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A APLICAÇÃO DO MÉTODO DE

PRODUÇÃO MAIS LIMPA NA

INDÚSTRIA DE CABOS DE

TELECOMUNICAÇÕES

CARLOS ALBERTO YOSHIDA KODA (UFSCar)

[email protected]

Este estudo propôs à aplicação do método de produção mais limpa em

uma empresa fabricantes de cabos de telecomunicações. Basicamente,

a pesquisa consistiu em conscientizar os colaboradores, diagnosticar a

geração de resíduos e produção de ddesperdícios de materiais e

energia, identificar alternativas de intervenção e elaboração de plano

de ações visando à redução de desperdícios.Os dados de resíduos de

cabos gerados na linha de produção de cabos LAN (Local Area

Network) da empresa foram obtidos através da separação e pesagem

desses resíduos. Em seguida, foram atribuídos causas para a formação

destes resíduos. Criaram-se gráficos a partir destas informações para

analisar quais fatores são os maiores geradores de sucata. E com a

ajuda dos funcionários e da supervisão, iniciou-se a elaboração de um

plano de melhoria. Dados práticos no final do trabalho apresentam os

resultados obtidos pela implantação da Produção Mais Limpa no setor

de extrusão e corte de fabricação de cabos LAN.

Palavras-chaves: Produção mais Limpa, Conscientização, Trabalho

em equipe, Desperdício e Ferramentas da qualidade

XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no

Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.



2

1. Introdução

O aumento da exigência e competitividade do mercado demanda não só o oferecimento de

produtos com qualidade, como também a implementação de uma administração responsável,

que se preocupe tanto com o social quanto com o ambiental (FILHO, 2003).

Buscando ser mais competitivas, as empresas procuram alternativas que propiciem melhores

desempenhos. Portanto, aplicou-se a metodologia de P+L e em uma empresa fabricante de

cabos telecomunicação, buscando a fabricação de modo ambientalmente correto, obtendo

vantagens competitivas.

O estudo de caso foi desenvolvido em uma empresa localizada em Sorocaba (SP). O setor

escolhido para o estudo de caso foi a linha de produção de cabos de rede LAN (Local Area

Network), uma vez que a organização deixa de ganhar cerca de sessenta mil reais pelos

desperdícios no decorrer do processo.

1.1. Estrutura do trabalho

Este trabalho está estruturado em 5 capítulos, sendo o capítulo 1 dedicado a apresentar o

objetivo do trabalho, tendo como tema a metodologia da Produção mais Limpa.

Os capítulos 2 e 3 constituem a revisão bibliográfica dos temas relacionados à Produção mais

Limpa e ao setor de telecomunicação, respectivamente.

O capítulo 4 apresenta o método utilizado por este estudo, apresentando também ferramentas

utilizadas no auxílio à tomada de decisões.

O capítulo 5 apresenta um estudo real de implantação da metodologia de Produção Mais

Limpa no setor de telecomunicações, enfatizando o trabalho em equipe, a sua conscientização

e sensibilização, e os resultados econômicos e ambientais resultantes.

O capítulo 6 apresenta as considerações finais e sugestões para trabalhos futuros.

1.2.Objetivo

O presente estudo tem como objetivo elaborar planos de ações visando à redução dos

desperdícios de recursos em um posto de trabalho de uma linha de produção de cabos através

de proposição de melhorias identificadas pela metodologia da Produção mais Limpa com

auxílio de ferramentas de apoio à tomada de decisão.

2. A produção mais limpa

O processo de fabricação de produtos industriais normalmente gera resíduos sólidos, efluentes

líquidos e emissões atmosféricas. Além de provocar impactos ambientais, a geração de

resíduos está associada ao desperdício de matéria-prima e energia e, geralmente, exige altos

investimentos em técnicas de controle e tratamento. Esse tipo de abordagem, caracterizados

por técnicas de fim de tubo, é mais trabalhoso e requer profissionais especializados no

tratamento e controle de resíduos e gastos de capital (HUNT, 1993, Apud. MADRUGA,

2000).

