A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL COMO … · importância estratégica da manutenção como ferramenta de competitividade verificou-se que por meio da gestão da manutenção

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FACULDADE REDENTOR

CURSO DE GRADUAÇAO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

BRENO ALVIM BARROS

A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL COMO

FERRAMENTA ESTRATÉGICA DE COMPETITIVIDADE

Itaperuna

2013

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BRENO ALVIM BARROS

A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL COMO

FERRAMENTA ESTRATÉGICA DE COMPETITIVIDADE

Monografia apresentada a Faculdade Redentor como parte dos requisitos para a obtenção do título de bacharel em Engenharia de Produção.

Orientador: Maurício Ferraz

Co-Orientador: Sandro Reis

Itaperuna

2013

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FOLHA DE APROVAÇÃO

Autor (a): BRENO ALVIM BARROS

Título: A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL COMO FERRAMENTA

ESTRATÉGICA DE COMPETITIVIDADE

Natureza: Monografia

Objetivo: Título de Bacharel em Engenharia de Produção

Instituição: Faculdade Redentor

Área de Concentração:

Aprovada em:____/_____/______

Banca Examinadora:

___________________________________________

Prof. Maurício Ferraz


___________________________________________

Prof. Luiz Gustavo Borges


____________________________________________

Profª. Manaara Iack Cozendey


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AGRADECIMENTOS

Aos mestres: ―Ninguém é tão grande que não possa aprender, nem tão

pequeno que não possa ensinar‖. O que antes era um sonho, hoje, é realidade. O

desejo de acertar nos impulsionou e o medo de errar nos fortaleceu. A compreensão

de alguns nos confortou, os obstáculos impostos por outros nos desafiaram. E aqui

chegamos, cientes de que esta é apenas a primeira vitória de inúmeras que

conquistaremos. Manifestamos o nosso carinho e gratidão por terem sido

verdadeiros mestres.

Aos amigos: Fica pra trás o bate-papo nos corredores, confusão, amores,

dissabores, a criatividade dos gozadores, o sonho que se traz de estudar, formar-se,

ser um bom rapaz. Fica pra trás o medo da prova, estudar se não reprova, tensão

passou, vamos comemorar! Vale o bate-bola, não vale cola, vale a cervejinha, a

piadinha. Haja coração! Fica pra trás um tempo bom.

Aos pais: Minha formatura é dedicada a vocês, que há muito sorriram ao meu

primeiro choro e choraram ao meu primeiro sorriso. Muitas vezes trabalharam

dobrado, sacrificando seus sonhos em favor dos meus. Para vocês que me

ajudaram a superar as minhas decepções e aplaudiram minhas conquistas. Não

somente pais, mas verdadeiros amigos! Vocês me ensinaram a dizer ―obrigado‖,

mas não avisaram que neste dia não haveria palavras... e, hoje, só posso dizer: pai,

mãe, amo vocês!

Aos que amamos: A gratidão é uma das poucas coisas que, se efetivamente

reconhecida, conforta-nos e nos realiza. Hoje, queremos oferecê-la a vocês.

Dedicamos nosso mérito aos que seguraram nossa mão, presentearam-nos com

abraços ou palavras que nos motivaram, que nos ofereceram confiança, dedicação,

paciência e compreensão — estando presentes ou se fazendo como tal apesar da

distância. Oferecemos a vocês nossa eterna gratidão.

Agradecemos a Deus por possibilitar a realização de nossos planos e sonhos.

A Ele, toda a gratidão por ser nosso pai nos momentos de alegria, por ser o caminho

nos momentos de incertezas e por ser o refúgio nos momentos necessários.

A Ti, Senhor, dedicamos essa etapa de nossas vidas, confiando que

continuarás a conduzir nossos passos em direção à Tua vontade perfeita e

soberana. Obrigado por tudo!

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―A adversidade desperta em nós capacidades que, em circunstâncias favoráveis, teriam ficado adormecidas‖ (Horácio).

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RESUMO

Inicialmente a pesquisa verificou o conceito genérico de manutenção verificando que este compreende o conjunto de técnicas destinadas à conservação de instalações e equipamentos, com o máximo de rentabilidade e dentro dos requisitos de segurança. Aprofundando os estudos sobre manutenção verificou-se que existem três modalidades fundamentais que são a manutenção corretiva que por sua vez trata da intervenção necessária imediata para evitar graves consequências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador ou ao meio ambiente; da manutenção preventiva que tende a auxiliar a prevenção corretiva, de modo que é através desta que se passa a conhecer o equipamento e as suas condições de funcionamento, permitindo ainda a intervenção no processo de produção de forma planejada e programada, minimizando, ou mesmo anulando os prejuízos à produção; e a manutenção preditiva que compreende a realização de inspeções ou quaisquer outros tipos de avaliação programada no intuito de identificar uma condição em potencial de falha, objetivando-se dessa forma a sua antecipação através da verificação de parâmetros que indiquem a evolução neste sentido. Ao se verificar a importância estratégica da manutenção como ferramenta de competitividade verificou-se que por meio da gestão da manutenção é possível antecipar e evitar falhas, que certamente iriam causar a interrupção do equipamento, ocasionando certo prejuízo para a empresa. A manutenção, como ferramenta estratégica das organizações é diretamente responsável pela disponibilidade de seus equipamentos, tem uma importância crucial no resultado das empresas. Com a gestão da manutenção implantada nas empresas, seus resultados serão melhores e mais satisfatórios. Por fim, analisou-se o conceito e objetivo da Manutenção Produtiva Total que propõe um conceito revolucionário acerca de uma manutenção com ideais de "Quebra Zero", "Defeito Zero" e "Acidente Zero". Palavras-Chave: Manutenção, Competitividade, Defeito Zero, Prevenção.

