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#6 2006G L O B A L S O L U T I O N S F O R L O C A L C U S T O M E R S – E V E R Y W H E R E

Solução idealpara soldagem

mecanizada:Marathon PacTM

ESAB na FeiraInternacionalda Mecânica

Dedini e ESAB:parceria que

aprimora processos

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• Editoração

Tércio Lemos

• Fotografias

Arquivo da ESAB

• Revisão técnica

Antonio Plais

Editorial #6 2006

Expediente

O mês de setembro traz consigo notícias, no mínimo, pre-

ocupantes: queda na produção industrial brasileira; redução no

volume de exportações em função da atual situação cambial;

incertezas quanto ao real impacto do fantástico crescimento da

economia chinesa e da concorrência de seus produtos na econo-

mia e nas empresas brasileiras. Além disso, a campanha eleitoral

deixa diversos setores da economia em compasso de espera,

aguardando o seu desfecho e as eventuais alterações dela de-

correntes. Neste quadro, resta às empresas brasileiras arregaçar

as mangas e procurar, nos seus recursos e pessoas, a força para

superar todas as dificuldades e crescer em um ambiente hostil de

negócios.

Neste número da Revista Solução, apresentamos algumas

amostras do que a capacidade de superação dos brasileiros é

capaz: a matéria especial sobre a Dedini S/A – Indústrias de Base

mostra como uma empresa brasileira pode crescer e se fortalecer

por mais de 80 anos, tornando-se referência no seu mercado,

através da busca contínua por qualidade e tecnologia; a pesquisa

do SENAI – Alvimar Carneiro para a capacitação de profissionais

e desenvolvimento de tecnologia no segmento de construção off-

shore mostra que o conhecimento se constrói com a participa-

ção e a cooperação entre a indústria e a comunidade; por fim,

apresentamos um resumo dos lançamentos da ESAB na Feira

da Mecânica, ocorrida em maio, em São Paulo, e que já estão à

disposição dos nossos clientes, para que possam melhorar seus

processos de soldagem e corte.

Esta edição marca também importantes mudanças na nossa

revista: novo visual gráfico – mais moderno e dinâmico – e novas

seções, como o Correio Técnico, que trará informações práticas

sobre técnicas de soldagem, corte e utilização dos equipamentos

ESAB.

Agradecemos as diversas mensagens de apoio que temos

recebido e gostaríamos de enfatizar que estamos sempre abertos

para receber suas críticas, dúvidas e sugestões de matérias atra-

vés do endereço eletrônico marketing@esab.com.br. Para receber

a Revista Solução, cadastre-se em nosso site www.esab.com.br,

seção Literatura Técnica.

Antonio Plais

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índicepágina 5

Dedini e ESAB: parceria paraenfrentar período de expansão

página 9

Na Feira Internacional da Mecânica, ESAB lançou mesa de corte CNC nacionalizada

página 10

Novas tecnologias em processos de soldagem e sistemas de corte

página 13

Novidades e informações técnicas levaram clientes ao estande da ESAB

página 15

Produtos ESAB se destacamna Feira da Mecânica

página 17

Navalshore 2006 contou comestande da ESAB

página 18

Solução ideal para soldagemmecanizada: Marathon PacTM

página 19

PowerCut:solução em corte e goivagem

página 21

Tecnologia de fabricação de nós de jaqueta

página 25

Recuperação de rolos delingotamento contínuo

página 27

Mecanismos de alimentação Aristo Feed e Origo Feed

página 28

Recuperação de peças deferro fundido trincadas

página 29

Caddy, Origo e Aristo:o que significam esses nomes?

página 5

página 9

página 19

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Dedini e ESAB: parceria paraenfrentar período de expansão

O aumento do preço do petró-leo no mercado internacional é um dos fatores a chamar a atenção do mundo para as po-

tencialidades de combustíveis automotivos renováveis, e, nesse contexto, evidencia o empenho brasileiro, já de algumas décadas, para desenvolver tecnologias no campo do álcool de cana, de modo a abastecer uma crescente frota de veículos.

Uma parte desse esforço deve ser credi-tada a um segmento específico da indústria brasileira de bens de capital, responsável por projetar e montar unidades produtivas

capazes de processar grandes volumes de cana-de-açúcar, transformando-os em bi-lhões e bilhões de litros de álcool e milhões de toneladas de açúcar. Entre as principais empresas desse setor está a Dedini S/A In-dústrias de Base, que em 2005 completou 85 anos de fundação e que há quase 80 anos começou a acumular experiência no fornecimento de serviços e equipamentos para o setor sucroalcooleiro.

A empresa foi criada em 23 de agosto de 1920 pelos irmãos Mário e Cesare De-dini. Naquela data, eles adquiriram uma oficina de ferraria e carpintaria e, logo no

Cliente

A Dedini, fundada há 8� anos, acumula vasta experiência no segmento sucroalcooleiro

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início, decidiram diversificar suas atividades, com a prestação de serviços na fabricação e reparos de moendas, caldeiras e outros equipamentos – caminho que se mostraria fundamental após a crise do café, em 1929, quando o mercado internacional passou a registrar um novo incremento do comércio do açúcar.

Dez anos mais tarde, a empresa fabri-cou o primeiro equipamento completo para usinas de cana-de-açúcar: um conjunto de moendas para a Usina Nossa Senhora Aparecida. Em meio à Segunda Guerra, no ano de 1943, quando a empresa já atendia praticamente todas as usinas de açúcar do país, os fundadores criaram a Codistil – Construtora de Destilarias Dedini S/A –, para produzir e instalar destilarias de álcool e aguardente. Em 1952, foi fundada a Dedi-ni Refratários, para a produção de cerâmica vermelha.

Em 1970, com a morte de Mário Dedini, a direção das empresas passou para Dovílio Ometto; dez anos mais tarde, exatamen-te em 1980, com o objetivo de controlar e gerenciar os interesses das empresas, foi formada a Dedini S/A – Administração e Participações, a holding do grupo, com as funções de empresa acionista e controlado-ra, tendo as famílias Dedini e Ometto como acionistas majoritárias.

No ano de 1992, a Dedini e a Zanini somaram forças e constituiram a DZ Enge-nharia, Equipamentos e Sistemas, a maior fábrica mundial de equipamentos para o mercado de açúcar e álcool. Em 1995, todo o controle acionário passou a pertencer ao Grupo Dedini.

Em 2000, formou-se a Dedini S/A – In-dústrias de Base, empresa com capital to-talmente nacional. Neste ano de 2006, per-to de completar 86 anos, a Dedini S/A exibe um balanço financeiro favorável, decorrência de políticas internas rigorosas, combinadas com a qualidade dos serviços e a valoriza-ção dos funcionários.

PerspectivasDe olho no futuro, a empresa segue inves-tindo em pesquisas ligadas ao biodiesel e à agroenergia, cujas perspectivas são muito boas, em razão não apenas do incremento da demanda energética interna, como tam-bém da busca internacional por mudanças na matriz do consumo de energia, com o

objetivo de fixar alternativas para o petróleo, não só em termos de custos, mas ainda de sustentabilidade ambiental.

Numa apresentação feita em março de 2006 – disponível do site da Dedini S/A –, o vice-presidente de Operações, José Luiz Olivério, mostra um novo cená-rio de expansão do setor sucroalcooleiro no país, atribuindo essa perspectiva po-sitiva a três fatores independentes, mas concomitantes.

No mercado interno, é crescente a de-manda do álcool, em razão do sucesso co-mercial dos veículo tipo flex-fuel, com con-sumo preferencial de álcool. Um segundo ponto diz respeito às exportações de álcool, que crescem em razão de um fenômeno que o vice-presidente qualifica como ‘um espe-tacular interesse mundial’ pelo insumo, em função de suas propriedades ambientais, já que é produzido a partir de biomassa, com matéria-prima renovável. O terceiro fator diz respeito ao aumento do volume da exporta-ção de açúcar, pela crescente competitivi-dade brasileira e pela redução de subsídios à exportação de açúcar na União Européia.

Considerada a safra 2004/05, havia no país 343 usinas em operação, que proces-saram 386 milhões de toneladas de cana, com a produção de 26,5 milhões de tone-ladas de açúcar (9,4 milhões de toneladas para o mercado interno e 17,1 milhões de toneladas para exploração), e 14,1 bilhões de litros de álcool, sendo 12,1 bilhões de li-tros para o mercado interno e 2,5 bilhões de litros para o mercado externo.

Projeções com base em diferentes fon-tes indicam que, daqui a cinco anos, haverá necessidade de o país produzir 10,8 milhões de toneladas de açúcar para abastecimen-to do mercado interno e mais 20,9 milhões de toneladas para o mercado externo, num total de 31,7 milhões de toneladas de açú-car – um incremento de 18%. Quanto ao álcool, a necessidade total será de 27,3 bilhões de litros, sendo 22,1 bilhões de li-tros para o mercado interno e 5,2 bilhões de litros para o mercado externo – um au-mento superior a 93%.

Para fazer frente a esse quadro, deverão ser colocadas em operação pelo menos 70 novas usinas até a safra de 2010/2011, am-pliando o parque instalado em 20% — uma expansão acelerada para a qual há prepa-ração do ponto de vista tecnológico e fabril,

De olho no futuro, a empresa segue investindo

em pesquisas ligadas ao biodiesel e à agroenergia,

cujas perspectivassão muito boas

Dedini Piracicaba

Dedini Sertãozinho

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mas para o qual, segundo ainda Olivério, será preciso um plano para capacitação fi-nanceira do setor, com linhas específicas de crédito e garantias para os novos negócios.

ContribuiçãoIndagado sobre se o conceito de ‘fábrica de fábricas’ (uma indústria que concebe e pro-duz equipamentos, os quais irão ajudar ou-tras indústrias a produzir) é realmente o mais adequado para definir a Dedini S/A, José Luiz Olivério afirma que sim. “Essa expressão é correta. Fornecemos peças e componen-tes, equipamentos, partes de fábricas, e até unidades completas, no regime turn-key.”

Ele explica que, dependendo do seg-mento, o cliente fornece as características da planta e informa como pretende que a unidade produza, cabendo à Dedini projetar e implantar a nova unidade. “Por exemplo, no setor de açúcar e álcool, fazemos todo o fornecimento, inclusive, a partir da terra nua. Ou seja, discutimos com o cliente qual é o interesse dele e participamos da criação da solução”, assinala.