O controle e tratamento de resíduos, gerados no final do processo, está sendo reavaliado, pois

a sua redução não é somente um assunto que está relacionado à questão ambiental, mas à

competitividade empresarial. Além disso, Maximiniano (1997) apud. Madruga (2000) afirma

que as organizações têm responsabilidades sociais e, preocupadas com sua imagem, não

querem parecer irresponsáveis em relação ao meio ambiente.



3

Neste contexto surge a Produção mais Limpa (P+L) como uma nova metodologia para

prevenção e minimização da geração de resíduos industriais. Lemos (2008) apresenta a

definição atribuída pela United Nations Environmental Program UNEP à P+L: “a aplicação

continuada de uma estratégia ambiental preventiva e integrada aos processos, produtos e

serviços, a fim de aumentar a eficiência e reduzir os riscos para os homens e o meio

ambiente”.

Segundo Mello (2002), somente depois das técnicas de prevenção terem sido adotadas por

completo é que se deverá utilizar a opção de reciclagem. E, somente depois que os resíduos

terem sido reciclados, é que se pode realizar o seu tratamento. Portanto, de acordo com Mello

(2002), a produção mais limpa significa saber aproveitar os equipamentos e as tecnologias

existentes ao invés de maximizar o uso de reciclagem ou as tecnologias de controle de

contaminação. Porém, isso não significa que as tecnologias de controle e tratamento de

resíduos não sejam opções importantes para a gestão ambiental.

Pela definição do programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente de 1994, a produção

mais limpa é a melhoria contínua dos processos industriais, produtos e serviços visando:

Reduzir o uso de recursos naturais;

Prevenir na fonte a poluição do ar, água, e do solo;

Reduzir a geração de resíduos na fonte, visando reduzir os riscos aos seres humanos e ao

meio ambiente.

A decisão de investir na produção mais limpa está diretamente ligada à relação de custo-

benefício. Em um cenário de restrição de capital para investimentos, observa-se a adoção de

estratégias ambientalmente corretas, focando o tratamento no final do processo ao invés da

adoção de estratégias preventivas, como é o caso da produção mais limpa. Por outro lado,

quando se decide investir nessa metodologia, os custos diminuem significativamente, devido

aos benefícios gerados pelo aumento da eficiência dos processos e dos ganhos, no consumo de

matérias-primas e energia, além da redução de resíduos e emissões contaminantes, como é

mostrado na figura 1. (MELLO, 2002).

Fonte: Adaptado de Mello (2002)

Figura 1 – Custos e benefícios com a implementação de produção mais limpa.



4

Observa-se na figura 1 que quando não há investimentos, a estrutura de custos totais não

apresenta variações substanciais ao longo do tempo (linha sem P + L). Porém, quando se toma

a decisão de implementar ações de produção mais limpa, primeiramente, ocorre uma redução

dos custos totais pela adoção de medidas sem investimento, como por exemplo, ações de boas

práticas operacionais.

No segmento B da figura 1, há um aumento dos custos totais, provenientes dos investimentos

feitos para as adaptações necessárias, considerando a adoção de novas tecnologias e

modificações nos processos existentes. Já com a entrada em ação de processos otimizados e

novas tecnologias, percebe-se uma redução nos custos totais que permite recuperação do

investimento inicial e, conforme o tempo passa, os ganhos permitem uma redução permanente

nos custos totais (Segmento C da figura 1).

Portanto, a implementação faz com que a empresa aumente seus lucros com melhorias

voltadas à utilização racional de recursos naturais, ou seja, busca-se a redução dos custos

ambientais.

Existe a crença de que as empresas precisam adotar novas tecnologias para a implementação

da produção mais limpa, porém a realidade mostra que aproximadamente 50% da poluição

gerada em vários países poderia ser evitada somente com a melhoria de práticas de operação e

mudanças simples em processos (Mello 2002 Apud. UNEP 1995). Desse modo, a P + L não

necessita de tecnologias sofisticadas e nem de grandes investimentos, podendo gerar

benefícios econômicos e ambientais com, praticamente, nenhum investimento.

