento do vidro fundido faz a pressão interna do ar reduzir.

Características o Peças ocas, estanques, preenchidas com ar rarefeito. o Bom isolamento térmico e acústico. o Várias colorações.

Normas o NBR 14899-1/2002 - Blocos de vidro para a construção civil – Parte 1:

Definições, requisitos e métodos de ensaio.

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11..11 AALLVVEENNAARRIIAA ddee VVEEDDAAÇÇÃÃOO

Exigências: resistência mecânica, durabilidade, estanqueidade, isolamento térmico, isolamento acústico, resistência ao fogo.

As alvenarias de vedação não têm função estrutural, mas estão sujeitas as seguintes cargas acidentais: Deformações da estrutura de concreto Recalques de fundações Movimentações térmicas, etc.

11..11..11 RREECCEEBBIIMMEENNTTOO DDOOSS BBLLOOCCOOSS//TTIIJJOOLLOOSS EEMM OOBBRRAA

Exigências da normalização nacional para blocos de vedação: avaliação de dimensões, desvios de forma, percentual de

vazios, absorção de água, material e resistência à compressão.

a) Blocos cerâmicos para vedação

cada caminhão = 1 lote amostra = 24 blocos aleatoriamente coletados em cada lote

verificação visual: trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações, não uniformidade de cor

planeza das faces: com régua metálica plana em 24 blocos de cada lote

desvio de esquadro: desvio máximo:3 mm

queima: percussão com objeto metálico: som vibrante indica boa queima; som abafado indica bloco mal cozido

imersão em água por 4 horas: desmanche ou esfarelamento indicam queima ruim

Planeza das faces

Desvio de esquadro

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Armazenamento dos blocos cerâmicos na obra

hpilha < 2m próximo ao meio de transporte vertical (economia de tempo e

redução de perdas) evitar umidade excessiva

b) Blocos de concreto para vedação NBR 7173/82: cada caminhão = 1 lote

verificação visual: em 20 blocos de cada lote: trincas, fraturas, superfícies e arestas irregulares, deformações, falta de homogeneidade; bloco aparente: pequenas lascas, imperfeições superficiais

dimensões: medida com trena em 10 blocos de cada lote

espessura da parede: medida com trena em 10 blocos de cada lote, na região mais estreita

10 10 10

1 1 1 2 2 2

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Critérios para aceitação ou rejeição do lote

verificação visual: - peças defeituosas 2 aceitação

- peças defeituosas > 2 2a amostra (A2)

- no blocos defeituosos (A1 + A2) 6 aceitação

Se A1 e A2 forem rejeitadas, o lote deve ser rejeitado, ou todos os blocos devem ser inspecionados com separação dos defeituosos.

dimensões: dimensões nominais da NBR + 3mm, - 2mm (espessura mínima = 15 mm)

uniformidade dimensional: desvio máximo = 3mm quebra excessiva: pode ser devida a uma cura deficiente dos blocos ou à

baixa resistência mecânica.

Armazenamento dos blocos de concreto na obra hpilha 1,5 m

cobertos, protegidos da chuva próximos ao meio de transporte vertical

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11..11..22 TTÉÉCCNNIICCAASS DDEE EEXXEECCUUÇÇÃÃOO DDEE AALLVVEENNAARRIIAASS

ALVENARIA DE TIJOLOS E BLOCOS CERÂMICOS, BLOCOS

DE CONCRETO e BLOCOS SÍLICO-CALCÁRIOS

Normas Brasileiras: NBR 8545/1984 – Execução de alvenaria sem função estrutural de tijolos e blocos cerâmicos.

Documentos de referência projeto arquitetônico projeto estrutural projetos de instalações (hidráulico, elétrico, etc)

Prazos mínimos para das início à execução das alvenarias Concretagem do pavimento executada há, pelo menos, 45 dias. Retirada total do escoramento da laje do pavimento há, pelo

menos, 15 dias. Ter sido retirado completamente o escoramento da laje do

pavimento superior. Realização de chapisco há, pelo menos, 3 dias.

Justificativa: os prazos mínimos acima permitem que ocorra uma

parcela significativa das deformações da estrutura de concreto armado, minimizando seus efeitos sobre a alvenaria de vedação.