Numa visão mais esquemática, uma pri-meira etapa do trabalho inclui a concepção e o desenvolvimento de soluções, os estudos de viabilidade e, também, definições quanto à tecnologia e à engenharia de processos.

Na hora de definir e especificar as solu-ções, entra em campo a engenharia básica e a engenharia de equipamentos. A etapa de execução das soluções preconizadas cor-responde justamente à fabricação (incluindo a produção interna de partes e peças e a definição e compra de partes produzidas por terceiros) à instalação e à montagem.

A quarta e última fase é quando se deve iniciar a operação, com garantia de que haverá respostas dentro dos padrões previstos.“Uma vez concluída a montagem, é preciso colocar a unidade em funciona-mento, com testes que vão assegurar o atingimento de desempenho e atendimento às garantias, e é preciso que o cliente tenha assegurada a assistência técnica.”

Segundo o vice-presidente, a Dedini está apta a fornecer plantas inteiras pelo sistema turn-key, não apenas para o setor de açúcar e álcool, mas também para os se-tores de fabricação de cerveja, tratamento de efluentes líquidos, estocagem de sucos de frutas e fertilizantes e centrais de co-ge-ração de energia. O atendimento a outros

setores – com fornecimento de equipamen-tos e serviços – é feito com base em especi-ficações apresentadas pelos clientes.

A Dedini S/A também fornece serviços diversos, entre os quais estão os estudos de viabilidade e viabilização de projetos in-dustriais; estudos de engenharia – de pro-cesso, básica e de detalhamento. E mais: realiza diagnósticos de unidades já em ope-ração, com avaliação de funcionamento e performance de equipamentos, sistemas e plantas; procede a inspeções com ensaios não-destrutivos e realiza inspeções dimen-sionais, bem como revisões mecânicas, elé-tricas e de instrumentação, além de balan-ceamento dinâmico e análise de vibrações.

Outros serviços fornecidos pela Dedini S/A correspondem a estudos em plantas piloto e a estudos laboratoriais para análise de bio-degrabilidade; supervisão da montagem de equipamentos de plantas inteiras, treinamento de operadores de equipamentos e de plantas, bem como manutenção industrial e reformas de equipamentos e sistemas no campo.

A produção da empresa é feita a partir de seis unidades: “Temos três fábricas em Piracicaba; uma grande unidade em Sertão-zinho, uma unidade em Recife e outra em Maceió”, diz o vice-presidente.

Ele explica que, ao todo, a Dedini S/A tem 3 mil funcionários, mas faz questão de ressaltar que trabalham cotidianamente para a empresa um total de 4.100 pesso-as, já que agrega à soma um contingente de prestadores de serviço, responsáveis por áreas de apoio, como segurança, limpeza, refeitório e outros serviços feitos por meio de contratos e terceirização.

Importância da soldagemUma empresa que vive de conceber, proje-tar e montar grandes partes e componentes, integrando fábricas completas, não poderia dispensar a aplicação de tecnologias de soldagem. O vice-presidente José Luís Oli-vério confirma: “Aqui, na Dedini, há um uso intenso dos processos de soldagem, tanto no fornecimento de equipamentos novos como também no fornecimento de serviços de manutenção de equipamentos originais, principalmente no período de entressafra”.

Ele explica que as fábricas construídas pela Dedini S/A são normalmente compostas de elementos que demandam dois processos essenciais: a caldeiraria e a mecânica. “Na

A Dedini está apta a fornecer plantas inteiras pelo sistema turn-key não apenas para o setor de açúcar e álcool, mas para diversos outros

Fundição Piracicaba

Mecânica Piracicaba

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parte de montagem, o processo de soldagem é essencial, justamente porque possibilita a união de partes dos produtos caldeirados para formar um conjunto. Isso em vasos, tan-ques, reatores, digestores, trocadores de ca-lor, colunas de destilação e tudo mais.”

E prossegue na explicação: “Na par-te referente aos componentes mecânicos, também muitas vezes se tem o processo de soldagem, para permitir a integração e a fabricação de produtos completos; os pro-cessos de soldagem estão sempre lá.”

Mas o vice-presidente chama a aten-ção para um terceiro aspecto, que qualifica como “uma grande utilização, específica do nosso setor”: a intensa aplicação da solda-gem em operações de manutenção. “Isso ocorre porque, após as safras, as usinas de açúcar e de álcool absorvem de forma intensa serviços de manutenção, às vezes de reforma e, inclusive, também de repo-tenciamento. E, nesses momentos, então, o emprego da soldagem é fundamental.”

Ao contrário do que pode parecer à primeira vista, a maior utilização dos pro-cedimentos de soldagem para recondicio-namento das usinas ocorre não no campo, onde estão instaladas, mas nas próprias unidades da Dedini S/A. “Durante o perío-do de entressafra, para a realização desses serviços de manutenção, de reforma e de repotenciamento, os equipamentos, peças e componentes das usinas são trazidos até nossas fábricas”, diz o vice-presidente, ex-plicando que há um número menor de casos em que os serviços de soldagem ocorrem.

Parceria com a ESABJosé Luiz Olivério informa que um dos as-pectos que marcam o êxito da Dedini S/A diz respeito a uma política de sempre fazer parcerias com fornecedores de relevância no mercado e que respondam às necessi-dades da empresa. “Com a ESAB, a Dedini S/A tem tido essa receptividade. Nós temos sido sempre bem-atendidos. Com a ESAB, encontramos esse espírito de parceria, que é importante para que possamos trabalhar no sentido de as duas partes serem be-neficiadas. Dessa forma, vejo que a ESAB mantém um cliente importante e a Dedini conserva um fornecedor e um parceiro que presta um excelente serviço.”

Para ilustrar suas afirmações, o vice-pre-sidente mostra o exemplo de uma sistemáti-

ca operacional com relação aos consumíveis. “Trata-se de um procedimento extremamente importante para nós: a ESAB mantém dentro de nossa empresa uma quantidade de mate-rial que nos permite sempre ter condição de uso, de acordo com as nossas necessida-des, sem interrupção dos serviços.”

José Luís Olivério conclui com uma de-finição desse relacionamento: “Trata-se de um atendimento muito avançado em ter-mos de fornecimento. É, simultaneamente, uma facilidade comercial e logística. E tra-duz uma grande vantagem financeira que a ESAB está proporcionando a um cliente como a Dedini S/A.”

No campo específico da tecnologia, cabe ao responsável pela unidade da De-dini S/A em Sertãozinho, Nelson Pulitano Júnior, oferecer um exemplo. Ele diz que a parceria com a ESAB teve como objetivo o aprimoramento dos processos industriais e a introdução de uma tecnologia de ponta na parte de soldagem.

Buscou-se, assim, o desenvolvimento de equipamento totalmente nacional, volta-do para a recuperação e/ou recomposição dimensional de peças metálicas através de soldagem, utilizando o sistema de duplo arame – denominado Twin Arc – com cabe-çote oscilante, em substituição ao sistema simples de arame sem oscilação.

A substituição visa fundamentalmente atender não só aos requisitos de qualidade, como também de custo e de produtividade: o novo sistema de duplo arame garantirá acréscimo de 200% na taxa de deposição, utilizando arame tubular ou sólido, em com-paração ao sistema simples de arame sólido. “Em fase de desenvolvimento e testes, obti-vemos taxa de deposição acima de 200%”, afirma.

Nelson Pulitano Júnior avalia que o rela-cionamento com a equipe técnica e comer-cial da ESAB é muito boa. “Tem sido fácil a integração do pessoal da ESAB com os ní-veis operacionais da Dedini S/A Indústria de Base aqui na fábrica de Sertãozinho – falo de técnicos de processos, encarregados e operadores de soldagem, além de eletricis-tas e mecânicos de manutenção”, diz, des-tacando uma vantagem em especial: “Há pronta reação quando dos imprevistos ine-rentes à fase de implantação, de adaptação e quando é necessário introduzir mudanças nos equipamentos já existentes”.

A parceria com a ESAB teve como objetivo o

aprimoramento dos processos industriais

e a introdução de uma tecnologia de ponta na

parte de soldagem

Dedini Maceió

Dedini Recife

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Na Feira Internacional da Mecânica, ESAB lançou mesa

de corte CNC nacionalizada

Ao lado do cliente

Time de profissionais da ESAB prontos para atender os visitantes que prestigiaram o estande da Empresa

A o participar da 26ª Feira Interna-cional da Mecânica, de 23 a 27 de maio de 2006, no Pavilhão de Exposições do Anhembi, em São

Paulo, a ESAB promoveu o lançamento da mesa de corte com comando numérico com-putadorizado (CNC) modelo PieceMaker, an-teriormente fabricada nos Estados Unidos, e que agora é produzida no Brasil. A ESAB tam-bém fabrica no país outro modelo de mesa de corte com CNC, denominado Shadow2, lançado em 2005.

A venda das mesas de corte com CNC contribuiu efetivamente para compor o volu-

me de negócios da ESAB nessa feira, que foi da ordem de R$1,3 milhão. “Vendemos quatro unidades da PieceMaker e uma da Shadow2. Trata-se de um número significativo, em se tratando de equipamentos de grande por-te”, comentou o diretor de Vendas e Marke-ting da ESAB, Newton de Andrade e Silva.

A feira reuniu 1.900 empresas exposito-ras, de 35 países, e recebeu cerca 114 mil visitantes de 40 países – um público técnico especializado e, de modo geral, efetivamen-te interessado nas soluções apresentadas pelos expositores, o que gerou um expres-sivo volume de negócios.

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Os equipamentos apresentados pela ESAB na 26ª Feira Interna-cional da Mecânica resumem um novo leque de possibilidades

tecnológicas nas áreas de processos automa-tizados de soldagem e sistemas de corte, as quais vêm sendo gradativamente colocadas à disposição do mercado brasileiro e sul-ame-ricano desde 2002, segundo ressaltou o ge-rente de Automação e Corte da Empresa, Luis Alexandre Repeti Garrido.