3. O setor de telecomunicações

No setor de telecomunicações, há dois cenários diferentes para análises: as empresas matriz e

as empresas filiais do Brasil.

Nas empresas matrizes, a regulação combinada com os mecanismos de estímulo inclui as

ações ambientais no processo de inovação das cadeias de negócio. O meio ambiente passa de

restrição a oportunidade, contribui para que as matrizes das empresas do setor de

telecomunicações pratiquem a globalização com uma visão estratégica de tecnologia, escala,

qualificação de fornecedores e superação das legislações ambientais. Mais precisamente,

essas estratégias estão presentes em uma rede matricial que integra P&D, marketing

ambiental, RH (competências), produção (gestão de processos), finanças, cultura

organizacional, ferramentas de gestão ambiental (Análise do Ciclo de Vida, Ecodesign e

Políticas de Certificação). As matrizes concentram-se na inovação, nas capacidades de

desenvolvimento, e repassam algumas de suas ferramentas para as subsidiárias, como as de

Tecnologia da Informação. Essa política obtém receitas no repasse de tecnologia e serviços

em geral e ambientais, mesmo para países que adotam uma legislação considerada por elas

pouco exigente (POLIZELLI, PETRONI e KRUGLIANSKAS, 2005).

Já as filiais brasileiras, são estruturadas em três pólos: certificações (ISO 14.000), legislação

ambiental e iniciativas de P&D, como o uso de Internet para algumas práticas de gestão

ambiental e desenvolvimento de fornecedores. Embora sejam um avanço para o cenário

brasileiro, ao colocar a importância do conhecimento no dia-a-dia das empresas, essas ações

revelam as principais diferenças em relação às matrizes que atuam em rede e comitês, com

metas ambientais distribuídas por toda a cadeia de fornecedores. As práticas brasileiras

descritas dificultam a assimilação do risco ambiental nas estratégias de investimento e a

percepção do meio ambiente como um mercado para telecomunicações (POLIZELLI,

PETRONI e KRUGLIANSKAS, 2005).



5

Polizelli, Petroni e Kruglianskas (2005), observaram que o economicismo (compra apenas

pelo preço), presentes nas empresas filiais, limita o desenvolvimento de produtos às

exigências legais, que não são vistas como estímulo para a inovação, inviabilizando o

marketing ambiental, comprometendo a integração de esforços na organização e, por

extensão, as propostas de desenvolvimento sustentável e abordagem socioambiental. Além

disso, os conflitos gerados pela visão do consumidor e pela ausência de maior intercâmbio

com a área de marketing parecem contribuir para isolar a atividade de P&D do foco ambiental

para os negócios. Também não há uma arquitetura institucional voltada para integrar à

estratégica empresarial a perspectiva ambiental.

As dificuldades brasileiras residem na constituição de um ambiente de inovação matricial

semelhante. O ambiente brasileiro de negócios reflete sua inserção deficiente na divisão

internacional do conhecimento com os altos custos comparativos entre o desenvolvimento de

novas tecnologias no País ou no exterior. Segundo as matrizes, esses custos dificultam a

atração de investimentos por parte das subsidiárias brasileiras no momento em que, além dos

países ricos, China e Índia aparecem como concorrentes do Brasil para investimentos em

geral e para o desenvolvimento de tecnologias ambientais. (Polizelli, Petroni e Kruglianskas,

2005).

4. Método

Basicamente, as atividades referentes a este estudo foram desenvolvidas de acordo com o

MANUAL PARA A PREVENÇÃO DE RESÍDUOS (2007). Seguem as etapas adotadas:

a) Preparação – Essa etapa foi destinada à pesquisa bibliográfica sobre P+L, à apresentação

do objetivo do projeto de pesquisa aos colaboradores da linha de produção dos cabos

LAN.

b) Mapeamento do processo – Um pré-requisito para a identificação de resíduos e emissões

indesejáveis é conhecer o processo tão amplamente quanto possível. Neste sentido,

buscou-se identificar e descrever as etapas a que os materiais são submetidos na medida

em que estão sendo transformados desde a matéria prima inicial até o produto final, ou

seja, realizar a identificação qualitativa de todas as entradas e saídas dos processos, no que

diz respeito aos materiais e à energia consumida, tornando evidente as perdas e aos

resíduos.