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ABSTRACT

Initially, the survey found the generic maintenance concept checking it encompasses a set of techniques for the conservation of plant and equipment, with maximum profitability and within the safety requirements. Going further studies on maintenance it was found that there are three basic rules that are corrective maintenance which in turn comes from the immediate action necessary to prevent serious consequences to the instruments of production, worker safety or the environment ; preventative maintenance which tends auxiliary corrective prevention , so that is what is going through this to know the equipment and its operating conditions , while still allowing the intervention in the production process of planned and programmed manner, minimizing or even negating the damage to production ; and predictive maintenance comprising conducting inspections or any other scheduled review in order to identify a potential fault condition , thereby aiming to its anticipation by checking parameters which indicate progress in this regard . While determining the strategic importance of maintenance as a competitive tool it was found that through maintenance management can anticipate and prevent failures, which would certainly cause interruption of the equipment, causing injury to the right company. Maintenance, as a strategic tool of organizations is directly responsible for the availability of your equipment, is of crucial importance in the results of companies. With the implemented maintenance management in companies, their results will be better and more satisfactory. Finally, we analyzed the concept and goal of Total Productive Maintenance proposing a revolutionary concept about a maintenance ideals of "Breaking Zero" "Zero Defect" and "Zero Accident". Keywords: Maintenance, Competitiveness, Defect Prevention.

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LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 Ciclo de um componente.......................................................................15 Gráfico 2 Custo de manutenção relativo a cada fase da vida útil de um Componente.......................................................................................................... 16 Gráfico 3 Relação do custo da manutenção/faturamento bruto no Brasil entre os anos 1991 até 2005............................................................................................... 32 Gráfico 4 Porcentagem de Custo com manutenção em Relação ao Faturamento Bruto no Brasil....................................................................................................... 36

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................... 09 1.1 Objetivo.................................................................................................. 11

1.1.1 Geral............................................................................................ 11 1.1.2 Específico................................................................................... 11

1.2 Metodologia........................................................................................... 12 2 CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS DA MANUTENÇÃO...........................13

2.1 Conceito................................................................................................. 13 2.2 Breve Histórico...................................................................................... 18

3 OS TIPOS DE MANUTENÇÃO.......................................................................... 22 3.1 Manutenção Corretiva........................................................................... 22

3.1.1 Manutenção Corretiva Não Planejada..................................... 24 3.1.2 Manutenção Corretiva Planejada............................................. 25

3.2 Manutenção Preventiva........................................................................ 25 3.2.1 Manutenção Preventiva Não Periódica.................................... 27 3.2.2 Manutenção Preventiva Periódica........................................... 28

3.3 Manutenção Preditiva........................................................................... 29 3.4 A Estrutura da Manutenção.................................................................. 30 3.5 Custos e Análise de Viabilidade da Manutenção............................... 31

4 A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL COMO FERRAMENTA ESTRATÉGICA DE COMPETITIVIDADE.............................................................................................. 34

4.1 Importância Estratégica da Manutenção............................................ 34 4.2 Benefícios da Manutenção................................................................... 37 4.3 Gestão Estratégica da Manutenção..................................................... 37 4.4 Manutenção Produtiva Total................................................................ 38 4.5 Estudo de Caso..................................................................................... 41

4.5.1 Referência da Empresa............................................................. 41 4.5.2 Processo.................................................................................... 42 4.5.3 Manutenção................................................................................ 44 4.5.4 Maquina Específica................................................................... 44 4.5.5 Manutenção Dessa Máquina Atualmente................................ 45 4.5.6 Indicadores................................................................................. 46 4.5.7 Sugestões................................................................................... 47

5 CONCLUSÃO..................................................................................................... 48 REFERÊNCIAS..................................................................................................... 49

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1 INTRODUÇÃO

Os novos tempos pelos quais passam as organizações exigem delas a

perseguição pela qualidade total em seus processos executados como atividades-

fim e atividades-meio, e nos seus produtos e serviços oferecidos, tornando-se uma

meta para todas as empresas. Números favoráveis em indicadores como zero

defeito, lucratividade, produtividade, disponibilidade de máquina, aumento da

competitividade, têm como consequência a satisfação e fidelização dos clientes.

Esses indicadores são diretamente ligados à manutenção de equipamentos e

instalações das organizações, e quanto mais favoráveis eles forem maiores são as

possibilidades de se obter vantagens competitivas em relação à concorrência.

Nos dias de hoje, todo o objetivo da empresa se relaciona a lucros, e não se

consegue lucros com máquinas que realizam funções vitais que falham e

interrompem todo um processo produtivo. Um mercado com crescentes exigências e

competição acirrada também fez com que os gestores da manutenção deixassem de

percebê-la como somente um custo adicional ao seu processo, buscando a evolução

de suas práticas para que sua produção não seja afetada por paradas, falhas e

perdas não previstas.