Etapas do método executivo:

1. Preparação da superfície para receber a alvenaria

2. Marcação da alvenaria

3. Elevação da alvenaria

4. Execução do respaldo

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MMÉÉTTOODDOO EEXXEECCUUTTIIVVOO

1a etapa: PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

1. Limpeza da base (laje ou viga de concreto armado) 2. Lavagem (água) e escovação (escova de aço) da superfície de

concreto 3. Chapisco do concreto que ficará em contato com a alvenaria.

O chapisco deve ser feito com 72 horas de antecedência.

Podem ser aplicados três diferentes tipos de chapisco:

CHAPISCO CONVENCIONAL Argamassa de cimento e areia grossa Traço 1:3 ou 1:4, em volume Aplicação com colher de pedreiro, lançada energicamente contra a

estrutura

Desperdício elevado

CHAPISCO ROLADO Argamassa de cimento e areia média, misturada a seco Traço 1:4,5, em volume Adicionar água e resina PVA (1 parte de PVA: 6 partes de água) Aplicação com rolo para textura acrílica (2 a 3 demãos). A

espessura final da camada fica em torno de 5 mm

CHAPISCO COM ARGAMASSA COLANTE Argamassa colante, preparada de acordo com a recomendação do

fabricante Aplicação com desempenadeira dentada

CHAPISCO ROLADO

ARGAMASSA COLANTE

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4. Marcação do alinhamento

5. Definição da galga (definição da altura das fiadas da alvenaria)

A galga é marcada com auxílio de nível de mangueira ou com aparelho de nível, nos pilares ou com auxílio de caibro ou escantilhão. São esticadas linhas de náilon. São marcadas também cotas de vergas e contravergas.

O ponto mais alto da base define a cota da primeira fiada. Devem ser feitas, com argamassa, correções de desníveis na estrutura de concreto superiores a 2 cm, com pelo menos 24 horas de antecedência.

6. Fixação dos dispositivos de amarração da alvenaria aos pilares

“Ferros-cabelo” – aço CA-50 5mm chumbado no pilar, a cada 2

fiadas Tela soldada aparafusada ao pilar, a cada 2 fiadas

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2a etapa: MARCAÇÃO DA ALVENARIA

7. Molhagem do alinhamento 8. Assentamento de blocos ou tijolos de extremidade 9. Assentamento dos blocos intermediários

3a etapa: ELEVAÇÃO DA ALVENARIA

10. Iniciar a 2a fiada com ½ tijolo 11. 3a fiada = 1a fiada; 4a fiada = 2a fiada, ... 12. Juntas horizontais = 10 mm

Juntas pouco espessas: mau desempenho do conjunto pela redução da capacidade de absorver deformações. Mínimo = 8 mm.

Juntas muito espessas: causam queda na resistência mecânica da alvenaria e maior consumo de argamassa. Máximo = 18 mm.

FERRAMENTAS UTILIZADAS PARA A APLICAÇÃO DA ARGAMASSA

Blocos junto aos pilares: deverão ser assentes com a argamassa da junta vertical já aplicada na sua face lateral, de modo que ela seja fortemente comprimida contra o pilar previamente chapiscado. O preenchimento posterior da junta pilar/alvenaria pode criar uma ligação fraca sujeita à fissuração.

13. Verificar o prumo, nível e alinhamento de cada fiada Instrumentos: prumo de face, régua de nível e linhas de náilon.

14. Não executar até o respaldo

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4a etapa: EXECUÇÃO DO RESPALDO

O respaldo é a região de encontro entre a alvenaria e a estrutura do pavimento superior. Nesta região, podem ocorrer fissuras por

retração da argamassa de assentamento da alvenaria e transmissão de esforços da estrutura à alvenaria.

Deve-se esperar o maior tempo possível para executar o respaldo.

Pode-se ter três situações possíveis quanto à interação alvenaria/estrutura:

a) A alvenaria funciona como travamento da estrutura b) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura, mas a

estrutura que a envolve é deformável c) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura e a

estrutura que a envolve é pouco deformável

Soluções para cada situação a) A alvenaria funciona como travamento da estrutura

É necessária uma ligação efetiva e rígida entre alvenaria e estrutura.

A alvenaria estará submetida a tensões elevadas, e devem resistir a essas tensões.

Soluções no respaldo: encunhamento ou argamassa expansiva.

Encunhamento com tijolos maciços a 45º ou com cunhas de concreto pré-fabricadas. Nesse caso, é necessário deixar um espaço

mínimo de 15 cm entre estrutura e alvenaria.