c) Identificação de perdas e desperdícios – Os desperdícios foram identificados com a ajuda

dos colaboradores do setor, através de diálogos e observação do processo. Durante o

desenvolvimento da pesquisa P+L, conheceu-se detalhes do processo e discobriu-se o

motivo de um desperdício acontecer através de uma análise crítica do processo.

d) Contabilizar problemas – Contabilizar as causas que mais contribuem na formação de

sucata do posto de trabalho.

e) Fixar oportunidades - Nessa etapa, pretendeu-se identificar as oportunidades de

intervenção cujos resultados poderiam ser mais significativos para empresa. Para

determinar a relevância recorreu-se à aplicação do princípio de Pareto, uma vez que a

quantificação monetária das oportunidades é um critério relevante para processos

decisórios da empresa.

f) Análise causal e identificação de soluções - Essa etapa consistiu na identificação da causa

primária para cada problema-alvo que foi selecionado como prioritário. A essência da

análise causa-efeito mostra a importância de determinar a causa primária do problema

antes de tentar qualquer solução mais óbvia. Ou seja, é necessário procurar sempre a raiz

do desperdício, pois, muitas vezes, é mais simples modificá-la do que tentar minimizar o

próprio desperdício. Uma ferramenta utilizada foi o diagrama de causa-feito (diagrama de

espinha de peixe), o qual permitiu identificar as causas por categorias (mão-de-obra,



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métodos, máquinas, matéria-prima, medição, e meio ambiente) perante utilização da perda

do recurso. Depois de feita essa análise, fixou-se os dados do problema para explorar

soluções. Na identificação de soluções (tecnologia, medidas e boas práticas) para

prevenção de desperdícios considerou-se aspectos como a identificação dos resíduos com

potencial de prevenção; definição do estado de avanço e aplicação das tecnologias;

classificação das tecnologias; classificação das medidas (perdas, estoques, fluxos, etc.);

quantificação preliminar dos benefícios ambientais e econômicos esperados.

g) Desenvolver e avaliar alternativas - Nessa etapa hierarquizaram-se alternativas e analisou-

se a oportunidade e viabilidade de cada opção de acordo com os efeitos e potencialidades

de aplicação. Priorizaram-se primeiramente as ações mais simples para consolidar idéias e

gerar expectativas. Em seguida foram realizadas ações viáveis economicamente e

estruturalmente, essas ações são priorizadas no próprio diagrama de causa e efeito, onde o

grupo decide o que é melhor a ser feito.

A implantação desta metodologia foi acordada com o supervisor da linha de produção e

posteriormente com a diretoria. Ambas as partes apoiaram o desenvolvimento do projeto.

Destaca-se que o estudo foi iniciado no mês de março de 2010 e seu tempo de estudo é de

nove meses.

5. Resultados

5.1 Caracterização do posto de trabalho

O setor escolhido foi o de produção de cabos de rede LAN, que é utilizado para interligar

computadores e outros dispositivos entre si de modo a compartilhar recursos físicos (roteador,

impressora) e lógicos (dados, mensagens, emails, etc.).

A linha de produção fabrica cabos de rede de diferentes materiais, cores e dimensões. Os

cabos são formados por 4 pares de condutores de cobre, os quais são reunidos e cobertos por

PVC (Policloreto de vinila). Eles são embalados em bobinas com comprimentos que variam

de 915 metros a 1525 metros ou em caixas contendo a medida de 305 metros. A figura 2

ilustra todos os componentes do cabo LAN.