A gestão da manutenção sofreu grandes transformações no número e

diversidade de itens físicos nas plantas, além do uso de projetos cada vez mais

complexos, novas técnicas de manutenção e os novos enfoques sobre a gestão da

manutenção e suas responsabilidades. Conforme as organizações aumentaram a

busca pela necessidade de melhor desempenho da produção, e isso resultou no

surgimento de novas práticas, processos e ferramentas em relação à manutenção,

os crescentes bons resultados de uma manutenção bem estruturada em um grande

número de organizações são a motivação para outras empresas seguirem o mesmo

caminho, tornando a correta gestão da manutenção um objetivo a se alcançar.

Entender a função da manutenção como a atividade de garantir a

disponibilidade da função dos seus ativos, não comprometendo o processo de

produção e a segurança dos envolvidos assim como a preservação do meio

ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados leva as organizações

que encaram a manutenção de seus ativos de acordo essas transformações a um

processo produtivo com mais estabilidade e fluidez.

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As empresas competitivas de hoje buscam qualidade total, e a manutenção

pode intervir resultando em uma redução em seus custos ao permitir um processo

contínuo e uma gestão de estoque satisfatória. A manutenção, quando bem

estruturada, facilita que os equipamentos utilizados na planta estejam dentro das

especificações desejadas de funcionamento. Além disso, a vida útil dos

equipamentos será maior, pois nas peças com histórico maior de quebra há um

acompanhamento mais rígido, permitindo uma maior durabilidade de todo o sistema,

pois a mesma não forçará a quebra de outro componente ligado a ela. Porém, há de

se ressalvar que a amplitude de investimentos em manutenção depende do tamanho

da organização, e por isso é necessário ressaltar que no Brasil esses investimentos

são na sua maioria realizados por grandes organizações, mas ainda é muito

incipiente na principal força de produção e trabalho que move o país: as micro e

pequenas empresas.

Sabe-se que as micro e pequenas empresas empregam muitos colaboradores

que delas retiram o seu sustento e de toda a sua família. Neste sentido, elas

cumprem um importante papel social, porém a maioria delas não possui um

programa de manutenção de equipamentos. A implantação de tal sistema poderá

melhorar o aproveitamento dos mesmos, melhorando sua produtividade. Existem no

Brasil cerca de 5,5 milhões de empresas, das quais 99% são microempresas e

empresas de pequeno porte (BRASIL, 2004). As atividades típicas de micro e

pequenas empresas mantêm cerca de 38 milhões de pessoas ocupadas em todo o

país, o equivalente a 56% da mão de obra ocupada no Brasil (BRASIL, 2004).

Conforme comentado anteriormente, as inovações que se sucedem

transformando a forma de atuar das organizações geralmente não se encontram

disponíveis a todos os interessados, ou seja, a todas as organizações. Como já se

tem como certo que a era atual é a era do conhecimento, este conhecimento usado

para a formulação dessas novas tecnologias custa caro, e na maioria das vezes só

as organizações mais estruturadas e com grande capacidade de investimento

podem desenvolver e adaptar tecnologias a seus processos com total sucesso.

As organizações sempre estiveram em transição, mas nunca com a

velocidade com que é vista atualmente, e isso resulta em uma corrida desenfreada

em busca de novidades que possibilitem vantagens competitivas. No microcosmo

econômico das micro e pequenas empresas brasileiras, quando se fala na

necessidade de investimentos em manutenção como função estratégica, a sensação

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é de calafrios, pois como implantar ferramentas que demandam funcionários

especializados, associando a elas investimentos nem sempre pequenos em

ferramentas, técnicas, hardware e software? Além disso, pergunta-se: qual será a

capacidade do administrador (que na maioria das vezes é o proprietário, que sempre

acumula várias funções de gestão) dessa empresa em analisar resultados por meio

do fluxo de informações geradas por essas técnicas e ferramentas?

As micro e pequenas empresas geralmente lutam para se manter no

mercado, enfrentando desde a grande burocracia para a formalização das suas

atividades, até a ―cascata‖ tributária que lhes são impostas do mesmo modo que às

grandes corporações, porém sem a mesma receita que esses grandes

conglomerados possuem para desenvolver sua empresa. Então, é notório a

dificuldade de implantação de formas estratégicas de gestão da manutenção nessas

organizações.

O presente trabalho visa demonstrar a utilização de algumas técnicas e

ferramentas exclusivas da gestão da manutenção em uma parte dos equipamentos

que compõem uma pequena empresa do setor de confecções do interior do estado

do Rio de Janeiro, onde serão analisados alguns resultados da implantação dessas

técnicas para que se obtenha uma maior disponibilidade do equipamento.

1.1 OBJETIVO

1.1.1 Geral

Analisar o modo como a implementação de uma gestão estratégica voltada

para os processos de manutenção é capaz de contribuir para a obtenção de

resultados positivos na lucratividade da empresa.

1.1.2 Específico

Estabelecer o conceito e os tipos de manutenção existentes e utilizados

atualmente pela indústria.

