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A FERRAMENTA OVERALL
EQUIPMENT EFFECTIVINESS (OEE) NA
GESTÃO DE PRODUTIVIDADE DE
MÁQUINAS DE PÁTIO: ESTUDO DE
CASO NO TERMINAL PORTUÁRIO
PONTA DA MADEIRA (TPPM)
felipe george gomes pereira (EBEI )
Leo Tadeu Robles (UFMA )
Sergio Sampaio Cutrim (UFMA )
O artigo aborda, no contexto da VALE, estudo de caso da utilização da
ferramenta OEE na gestão do processo de recuperação no Terminal
Portuário de Ponta da Madeira - TPPM, analisando a produtividade
específica do equipamento de recuperação e identificando o processo
de gestão e eventuais restrições na sua operação. O estudo de caso
compreendeu revisão bibliográfica e a realização de entrevistas com
responsáveis pela área no TPPM. Os dados coletados e sua análise
identificaram que o equipamento estudado foi os de menor taxa efetiva
em 2011, sendo que as paradas operacionais por causas mecânicas e
elétricas foram os principais eventos que impactaram a disponibilidade
do equipamento. Problemas de sobrecarga, chave de emergência, falha
operacional e detector de rasgo na correia impactaram a Utilização
em 2011. O item “Outros operacionais” importante como fator de
parada merece maior detalhamento, conforme acordado com os
respondentes. Outrossim, concluiu-se pelo uso corrente e dinâmico da
ferramenta OEE na empresa, inclusive como parte de seu plano
estratégico operacional, o VALE Production System - VPS.
Palavras-chaves: Overall Equipment Effectiviness (OEE); Gestão do
Processo de Recuperação de Minério; TPPM; VALE.
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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1 Introdução
A VALE é a segunda maior mineradora do mundo e baseia sua logística na integração mina-
ferrovia-porto. Seu Sistema Norte é composto pelas minas em Carajás (PA), pela Estrada de
Ferro Carajás (EFC) e o Terminal Marítimo Ponta da Madeira (TPPM) em São Luís (MA).
(VALE, 2012a)
O estudo parte de revisão bibliográfica, levantamento de dados técnicos em entrevistas com
especialistas, identificação e análise de relatórios gerenciais e verificação quantitativa das
informações coletadas e tem como foco, a utilização da ferramenta de eficiência global de
equipamento ou Overall Equipment Effectiveness (OEE) na gestão do desempenho e
produtividade do processo de recuperação de minérios no TPPM.
O estudo tem como objetivo geral analisar o OEE da Recuperadora 02 (RP02) do TPPM, ou
seja, sua produtividade e restrições no processo de recuperação, a qual apresentou a menor
taxa efetiva no período analisado. Para tanto, a partir do entendimento do processo de
recuperação, levantou-se dados de campo de sua gestão e a utilização das informações da
recuperação, identificando-se os principais gargalos e restrições na operação da RP02 e
indicando-se procedimentos de melhoria nessa operação.
A VALE adota programa de gestão estratégica e operacional denominado VALE Production
System, o qual tem sua origem no Sistema Toyota de Produção – STP, o qual foi analisado na
revisão bibliográfica, assim como sua relação com o Gerenciamento Total de Produtividade
(Total Productive Management - TPM) e o indicador fundamental para o estudo: OEE.
Assim, o artigo compreende o estudo de caso do processo de recuperação no TPPM,
especificamente a Recuperadora 02 (RP02) do pátio de estocagem, analisando por
estratificação os dados do período de janeiro a dezembro de 2011 coletados em entrevistas
com profissionais do Centro de Controle Operacional (CCO) e do “Mirante” (sala de controle
das máquinas de pátio).
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2. Produtividade em terminal portuário de minério
2.1 Sistema toyota de produção (STP)
Desenvolvido, segundo Liker (2004) após a Segunda Guerra Mundial, por Shigeo Shingo e
Taiichi Ohno, o STP, conhecido também como sistema de produção enxuta (Lean Production
System) baseia-se na filosofia de agregar valor aos clientes, à sociedade, à comunidade e aos
seus funcionários, pela melhoria contínua do processo produtivo, na eliminação do
desperdício de material e tempo de cada etapa envolvida, na redução dos custos operacionais
e na busca incansável pela excelência empresarial. (MEIER e LIKER, 2006)
O STP é apontado por Ghinato (1995), como modelo de gerenciamento intrinsecamente
envolvido na redução de custos pela eliminação de perdas, ao detectar as causas fundamentais
dos “defeitos” operacionais. A partir desses princípios, pode-se afirmar que o STP constitui-se
numa visão e interpretação sistêmica que garanta às organizações produtos livres de defeitos.
