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Tecnologia Inverter aplicada a Equipamentos de precisão.
93 years
20 anos Brasil
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O grupo Mitsubishi tem cerca de 144 anos de
história
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1945 – Inicio da produção de ventiladores e exaustores . 1954 – Criação a divisão de ar condicionado, criação do primeiro spltão japonês. 1956 – Produção de condensadores tipo aberto. 1961 - Produção de condensadores tipo semi-hermético. 1965 – Produção de cortinas de ar. 1966 – Produção de chillers. 1967 – Produção do primeiro split de parede do Mundo “kirimigane”. 1968 – Produção do primeiro split de teto japonês. 1970 – Produção do recuperador calor lossnay, e do mais leve e silencioso condicionador de ar japonês 33dB e 10kg. 1975 – Produção do mais fino condicionador de ar do mundo, 10.9cm e bomba de calor 17cm, introdução da tecnologia inverter nos splits krimigane. 1978 – Produção da linha de ar condicionado comercial Mr. Slim. 1984 - Produção da linha City Multi (VRF). Introdução dos splits com controle remoto sem fio e aletas motorizadas. 1990 – Produção do sistema VRF quente e frio simultâneo R2. 1993 – Primeiro sensor de movimento para condicionadores de ar, produção de secadores de mão por jato de ar de alta velocidade Jet Towel, ultrapassados 10milhões de condicionadores de ar produzidos. 1994 – Introduzidos sensores capazes de detectar o movimento dos usuários e redirecionar o jato de ar dos splits. 1997 – Produção do City Multi Ice-Y, sistema de expansão direta VRF com termo-acumulação. 2002 – Introdução do controle G50, primeiro controlador web para sistemas VRF. Adoção do DC inverter, e magnetos de neodímio nos compressores. 2003 – VRF Replace Multi, retrofit automático de R22 para refrigerantes ecológicos.
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Total de 654 empresas, 400 com o nome Mitsubishi, 28 empresas que formam seu núcleo:
Faturamento de 248 Bilhões de dólares em 2010, 350.000 empregados no mundo.
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VRF?
• Comprimento da tubulação entre unidade interna e externa = 165m
• Desnível entre unidade externa e interna = 50m (expansível até 90m)
• Cada sistema modular pode atender até 50 unidades internas (ambientes).
Unidade Externa
Unidade interna Controle Central
Controle local Acesso remoto
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Quente e frio Ciclo reverso
Quente e frio Simultâneo
Quente e frio Ciclo reverso
Quente e frio Simultâneo
Resfriado com Água
Resfriado com Ar.
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Fatores importantes para climatização de datacenters: a) Temperatura constante , variação de 1°C ou 2°C.
b) Umidade 50% , variação de 5% ou 10%.
c) Baixa manutenção e longa durabilidade para operação contínua 24h.
d) Baixo consumo de energia.
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Tipos de soluções para Datacenters
Condicionador de ar de precisão com reaquecimento elétrico. a) Serpentina com capacidade fixa (C), controlada pelo
liga/desliga dos compressores em estágios. b) Resistências de reaquecimento elétrico com variador de
potência (R). c) Umidificador.
Vantagens: - Controle preciso de temperatura e umidade. - Simplicidade do sistema de reaquecimento.
Desvantagens: - Consumo de energia elevado quando o reaquecimento é
utilizado. - A operação do resfriamento em um ponto fixo de
temperatura da serpentina em conjunto com o reaquecimento leva a desumidificação excessiva.
- Necessário umidificador.
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Tipos de soluções para Datacenters
Condicionador de ar de precisão com reaquecimento por by-pass de gás quente. a) Serpentina com capacidade fixa (C), controlada pelo
liga/desliga dos compressores em estágios. b) Reaquecimento via desvio do gás quente da descarga dos
compressores. c) Umidificador.
Vantagens: - Controle preciso de temperatura e umidade. - Melhor eficiência energética no reaquecimento.
Desvantagens: - A operação do resfriamento em um ponto fixo de
temperatura da serpentina em conjunto com o reaquecimento leva a desumidificação excessiva.
- Necessário umidificador.
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Tipos de soluções para Datacenters
Condicionador de ar de precisão VRF. a) Serpentina com capacidade variável (C), controle de
temperatura de evaporação e superaquecimento. b) Não usa reaquecimento. c) Normalmente não usa umidificação.
Vantagens: - Controle preciso de temperatura. - Elevada eficiência energética.