Analisar como a estratégia da manutenção é importante para a gestão da

empresa.

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Observar como se encontra a atual situação da manutenção na indústria

brasileira.

Comparar os tipos de manutenção utilizados pelas empresas na

atualidade em relação ao seu custo e benefício.

Analisar o desempenho dos indicadores da gestão de manutenção de uma

máquina específica em uma confecção do interior do estado do Rio de

Janeiro.

1.2 METODOLOGIA

O presente estudo no que propõe os seus objetivos, busca estabelecer a

importância da manutenção industrial como ferramenta estratégica de

competitividade entre as empresas, desse modo o presente estudo apoia-se em

duas vertentes para a realização da compilação de dados. Primeiramente através de

revisão bibliográfica, e em segundo momento através de um estudo de caso.

Com relação a revisão bibliográfica observa-se que dentre as principais fontes

bibliográficas utilizadas consubstanciam-se livros, de artigos científicos, jornais e

revistas e material disponível na Internet que aborde a temática focada pelo estudo.

No que compreende o estudo de caso este será realizado observando os

processos de manutenção utilizados por um micro empresa do ramo de confecção

de vestuários, localizada no município de Miracema – RJ.

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2 CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS DA MANUTENÇÃO

2.1 CONCEITO

Antes de aprofundar-se no estudo da manutenção industrial e a sua

importância como ferramenta estratégica para o aumento da competitividade das

organizações, é importante que se compreenda o conceito de manutenção desde a

sua concepção mais ampla, até o seu direcionamento para a indústria.

Desse modo, o conceito mais abrangente acerca da manutenção encontra-se

no dicionário que a define da seguinte maneira: ―As medidas necessárias para a

conservação ou permanência, de algo ou situação, além de Cuidados técnicos

indispensáveis ai funcionamento permanente de motores e máquinas‖ (FERREIRA,

1988).

Além desse conceito Pereira (2004) ao ministrar aulas de mecânica em nível

técnico no intuito de facilitar a compreensão dos alunos simplificou o conceito de

manutenção definindo-o como ―o conjunto de técnicas destinadas à conservação de

instalações e equipamentos, com o máximo de rentabilidade e dentro dos requisitos

de segurança‖. Contudo, embora esse conceito seja simples e de fácil compreensão

não é capaz de exaurir todas as dimensões assumidas pela manutenção, sendo

necessária a sua complementação.

Frente os conceitos já expostos torna-se possível compreender que ao

empregar ações no intuito de manter, cuidar ou conservar um objeto ou bem, na

verdade está-se realizando um processo de manutenção. Contudo, deve-se ter em

mente que não é toda ação fundada na conservação que compreende um ato de

manutenção, isto porque além da intenção de conservar para que um ato possa ser

classificado como manutenção é fundamental que este seja pautado em

fundamentos técnicos conforme a orientação do fabricante do bem sob manutenção,

podendo inclusive esses atos envolver além da conservação a adequação,

restauração, substituição e prevenção. Portanto, uma ação mesmo que sob o

escopo de conservar o bem se não se pautar nas diligências técnicas necessárias

especificadas pelo fabricante não constituirá um processo de manutenção. Como

exemplo é possível citar a manutenção de um motor que segundo a indicação do

fabricante necessita ser lubrificado mensalmente com um óleo sintético e o agente

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responsável pela manutenção passa a fazê-lo com outro tipo de óleo não sintético e

em intervalos irregular superiores ao indicado pelo fabricante. Essa ação não poderá

ser considerada como um ato de manutenção por não respeitar as especificações

técnicas necessárias, embora o seu objetivo também seja a conservação do bem.

Sendo assim, Carvalho (2011) é normal conceituar manutenção como ―o

conjunto de atividades e recursos aplicados aos sistemas e equipamentos, visando

garantir a continuidade de sua função dentro de parâmetros de disponibilidade, de

qualidade, de prazo, de custos e de vida útil adequados‖. Nesta definição,

manutenção é dada como um processo. Um processo que tem como uma função

primordial o aumento da vida útil do equipamento ou sistema.

Ao aprofundar sobre os conceitos de manutenção Moro e Auras (2007)

explicam que; ―pode ser considerada como a engenharia do componente uma vez

que estuda e controla o desempenho de cada parte que compõem um determinado

sistema‖. A partir dessa colocação verifica-se que a através da manutenção ocorre

uma atuação sobre o sistema de forma geral no intuito de evitar defeitos e/ou

paradas na produção, bem como a manter os níveis de qualidade dos produtos.

Além deste conceito a NBR nº 5462 de 1994: define a manutenção da

seguinte forma: ―a combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa

desempenhar uma função requerida‖ (BRASIL, 2004).

Nesse contexto torna-se perceptível que os objetivos da manutenção

consolidam-se em permitir que os equipamentos e máquinas de uma empresa

permaneçam em condições de pleno funcionamento, garantindo uma produção

normal e dentro dos níveis pretendidos de qualidade, além disso, busca a prevenção

de falhas prováveis do eventual desgaste de peças.