2.2 Total productive management (TPM)
O Gerenciamento da Produtividade Total (TPM) é um método de gestão que busca a
eficiência máxima do sistema de produção com a participação de todos os funcionários
envolvidos nos processos da empresa, objetivando a identificação e eliminação das perdas nos
setores produtivos e administrativos e a utilização total dos equipamentos, melhorando o
desempenho do fator humano por investimento na capacitação e desenvolvimento das
habilidades e eficácia dos processos envolvidos, em um cenário de custos competitivos e
produtos de qualidade total. (FERNANDES, 2010)
O conceito TPM implica na Manutenção Produtiva Total (MPT) e no conceito “Quebra
Zero”, o qual, segundo Takahashi e Osada (1993 apud Fernandes, 2010), só podem ser
alcançados pela interação do homem com a máquina, ou seja, primeiramente, muda-se o
comportamento das pessoas, depois os equipamentos e, assim, a empresa.
2.3 Overall equipment effectiviness (OEE)
Desenvolvido na metodologia TPM, a qual se integra à STP, o OEE é uma ferramenta de
monitoramento do desempenho das máquinas e equipamentos industriais. Moellmann (2006)
afirma que a partir do conhecimento da capacidade nominal das máquinas e equipamentos é
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possível ter uma idéia imediata da capacidade produtiva de um sistema operacional como um
todo, pelo indicador OEE.
Silva (2010) e Guachalla (2012) conceituam o OEE como indicador tridimensional, ao medir
o desempenho de equipamentos em três aspectos: a Disponibilidade - percentual do tempo útil
que o equipamento tem para operar; a Eficiência - percentual da produção real em relação à
capacidade nominal; e a Qualidade - percentual da qualidade do produto mediante o processo
que o equipamento está inserido.
Assim, o OEE possibilita uma visão global do processo utilizado, bastante útil para a
identificação de gargalos, por se obter informações sobre disponibilidade, eficiência e
qualidade do equipamento (MOELLMANN, 2006). Neste sentido, Silva (2010) ressalva que a
medição do desempenho dos equipamentos pode influenciar a produtividade dos processos
produtivos, a eficiência da mão de obra e contribuir para a qualidade dos produtos e satisfação
dos clientes.
2.4 Vale production system (VPS)
O VPS é o sistema de produção que estrutura e organiza a forma de produzir em todas as
áreas da VALE, definindo os recursos industriais e humanos para executar a missão e alcançar
a visão com excelência de modo a padronizar operações em todas suas unidades. (VALE,
2011)
De acordo com o regulamento VALE (2011a, p. 22),
O VPS é o caminho oficial definido pela Vale para o alcance da excelência
operacional, visando a maior eficiência e o menor custo por unidade. Esse sistema
de gestão de processos tem a ambição de levar a Vale não apenas a ser a maior
mineradora do mundo, mas também a ser uma referência global (benchmarking) na
gestão operacional.
Pode-se observar uma interdependência entre a estruturação do VPS e o conceito STP. O STP
tem como objetivo o estoque-zero, porém, para que este se aproxime dessa meta, é necessário
que a Manutenção Produtiva Total (MPT) consiga atingir seu objetivo de quebra-zero. Para
tanto, é necessário o comprometimento de pessoas (equipes envolvidas) e da manutenção
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(equipamentos). O VPS adota esses conceitos como base para o funcionamento do sistema,
em relação próxima ao STP.
2.5 O Sistema portuário e seus subsistemas
O Sistema Portuário de acordo com Peixoto (2011) é um conjunto de subsistemas que apoiam
suas operações, a saber: acessibilidade terrestre; estruturas de retro área; estruturas de
atracação e acessibilidade marítima.
O subsistema acessibilidade terrestre realiza a integração entre o sistema porto e os modais de
transporte terrestres. O subsistema estruturas de retro área tem como elementos de projeto, o
volume de carga movimentada, características geotécnicas, físicas e climáticas do local de
implantação, sistemas de movimentação de cargas e especificações dos equipamentos.