PieceMakerO gerente pondera que a grande novidade da ESAB na 26a Feira Internacional da Mecânica – a mesa de corte CNC PieceMaker – está sendo introduzida no mercado brasileiro com a idéia principal de suprir clientes que, atualmen-te, utilizam equipamentos de corte manual a plasma e buscam significativos ganhos de pro-

dutividade. A PieceMaker possibilita que esses clientes migrem de soluções de corte a plasma manual diretamente para um desenvolvimento de corte a plasma controlado por CNC, sem a necessidade de passar por aplicações de equi-pamentos ópticos, como os equipamentos de corte com fotocélulas.

Hoje em dia, de modo geral, as empresas, por menores que sejam, já adquiriram e utilizam o AutoCAD ou algum outro tipo de software que permita a elaboração de um projeto com a assistência do computador, com ganhos de tempo e precisão. Ocorre, porém, que essa vantagem inicial pode ser perdida em razão da necessidade de transpor o projeto para um equipamento pantográfico óptico. Isso porque será preciso redesenhar todos os componen-tes do projeto, de forma a adaptá-lo.

Tal preparação envolve fazer a impressão do projeto, dispondo-a, em seguida, sobre

Newton Andrade e Silva coloca a ESAB entre os exemplos de êxito, pelos negócios realizados e também pelo estabelecimento da perspectiva de novas vendas nos próxi-mos meses. Ele assinala que, apesar de o mercado na área de metal-mecânica este ano mostrar-se um tanto desaquecido, a ESAB, no geral, teve um desempenho mui-to bom na feira, não apenas com o principal lançamento, mas com outros itens da linha de produtos, incluindo as máquinas de sol-da standard.

Além de negócios fechados com tra-dicionais clientes, o diretor de Vendas e Marketing assinala que foram realizados também bons contatos iniciais com em-presas para as quais a ESAB não vendia. Ele ressaltou ainda a procura por parte de compradores de outros países: “Recebe-mos clientes de vários países da América do Sul, com a realização de vendas e com boas perspectivas para o futuro.”

Em seu estande de 180 metros qua-drados, com um projeto moderno, a ESAB apresentou suas principais linhas de pro-

dutos, organizadas em quatro setores, em que foram exibidos, respectivamente, as novas mesas de corte, a área de robótica em soldagem, a linha de produtos de au-tomação e exemplos das diversas famílias de equipamentos e consumíveis.

Uma novidade importante foi a estraté-gia de promover demonstrações programa-das a cada 20 minutos, focalizando, alterna-damente, quatro equipamentos: a mesa de corte CNC PieceMaker, um robô para exe-cução de operações de soldagem, a máqui-na manual de corte PowerCut e também o AristoPower – um avançado sistema de sol-dagem, de plataforma mundial, totalmente digitalizado, lançado há dois anos.

De acordo com Newton de Andrade e Silva, essa nova estratégia de demonstra-ção foi desenvolvida de modo a facilitar a comunicação com o cliente, favorecendo a compreensão das potencialidades de cada equipamento. Durante as sessões, consultores técnicos da ESAB reforçavam as principais características de cada equi-pamento e respondiam a perguntas.

Novas tecnologias em processos de soldagem e sistemas de corte

PieceMaker Plus Manual Oxy-Fuel Station

Presença na Feira da Mecânica: Dante de Matos, presidente da ESAB América do Sul; Newton de Andrade e Silva, diretor de vendas; Roberto Joaquim, gerente geral ESAB Centro - América; Ernesto Aciar, diretor presidente Conarco Argentina

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uma mesa ao lado da máquina de corte, de maneira que o leitor óptico possa efetuar a leitura desse desenho, instruindo o equipa-mento a executar o corte da chapa. Segundo o gerente Luís Alexandre, os equipamentos com comando numérico computadorizado da ESAB – a PieceMaker e a Shadow2 – dis-pensam toda essa fase preparatória, propor-cionando ganho de tempo e redução de cus-tos: “A partir do próprio CAD, o CNC ‘limpa’ o desenho e o prepara para o corte.”

Ele acrescenta um outro fator fundamental: o equipamento controlado por CNC traz um ganho de tecnologia não apenas para o plasma como também para o oxicorte. “A automação de projetos utilizando plasma normalmente não são atendidos pelos equipamentos de tecnolo-gia de fotocélulas. O emprego de fotocélulas é principalmente para equipamentos de tecnolo-gia de oxicorte”, assinala.

Salto tecnológicoLuís Alexandre frisa que a PieceMaker é um equipamento de pequeno porte, adequado para empresas que queiram fazer um inves-timento inicial mais moderado. “Seria um pri-meiro degrau na direção de utilizar mesas de corte com CNC, mas, sem dúvida, permite um significativo salto tecnológico.”

Mas seria possível caracterizar melhor o que representaria esse salto? O gerente res-ponde que sim, explicando que as empresas que adquirem essa tecnologia ESAB, de imediato, ganham uma grande flexibilidade. Isso porque, com o CNC, para mudar a peça que está sendo cortada, basta uma alteração razoavelmente simples no projeto formatado no CAD – o que pode ser feito em alguns minutos. Dessa forma, as peças que esta-vam sendo feitas de um determinado modo rapidamente têm a sua configuração altera-da. Ou seja, consegue-se uma integração e uma flexibilidade de produção que não se consegue normalmente de outra forma, nem na aplicação manual e muito menos na apli-cação dos sistemas ópticos, que exigem a reimpressão do desenho e a recalibração do equipamento.

A idéia, segundo o gerente, é possibilitar ganhos de produtividade, com redução do dispêndio de tempo na preparação de um novo trabalho. “Quanto menor é a tecnologia envolvida, mais tempo se gasta e mais cus-toso é esse trabalho de adaptação de proje-to”, ensina, deixando claro o reverso dessa equação: quanto mais avançada a tecnologia,

menores são o tempo de preparo do equipa-mento e o custo de produção.

Shadow2Com a Shadow2, a ESAB tem uma opção de mesa de corte nacionalizada também para empresas de maior porte. A Shadow2 é um equipamento maior do que a PieceMaker, voltada para atender, sobretudo, empresas que já estejam inseridas num mercado al-tamente competitivo. “São indústrias que compram chapas em tamanho padrão de usina – 2440mm de largura por 12000mm de comprimento; ou 2440mm de largura por 6000 de comprimento”, diz o gerente.

Este equipamento apresenta a capa-cidade de fazer cortes com potências de plasma e espessuras no oxicorte superio-res à oferecida pela PieceMaker. Trata-se, portanto, de uma máquina com caracte-rísticas industriais, para as empresas que demandam volumes de corte maiores.

A PieceMaker e a Shadow2 são dois produtos recentemente nacionalizados, se-gundo informa o gerente de Marketing da ESAB, Antônio Plais. Ele explica que, nos dois casos, as mesas de corte com CNC têm exatamente as mesmas características dos equipamentos antes importados. Porém, quando se faz a nacionalização de alguns componentes, é possível ganhar em agilida-de de produção. “Dessa forma conseguimos uma redução substancial de custos, o que permitiu que essas máquinas passassem a ser oferecidas a um preço mais competitivo no mercado brasileiro.”

Os dois equipamentos atualmente fabri-cados no Brasil não esgotam as possibili-dades que a ESAB abre a seus clientes em território nacional. Tem-se uma extensão de linha, exatamente o conjunto de itens ainda fabricados nos Estados Unidos. São equi-pamentos que podem atender a grandes estaleiros, por exemplo. Estes equipamen-tos ainda não serão nacionalizados e, por ora, continuarão sendo trazidos do exterior, por uma questão de escala.

100% de customizaçãoDe acordo com Luís Alexandre, a exemplo das soluções em sistemas robotizados de soldagem, também as soluções que envol-vem os equipamentos de corte são 100% customizadas, levando em conta exatamente a necessidade do cliente. “O nosso trabalho começa sempre com uma solicitação. O clien-

Shadow2 Print Large

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te nos traz um desenho, ou apresenta uma peça e diz: ‘queremos produzir isto’. Em cima desse pedido, estudamos e levantamos todas as condições que devem ser satisfeitas para que ele seja atendido.”

A ESAB tem condições de avaliar se o cliente necessitará utilizar um sistema de plas-ma e qual a sua potência, ou se precisará de uma solução oxicorte, informando, neste caso, quantas estações serão necessárias, levando em conta as faixas de espessura com que deverá trabalhar. Feita uma análise daqui-lo que o cliente produz e em função do resul-tado desse estudo, o produto é customizado, de forma que o cliente receba, de fato, uma solução que o atenda de forma completa.

O cliente ESAB não adquire algo que esteja pronto na prateleira, aguardando para ser comprado. As máquinas PieceMaker ou a Shadow2 são fabricadas somente depois de vendidas. Tem-se em estoque esses mode-los de mesa de corte em suas configurações básicas, ou seja, plataformas sobre as quais necessariamente são feitos ajustes ou com-plementos específicos, de modo a atender a situação identificada em cada caso.

RobôsUm dos itens que chamou a atenção no es-tande da ESAB na 26a Feira Internacional da Mecânica foi um robô que executava opera-ções de soldagem. “A indústria está cada vez mais exigente no que diz respeito a ganhos de produtividade e, para tanto, conta também com a contribuição que pode ser oferecida por aplicações robotizadas de soldagem – o que há muito deixou de ser uma exceção e vai se consolidando quase como uma regra no mercado”, diz o gerente de Automação e Corte, Luís Alexandre.

Ele explica, com razoável simplicidade, como surgiram as aplicações robotizadas em processos de soldagem. “A ESAB é especia-lista em solda e as empresas que fornecem robôs são especialistas em manipulação; nós juntamos as duas especialidades – a da ESAB e a de empresas de robótica, como a ABB, Motoman e Kuka, por exemplo.”

Com essa associação de competências, é possível disponibilizar para os clientes o que é chamado de ‘robot package’, ou seja, um ‘pacote de soluções para robôs’, que inclui a tecnologia de solda, a fonte, o alimentador de arame de solda e, inclusive, consumíveis para situações robotizadas. “Temos a capacidade de oferecer uma solução completa, a partir do

exato entendimento das necessidades dos clientes que buscam esse tipo de solução.”

AristoPowerO AristoPower, lançado no Brasil em 2004, foi outra estrela da feira. Trata-se de uma solução em solda que tem sido fortemente integrada com os robôs. É um equipamento que vem se inserindo no mercado brasileiro com uma força muito grande, porque con-segue atender efetivamente às necessida-des dos clientes que fazem uso de diversi-ficados materiais, como alumínio, aço inox, aço carbono, ligas de alumínio e, eventual-mente, até ligas de cobre.