Fonte: Peopleware

Figura 2 - Componentes cabo LAN

Os cabos fabricados são classificados em categoria 5E e categoria 6, de acordo com a norma

TIA/EIA 568-B2. No quadro 1 observa-se que os cabos de categoria 5E conseguem transmitir

Condutor

Isolamento

condutor

Cruzeta

Capa



7

dados a uma freqüência 100MB, enquanto que os cabos de categoria 6 transmitem dados a

uma freqüência de 250MB. Os cabos de categoria 6 têm seus pares de condutores separados

por um separador dielétrico (cruzeta) para reduzir a interferência entre os condutores, como

pode ser visto na figura 2.

Características CAT 5E CAT 6

Diâmetro externo nominal (mm) 5,5 6

Diâmetro do condutor (AWG) 24 24

Massa Líquida (kg/km) 31,2 41

Número de pares 4 4

Freqüência transmissão de dados (Mhz) 100 250

Fonte: Telcon

Tabela 1 – Características cabos LAN categoria 5E e categoria 6

5.2 Mapeamento e descrição do processo

O setor é formado por 6 binadeiras, 2 cordeiras, 2 máquinas de gravação e 1 equipamento de

extrusão e corte conforme o esquema apresentado na figura 3.

ETAPA 1 - BINAGEM

ETAPA 2

CORDAGEM

ETAPA 3

EXTRUSÃO

ETAPA 4

GRAVAÇÃO

ETAPA 5

CORTE

ETAPA 6 -

EMBALAGEM



8

BINADEIRA 4

BINADEIRA 5

BINADEIRA 6

BINADEIRA 1

BINADEIRA 2

BINADEIRA 3

CORDEIRA 2 CORDEIRA 1

EXTRUSÃO,

GRAVAÇÃO

E CORTE

ES

TO

QU

E IN

TE

RM

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DE

CO

ND

UT

OR

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OR

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TR

EL

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AD

OS

.

BUFFER DE BOBINAS COM NÚCLEO

EMBALAGEM

Figura 3 - Layout setor LAN

A fabricação dos cabos LAN obedece à seguinte sequência de processos:

a) Binagem – Este processo possui 6 máquinas chamadas de binadeiras, as quais binam

(entrelaçam) dois condutores (veias) de cobre revestidos com PEAD, formando 1 par de

condutor.

b) Cordagem – Processo composto por 2 máquinas chamadas cordeiras, as quais reúnem 4

pares de condutores entrelaçados para formar o núcleo, como pode ser observado na

figura 4.



9

Figura 4 - Amostra de núcleo – 4 pares reunidos

c) Extrusão – Local onde o núcleo (4 pares de condutores reunidos) é extrudado, utilizando

PVC granulado como matéria-prima, formando o cabo LAN, como é visto na figura 5.

Fonte: Setor1

Figura 5 - Equipamento Extrusora

d) Gravação – Os cabos são marcados a jato de tinta, a cada metro, com uma inscrição que

contém informações gerais sobre os cabos.

e) Corte – O equipamento de corte está integrado com a extrusora, cortando os cabos, na

metragem de 305 metros. Em seguida, os cabos cortados são colocados dentro de uma

caixa de papelão e por fim, as caixas são colocadas no palete.

f) Embalagem – Os paletes são envolvidos com um filme de PVC e cantoneiras de fibra de

madeira e são encaminhados para a certificação da garantia de qualidade.

5.3 Recursos por atividades

Os processos descritos anteriormente foram analisados, assim identificou-se os recursos de

entrada (matérias-primas, materiais auxiliares, água, energia e mão de obra) e os recursos de

saída (resíduos, perdas e produto acabado) de cada etapa. Porém o processo mais crítico é o

de extrusão, gravação e corte; por ser um processo final na etapa de fabricação do cabo. Ou

seja, o desperdício nesse processo implica o desperdício de horas máquina, de mão de obra,

de consumo de energia e matéria-prima dos processos anteriores e além disso, é o processo

que há mais desperdício de cobre. Portanto, este foi o processo escolhido para análise,

focando na redução do desperdício de cobre.

5.4 Quantificação de resíduos de cabos e núcleos gerados no processo de extrusão, corte

e gravação

A geração de resíduos de cabos no setor foi separada em 3 grandes causas: partida de

máquina; problemas de núcleo; e problemas de processo.