(PEIXOTO, 2011)
O subsistema estruturas de atracação é o principal elemento de transição entre a navegação e a
atracação dos navios e o subsistema acessibilidade marítima cuida das condições de
navegabilidade ou manobra do navio até o cais de atracação. (PEIXOTO, 2011)
De acordo com Alfredini e Arasaki (2009), o sistema portuário pode ser classificado quanto à
sua Natureza, Localização e Utilização. Quanto à Natureza, considerando as características de
abrigo e acessibilidade, sendo natural ou artificial. A Localização se refere ao posicionamento
geográfico do terminal projetado, ou seja, portos externos, interiores e ao largo. A Utilização
leva em conta a carga movimentada e os tipos de equipamentos utilizados, classificando-os
como portos de carga geral ou portos especializados.
2.6 Operação portuária
A operação portuária é caracterizada como um conjunto de atividades e processos sequenciais
que vão desde a chegada terrestre da carga até o embarque nos navios. A VALE (2008a)
aponta alguns processos e apoio para a operação portuária: os Processos de Programação; os
de Operação; o Apoio de Operação e o de Programação.
A operação portuária em terminal de minério de ferro é classificada por Pereira (2012) como
terminal de granel sólido especializado que liga a mina aos clientes. Alfredini e Arasaki
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(2009) indicam que, no mercado mundial o minério de ferro corresponde a 45% dos graneis
sólidos embarcados, sendo o restante carvão e grãos comestíveis com 20%, bauxita/alumina e
rochas fosfáticas com aproximadamente 7% cada.
Principais equipamentos utilizados em terminais de minério de ferro
Virador de vagão (VV): o VV é um equipamento utilizado para a descarga do minério
transportado por composições ferroviárias. Moura (2011b) apresenta os VV’s como
equipamentos que giram até 180º duplas de vagões conjugadas, sendo que entre um vagão e
outro existe uma parte fixa e engates móveis nas extremidades que possibilitam o giro.
Empilhadeira (EP): Equipamento que forma as pilhas de minério nos pátios (PEREIRA,
2012), após descarga nos VV’s, o minério é conduzido por correrias transportadoras até as
empilhadeiras, que formam pilhas segundo padrões especificados.
Recuperadora (RP) e Empilhadeira recuperadora (ER): Equipamentos utilizados no
processo de recuperação de minério do pátio, para embarque nos navios, silos ou apenas para
movimentar o material para outro lugar (VALE, 2008b). O relatório VALE (2008a, p. 22)
define recuperação como “processo operacional na qual se utiliza RP’s ou ER’s para retomar
a carga das pilhas estocadas e transferi-la para navios, silos, usinas ou outras pilhas.”. As ER’s
têm capacidade tanto de empilhar como de recuperar.
Carregador de navio (CN): “o carregador de navios é uma máquina utilizada nas atividades
de operação em geral, destinada ao carregamento de granéis sólidos para navios” (MOURA,
2011a, p. 8). Moura (2011a) indica que o processo de embarcar minério nos porões dos navios
é facilitado pelo gerenciamento de dados de operação portuária e por sistema de radio
frequência para maior rapidez na comunicação e coordenação das operações entre as
maquinas envolvidas e a sala de controle.
2.7 A utilização de indicadores na gestão do TPPM
A VALE utiliza de diversos indicadores para gerenciar a produtividade das operações e a
seguir, serão demonstrados os principais indicadores utilizados no TPPM para medir o
desempenho dos equipamentos de recuperação e o entendimento da ferramenta OEE, foco
deste trabalho.
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O OEE utilizado no TPPM, segundo Pereira (2012), caracteriza-se pela relação percentual
entre a eficiência global de um determinado equipamento, linha, berço ou o porto em relação
à sua eficiência global teórica, conforme a fórmula:
Disponibilidade ): definida por Pereira (2012), como o indicador que mede a relação
percentual entre o tempo em que o equipamento, linha, berço ou porto não esteve parado por
necessidades de manutenção corretivas, preventivas, preditivas, reformas ou manutenções de
oportunidade e o tempo total do período avaliado. Ou seja, tempo em que o equipamento não
se encontra parado devido à quebra, falha, preparação, troca de ferramentas, etc. (MORAES e
SANTORO, 2006)
Em que,
- Tempo Calendário representado pelo número total de horas do período
considerado.
- Tempo de Manutenção, ou seja, número total de horas de qualquer tipo de
manutenção e que o equipamento esteve indisponível para operar.