Trata-se de um equipamento totalmente programável: uma vez conhecido o proces-so e o resultado que se deseja obter, che-ga-se facilmente a uma programação, que pode ser reajustada mais adiante, se se quer alterar a primeira aplicação específica. Este equipamento foi concebido para utilização manual e, ao mesmo tempo, oferece uma flexibilidade muito grande para o processo automatizado de soldagem. “Eu diria que é o ponto fundamental da nossa solução de robô”, diz o gerente Luís Alexandre.

ParceriaAs novidades expostas no estande ESAB cha-maram a atenção na 26a Feira Internacional da Mecânica, mas, além dessas ‘vedetes’, havia interesse por outros itens da linha de produtos.

Foi apresentada a linha de automação padrão, com itens que empregam processos de arco submerso, para processos automati-zados de soldagem, utilizados, por exemplo, em estaleiros e montagens industriais. “Esses itens é que nos têm dado uma força para montar uma massa crítica de negócios. Mui-tas vezes, o cliente chega buscando o padrão e sai com uma solução customizada, mas também, muitas vezes, vem achando que precisa do customizado e consegue ser aten-dido com o padrão”, explica Luís Alexandre.

Ele conclui, ressaltando o espírito de par-ceria que a ESAB leva para o seu relaciona-mento com os clientes. “Nós trabalhamos junto com o cliente para compreender a sua necessidade e, uma vez que isso aconteça, trazemos a questão ‘para dentro de casa’, en-contramos e implantamos a solução e acom-panhamos os seus resultados, prestando total assistência em todas essas etapas. Isso não é simplesmente consultoria, é, de fato, uma parceria.”

A ESAB é especialista em solda e as empresas que

fornecem robôs são espe-cialistas em manipulação;

nós juntamos as duas especialidades

AristoPower 460

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Novidades e informaçõestécnicas levaram clientes ao

estande da ESAB

Ao lado do cliente

Durante os cinco dias da 26ª Feira Internacional da Me-cânica, o estande da ESAB recebeu um considerável

número de visitantes, incluindo empresá-rios, dirigentes, especialistas e técnicos, que aproveitaram para conhecer de perto as novidades da ESAB ou que buscavam

novos negócios. Muitos desses visitantes são clientes e parceiros de longa data.

Entre os clientes tradicionais estava Edinaldo Correa, gerente da empresa Telhaço, de Salvador, Bahia, uma reven-da e distribuidoras de produtos para in-dústrias. Ele adquiriu uma mesa de corte CNC PieceMaker, o principal lançamento

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da feira neste ano. “Considerei muito boa esta edição da Feira Internacional da Me-cânica. Procuramos estar presente todos os anos para acompanhar as novidades do setor”, assinalou.

Um robô executando um processo Mig Mag foi um dos itens do estande da ESAB que mais chamou a atenção de Jackson Vargas, da Sideraço, empre-sa com sede em Itajaí, Santa Catarina. “Esse braço mecânico realiza com per-feição cinco metros de solda por minuto. É uma velocidade impressionante”, disse, ressaltando a importância desses novos processos para incrementar a produtivi-dade nas indústrias.

Vargas acredita que a ESAB esteja no caminho certo, ao apresentar na Feira In-ternacional da Mecânica suas novidades tecnológicas. “Temos um contato muito bom com o pessoal da ESAB e isso é importante. É fundamental poder dialo-gar e contar com a retaguarda de nossos fornecedores, com soluções para proble-mas que surjam na empresa.”

Brademir Bortolotto, da Brasferro, re-venda de produtos da ESAB que opera em Boa Vista, Roraima, conta que apro-veitou o contato com a equipe da ESAB para fechar negócios. Ele costuma par-ticipar desse tipo evento para se inteirar das novidades sobre produtos e tecnolo-gias e, também para obter esclarecimen-tos a respeito de diferentes itens da linha de produtos.

Paulo Renê, da Schulz Compresso-res, com sede em Joinville, Santa Cata-rina, demonstrou interesse pelo equipa-mento AristoPower, um produto lançado em 2004, mas, de certa forma, ainda uma novidade no mercado. “Fiquei impressio-nado com o fato de esse equipamento apresentar vários módulos de programa-ção, permitindo que o operador progra-me os modos de transferência de arco.”

Renê também procurou informações sobre as soluções oferecidas pela divisão Nederman da ESAB Brasil, que detém a liderança mundial em sistemas para exaustão de poeiras e fumos em ambien-tes industriais. Para ele, a Feira Interna-cional da Mecânica é muito importante por proporcionar aos técnicos e especia-listas a oportunidade de encontrar solu-

ções para os problemas vivenciados pela empresa, conhecer novas tecnologias e inovações e fazer contato com fornece-dores sobre produtos e processos.

ParceriasMaurício Lescowitz atua na Breithaupt, uma empresa comercial varejista com sede em Jaraguá do Sul e com filial em Joinville, ambas cidades catarinenses. “Temos uma parceria de muitos anos com a ESAB e, embora sempre tenha-mos assistência e apoio muito bons em nossa região, consideramos o ambiente das feiras técnicas importante para tirar dúvidas, acompanhar os lançamentos e ampliar o relacionamento.”

“Quando a gente vai ao estande da ESAB, na Feira Internacional da Mecâni-ca, é mais para cumprimentar o pessoal, porque os produtos já conhecemos. Nós somos clientes da ESAB, tanto na parte de máquinas de solda como na área de máquinas corte”, diz Antônio João Seve-rino, que todos conhecem por Neno, atu-ante na Painco, empresa fornecedora de blanks e conjuntos soldados em chapas grossas, que conta com um complexo in-dustrial na cidade Rio das Pedras, no in-terior paulista, e outra unidade na cidade de Cubatão, na Baixada Santista.

Neno se refere à relação entre a Painco e a ESAB utilizando o termo ‘parceria’. Ele explica que a área de sol-da de sua empresa, com mais de 150 máquinas de soldagem, é quase que uma exclusividade da ESAB. E também há predominância da ESAB na área de corte, onde, das 16 máquinas de corte instaladas, 12 levam essa marca. “Nos últimos três anos, temos comprado so-mente equipamentos ESAB. Estamos sendo muito bem-atendidos, a qualida-de da máquina é boa e o preço é com-patível com o mercado”, frisa.

O representante da Painco sempre encontra novidades na Feira Internacio-nal da Mecânica. “Os lançamentos de produtos são lançados nessa ocasião”, afirma, apontando uma outra vantagem: “Nessas feiras, as negociações são um pouquinho mais vantajosas. Os preços e as condições são melhores do que as encontradas no dia-a-dia.”

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A ESAB, mais uma vez, se destaca pela gama de produtos apresen-tados na Feira Internacional da Mecânica. Este ano, a Empresa,

líder no mercado de máquinas e consumí-veis de soldagem, demonstrou todo o seu leque de equipamentos novos voltados para os diferentes segmentos do mercado, des-de produtos para a indústria automobilística, de tubulações, naval e de plataformas de petróleo até indústrias de serralheria.

Os novos equipamentos apresentados na Feira pela ESAB seguem um design próprio, que objetiva identificar a marca pelo produto. O novo OrigoTM 286i, que foi o lançamento de destaque da Empresa, é um exemplo disso: além de possuir muita tecnologia agregada, o equipamento se apresenta com o mesmo design de seus irmãos menores (OrigoTM ARC 150 e 200), tornando os produtos facilmente identifi-cáveis pelos clientes.

O estande da ESAB na Feira da Me-cânica 2006 apresentou alimentadoras e transformadores em plataformas de pro-dução únicas. Os alimentadores, produzi-dos em nível mundial, possuem tecnologia que possibilita agilidade ao cliente. Os transformadores tiveram dois equipamen-tos representando o segmento: Bantan 250 Serralheiro e Super Bantan 256. Ago-ra em uma mesma plataforma, os trans-formadores possuem automatização da produção e os novos desenvolvimentos baseados em plataforma de produção, vi-sando atender bem a todos os segmentos do mercado de soldagem.

OrigoTM 286i: destaque pela tecnologia agregadaCom tecnologia 100% nacional, a ESAB desenvolveu uma nova fonte inversora para soldagem com eletrodo revestido e TIG: o OrigoTMArc 286i. Voltado para atender a demanda de clientes que ne-

cessitam de versatilidade e portabilidade, o equipamento permite soldagem com eletrodos revestidos (inclusive celulósicos) e TIG, possui vários recursos de solda, como ArcForceTM e HotStartTM, pode ser conectado em redes monofásicas e tri-fásicas, além de ter peso reduzido e um design prático e robusto.

A possibilidade de ligação em redes monofásicas e trifásicas de 220/380/440 é um grande diferencial desse equipamento, que pode ser conectado na maioria das redes elétricas disponíveis. Aliada a esta característica, a portabilidade da máquina torna o equipamento altamente versátil.

A soldabilidade é também um valor agregado. Além de possuir grande es-tabilidade de arco com qualquer tipo de eletrodo, o equipamento pode soldar com eletrodos celulósicos com ajuda dos re-cursos de HotStartTM e o ArcForceTM.

No processo TIG, o LiftArcTM é o sis-tema utilizado na abertura de arco. O OrigoArc 286i também possui saída para controle remoto, principalmente para utili-zação em TIG com pedal, e painel amigá-vel que permite fácil ajuste.

Linha OrigoTMArc: fontes de energia em uma mesma plataformaA nova linha de retificadores OrigoTM Arc é composta de fontes de energia com carac-terísticas de corrente constante, destinadas à soldagem de eletrodos em corrente con-tínua. A linha é composta por seis equipa-mentos: três para o mercado nacional (Ori-goTM Arc 256, OrigoTMArc 406, OrigoTMArc 456) e três para exportação (OrigoTMArc 251, OrigoTM Arc 301 e OrigoTM Arc 401).

Toda a linha é fabricada dentro de uma mesma plataforma, o que permite maior produtividade com menor custo, além de apresentar um design robusto e de fácil movimentação. Os equipamentos permi-tem a soldagem com eletrodos de até

Produtos ESAB se destacam na Feira da Mecânica

Ao lado do cliente

Esab Feed 30-4

Origo Arc

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6,0 mm de diâmetro e podem ser conec-tados a redes trifásicas de 220/380/440V e 60HZ.