- Partida de máquina: desperdício que está inerente ao processo, pois todo setup de máquina

há uma perda de cabo, ou seja, após o término de uma bobina, é necessário trocá-la e colocar

uma bobina nova para ser extrudada novamente. A perda acontece quando o início do núcleo

da bobina cheia é emendado ao restante do cabo que restou no processo.

- Problemas de núcleos: se dividem em duas categorias: emenda/nó no núcleo e núcleo sem

cruzeta/cruzeta fora de posição.

Cabo extrudado

passa pela matriz



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- Problemas de processo se dividem em 5 categorias: falha extrusão; falha gravação; quebra

máquina de corte; quebra alimentação e engenharia.

5.5 Conscientização e sensibilização dos funcionários

Primeiramente, foi necessário explicar, durante treinamento, para todos os colaboradores

como funciona a metodologia de Produção mais Limpa e todos os passos que são executados

na sua implementação. Foi feito um treinamento para analisar os gráficos dos dados coletados

pelos funcionários e em conjunto foi feita uma análise do que aconteceu nos dias que maiores

desperdícios foram gerados. Também foi explicado o princípio de Pareto para os

colaboradores. Em seguida, explicou-se a funcionalidade de duas ferramentas: o diagrama de

Ishikawa e a ferramenta para elaborar planos de ação, 5W2H. Para os funcionários

entenderem como funcionam essas ferramentas, foi feito um diagrama com problemas

simples de serem resolvidos, porém os objetivos foram atingidos, já que eles entenderam o

que é a causa raiz e souberam como colocar o problema nas categorias do diagrama. Além

disso, foi feito um plano de ação de acordo com os dados no diagrama experimental.

Destaca-se que no treinamento foi mostrada grande iniciativa dos operadores, querendo

aprender sobre a metodologia e dando idéias do que pode ser feito para reduzir os

desperdícios. Também mostraram seus problemas nos dias cotidianos e deram sugestões de

melhoria para o ambiente de trabalho.

Foi colocado um quadro no setor onde os funcionários possam escrever críticas, idéias e

sugestões de melhorias. Ele ajuda no registro de idéias que são dadas, pois assim elas não

correm o risco de serem esquecidas. Observa-se que muitas melhorias no processo

aconteceram por sugestões dos funcionários do setor e que elas deram resultados positivos

com relação à redução de desperdícios e à melhoria no ambiente de trabalho.

No dia-a-dia foi perguntado aos funcionários como estava a formação de desperdícios e o que

aconteceu de errado na geração de um desperdício fora do normal. Essas perguntas diárias

contribuem para a formação de novas idéias e foi assim que descobriu-se novos

procedimentos operacionais para reduzir o desperdício na “partida de máquina”.

Desta maneira, foi possível mudar o modo como a equipe via a formação de desperdício, foi

mostrado que muito se pode reduzir e antes o que era normal aos olhos da equipe, hoje já não

é mais. O envolvimento de todos é fundamental para o desenvolvimento do estudo, porém há

a necessidade de maior organização do setor para a realização de mais treinamentos,

procurando novas soluções, contribuições e idéias.

5.6 Plano de ação

O quadro 2 mostra as ações de melhorias implementadas no processo e ações que ainda

precisam ser feitas.

As ações mais simples de serem implementadas foram priorizadas por critérios de tempo e de

recursos financeiros. Além disso, os resultados foram evidentes, deixando a equipe motivada

no desenvolvimento da metodologia. Para implementar as ações é necessária a cooperação de

diversos departamentos da organização (engenharia, compras, manutenção, suporte, produção,

almoxarifado, dentre outros), pois são necessárias informações específicas, suporte técnico,

criação de novos códigos no sistema e componentes auxiliares.

Destaca-se que as ações mais complexas também precisam ser implementadas, porém em

longo prazo, sendo necessários mais treinamentos e serviços de suporte.