Utilização (U %): Relação percentual entre o tempo total efetivamente operando e o total do
tempo disponível de um equipamento, linha, berço ou porto. (PEREIRA, 2012)
Em que,
- Tempo Operacional Efetivo, ou seja, o número total de horas em que o
equipamento, linha, berço ou operou efetivamente em operação de carga/descarga,
somando-se os períodos em que o sistema esteve realizando algum tipo de operação.
(PEREIRA, 2012)
Em que,
Tempo Operacional Disponível - total de horas ocorridas em que o
equipamento esteve disponível para operar.
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) Tempo de paralisações Operacionais - total de horas de interrupções para
mudança de turno, movimentação de cargas ou equipamentos, limpeza de correrias,
treinamento, etc. Interrupções de responsabilidade do TPPM.
Tempo de Paralisações Externas - tempo total de paralisações não de
responsabilidade do porto.
Taxa efetiva relativa - Relação percentual entre a taxa nominal do equipamento e a
taxa efetiva realizada .
Em que,
Taxa Nominal - valor da taxa de operação indicado no projeto.
Taxa Efetiva - desempenho médio dos períodos de operação.
Em que,
( - Carga Movimentada.
Produtividade relativa ( : Desempenho médio dos períodos de operação efetiva de
um equipamento ou linha de produção, desconsideradas quaisquer paralisações,
independentemente de sua causa ou responsabilidade em relação à Taxa Nominal. (PRO
000197 VALE, 2011 apud MERIGUETI, 2011).
O OEE, assim, permite identificar e quantificar problemas de modo padronizado, avaliar os
efeitos das ações de melhoria desenvolvidas para maior eficácia dos equipamentos. (SILVA,
2010).
3 Estudo de caso: Utilização da ferramenta OEE na gestão do processo de recuperação
de minério no TPPM
O estudo de caso aborda o processo de recuperação no TPPM, a fim de verificar e entender o
processo de recuperação desempenhada pelas máquinas de pátio. O TPPM “é um porto
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privado pertencente à VALE inaugurado em 1986 e localizado no Complexo Portuário de
Itaqui, à margem leste da Baía de São Marcos, na ilha de São Luís”. (PEREIRA, p. 26, 2012).
O TPPM apresenta largura e profundidade adequadas ao fundamento de navios graneleiros de
grande porte em seu canal de acesso natural que permite seu tráfego simultâneo, boa
visibilidade e posição geográfica fora de rotas de tempestades. (VALE, 2012b)
O processo de recuperação dos minérios presente nos pátios do TPPM é realizado pelos
equipamentos RP’s e ER’s. Atualmente, existem no TPPM três RP’s em funcionamento, com
capacidade nominal de 8.000 t/h e quatro ER’s, cada uma com capacidade nominal de 8.000
t/h. (LIMA, 2012). A recuperação, conforme VALE (2008b, p. 48), “é um processo no qual é
utilizada uma recuperadora de caçambas para carregar navios, silos ou circular o produto para
outro local”.
VALE (2008b) indica que o processo de recuperação de uma pilha é feito homogeneizando o
produto em bancadas, com altura variável e avanço na sua extensão, determinado de acordo
com as características de cada terminal, liberando assim, espaço no pátio em bancadas. Para
isso, o operador deve manter constante contato com a sala de controle e demais máquinas
recebendo e enviando informações do processo. (VALE, 2008b)
Ao completar a carga solicitada, o operador informa a sala de controle e a equipe envolvida
com o destino (embarque no navio ou mudança de posição no pátio) e aguarda nova
programação (VALE, 2008a).
As informações coletadas junto à área de Recursos Operacionais (engenharia de recuperação)
e o Centro de Controle Operacional (CCO) do TPPM resultaram das entrevistas com
responsáveis pelo processo de recuperação. Nas entrevistas, constatou-se que o processo de
recuperação de minério é atividade intrinsecamente envolvida com o carregamento dos
navios.
As operações do TPPM são gerenciadas pelos sistemas Gestão da Produção Vale (GPV–
Portos) e pelo Vale Information Program (VIP-Portos) e para apontamento do processo de
carregamento de navio, o sistema Porto On Line no qual, o operador do CN insere as
informações de eventos ocorridos durante o carregamento, que geram os relatórios
necessários aos operadores do CCO e do CN. (VALE, 2012c)
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A partir dos dados disponibilizados pela área de Recursos Operacionais do TPPM e pela
engenharia de recuperação, foi analisada a taxa efetiva (Tabela 1) dos equipamentos do
processo de recuperação no período de janeiro a dezembro de 2011. A taxa efetiva é a relação
da quantidade de material recuperado e o tempo operacional efetivo, ou seja, a produtividade
das máquinas. Os materiais analisados foram o Sinter Feed, Pellet Feed, Pelota e Manganês,
produtos movimentados no TPPM.