Além da soldagem de aço carbono e aço ligado, a linha permite soldar aços inoxidáveis, ferro fundido, alumínio e ou-tras ligas, como cobre e bronze.

A corrente de soldagem é ajustada de forma contínua por meio de manivela para qualquer aplicação dentro da faixa de utilização.

OrigoTMFeed 302 P5 e OrigoTMFeed 304 P5, precisa alimentação do arameOs alimentadores de arame para solda-gem semi-automática pelo processo MIG/MAG, em serviços de produção média e pesada, possuem um design inovador. Eles são construídos com chapas eletro-galvanizadas que resistem a ambientes agressivos e que proporcionam maior proteção para o mecanismo de arame e para seus componentes internos.

Com ajuste de tempo de anti-stick – tempo em que a fonte ainda fornece cor-rente após o término da soldagem –, os equipamentos não permitem que o arame cole na poça de fusão. O ajuste de dois toques ou quatro toques é um recurso que permite aliviar o estresse da mão do sol-dador em serviços de grandes cordões.

OrigoTMFeed 302 P5 e OrigoTMFe-ed 304 P5 destacam-se por possuírem como principal vantagem o sistema de realimentação da velocidade do motor, pois, assim, pode-se garantir uma maior precisão na alimentação do arame.

Transformadores ESAB: alta produti-vidade em pequenas dimensõesBantam 250 Serralheiro – Transforma-dor resistente, compacto e de excelen-te desempenho. Pronto para uso, ele acompanha porta eletrodo e grampo terra, regulagem contínua da corrente e arco macio e de ótima abertura. Sua es-trutura, toda em chapa galvanizada, per-mite maior proteção contra corrosão. Por possuir dimensões e peso reduzidos, seu uso é ideal em serralherias, montagens, estruturas leves, manutenção e hobby. O equipamento é excelente para soldagem com eletrodos rotilicos (E-6013) nas bi-tolas até 3,25mm, possuindo ventilação forçada para melhor desempenho.

Super Bantam 256 – Transformador para soldagem manual, permitindo a utilização de uma ampla gama de ele-trodos revestidos. Seu projeto simples e objetivo, aliado a uma extrema facilidade de operação, faz com que esta máquina de solda seja ideal para uso em oficinas, indústrias de produção leve, fazendas, serralherias, bem como para hobby, per-mitindo a soldagem com eletrodos de até 5,0 mm.

Com corrente de soldagem regulável de 45 a 250A, o equipamento permite ajuste para o trabalho a ser executado, o que proporciona excelentes caracterís-ticas dinâmicas ao arco elétrico de solda-gem. Este é o transformador ideal em to-das as aplicações de soldagem onde seja importante levar a máquina até o local de trabalho. Seu peso e volume reduzidos, seu braço e as rodas permitem transpor-tá-la facilmente.

Enquadrando-se na classe térmica H (limite de temperatura 180° C), o Super Bantam é o transformador que possui as mais altas características dentre as má-quinas de sua categoria, oferecendo am-pla garantia de desempenho, refrigeração forçada e longa duração.

PieceMaker Plus BR: a evolução do corteA PieceMaker Plus BR é a solução de alto desempenho em corte, ideal para os pe-quenos e médios fabricantes que preci-sam da flexibilidade e da precisão de um sistema com controle numérico (CNC) sem o custo de um pórtico de grande porte.

Disponível em três diferentes larguras, apresenta-se como configuração padrão e básica de trilhos com 16’ (4876mm), controle numérico Vision LE-F com uni-dade de disquete de 3,5” e fonte inverso-ra de plasma modelo PC 1500 (15 a 90A) com tocha modelo PT-21 AMX.

Opcionalmente, pode ser equipado com fonte plasma de 200A para cortes de até 25mm de espessura e duas es-tações de oxicorte, além de sistema de marcação pneumático e CNC com base na plataforma Windows, o Vision PC. Essa característica eleva a capacidade, em espessura, para o corte de aços ao carbono.

Esab Feed 30-2

PieceMaker Plus

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A Navalshore 2006 – III Feira e Conferência da Indústria Na-val e Offshore aconteceu de 31 de maio a 2 de junho de

2006, nos Armazéns 5 e 6 do Porto do Rio de Janeiro. A ESAB participou da ter-ceira edição, que colocou definitivamente a Feira no calendário regular de eventos do país.

Ponto de encontro das empresas relacionadas à atividade de construção, reparo e manutenção de navios e à in-dústria offshore, clientes e fornecedores da indústria naval e de offshore, a Feira contou com estande da ESAB. A Empre-sa expôs suas linhas de equipamentos e consumíveis, além de apresentar lança-mentos. Simulando cortes de diversas figuras geométricas, a máquina de corte por CNC, a PieceMaker Plus Br, funcio-nou durante todo o evento, chamando a atenção dos visitantes.

Técnicos da ESAB compareceram à Navalshore 2006, prestando esclareci-mentos, demonstrando produtos, ofere-

cendo total suporte e mostrando que o contato com o cliente é essencial para a concretização de bons negócios.

SENAI/RJ oferece curso técnico em soldagemOs investimentos públicos e privados

nos segmentos de geração de energia, pro-dução e distribuição de petróleo e derivados, com seus respectivos desdobramentos em outros setores da indústria metal-mecânica, aumentam a demanda por profissionais com uma formação sólida e especializada na área de soldagem.

O Senai/RJ – Cetec oferece cursos e serviços nas áreas de soldagem, ensaios não destrutivos, mecânicos e metalográficos. Com atuação nos segmentos metal-mecâ-nico, naval, offshore e dutos, o objetivo do Cetec de Solda é educar para o trabalho e ensinar novas tecnologias para apoiar o de-senvolvimento industrial fluminense.

O Curso Técnico de Soldagem ensina conteúdos específicos de todo o processo

produtivo industrial no campo da soldagem. Além disso, passa uma visão ampla e prática sobre o assunto, formando profissionais ap-tos para preencher as demandas do merca-do e capacitados para detectar problemas e buscar soluções relacionadas à produção de peças soldadas.

A prática é muito importante para a for-mação. O Cetec, que possui contínua inte-ração com o parque industrial, forma profis-sionais que desenvolvem soluções técnicas relacionadas à soldagem, bem como parti-cipam da execução de projetos de equipa-mentos soldados e exercem atividades de supervisão, que verificam os resultados do trabalho.

O Senai/RJ visa formar profissionais com competências técnicas, iniciativa na resolu-

ção de problemas, responsabilidade por re-sultados, adaptabilidade frente às mudanças, avaliação das práticas no mundo produtivo, flexibilidade e participação no aperfeiçoa-mento em processo.

O Curso Técnico de Soldagem tem uma carga horária de 1700h (incluindo 250h de estágio) e é destinado a adultos ou jovens, maiores de 18 anos, com o ensino médio completo, ou com previsão de conclusão do ensino médio concomitante com o curso técnico. Ele tem como pré-requisito apenas estar cursando, no mínimo, a 2ª série do En-sino Médio.

Informações: (21) 3978 8700solda.mercado@rj.senai.br

Navalshore 2006 contou com estande da ESAB

Técnicos da Empresa participamda Navalshore 2006

Estande da ESAB na Feira

Ao lado do cliente

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Solução ideal parasoldagem mecanizada: Marathon PacTM

A ESAB desenvolveu uma nova embalagem para arames sólidos e tubulares. O Marathon PacTM, além de reduzir o impacto ao

meio ambiente, por ser fabricado com ma-teriais totalmente recicláveis e de fácil manu-seio, proporciona maior eficiência e qualida-de da produção pela redução do número de paradas para substituição da embalagem e melhorias na alimentação do arame.

A embalagem possui uma técnica espe-cial, que bobina o arame de soldagem den-tro do tambor, de maneira que, durante sua alimentação, ele sai mais reto na tocha de soldagem. Assim, a nova embalagem ofere-ce uma partida confiável, produz contato na junta com alta precisão e contribui para uma soldagem de alta qualidade.

O Marathon PacTM é ambientalmente correto. Ele é produzido em papelão corru-gado reciclável e coberto por uma camada impermeável. Além disso, a embalagem oc-togonal tem um terço do peso do tambor redondo tradicional.

Desenvolvido em dois tamanhos, até 100 Kg e até 250 Kg, a embalagem não requer uso de equipamentos para desbo-binamento, ocupando pouco espaço e ofe-recendo soluções flexíveis. A maioria dos arames de soldagem MIG/MAG e diversos tipos de arames tubulares podem ser forne-cidos em conjunto com a embalagem.

Acessórios também foram desenvolvi-dos pela ESAB com o objetivo de facilitar

o manuseio e a operação com esse tipo de embalagem: tampa plástica, conector rápi-do, que possibilita a conexão do conduíte do arame com a tampa plástica, carro com dois rodízios e duas rodas fixas, gancho de levantamento, adaptador da tampa e co-nector para o conduíte do arame e conduíte do arame com baixa fricção.

Produtividade e confiabilidadeO uso do Marathon PacTM reduz o con-sumo das peças sujeitas ao desgaste, o esforço na unidade de alimentação e a necessidade de manutenção do equi-pamento de soldagem. Estas vantagens podem ser aproveitadas, também, em estações de soldagem manual, onde partidas e paradas repetitivas implicam impacto no alimentador de arame, por causa da necessidade de acelerar bo-binas pesadas. Assim, a produtividade é reflexo de um fluxo de produção mais uniforme e confiável que, por conseqüên-cia, proporciona maiores lucros.

A nova embalagem desenvolvida pela ESAB proporciona a redução de reparos e rejeições por defeitos de soldagem. A tecnologia empregada no Marathon PacTM protege o arame contra a poeira e faz com que somente o arame livre pre-cise ser acelerado, prevenindo paradas causadas por entupimentos no conduíte do arame e oferecendo partidas rápidas e confiáveis.

Produtos

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PowerCut:solução em corte e goivagem

D esde 1957, quando a ESAB de-senvolveu o processo de corte a plasma Plasmarc™, temos intro-duzido um grande número de ino-

vações a cada ano, tendo a certeza de manter a qualidade de corte e goivagem. Hoje, a linha de corte Plasmarc™ possui uma vasta linha de máquinas, cobrindo todas as necessida-des e aplicações de corte e goivagem.