11

CAUSAS PROBLEMA CONSEQUENCIA AÇÃO PRAZO

EMENDA NÚCLEO

Quebras constantes das

binadeiras

Stress do operador, maior geração de

desperdícios - emendas

Compra de componentes mecânicos e

eletrônicos das binadeiras; CONCLUÍDO

Lubrificação semanal das binadeiras; CONCLUÍDO

Pó e sujeira

Mistura de graxa e pó nos equipamentos,

gerando quebras e diminuindo a vida útil de

componentes Isolar o setor LAN 01/07/2011

Geração de muito

desperdício na troca de

núcleo e emendas

Aumento da geração de desperdício

Instrução de manuseio máquina de corte

para setup de máquina e emendas de

núcleos;

10/12/2010

FALHA DE

GRAVAÇÃO

Canseira na vista e

dificuldade ao conferir a

gravação no cabo

Possibilidade de conferir a gravação do cabo

incorretamente Melhorar iluminação; CONCLUÍDO

Quebras de componentes

máquina de gravação Falha na gravação dos cabos Preventiva máquina de gravação CONCLUÍDO

Não entendimento dos

parâmetros da máquina

de gravação

Se a máquina não estiver acertada, pode

ocasionar falha na gravação Treinamento sobre máquina de gravação; 01/01/2011

Canhão da máquina de

gravação suja Cabo com gravação borrada ou sem gravação Instrução limpeza maquina de gravação; CONCLUÍDO

Variação temperatura Variação parâmetros máquina de gravação

Isolar o setor LAN e colocar ar

condicionado para diminuir variação da

temperatura e umidade 01/07/2011

Necessidade de imprimir

sempre um papel com a

gravação correta

Gasto de papel e se este papel não está

impresso, não tem como conferir a gravação Catálogo com as mensagens de gravação; CONCLUÍDO

Ir até a máquina de

gravação para zerar a

metragem do cabo

Às vezes não da tempo para resetar a

máquina, gerando desperdícios

Botão para zerar metragem de gravação no

painel CONCLUÍDO

Necessidade de subir em uma plataforma

para zerar a gravação, risco de acidente de

trabalho

Operador não sabe

quando há falhas na

máquina de gravação

durante o processo

Formação de muitos cabos sem gravação Sirene na máquina de gravação para avisar

problemas no equipamento; CONCLUÍDO

FALHA DE

EXTRUSÃO

Operador não sabe

quando há falta de PVC

na extrusora

Fura a capa por falta de material Sirene extrusora; CONCLUÍDO

QUEBRA

ALIMENTAÇÃO Danos na polia

Quebra de bobina de núcleo no setor de

extrusão - núcleo pode enroscar e sair da

polia

Barra de proteção da polia do dancer do

bobinador; CONCLUÍDO

MÁQUINA DE

CORTE

Geração de muito

desperdício na retirada

de 100 metros de cabo

para teste

Aumento da geração de desperdício Instrução de manuseio máquina de corte

para retirada 100m; CONCLUÍDO



12

RETALHO

Cabos com menos de

100 metros são

descartados

Cabo adequado para uso é descartado

Retalhos com menos de 100m são aceitos

de acordo com os critérios do setor

comercial

CONCLUÍDO

ENVOLVIMENTO

EQUIPE

Falta de espaço para

operador se comunicar,

dar sugestões e idéias

Idéias esquecidas e não registradas Quadro para exposição de idéias CONCLUÍDO

EMBALAGEM

PALETE

Cantoneiras de tamanho

maior que as dimensões

do palete

Desperdício de cantoneira

Comprar cantoneiras nas dimensões

corretas CONCLUÍDO

Aumento carga de trabalho - necessidade de

serrar as cantoneiras para ficar no tamanho

ideal

REGISTRO

INFORMAÇÃO

Coleta de dados das

dimensões do cabo feita

manualmente

Dados registrados em papel

Instalar programa Controle Estatístico de

Processo para registrar e calcular medidas; CONCLUÍDO

Operador realiza

cálculos manualmente de

média e variação das

dimensões

Tempo gasto para realizar cálculos

ORGANIZAÇÃO

SETOR

Falta de espaço para

acomodar paletes no

setor

Mistura de material que irá ser expedido com

o material de estoque Alterar tamanho do drive CONCLUÍDO

Tabela 2 - Plano de Ação. Fonte: Própria

5.7 Economia de cobre no processo de extrusão, corte e embalagem

O quadro 3 compara a geração de desperdícios entre 2 meses com a produção muito parecida,

setembro e novembro, já mostrando a redução de geração de desperdícios. Observa-se que a

média de geração diária era de 55,6 quilos e atualmente é de 37,9 quilos, aproximadamente,

isso equivale a uma redução mensal de 381,05 quilos.