Tabela 1: Taxa efetiva em 2011
Fonte: Autoria própria (2012)
Os dados da Tabela 1 indicam que a RP2, em média, teve a menor taxa efetiva em 2011,
sendo analisada neste estudo. A RP2 opera em modo remoto, com o operador a controlando
por computador e câmeras instaladas. Em novembro, ela teve a menor taxa efetiva do ano, em
torno de 3,9 Kton/h.
Nas entrevistas, as paradas operacionais foram apontadas como os maiores responsáveis pela
baixa taxa efetiva, representando 1.197,3 horas perdidas na operação das máquinas do pátio e
perda de embarque de 7.424.000 t de minério.
Análise dos indicadores OEE
O Apêndice A apresenta os Indicadores OEE da RP2 em 2011, estratificando-se os principais
eventos que impactaram a Disponibilidade e Utilização da RP2, seu índice de produtividade e
consequentemente OEE, conforme dados disponibilizados pelo CCO.
Disponibilidade
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A Figura 1 mostra a evolução da Disponibilidade em 2011. Agosto (59%) e outubro (57%)
foram os meses com as menores Disponibilidades.
Figura 1: Evolução da disponibilidade em 2011
Fonte: Autoria própria (2012)
Em 2011, a RP2 não operou 2.515 horas devido a manutenção, sendo que, conforme mostra a
Figura 2, 1.598 horas de Manutenção Corretiva.
Figura 2: Horas de manutenção
Fonte: Autoria própria (2012)
Ao se estratificar a Manutenção Corretiva (Figura 3), observou-se que o tempo gasto com
manutenção por motivos de paradas operacionais P0 – Mecânica (568 h) e P0 – Elétrica
(471h), como principais eventos impactando a Disponibilidade, indicando a necessidade de
atenção especial aos problemas de mecânica e elétrica da máquina RP2.
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Figura 3: Estratificação da manutenção corretiva
Fonte: Autoria própria (2012)
Utilização
A média de Utilização (Figura 4) foi de 54%, com janeiro (46%), abril (48%) e outubro (47%)
como piores resultados. Em julho (67%), a RP2 obteve seu melhor índice, apesar de
apresentar 1.029 horas não operadas por motivos internos e externos (Figura 5).
Figura 4: Evolução da utilização em 2011
Fonte: Autoria própria (2012)
As Horas Não Operadas Internas é a maior causa de horas não operadas. A Figura 6 mostra a
estratificação das 744,65 horas de operação perdidas.
Figura 5: Horas Não Operadas.
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Fonte: Autoria própria (2012)
Os principais motivos que afetam a Utilização (Figura 6) foram “Outros Interno” (226 h),
Mudança de Porão (197 h) e Parada Operacional – PO (164 h), assim, “Outros Interno” deve
ser analisado mais detalhadamente, pois representou a maior quantidade de horas não
operadas internas. Entretanto, conforme informado, seus reais motivos não são apontados ou
decodificados.
Figura 6: Estratificação das horas não operadas internas
Fonte: Autoria própria (2012)
Produtividade
A Figura 7 mostra que a Produtividade foi em média 70%. Em novembro, a RP2 teve a menor
produtividade do ano, devido à sua relação direta com a Taxa Efetiva, conforme mostra a
Tabela 1, a Taxa Efetiva da RP2 em novembro teve seu pior resultado.
Figura 7: Evolução da produtividade em 2011.
Fonte: Autoria própria (2012)
Em 2011, a RP2 teve 3.343 horas operando com taxa média, que representa o limite de horas
com produtividade ótima (2.346,2 h) e as horas perdidas de produtividade (977 h), conforme
Figura 8.
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Figura 8: Horas de operação com taxa média
Fonte: Autoria própria (2012)
A Taxa Média representa a Produtividade Média, a Taxa Ideal ou Produtividade
Benchmarking (8.000 t/h) e é a taxa máxima possível do equipamento. Horas de Operação
com Taxa Média equivale às horas de operação e o limite de horas com produtividade ótima
representa em quantas horas se faria o volume determinado se operasse com a taxa ótima. As
Horas Perdidas de Produtividade representam a diferença entre quantas horas se faria
determinado volume com taxa ótima e quantas horas ele foi feito com a taxa média.