Moro e Auras (2007) ainda explicam sobre o conceito de manutenção que:

Manutenção ideal é a que permite alta disponibilidade para produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado. Vida útil de um componente é o espaço de tempo que este componente desempenha suas funções com rendimento e disponibilidade máximas. A medida que a vida útil se desenvolve, desenvolvem-se também um desgaste natural (crescente), que após um certo tempo inviabilizará seu desempenho, determinando assim o seu fim.

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Diante da explicação fornecida por Moro e Auras (2007) percebe-se que os

conceitos de vida útil e de manutenção encontram-se intimamente ligados e que são

interdependentes, podendo inclusive o ciclo de vida de um componente ser expresso

através de representação gráfica.

Gráfico 1: Ciclo de um componente

Fonte: Moro e Auras (2007)

Através do presente gráfico verifica-se a divisão do ciclo de vida dos

componentes em três fases. Na primeira fase tem-se o amaciamento onde os

defeitos em geral ocorrem internamente devido a sua utilização normal e processo

de ajuste ao sistema, observa-se que na maioria desses casos os defeitos são

cobertos pela garantia concedida pelo fabricante.

Na segunda fase verifica-se a entrada do componente em seu período de vida

útil, durante esse período são observadas poucas quebras ou paradas,

compreendendo o período de maior rendimento do equipamento.

Por fim na terceira fase tem-se o envelhecimento do componente que passam

a apresentar defeitos e paradas mais frequentes por estarem atingindo o final de sua

vida útil, nesse momento é preciso decidir sobre a necessidade e a viabilidade de

uma reforma total do componente ou a sua substituição por um novo.

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Após apresentar o gráfico que representa a vida útil de um componente Moro

e Auras (2007) apresenta outro gráfico correlato ao primeiro apresentando agora o

custo relativo à manutenção em cada fase:

Gráfico 2: Custo de manutenção relativo a cada fase da vida útil de um componente


Frente essa representação gráfica verifica-se claramente que os maiores

custos para a manutenção dos componentes se processam no início e no fim de sua

vida útil. Contudo, deve ser ressaltado que conforme mencionado anteriormente a

maioria dos custos relacionados ao início da vida útil do componente são abrangidos

pela garantia do fabricante e que, além disso, devido o período de vida útil ser o de

maior duração os lucros oriundos deste tornam mínimos os gastos com a

manutenção da fase final da vida útil do componente.

De acordo com Gurski (2002) existe uma grande preocupação por parte dos

gestores das organizações em relação aos custos da manutenção, preocupação

esta que é considerada como saudável devida a constatação tanto em empresas

brasileiras quanto estrangeiras no sentido de que o elevado custo de manutenção

reduz a competitividade no mercado globalizado. Assim verifica-se que:

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O custo anual de manutenção representa, em média, 4,39% do faturamento bruto das empresas e, por este motivo, uma redução de custo na manutenção mal conduzida pode levar à perda de faturamento e lucro da organização (GURSKI, 2002).

Nesse contexto é possível compreender que a manutenção precisa ser

eficiente e eficaz não bastando o reparo ou instalação dos componentes, mas é

preciso fazê-lo com precisão e, além disso, é importante que se mantenha a função

do equipamento disponível para a operação, evitando a sua falha e reduzindo os

riscos de uma parada não planejada. Desse modo, verificam-se como elementos

fundamentais da manutenção:

Eficiência: fazer certo a intervenção. Eficácia: fazer a intervenção certa. Estrategicamente, a manutenção precisa medir qual é a sua contribuição para: faturamento e lucro da empresa; segurança da instalação; segurança das pessoas; preservação ambiental. E, mais do que isto, é preciso que todas as pessoas envolvidas tenham conhecimento destes dados (GURSKI, 2002).

Desse modo, frente aos conceitos expostos depreende-se que a realização

do gerenciamento estratégico da manutenção ocorre não apenas através da rápida

correção de falhas, mas também ao se manter a equipe atuando de forma que se

possa prevenir a ocorrência destas. De forma ilustrativa Gurski (2002) compara a

equipe de manutenção a uma brigada de incêndio ―quando o incêndio ocorre, a

brigada deve extingui-lo da forma mais rápida possível, mas a principal atividade da

brigada é evitar a ocorrência de novos incêndios‖.

Ao abordar o conceito de manutenção estratégica Bechtold (2010) sintetiza o

conceito ao afirmar que:

A manutenção existe para que não haja manutenção, este é o conceito moderno da manutenção em que a satisfação do cliente vem em primeiro lugar, não se pago mais por serviços, mas sim pela solução do problema. No setor de manutenção o cliente pode ser o setor ao qual ele dá apoio (setor produtivo).

Desse modo percebe-se que todos os esforços da manutenção concentram-

se para que não haja a interrupção do serviço, ou pelo menos nos casos em que

esta for indispensável, que ocorra de forma programada, de sorte que dessa forma

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não haja ou que sejam mínimas as reduções na produtividade e consecutivamente

nos lucros.