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Preenchimento com argamassa expansiva. Nesse caso, um espaço de 2 a 3 cm entre estrutura e alvenaria.

Essa técnica pode gerar concentração de tensões em alguns pontos e problemas à alvenaria.

b) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura, mas a estrutura que a envolve é deformável Exemplos: pórticos de grande vão, lajes cogumelo, estruturas em

balanço, etc.

Soluções no respaldo: preenchimento com material deformável.

Encunhamento com tijolos maciços a 45º com argamassa fraca

Aplicação de espuma de poliuretano e acabamento

Aplicação de argamassa rica em cal, com baixo consumo de cimento (exemplo: argamassa de traço 1:3:12)

c) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura e a estrutura que a envolve é pouco

deformável Soluções no respaldo: preenchimento com a própria argamassa de

assentamento.

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DETALHES DE CONSTRUÇÃO

1. Encontro entre paredes L, T, cruz O objetivo é evitar destacamento entre panos de alvenaria

(fissuras), por meio de amarração. O ideal é a utilização de blocos especiais

Se as juntas forem aprumadas,

deve-se ter CAUTELA maior rigidez de vigas e lajes ferros ou telas metálicas nas

juntas de assentamento telas metálicas embutidas no

revestimento quando for esperada intensa

movimentação, a junta deve ser tratada com selante flexível

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2. Juntas de controle

Servem para evitar fissuras causadas por movimentações térmicas e higroscópicas da alvenaria, e por retração por secagem da argamassa de assentamento.

Preenchimento com selante (acrílico, silicone, polissulfetos)

Ligação: fios de aço = 4,2 ou 5 mm, nas

juntas horizontais ímpares, passando 30 cm para cada lado da junta.

Valores indicativos para juntas de controle nas alvenarias de vedação

Blocos ou tijolos assentados com argamassa mista, parede revestida/ impermeabilizada

Comprimento máximo de parede ou distância máxima entre juntas de controle (metros)

Paredes internas Paredes externas Sem

aberturas Com

aberturas Sem

aberturas Com

aberturas b14 b<14 b14 b<14 b14 b<14 b14 b<14

cerâmico concreto sílico-calcário concreto celular solo-cimento

12 10 9 8 7

10 8 7 7 6

10 9 8 7 6

8 7 6 6 5

10 9 8 6 5

8 7 6 5 4

9 8 7 5 4

7 6 5 4 4

b = largura do bloco (cm) valores para paredes sem telas ou armaduras contínuas

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3. Região das aberturas

Devem ser reforçadas com VERGAS e CONTRAVERGAS A alvenaria deve ser elevada até uma fiada antes da altura do

peitoril, para permitir a execução da contraverga. As vergas e contravergas devem estender-se no mínimo 20 cm

além da abertura. No caso de aberturas sucessivas, com distanciamento inferior a

60 cm, deve-se executar uma verga contínua. Caso a altura da abertura atinja a face inferior da viga ou laje, a

verga é desnecessária. A seção transversal das vergas e contravergas deve ser no

mínimo igual à seção transversal dos blocos/tijolos.

Apoios mínimos recomendados para vergas e contravergas

BLOCO CERÂMICO Verga Contraverga

Comprimento da parede (m)

<8 8 a 12

<6 6 a 12

Vão (m) <2,4 <2,4 <2,4 <2,4

Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,3 0,4

BLOCO DE CONCRETO Verga Contraverga

Comprimento da parede (m)

<6 6 a 8

>8 <6 6 a 8

>8

Vão (m) <2,4 <2,4 <2,4 <2,4 <2,4 2,4 a 3

Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,4 0,3 0,4 0,6

BLOCO DE CONCRETO CELULAR

Verga Contraverga

Compr. da parede (m) <8 8 a 12

>12 <8 8 a 12

<8 8 a 12

Vão (m) <1,8 <1,8 1,8 a 3,2

0,5 a 1 1,8 a 3,2

Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,6

Para aberturas superiores a 2,4 metros, a verga deve ser

calculada como uma viga.