Com a sua avançada linha de inverso-res PowerCut, a ESAB oferece produtos portáteis e leves de grande potência, que podem ser levados aos locais de trabalho. A linha PowerCut engloba as máquinasPowerCut 650, PowerCut 875 e PowerCut 1500.

Descrição do processoEm nosso processo patenteado Plasmarc™, um eletrodo é inserido na capa de corte, que possui um orifício pequeno que permite a passagem do arco. O gás plasma, geral-mente ar-comprimido, passa por esta capa de corte, onde é aquecido a temperaturas

em torno de 50.000ºF. O arco plasma, então, é formado, quente o suficiente para derreter qualquer tipo de metal e efetuar o corte ou a goivagem.

Devido ao fato de o processo Plas-marc™ ser simples e versátil, ele é utilizado em uma vasta gama de aplicações em me-tais ferrosos e não-ferrosos. Com a máquina a plasma, podemos cortar aço-carbono, aço inoxidável, alumínio, cobre, além de outros metais, em elevadas velocidades, obtendo excelente qualidade de acabamento.

O produtoA família PowerCut é composta de equipamen-tos inversores, sendo que três deles são co-mercializados pela ESAB no Brasil: PowerCut 650, PowerCut 875 e PowerCut 1500.

Os números no nome da máquina signifi-cam a capacidade de corte de cada equipa-mento, indicado em polegadas e tendo como referência aço carbono. Eis a capacidade de corte de cada máquina:

Conjunto Corte (mm/pol) Separação (mm)PowerCut 650 16 / (5/8) 19PowerCut 875 22 / (7/8) 32PowerCut 1500 38 / (1 1/2) 45

Espessura de corte e separação dos conjuntos

de corte a plasma

Produtos

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O equipamento de corte a plasma é

composto basicamente pela fonte, tocha

e grampo terra. Nos equipamentos Power-

Cut, o cabo de alimentação e o filtro-regu-

lador também ja vêm instalados.

Design avançado

O console da máquina é feito com um re-

sistente material que, além de proteger a

máquina, ainda absorve qualquer choque

mecânico. A máquina possui também duas

alças que, além de servirem para o trans-

porte da máquina, dão um grau de prote-

ção maior ao equipamento. Aliado a estas

características, as partes eletrônicas da

máquina estão suspensas por um suporte

interno de alumínio, eliminando os danos

provenientes de vibração ou batidas.

Quando utilizar o processode corte a plasma

Plasma x Oxicorte

O processo de corte a plasma é um pro-

cesso versátil e rápido. Comparado com

o processo de oxicorte, chega a ser sete

vezes mais rápido, dependendo da espes-

sura da peça a ser cortada. Suas principais

vantagens são:

• pouca necessidade de limpeza;

• excelente qualidade e acabamento;

• sem chama de pré-aquecimento;

• pequena zona afetada pelo calor (ZAC);

• baixo custo por metro cortado;

• versatilidade: corta diversos tipos de metal,

ferrosos e não-ferrosos.

Custos

Na maioria dos casos, o gás plasma utiliza-

do é o ar-comprimido. Portanto, não há ne-

cessidade de gastos em relação a qualquer

outro gás para corte. Além disso, as fontes

inversoras consomem menos energia do

que as fontes convencionais.

A tocha PT-32EH, utilizada com os equi-

pamentos PowerCut 875 e PowerCut 1500,

apresenta o menor número de consumíveis

do mercado: apenas três! Os orifícios no ele-

trodo fazem o papel do difusor, não necessi-

tando, portanto, e peças de cerâmica.

Goivagem a plasmaAs máquinas de corte PowerCut podem também ser utilizadas no processo de goivagem. Eis algumas vantagens do processo de goivagem a plasma em relação à goivagem com o eletrodo de grafite:• Nível de fumo reduzido em torno de sete vezes e nível de ruído 30% menor: possibilita o uso das PowerCut em am-bientes fechados sem que haja dano à saúde do operador. • Sem inclusão de carbono residual no material: não necessita de outra opera-ção para limpeza após o processo de goivagem.• Alta qualidade da superfície após a goi-vagem: além de ar-comprimido, pode-se utilizar nitrogênio como gás de goivagem, permitindo assim que peças de alumínio e aço inoxidável apresentem uma superfí-cie limpa após a operação de goivagem.• Baixo custo final: na maioria dos casos, é utilizado ar-comprimido.• Ciclo de trabalho do operador elevado: não existe a necessidade de o operador ficar substituindo/encaixando o eletodo a toda hora na tocha. Os consumíveis plasma duram horas e, portanto, é uma preocupação a menos para o operador.• Altas taxas de remoção de material: 8,56kg/h utilizando a PT-32EH a 90A e 17kg/h utilizando a PT-26 a 150A.• Portabilidade e versatilidade do equi-pamento: as máquinas PowerCut podem ser transportadas até o local de trabalho, pois, além de serem leves, possuem al-ças para esta finalidade. Além disso, com a troca de apenas dois consumíveis, pode-se passar da operação de goiva-gem para a operação de corte.

A tocha utilizada no processo de corte ou no processo de goivagem é a mesma. A única alteração a ser feita é a substituição da capa de corte pela capa de goivagem e o protetor térmico. A ope-ração de goivagem, assim como o corte, pode ser mecanizada.

Outros trabalhos de goivagem, como limpeza de superfícies e remoção de cor-dões de solda, podem ser feitos utilizan-do o conjunto PC-1500/PT-32EH (goi-vagem manual) ou PC-1500/PT-21AMX (goivagem mecanizada).

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Tecnologia de fabricação de nós de jaqueta

IntroduçãoO NÓ DE JAQUETA é uma das partes mais complexas de uma estrutura de sustenta-ção tubular. Ele consiste no ponto onde tu-bos de dimensões diversas se encontram segundo inclinações diferentes (figura 1).

A construção deste tipo de estrutura é complexa devido às suas dimensões e condições de soldagem. As dimensões envolvidas na construção deste tipo de estrutura, como no caso da PRA-1 (Pla-taforma de Rebombeamento Autôno-ma), que está sendo construída no Brasil para a Petrobrás, podem chegar a tubos de 2000 mm de diâmetro, com paredes de espessura de até 60 mm, resultando numa estrutura de 120 metros de altura. A geometria no acoplamento dos tubos é complexa. O número de tubos que se en-contram em um mesmo nó pode chegar a 12, e os ângulos relativos podem chegar a um mínimo de 20 graus, o que torna o processo de soldagem, destacando-se o acesso à raiz da junta, muito difícil. Ou-tro fator que torna difícil a soldagem deste tipo de peça é a falta de acesso aos dois lados da junta, o que ocorre em algumas situações, exigindo que a penetração do passe de raiz seja total e atenda às exi-gências de qualidade e confiabilidade.

O projetoEste projeto, inspirado no crescimento da indústria petrolífera, que atualmente vem se intensificando no Brasil, reuniu algu-mas empresas do setor metal-mecânico e de soldagem da região metropolitana de Belo Horizonte, MG, como Delp Engenha-ria, SMS Demag, ESAB, White Martins e o Senai, na busca pelo desenvolvimento de tecnologia para a construção deste tipo de estrutura. O trabalho consistiu no estudo e dimensionamento do chanfro e na especificação dos parâmetros e proce-dimentos de soldagem para a construção

da seção de um nó de jaqueta similar aos da estrutura da PRA-1, priorizando os as-pectos relativos à soldagem.

O projeto foi dividido em 7 etapas:· escolha da seção de um nó;· projeto da junta;· escolha do processo de soldagem;· especificação de procedimento de soldagem (EPS);· aquisição e disponibilização de materiais e equipamentos;· preparação do ambiente de trabalho;· construção;· análise dos resultados / ensaios.

Escolha da seção de um nóA escolha da seção foi influenciada, prin-cipalmente, pelo nível de complexidade da junta a ser soldada e pela capacidade de movimentação de carga na área escolhi-da para a construção. Após a escolha, foi feito um desenho, em três dimensões, da seção do nó (figura 2). Para reduzir o peso da estrutura, já que o que mais interessa-va era o acoplamento do que foi chama-do de tubo secundário (menor diâmetro) sobre o tubo principal (maior diâmetro), optou-se pela utilização do tubo principal em meia cana.

Projeto da juntaO projeto da junta foi feito com base nas normas da Petrobrás, as famosas N´s, e na experiência dos engenheiros envolvi-dos, levando-se em conta, também, a ex-periência dos soldadores que executariam a soldagem. O acoplamento do tubo se-cundário inclinado sobre o tubo principal, que pode ser chamado de junta tubular, produz uma geometria de contato variável ao longo do perímetro, o que resultou em um perfil de chanfro, também variável. Os perfis do chanfro nos pontos médio e ex-tremos são mostrados a seguir.

Figura 1 – Nó de jaqueta

Saul Fernando de Carvalho FilhoSENAI Alvimar Carneiro de RezendeRetirado da Revista ABS – Associação Brasileira de SoldagemAno II - Nº 8 - 2006

Figura 2 – Desenho da seção do nó

Artigo

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Escolha do processo de soldagemPara a execução da soldagem, foram escolhidos dois processos: Eletrodo Re-vestido (SMAW) para o passe de raiz e Arame Tubular (FCAW) para o enchimen-to e acabamento. A escolha do Eletrodo Revestido se deu, principalmente, pela dificuldade de acesso à raiz da junta. Op-tou-se pelo Arame Tubular para o enchi-mento e acabamento em função da maior taxa de deposição e qualidade da solda obtida.

Especificação de procedimentode soldagem (EPS)Para determinação dos consumíveis, pa-râmetros e procedimentos de soldagem, foram considerados os desenhos da jun-ta, procedimentos de soldagem similares já qualificados, catálogos de consumíveis, além das exigências e recomendações das normas da Petrobrás, sempre de acordo com o material a ser soldado.

Metal de base:Atendendo às especificações do projeto, o metal de base foi definido como sen-do o ASTM A36 (Classificação IIA para o tubo principal e IIC para o tubo secundário – Norma Petrobrás N-1678).