SETEMBRO NOVEMBRO

SOMA MENSALSUCATA (KG) 1388,784 1006,979

MÉDIA DIÁRIA SUCATA (KG) 55,55136 37,87973913

Tabela 3 - Comparação geração sucata

A figura 6 mostra a redução de geração de desperdícios nos problemas de bobina de núcleo

descartados no setor comparando os meses de setembro e novembro. Observa-se a redução de

geração de desperdício nas 3 categorias relacionadas ao problema de núcleo, devido a boas

práticas de manutenção e operação.

Figura 6 - Comparação problema de núcleo - Setembro/Novembro



13

A figura 7 compara a geração de desperdícios com relação às causas de problemas de

produção. Observa-se que aumentou a geração de desperdício com relação à falha de

extrusão, quebra da máquina de corte (reelex) e quebra alimentação. O aumento do problema

de extrusão estava relacionado à umidade do material e à impurezas que ficam no filtro da

extrusora. A máquina de corte (reelex) teve quebras no mês de novembro, pois estava faltando

pressão de ar em uma polia que freia o cabo no equipamento.

A redução com falhas de gravação foi reduzida em aproximadamente 35 quilos, a qual

continua como maior causa de geração de desperdício. Mostrando a importância de novos

treinamentos para os funcionários aprenderem sobre a máquina de gravação e da necessidade

de realização de um diagrama de Ishikawa relacionado com essas causas de desperdício,

buscando chegar a causa raiz do problema. Assim, com mudanças na rotina operacional e com

alterações no processo será possível resolvê-lo ou minimizá-lo.

Figura 7 - Comparação problemas produção - Setembro/Novembro

6. Considerações finais

Na elaboração deste artigo teve-se como preocupação a apresentação e implementação da

metodologia de P+L em uma empresa de telecomunicação, procurando criar um plano de ação

visando à redução de desperdício no posto de trabalho de corte e embalagem do setor LAN.

A metodologia mostrou-se útil e eficaz, já que os objetivos do projeto foram atingidos. Criou-

se um plano de melhorias e o mesmo contribuiu para a redução de desperdícios no setor

estudado, sem a necessidade de altos investimentos. Mudanças operacionais e adaptações no

processo foram suficientes para a obtenção de um resultado satisfatório.

A Produção mais Limpa pode ser aplicada em empresas de diversos segmentos em diferentes

processos. A sua implementação requer apoio da alta gerência, conhecimentos específicos

dependendo do setor/processo que ela for aplicada e necessita de auxílio de outros

departamentos da organização. Portanto, o responsável do projeto necessita coordenar

atividades com outras áreas, estar disposto a aprender novos conhecimentos, entender

experiências passadas e trabalhar em grupo.

Antes da implementação do projeto, não se tinha uma visão critica com relação à formação de

desperdícios e atualmente a equipe sabe que muito pode ser reduzido, tendo como

conseqüência melhorias econômicas e ambientais para organização. Além disso, observa-se

que os funcionários estão interagindo mais e que as ações implementadas estão melhorando o

ambiente de trabalho, contribuindo para a redução de desperdício e conseqüentemente, para o

aumento da produtividade.

Futuramente, serão necessários investimentos no processo para implementar outras ações de

Produção mais Limpa, contribuindo ainda mais para o setor e para a organização.

Por fim, destaca-se que os treinamentos e as conversas diárias com os colaboradores são

fundamentais para envolver todos no projeto e obter um ponto de vista mais crítico com

relação aos problemas de desperdício.



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Referências

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setor de construção civil. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção). Universidade Federal de Santa

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