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Cintas de amarração

hparede > 3m cintas de amarração intermediárias

hparede > 5m cálculo estrutural alvenaria estrutural

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Técnicas de execução de vergas e contravergas

TÉCNICA VANTAGENS/DESVANTAGENS

Moldagem no local com fôrmas de madeira

Não permite a execução do apoio necessário

Reduz a produtividade, pois interrompe a elevação da alvenaria

Causa desperdícios de material e mão-de-obra

Distribuição de barras de aço na junta de argamassa

Fraca aderência entre as barras de aço e a argamassa de assentamento

Risco de corrosão das barras

Moldagem no local com emprego de blocos tipo canaleta, com duas barras

de aço CA-50 = 6,3 mm e

preenchimento com concreto fck 15 MPa

Reduz a produtividade, pois interrompe a elevação da alvenaria

Pré-fabricação de vergas e contravergas

Elementos são assentados como se fossem unidades da alvenaria

Não interrompe a elevação da alvenaria, resultando em maior produtividade

Peças padronizadas

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4. Embutimento de instalações

Forma tradicional: embutimento é feito posteriormente à elevação da alvenaria, por meio de cortes e rasgos na parede.

Implica em elevado desperdício de tempo e de materiais.

Cuidado: redução excessiva da seção do bloco torna necessário o reforço com tela metálica no revestimento

Cortes em paredes de blocos cerâmicos, blocos de concreto e blocos sílico-calcários: corte com auxílio de serra de disco de corte.

Cortes em paredes de blocos de concreto celular: rasgador manual.

Forma racionalizada: emprego de shafts.

Instalações hidráulicas distribuídas ao longo da parede: emprego de paredes duplas de pequena espessura. Primeiro constrói-se uma delas (de fundo), onde serão fixadas as instalações, e posteriormente faz-se o fechamento com a outra, deixando apenas os pontos de saída de água e entrada de esgoto.

Instalações elétricas: passagem dos eletrodutos por dentro dos furos dos componentes. As caixas elétricas devem ser instaladas nos blocos antes do assentamento dos mesmos (serra de bancada ou serra manual).

Instalações de água quente: prever isolamento da tubulação com: argamassa de amianto, argamassas específicas pré-dosadas e tubos de espuma rígida.

Prumadas de luz, telefone, gás e sanitárias: emprego de shafts.

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5. Cuidados para evitar fissuração no último pavimento

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CCUUIIDDAADDOOSS DDIIVVEERRSSOOSS NNAA EELLEEVVAAÇÇÃÃOO DDAASS AALLVVEENNAARRIIAASS

Blocos secos de alta absorção devem ser umedecidos antes do assentamento.

As superfícies chapiscadas devem ser umedecidas antes de receberem contato com argamassa.

Paredes apoiadas em vigas ou lajes contínuas devem ser elevadas simultaneamente em todos os vãos.

A argamassa deve ser aplicada em excesso, e o posicionamento do bloco deve ser feito com pressão.

O piso deve ser revestido com lona plástica durante a elevação da alvenaria, para permitir o reaproveitamento da argamassa que cai.

Correções no nível e no prumo dos blocos devem ser feitas imediatamente após o assentamento.

Em alvenarias de tijolos/blocos à vista, o friso na junta deve ser feito entre 1 e 2 horas após o assentamento, cuidando para não tirar os blocos da posição.

Se a junta entre alvenaria e pilar for maior que 3 cm, a mesma deve ser preenchida com microconcreto.

As alvenarias de fachada devem ser chapiscadas logo após a elevação.

O não preenchimento das juntas verticais leva a uma redução da resistência da alvenaria a esforços laterais e a uma redução do isolamento acústico.

MMEEDDIIDDAASS PPAARRAA RRAACCIIOONNAALLIIZZAAÇÇÃÃOO

Estoque organizado dos blocos.

Projeto para transporte dos blocos e execução da alvenaria.

Blocos moduláveis e seccionáveis, adequados a todo tipo de obra. Existem no mercado famílias de blocos que permitem incorporar detalhes construtivos, portas, janelas e instalações. Evita-se, assim, quebras e retrabalho.

Ferramentas especiais para execução.

Acondicionamento dos blocos para transporte (ex.: paletização).

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LORDSLEEM JR., Alberto Casado. Execução e inspeção de alvenaria racionalizada. São Paulo: O Nome da Rosa, 2000, 103p.

THOMAZ, Ercio; HELENE, Paulo. Qualidade no projeto e na execução de alvenaria estrutural e de alvenarias de vedação em edifícios. São Paulo: EPUSP, 2000. (BT/PCC/252)

Revista TÉCHNE. Blocos em carreira. São Paulo: PINI, No.64, julho 2002, p.30-35.

Revista TÉCHNE. Como construir alvenaria de blocos de vidro. São Paulo: PINI, No.64, julho 2002, p.76-79.