Consumíveis:Os consumíveis foram definidos de acordo com a exigência de resistência do aço e atendimento à norma correspondente da Petrobrás. Para o passe de raiz, foi es-pecificado o eletrodo revestido OK 5500

(AWS E7018-1), diâmetro de 3,25 mm, polaridade positiva. Para o enchimento e o acabamento, foi especificado o arame tubular OK Tubrod 81 Ni1 Ultra (AWS E 81T1-Ni1), diâmetro de 1,2mm. A partir da definição do arame tubular, o gás de proteção escolhido foi o CO2 puro.

Parâmetros e condições de soldagem:Os demais parâmetros envolvidos na soldagem, como corrente de soldagem, velocidade de soldagem, temperatura e tempo de pré-aquecimento, temperatu-ra e tempo de pós-aquecimento, vazão de gás de proteção, técnica operatória e limpeza entre passes foram determinados com base nos conhecimentos técnicos dos responsáveis e em procedimentos já qualificados, sempre respeitando as exi-gências e recomendações das normas e as particularidades da situação. A tabela 1, abaixo, apresenta valores tipicamente utilizados na soldagem.

Aquisição e disponibilização de mate-riais e equipamentos / preparação do ambiente de trabalhoNesta fase, foi escolhida e preparada uma área na oficina de soldagem do Senai-ACR, na cidade de Contagem, MG, para a cons-trução da seção do nó escolhido.

Para o tubo principal (espessura da parede de 38 mm e raio 700 mm), foi comprada, pelo Senai-ACR, uma chapa com as dimensões adequadas, sendo a mesma calandrada pela Delp, formando uma meia cana (figura 4). O tubo secun-

Figura 4 – Tubo principal (meia cana)Figura 3 – Perfil do chanfro

Figura 5 – Corte e ajustagem

passeraiz

enchimento e acabamento

processoSMAW

FCAW

consumívelE 7018-1

E81T1-Ni1

bilota3,2 mm

1,2 mm

corrente110-150A

170-270A

tensão20-28V

25-30V

aporte2,8 KJ/mm

1,9 KJ/mm

pré*

110ºC

Tabela 1 - Parâmetros típicos utilizados na soldagem

* temperatura de pré-aquecimento

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dário (espessura de 19mm e diâmetro de 950mm) foi fornecido pela Delp.

Um forno de ressecagem e manuten-ção de eletrodos revestidos foi colocado no local e preparado para utilização. Equi-pamento para oxicorte, gases (oxigênio e acetileno) e um queimador para controle da temperatura da peça foram disponibili-zados. Uma talha com capacidade de duas toneladas foi colocada no local (interior da oficina) e uma empilhadeira foi colocada à disposição para auxiliar a movimentação das peças a serem soldadas.

Duas fontes SMAW foram preparadas para utilização. Foram disponibilizadas pela ESAB duas fontes GMAW modelo ESAB LAB 475 Cabeçote MEF 44N. Dois cilindros de CO2 (100%) e reguladores de pressão, linha Prostar Gold, Modelo PGFC-86, foram fornecidos pela White Martins.

Equipamento para registro de infor-mações e monitoramento de parâmetros foi disponibilizado (alicate amperímetro, multímetro, termopar, cronômetro, lápis térmico, paquímetro, trena e máquina fo-tográfica digital), além de esmerilhadeiras, maquita, discos de corte e desbaste, en-tre outras ferramentas.

ConstruçãoA fase de construção da seção do nó de jaqueta foi subdividida em três etapas: tra-çagem/corte, produção do chanfro/ajus-tagem e soldagem.

Esta fase do projeto, além dos enge-nheiros, envolveu diversos profissionais da indústria metal-mecânica e de soldagem, como técnicos, caldeireiros, maçariquei-ros e soldadores, todos profissionais do Senai, Delp e SMS Demag.

Como início dos trabalhos, foi feita a

traçagem e o corte do tubo secundário, de acordo com a planificação feita a partir dos desenhos. Foi utilizado gabarito im-presso em papel.

O ajuste foi feito verificando-se o aco-plamento do tubo secundário no tubo prin-cipal. Posteriormente, o chanfro foi produ-zido e novos ajustes foram feitos, com a finalidade de alcançar as dimensões espe-cificadas no projeto da junta (figura 5).

Após a última verificação das dimen-sões do chanfro e abertura de raiz, foi exe-cutada a operação de ponteamento.

Em seguida, foi iniciada a etapa de sol-dagem (figura 7), passe de raiz (SMAW), enchimento e acabamento (FCAW), sem-pre com dois soldadores trabalhando si-multaneamente. Durante a soldagem, a abertura do tubo secundário foi obstruída, simulando a situação em que o soldador não tem acesso ao outro lado da junta, exigindo penetração total com acabamen-to satisfatório. Os procedimentos foram realizados conforme a EPS, todos os pa-râmetros foram monitorados.

Após o término da construção, a peça foi colocada em exposição no 1º FIPEN – Fórum Industrial de Produtividade e Negócios, reali-zado em Contagem, MG (figura 8).

Análise dos resultados / EnsaiosO aspecto da solda produzida foi de ótima qualidade e acabamento no lado externo, mas a penetração do passe de raiz não atendeu às exigências. Desta forma, foi feito um acabamento com arame tubular na parte interna da solda. Foi realizado um ensaio criterioso de ultra-som em toda a extensão do cordão. O resultado do en-saio mostrou alguns defeitos, mas confir-

Figura 7 – Soldagem

Figura 6 – Junta preparada

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mou a qualidade da solda produzida na maior parte de sua extensão. Outros en-saios ainda serão realizados, como ma-crografia, micrografia, impacto (Charpy V) e dobramento.

Durante a fabricação da seção do nó, foi registrado todo tipo de informação, como tempos de execução de opera-ções, parâmetros de soldagem (corrente de soldagem, tensão de soldagem, ve-locidade de soldagem, vazão de gás de proteção, velocidade de alimentação de arame), temperatura da peça, abertura

da raiz, seqüência de passes, entre ou-tros. Os tempos gastos nas operações estão indicados na figura 9.

Foi possível, ainda, fazer uma com-paração entre os tempos efetivos de cada operação e o tempo gasto com imprevistos (figura 10).

ConclusãoCom o desenvolvimento deste projeto, foi possível identificar os pontos críticos e uma série de detalhes sobre a fabricação de um nó de jaqueta e, de imediato, fo-

ram propostas soluções para alguns dos problemas encontrados, além da melhor percepção de como os procedimentos e parâmetros de soldagem interferem no processo. Ainda existe muito a se desen-volver, e as informações coletadas durante a fabricação, bem como a experiência vi-vida pelos participantes do projeto, sejam eles engenheiros, técnicos, soldadores, maçariqueiros, caldeireiros, entre outros, constituem um banco de dados importan-te para o desenvolvimento da fabricação deste tipo de estrutura, o nó de jaqueta.

Figura 8 – Peça acabada

Figura 9 – Gráfico dos tempos efetivos das operações Figura 10 – Gráfico de aproveitamento do tempo

12:00

1

Traçagem

Puncionamento

Corte

Ajustamento usando gabarito de madeira

Produção do chanfro e ajustagem

Ponteamento

Soldagem Raiz

Soldagem Enchimento e Acabamento

Limpeza e preparação

11:0010:0009:0008:0007:0006:0005:0004:0003:0002:0001:0000:00

Tempos efetivos das operações

Operações

Tempo de trabalho

Imprevistos

Comparação entre tempo efetivode trabalho e tempo gasto

com imprevisto

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Recuperação de rolos de lingotamento contínuo

Desde os primórdios da humani-dade, os metais influenciam de maneira significativa os hábitos e costumes sociais, a ponto de

guiarem nossa evolução. Podemos afirmar que, desde o fim do século XIX, estamos vivendo o que se pode denominar a Era do Aço, tal a importância dessa liga em nosso co-tidiano. Esse contexto fomentou o desenvolvi-mento de novas técnicas visando ao aumento de produtividade e à melhoria da qualidade das diversas ligas de aço produzidas. Entre os inúmeros avanços, um dos mais revolu-cionários, que apresentou substancial cres-cimento nos anos 60, foi o desenvolvimento do lingotamento contínuo, em substituição à solidificação do aço em lingoteiras, também conhecido como lingotamento convencional.

Neste processo, o aço líquido é vazado em um molde oscilante onde ocorre a formação de um filme sólido superficial, sendo posterior-mente tracionado por conjuntos de rolos que permitem a realização de uma operação con-tínua de solidificação e conformação, como ilustrado na figura 1.

Devido a fenômenos como fadiga tér-mica, corrosão e abrasão, entre outros, os rolos, mesmo sendo produzidos em ligas especiais, sofrem um processo de desgas-te significativo, ao longo do tempo, e a sol-dagem se apresenta como a técnica que proporciona os melhores resultados em sua recuperação. Dentre os inúmeros processos de soldagem existentes, são utilizados nes-sa aplicação a soldagem ao arco submerso (SAW – Submerged Arc Welding) com fluxo Figura 2 – Conjunto RotoClad 1500

Correio técnico I

Materiais e técnicas empregadas

Cláudio Turani Vaz – Consultor TécnicoLuís Alexandre Repeti Garrido – Gerente Automação

Figura 1– Lingotamento contínuo de placas

Computador

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aglomerado neutro básico e arame tubular ligado ou soldagem com arames tubulares do tipo “auto-protegido” (FCAW – Flux Cored Arc Welding). A ESAB possui toda a linha de máquinas e consumíveis necessários a essa aplicação.

Solução em equipamentosPara recuperação de rolos ou outro tipo de cilindros, pelo processo de soldagem ao arco submerso ou com arames tubulares “auto- protegidos”, a ESAB possui o conjunto Roto-Clad 1500. Esse conjunto reúne, em um único equipamento, todos os recursos de soldagem e movimentação indispensáveis à recupera-ção de rolos de lingotamento, um trabalho de alta complexidade que exige controle total dos parâmetros de soldagem.

O Rotoclad 1500 consta basicamente de um sistema de manipulação e giro do rolo de lingotamento e sistema de soldagem sinér-gico de alta tecnologia. A manipulação se dá através de sistemas motorizados assistidos por controlador lógico programável (CLP), que permite toda a flexibilidade de movimentação de oscilação, interpolação de cordões de solda e velocidade de soldagem, tudo isso de forma fácil e direta para o operador. Os movimentos de oscilação são totalmente programáveis, passíveis inclusive de paradas laterais, cujos tempos são tomados do procedimento padrão ou alterados conforme novos desenvolvimen-tos tecnológicos provenientes e especificados pelo procedimento de soldagem.