Desvantagens: - Como não usa reaquecimento e umidificação o valor de
umidade não pode ser manipulado pelo usuário.
Obs: Umidificador pode ser incorporado para locais onde exista influência externa de baixa umidade.
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Capacidade x Consumo de energia (Reaquecimento elétrico).
Capacidade Reaquecimento Consumo
Eficiência AC = 3kW/kW Eficiência Reaq = 1 kW/kW
Demanda
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Capacidade x Consumo de energia (Reaquecimento por By-pass de gás quente).
Capacidade Reaquecimento Consumo
Demanda
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Capacidade x Consumo de energia (VRF inverter).
Capacidade Reaquecimento Consumo
Não usa reaquecimento Consumo variável com a carga.
Demanda
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Psicrometria para controle da temperatura de insuflamento. Demanda 100%
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Psicrometria para controle da temperatura de insuflamento. Demanda parcial
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Psicrometria para controle da temperatura de insuflamento. Condição usual com carga de umidade externa ou presença eventual de pessoas.
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Exemplos de configuração de racks: a) Rack fechado
b) Rack Aberto com corredores frio
e quente.
Nestas situações a temperatura e umidade do insuflamento são as condições de entrada dos Racks e não a temperatura de retorno. Desta forma o controle das condições de insuflamento são mais importantes que a temperatura efetiva da sala ou retorno de ar.
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Nova faixa de temperaturas e umidades recomendada pela ASHRAE em
2008 para o ar na entrada dos equipamentos de informática
Umidade máxima:
60% ( UR ) e
59,0ºF ( 15,0ºC )
de “dew point”
( ponto de orvalho )
Umidade mínima:
41,9ºF ( 5,5ºC )
de “dew point”
( ponto de orvalho
)
Temperatura
mínima:
64,4ºF ( 18,0ºC )
Temperatura
máxima:
80,6ºF ( 27,0ºC )
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Condensadores
(unidades externas)
Evaporadores
(unidades internas)
Hacks
(servidores)
Central de Monitoração Interligação
(tubulação e fiação)
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• Utiliza o controle de capacidade via variador de
frequência e válvulas de expansão eletrônicas.
• Precisão de 1oC na temperatura.
• Variação de 40 ~ 60% na Umidade Relativa sem
controle direto.
• Fator de calor sensível nominal de 93%.
• Atinge facilmente fator de calor sensível de 100%.
minimizando a necessidade de umidificação.
• Consumo anual em média 50% do consumo de
equipamentos similares de expansão direta.
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• Tubulação longa 165m
• Tubulação com elevado desnível 50m.
• Controle de temperatura de via insuflação ou retorno
constantes.
• Variação de 14oC a 30oC no set point.
• Compressor instalado na parte externa.
• Sistema de controle principal instalado na parte
externa permite diagnóstico a distância.
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• Gerenciamento remoto através de central web server
AG150, com página web e servidor de e-mail.
• Módulo de monitoração de temperatura e umidade,
para controle de back-up e umidificação (quando
necessária), e data log minuto a minuto.
• Módulo digital para comandos especiais como
desumidificação ou umidificação, sirene, etc.
• Possui detector de vazamento da drenagem embutido.
• Programação semanal anual de operação para rodízio.
• Restart automático após falta de energia em 20
segundos.
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equipamento não utiliza reaquecimento, o dado aquecimento se refere ao ciclo reverso possível.
Linha de produtos
Condensação a água
Condensação a ar
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Capacidade – 28kW total, calor sensível de 93% resultando em 7,5TR sensíveis.
Interligação via dois tubos de cobre isolados e cabo de comunicação serial, alimentação de
energia independente para condensador e evaporador.
Classe
10HP
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Capacidade – 56kW total, calor sensível de 93% resultando em 15TR sensíveis.
Interligação via dois tubos de cobre isolados e cabo de comunicação serial, alimentação de
energia independente para condensador e evaporador.
Classe 20HP
Pode ser instalado com uma linha unificada também
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10HP
20HP
Espaço de manutenção
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Espaço de instalação
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Conexão de dreno
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Controle local
Controle Central para até 150 Unidades
Controle via computador para até 2000 unidades
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Quadro de controle pronto
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Pacote completo de controle e inspecão,
baseado e ethernet capaz de ser acessado
de qualquer ponto via rede LAN/WAN.
Controle Central
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Muito Obrigado!