2.2 BREVE HISTÓRICO

Ao analisar o surgimento da manutenção os pesquisadores Moro e Auras

(2007) comentam ser difícil a tarefa de precisar uma data, pois mesmo

desapercebidamente os hábitos de cuidado e manutenção sempre existiram na

humanidade. Contudo, afirmam que o termo manutenção somente passou a ser

utilizado como forma de classificar ações de cuidado de materiais e ferramentas a

partir do século XVI. Sobre o assunto Bechtold (2010) explica que:

A manutenção que conhecemos hoje se iniciou com o surgimento dos primeiros relógios mecânicos, por volta do século XVI. Antes disto era despercebida. Com a criação dos primeiros relógios, foi criado um plano de manutenção para essas máquinas, chamado de programa de revisões, que garantisse o perfeito funcionamento dos relógios.

O conceito de manutenção difundiu-se pelo mundo, ganhando evidência a

partir da Revolução Industrial que promoveu grandes avanços com relação ao

desenvolvimento de novas ferramentas de produção capazes de criar produtos em

larga escala, mas que também passou exigir maiores cuidados de manutenção para

garantir o funcionamento das máquinas e a prevenção de quebras.

Após a Revolução Industrial Souza (2009) explica que a Primeira Guerra

Mundial consolidou-se como o segundo grande marco na história da manutenção.

Até a primeira Guerra Mundial a manutenção tinha importância secundária e era executada pelo próprio pessoal que operava os equipamentos. Com o aumento da demanda de equipamentos bélicos e a implantação da produção em série, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e, em consequência, sentiram necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos em suas máquinas e instalações no menor tempo possível. Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de corrigir as falhas e tornar os equipamentos aptos à operação, era a execução da manutenção, hoje conhecida como corretiva.

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Souza (2009) complementa sua análise ao explicar que foi durante as

décadas de 30 e 40 que surgiu a Manutenção Preventiva, pois foi nesse momento

que as equipes de gerenciamentos das organizações passaram a se preocupar

prevenir as falhas além de apenas consertar os equipamentos quando estes

quebravam.

Sobre essa nova preocupação Carvalho (2011) também comenta que devido

o aumento da concorrência, o prazo de entrega dos produtos além de se tornarem

mais curtos, também passaram a constituir um importante elemento estratégico na

captação e fidelização de clientes. Nesse contexto a manutenção no intuito de

prevenir falhas, evitando a parada do processo de produção ganhou notoriedade e

passou a ocupar um lugar de destaque nas organizações, dando origem ao conceito

de manutenção preventiva.

Esses avanços em relação à manutenção desde a década de 30 possibilitam

a sua divisão histórica em períodos, Gurski (2002) explica que os historiadores

afirmam que a primeira geração se iniciou antes da Segunda Guerra Mundial,

período este em que a indústria era pouco mecanizada e as ferramentas eram mais

simples.

Aliado a tudo isto, devido à conjuntura econômica da época, a questão da produtividade não era prioritária. Consequentemente, não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era, fundamentalmente, corretiva (GURSKI, 2002).

Depois da Segunda Guerra Mundial iniciou-se a segunda geração

caracterizada pelo aumento na demanda de produtos industrializados, frente a

pouca mão de obra. Nesse período a manutenção acontecia através do controle de

peças, de defeitos e de tempo, que eram feitos de forma manuscrita para posterior

análise, foi nesse período que teve início a manutenção preventiva, estendendo-se

até a década de 60 (BECHTOLD, 2010).

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Começa a se evidenciar a necessidade de mais disponibilidade, bem como maior confiabilidade: a indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva. Na década de 60, esta manutenção consistia em intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo. O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção que, atualmente, são parte integrante da manutenção moderna. Finalmente, a quantidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o nítido aumento do custo deste capital levou as pessoas a buscarem meios para aumentar a vida útil dos itens físicos (GURSKI, 2002).

A terceira geração iniciou-se na década de 70 devido a aceleração do

processo industrial, onde a paralisação da produção era uma preocupação

constante dos gestores, pois com o mercado aquecido qualquer tipo de parada na

produção representava a perda de lucro, além disso, Gurski (2002) destaca que:

Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-in-time, em que estoques reduzidos para a produção em andamento significam que pequenas pausas na produção/entrega, naquele momento, poderiam paralisar a fábrica.

Nesse período verificou-se também o aumento da mecanização e da

automação dos processos industriais, fazendo com que a confiabilidade e a

disponibilidade dos produtos no mercado de consumo se tornassem peças chave

para o sucesso de qualquer organização.

Frente essa situação verifica-se uma revolução no setor de manutenção, que

doravante se estruturou e se tornou mais complexa, organizando-se em um sistema

que não apenas promovia a correção de falhas, mas que coletava dados referentes

a cada equipamento para torná-lo mais eficiente. Bechtold (2010) afirma que: ―Na

Terceira Geração reforçou-se o conceito de uma manutenção preditiva. Ou seja,

garantia-se que o equipamento correria mínimos riscos de falha‖. Nesse contexto

verifica-se que de forma esquemática a evolução da manutenção pode ser divida da

seguinte forma: ―operação até a falha; manutenção baseada em períodos;

manutenção planejada; manutenção baseada em condição; manutenção proativa ou

detectiva‖ (BECHTOLD, 2010).

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Além dessa análise Gurski (2002) sintetiza os pontos mais importantes da

evolução histórica da manutenção através da seguinte tabela:

Tabela 1: Evolução da Manutenção

Fonte: Gurski (2002)

Frente essa análise sintética torna-se possível compreender de forma rápida

e clara como a manutenção se organizou e evoluiu ao longo dos anos, tendo esta se

adaptado e ganhado mais importância e evidência com a modernização dos

processos industriais, revelando um tendência que permanece até os dias atuais.