OEE
A Figura 9 mostra a evolução do OEE (27%), sendo julho com melhor resultado e outubro e
novembro os piores. Em novembro, (17%) as horas não operadas contribuíram para o baixo
desempenho, mas a baixa Taxa Efetiva ocorreu devido problemas operacionais.
Figura 9: Evolução do overall equipment effectiveness da recuperadora 02 em 2011
Fonte: Autoria própria (2012)
Existe uma taxa de OEE desejada, que varia a cada mês por vários fatores programados:
manutenção preventiva, manutenção corretiva, paradas operacionais, manobras, problemas de
qualidade, taxa programada de acordo com o histórico, etc., sendo que os equipamentos
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devem operar sem restrições. Para isso, a manutenção deve estar envolvida nas operações dos
equipamentos.
4 Conclusão e considerações finais
O indicador OEE pode ser caracterizado como importante ferramenta de apoio à decisão no
desempenho dos equipamentos do TPPM, ao analisar os atributos dos indicadores de
Disponibilidade, Utilização e Produtividade. Sua aplicação na gestão portuária subsidia a
redução de impactos operacionais e os custos dos processos.
Os dados fornecidos pelo CCO e pela Engenharia de Recuperação indicaram que a RP2 como
de menor Taxa Efetiva em 2011, analisando-se as principais restrições no seu desempenho.
Em julho, a RP2 teve o maior volume embarcado (2.341.860 t) e em outubro e novembro os
menores resultados, devido a restrições no acionamento do giro e a manutenção neste período,
pois ela não tinha recebido manutenção preventiva.
Na Disponibilidade, houve uma perda 1.598 horas para realização de Manutenção Corretiva,
constando-se que as paradas operacionais PO – Mecânica (568 h) e PO – Elétrica (471 h),
como principais eventos de impacto.
A Utilização apresentou 1.029 horas não operadas, sendo que 744,65 horas como Horas Não
Operadas Internas, sendo “Outros Interno” (226 h), Mudança de Porão (197 h) e Parada
Operacional – P0 Operacional (164 h) como os principais impactos na Utilização. Problemas
operacionais de Sobrecarga (57,1 h), Chave de Emergência (39,5 h), Falha Operacional (28,8
h) e Detecção de Rasgo (16,9 h) foram os principais motivos que impactaram a Utilização da
RP2.
Em novembro, a RP2 teve a menor produtividade pela relação direta entre a taxa Efetiva e a
produtividade. A RP2 teve 3.343 horas operando com taxa média, representando Limite de
Horas com Produtividade Ótima (2.346,2 h) e Horas Perdidas de Produtividade (977 h).
Em novembro, o OEE (17%) foi o menor resultado pelas horas não operadas de
Disponibilidade e Utilização, e a baixa Taxa Efetiva devido a problemas operacionais, como
principal responsável por esse baixo desempenho.
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Os estudos realizados indicaram a necessidade de trabalhos futuros para a estratificação das
Horas Não Operadas Internas apontadas no motivo “Outros Interno”, não identificadas mas
que levaram à perda de 226 h de operação. Outra constatação foi a da busca da identificação e
mitigação dos eventos na recuperação de minério e a consolidação da utilização da ferramenta
OEE nas operações portuárias.
REFERÊNCIAS
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Edegard Blucher, 2009.
FERNANDES, J. C., Total Productive Management. Bauru, 2010.
GHINATO, P., Sistema Toyota de Produção: Mais do Que Simplesmente Just-in-Time. São
Paulo, 1995.
LIKER, J. K.; O modelo Toyota -14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo.
São Paulo: Bookman, 2004.
LIMA, L., Planejamento e Programação de Operações Portuárias. Apostila elaborada
para o curso de Especialização em Engenharia Portuária, UFMA-VALE. 2012.
MERIGUETI, B. A., Produtividade Portuária: Estudo de Caso do Píer I do Porto de
Tubarão em Vitoria. São Luís, 2011.
MOELLMANN, A. H. et al, Aplicação da Teoria das Restrições e do Indicador de
Eficiência Global do Equipamento para Melhoria de Produtividade em uma Linha de
Fabricação. Paraná, 2006.
MORAES, L. H. e SANTORO, M. C., Medida de Eficiência em Linhas de Produção.
Fortaleza, 2006.
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