Para a soldagem, tem-se o controlador PEH em conjunto com as fontes LAF. O sis-tema de controle PEH é o que há de mais avançado em tecnologia de soldagem pelos processos arco submerso (SAW) e com Ara-mes Sólidos e Tubulares (GMAW e FCAW) do mercado, além de capacidade de controle também do processo eletro-escória (ESW). Projetado exclusivamente para aplicações de soldagem, o PEH monitora e controla seus parâmetros, além de exibir em tempo real a informação sobre aporte de calor instantâneo em seu visor de cristal líquido. É capaz de ar-mazenar até dez procedimentos de soldagem pré-programados, o que minimiza interferên-cias de operação. Com suas informações em língua portuguesa, é uma ferramenta podero-sa e amigável para o usuário. Permite inclusi-ve a configuração de parâmetros, ao mesmo tempo em que executa soldagem. Mantém registros de eventuais anomalias nos parâme-tros durante a soldagem, exibindo no visor os códigos de erros correspondentes.

Em conjunto com a fonte de soldagem LAF 1250, permite a monitoração de todos os parâmetros de soldagem com o auxílio do software de diagnósticos Weldoc WMS 4000. Com o WMS 4000, pode-se emitir relatórios controlados por solda, com detalhes até mes-mo de corrente e tensão de todo o procedi-mento executado, atingindo um nível altíssimo de rastreabilidade das soldagens.

Solução em consumíveisParalelamente ao aperfeiçoamento do pro-cesso de lingotamento contínuo, vem sendo observada uma evolução significativa nas ligas utilizadas na recuperação dos rolos. Atualmen-te, existe uma tendência, em nível mundial, em empregar um procedimento de soldagem que consiste em aplicar inicialmente como “almo-fada”, sobre o rolo produzido em aços Cr-Mo resistentes à fluência (exemplo 21CrMoV511), liga de aço inoxidável ferrítico com cerca de 17%Cr (OK Tubrodur 430 + OK Flux 10.61B ou OK Tubrodur 430 OA), visando reduzir a diluição e aplicar posteriormente duas cama-das de uma liga de aço inoxidável martensítica contendo aproximadamente 12%Cr com adi-ção de nitrogênio para melhorar a resistência à fadiga térmica (OK Tubrodur 412N + OK Flux 10.61B ou OK Tubrodur 412N OA). No pro-cesso de recuperação posterior, pode haver necessidade ou não de se fazer uma nova ca-mada de “almofada”, dependendo da perda de material ocorrida em serviço. Informações técnicas completas sobre os produtos des-tinados a essa aplicação podem ser obtidas nos catálogos de produtos ESAB.

Na definição da técnica de soldagem a ser empregada, inúmeros fatores devem ser considerados, como, por exemplo, questões relacionadas a meio ambiente e seguran-ça do trabalho. Estudos comparativos têm mostrado, entretanto, que rolos recuperados utilizando ligas de mesma composição, inde-pendente do processo de soldagem utilizado, apresentam o mesmo desempenho em servi-ço. As figuras 3 e 4 ilustram cordões de solda obtidos por ambos processos, utilizando con-sumíveis de soldagem ESAB.

Suporte técnicoA ESAB conta com uma equipe técnica com-pleta, capaz de suprir todas as demandas dos clientes quanto a processos, equipamentos e consumíveis de soldagem. Para obter maiores informações a respeito das soluções para re-cuperação de rolos de lingotamento contínuo, contate as filiais da ESAB.

Figura 3 – Cordões de solda produzidos pelo processo arco submerso

Figura 4 – Cordões de solda produzidos utilizando arame tubular “auto protegido”

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Mecanismos de alimentaçãoAristo Feed e Origo Feed

O s Sistemas Aristo e Origo são uma linha de equipamentos de solda com alta tecnologia e valor agre-gado, que proporcionam excelen-

te produtividade, altíssima qualidade no cordão de solda e, ao mesmo tempo, uma operação extremamente simplificada. Seu mecanismo foi desenvolvido para obter uma perfeita alimenta-ção do arame. Entretanto, para aproveitar ao máximo o que o Sistema permite, é preciso to-mar alguns cuidados na hora de regular a pres-são das roldanas e ajustar o miolo freiador.

Regulagem da pressão das roldanasPara determinar a correta pressão de ali-mentação do arame, é preciso certificar-se de que o arame se desloca sem problemas através do tubo-guia. Em seguida, deve-se definir a pressão dos roletes de pressão do alimentador de arame. É importante que a pressão não seja exageradamente forte.

Verificar se a pressão de alimentação está corretamente definida também é impor-tante. Para isso, é preciso alimentar o arame para fora da pistola contra um objeto isolado, como, por exemplo, um pedaço de madei-ra. Posicionando a pistola a uma distância de aproximadamente 5 mm do pedaço de madeira (fig.1), os roletes de alimentação

deverão patinar. Já a uma distância de apro-ximadamente 50mm, o arame deve ser ali-mentado para fora, ficando dobrado (fig. 2).

Ajuste do miolo freiadorO miolo freiador deve ter a pressão mínima ne-cessária para não permitir o desbobinamento. Se ele ficar muito apertado, acontecerá uma sobrecarga no motor, diminuindo sua vida útil e, além disso, será necessário aumentar a pressão nas roldanas, desgastando-as mais rapidamente. Para ajustar corretamente o miolo, é preciso fazer o procedimento abaixo, da mesma maneira para as duas molas:

• Girar as molas da esquerda para a direita, para reduzir a força de travagem.• Girar as molas da direita para a esquerda, para aumentar a força de travagem.• Colocar o manípulo vermelho na posição de bloqueado.• Inserir uma chave de fenda dentro das molas do cubo.

Se a regulagem e o ajuste do miolo fo-rem feitos seguindo essas instruções, os benefícios, como qualidade de solda e alta produtividade, serão percebidas com facili-dade pelo cliente.

Correio técnico II

Regulagem de pressão e ajuste do miolo freiador

Flávio Pereira SantosSupervisor de Desenvolvimento

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Recuperação de peças deferro fundido trincadas

É conhecido como “ferro fundido”, ou “fofo”, o grupo de ligas de ferro que possui teor de carbono superior a

2%. Diferentes tipos de ferros fundidos (cin-zento, nodular, branco e maleável, entre ou-tros) podem ser obtidos em função da adi-ção de elementos de liga ou do tratamento térmico imposto durante sua fabricação. Esse grupo de ligas apresenta soldabilidade variável, sendo, em geral, mais difícil que a dos aços carbono e baixa liga.

São duas as técnicas empregadas na recuperação por fusão desses materiais: sol-dagem a quente e a frio. A primeira é empre-gada quando são desejadas propriedades mecânicas e aspecto visual (coloração) próxi-mo ao material a ser soldado. Nessa técnica, são empregados consumíveis de soldagem com composição química similar ao metal de base. Existem algumas dificuldades no em-prego da soldagem a quente que limitam sua utilização: necessidade de pré-aquecimento a altas temperaturas (acima de 350°C) e res-friamento lento pós soldagem.

A segunda e mais difundida das técni-

cas é a soldagem a frio. Nela, geralmente, são empregados consumíveis de soldagem que depositam ligas à base de níquel e ní-quel ferro. Por haver necessidade de baixo aporte de calor, o processo mais indicado é a soldagem com eletrodos revestidos.

Sugestão de procedimento:1°passo: Fazer furos redondos nas extremi-dades da trinca, visando evitar sua propaga-ção (conforme ilustrado na figura).2°passo: Chanfrar toda a trinca utilizando ele-trodo OK 21.03 (elimina a necessidade de uso do maçarico para remoção de contaminantes).3°passo: Soldar pequenos cordões (estrei-tos e curtos – no máximo 3cm de compri-mento), de maneira alternada, a partir do centro, no sentido das bordas da trinca, com eletrodos OK 92.18 ou OK 92.58, de-pendendo da aplicação.4°passo: Martelar cada cordão após sua deposição para alívio de tensões.

Obs: A temperatura na peça deve ser man-tida abaixo de 100°C.

Qualquer dúvida técnica com relação aos consumíveis, entre em contato com a ESAB.E-mail: tecnica.consumiveis@esab.com.br

Correio técnico III

Cláudio Turani VazConsultor Técnico – ESAB Brasil

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Caddy, Origo e Aristo:o que significam esses nomes?

Os equipamentos da ESAB são criados seguindo três linhas que foram nomeadas na Eu-ropa: Caddy, Origo e Aristo.

Cada uma possui características específicas e marcantes. Através da nomenclatura, é possível saber para qual segmento de mer-cado a máquina é destinada e quais são as funcionalidades padrão de cada linha.

Mas o que significam, etimologicamen-te, esses nomes, e quais são essas carac-terísticas específicas?

Linha CaddyA linha que tem como característica prin-cipal a portabilidade foi nomeada a partir da palavra caddie ou caddy, que, em in-glês, significa auxiliar de jogador de golfe, o encarregado de carregar os tacos. Para os países que falam inglês e jogam golfe, a imagem desse homem carregando um objeto de fácil transporte é comum. Assim, utilizar essa nomenclatura faz todo sentido, já que a Linha Caddy, máquinas de peque-no porte e leves, se destaca pela facilidade de ser transportada.

Linha OrigoMáquina de fácil utilização: essa é a filo-sofia da Origo. O nome dessa linha de equipamentos vem do latim originalis, que significa origem, primitivo, original, o ponto inicial. A relação entre a característica prin-cipal das máquinas e sua nomenclatura se dá pelo fato de que a linha, apesar da ro-bustez e sofisticação, é produzida para um manuseio simplificado, “primitivo.”

Linha AristoAristos quer dizer excelente, o melhor. Ela é a pa-lavra grega da qual se originou o nome da linha de equipamentos mais sofisticada e com mais tecnologia agregada da ESAB. Seu significado está diretamente relacionado às características das máquinas da linha Aristo: equipamentos top de linha, com alta tecnologia empregada e destinados a aplicações sofisticadas.

Os nomes das linhas têm toda a razão de serem Caddy, Origo e Aristo. Eles facili-tam a classificação dos equipamentos pelas suas características específicas, tornando a divisão das linhas de máquinas da ESAB mais organizada e de fácil compreensão.

Curiosidade

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