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3 OS TIPOS DE MANUTENÇÃO

Ao comentar sobre a manutenção Carvalho (2011) explica que sua finalidade

se dedica a conservação de equipamentos e componentes, de modo que sejam

preservados para que as metas finais sejam alcançadas.

A literatura específica sobre manutenção como é o caso de Viana (2008)

esclarece que existem vários tipos de manutenção. Contudo, cabe mencionar que

essa variabilidade não altera a finalidade da manutenção, ou seja, a conservação do

equipamento e/ou componentes, mas que esta variação consiste tão somente na

forma de se intervir sobre os instrumentos de produção. Nesse contexto, observa-se

que a literatura classifica o processo de manutenção em três tipos principais, a

saber: Manutenção Corretiva; Manutenção Preventiva e Manutenção Preditiva.

3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

Iniciando os estudos sobre a manutenção corretiva Souza (2009) esclarece

que ao ocorrer uma falha em um equipamento, esta pode leva-lo a uma perda total

ou parcial de sua capacidade de produção. Desse modo, tendo sido constatada a

falha, esta necessita ser corrigida o mais breve possível. A esse tipo de correção

denomina-se manutenção corretiva.

Partindo desse pressuposto, é possível depreender que a manutenção

corretiva dedica-se a manter o funcionamento do equipamento ou unidade produtiva,

e que tendo sido verificada alguma falha nesse processo, busca da forma mais

rápida possível corrigi-la evitando o colapso do sistema produtivo, permitindo a

retomada das atividades produtivas de forma quase imediata e dentro dos padrões

de qualidade e de segurança exigidos.

A essa explicação Viana (2008) ainda acrescenta que: ―manutenção corretiva

é a intervenção necessária imediata para evitar graves consequências aos

instrumentos de produção, à segurança do trabalhador ou ao meio ambiente‖.

Cabe mencionar que quanto mais complexo um sistema produtivo, é também

maior a diversidades de falhas que podem acometer esse sistema. Assim quanto

mais variadas as operações, também mais variados serão os tipos de defeito.

Carvalho (2011) explica que em geral as falhas são causadas por degenerações,

23

sendo desse modo, consideradas como do tipo gradual, fato esse que possibilita a

sua predição, ao contrário das falhas abruptas ou acidentais que não podem ser

previstas.

Nesse contexto, afirma Souza (2009) que compete a manutenção corretiva a

criação de um banco de dados que possibilite a análise do desempenho e da

frequência com que ocorrem as falhas, permitindo a construção de um diagnóstico

da ferramenta ou sistema em manutenção. Carvalho (2011) ainda destaca que:

Como as principais informações necessárias às análises originam da Manutenção Corretiva, é fundamental que seja dada ênfase à formação de uma equipe capaz de transmitir estas informações de forma precisa ao programa de manutenção preditiva, a partir da análise das causas das falhas.

Deve ser mencionado ainda que para que a manutenção corretiva ocorra com

a devida eficiência, é fundamental que a empresa ou organização disponha para o

tal um espaço apropriado equipado com o mínimo necessário de equipamentos que

permita a realização rápida e eficiente da manutenção quando constatado o defeito.

Observa-se ainda que devido ao desgaste provocado pelo uso constante e pelo

decurso da vida útil dos equipamentos e seus componentes, os serviços de

manutenção corretiva tendem a tornar-se cada vez mais frequentes depois de

iniciados em um equipamento ou sistema. Esse fato exige o investimento na

qualidade desse tipo de manutenção conferindo a este maior agilidade e na

introdução de novos materiais e técnicas que além de reduzirem o tempo de parada

do equipamento, também sejam capazes de aumentar a qualidade da manutenção.

De acordo com Monchy (1989), ―a manutenção corretiva consiste em manter

um determinado equipamento em funcionamento, até que ocorra a degradação do

mesmo‖. Desse modo, esse tipo de manutenção compreende a troca pura e simples

das peças danificadas, divido ao defeito do equipamento.

Sobre os aspectos relacionados Souza (2009) ainda comenta que se observa

a utilização mais expressiva dos recursos de manutenção corretiva em

equipamentos rotativos, pois seus componentes apresentam altos índices de

desgaste ao longo do tempo. Essa condição que exige consideravelmente os

recursos desse tipo de manutenção, pois concerne aos efeitos deletérios oriundos

da corrosão e deterioração pelo tempo e pela utilização do equipamento, além disso,

24

verifica-se ainda a necessidade da manutenção corretiva em defeitos oriundos de

falhas operacionais.

Nesse sentido Monchy (1989), afirma que ―a manutenção corretiva

corresponde a uma atividade de defesa (submeter-se, sofrer), enquanto se espera

uma próxima falha acidental‖.

Souza (2009) atenta para o fato de que a manutenção corretiva não exaure a

sua função com a simples substituição da peça ou equipamento defeituoso, mas

esta deve fornecer as informações a cerca da origem do defeito para outros setores

como, por exemplo, a equipe responsável pela manutenção preventiva. Desse

modo, só é possível falar em manutenção corretiva frente a constatação do defeito

com sua solução e a sua conclusão quando reportada as informações sobre o

defeito ao registro de informações sobre o histórico do equipamento. Assim, Lafraia

(200) explica que ―a manutenção corretiva inclui todas as ações para retornar um

sistema do estado falho para o estado operacional ou disponível‖.

Souza (2009) ainda acrescenta que a maioria das falhas que competem a

manutenção corretiva é corrigida através de intervenções simples e rápidas, ao

passo que nos outros tipos de manutenção exige-se um grande aparato técnico,

com uma grande quantidade de preparativos e cuidados.

Por fim, Carvalho (2011) explica que existem dois tipos de manutenção

corretiva, sendo uma planejada e a outra não planejada, conforme serão estudadas

a seguir.

3.1.1 Manutenção Corretiva não Planejada

Souza (2009) explica que nem sempre é possível prever a ocorrência de

falhas e evitar paradas no processo de produção, pois existem casos em que estas

ocorrem de forma súbita e imprevisível. Esse tipo de falha obriga à equipe de

manutenção a adoção de uma postura emergencial, com a adoção de medidas

rápidas e que exigem alto nível de dedicação da equipe, inclusive parando suas

atividades ordinárias apenas para sanar esse defeito fortuito.

Desse modo, tem-se construída a ideia de manutenção corretiva não

planejada, que para Xavier (2003) compreende ―a correção da falha de maneira

aleatória, ou seja, após a ocorrência do fato, inesperadamente‖.

25

A problemática inerente a esse tipo de manutenção é apontada por Carvalho

(2011) como sendo os altos custos que a envolvem devido as perdas na produção e

por ser maior a extensão dos danos aos equipamentos.

Por fim nesse tipo de manutenção verifica-se que constatando a emergência

deve ser realizada uma avaliação minuciosa do equipamento defeituoso, no intuito

de diagnosticar o seu estado de conservação para que sejam evitadas novas

paradas repentinas através da manutenção preventiva, preditiva ou ainda através da

melhoria ou substituição de componentes ou do equipamento como um todo.

3.1.2 Manutenção Corretiva Planejada

A definição de manutenção corretiva planejada permeia a ideia de corrigir o

desempenho de um equipamento que se encontra a baixo do esperado, por decisão

da gerência diretamente ligada àquele equipamento, ou seja, consiste na decisão de

intervir antecipadamente em um equipamento que já vem apresentando sinais de

falhas, ou esperar até sua quebra, mantendo-o operante (PINTO; NASCIF, 2001).

Nesse contexto Souza (2009) explica que esse tipo de manutenção em geral

é realizada após a verificação da existência de uma anomalia ou falha de um

componente, acrescenta ainda que na maioria dos casos essa falha já vem sendo

observada através de inspeções ou durante a operação cotidiana do equipamento.

É interessante atentar para a observação de Carvalho (2011) que explica que

―apesar de ser uma falha, esta não afeta a operação, não causa danos ao meio

ambiente e nem põe em risco a segurança do operador, neste caso é possível

planejar a troca do componente ou reparo no momento ótimo‖.

Complementando essa explicação Souza (2009) comenta que o tempo certo

para a ação corretiva planejada se dá no momento em que é possível realizar a

parada do equipamento de modo que a produção não seja prejudicada, tendo-se

ainda a disponibilidade de mão de obra para a execução da manutenção e os

materiais e ferramentas necessários disponíveis no almoxarifado.

3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A função da manutenção preventiva é explicada por Schoeps (1994) como a

técnica que se dedica a manter a supervisão e controle contínuo dos equipamentos,

26

realizando as ações necessárias para que os equipamentos possam operar com

bom funcionamento e se evite as interrupções do processo de produção.

A perspectiva de Souza (2009) aponta que a manutenção preventiva tende a

auxiliar a prevenção corretiva, de modo que é através desta que se passa a

conhecer o equipamento e as suas condições de funcionamento, permitindo ainda a

intervenção no processo de produção de forma planejada e programada,

minimizando, ou mesmo anulando os prejuízos à produção.

Souza (2009) ainda explica que a manutenção preventiva não se limita a

aplicação de medidas periódicas de verificação e troca de peças. Isto posto, pois na

manutenção preventiva não existe uma padronização das ações, uma vez que tanto

os equipamentos quanto as operações e os processos são distintos, tornando tal

ideia inviável.

Frente às teorias analisadas até o presente momento, Viana (2008) classifica

a manutenção preventiva como toda ação de manutenção que seja executada em

equipamento que não se encontre com defeito, estando, com isto, em condições

operacionais ou em estado zero de defeito.

A escolha da metodologia adotada nesse tipo de manutenção consiste em

uma tarefa que corresponde ao Gerente de Manutenção, que deve pautar suas

decisões buscando sempre menor custo e maior produtividade (SOUZA, 2009).

Na maioria das situações em que se tem implantado um sistema de

manutenção preventiva Souza (2009) comenta que esta pode alcançar bons

resultados em curto prazo através da observação de cuidados básicos que

envolvem planos de inspeção, lubrificação, calibração e limpeza, somente em última

instância verifica-se a adoção de um plano de troca de componentes, que

representa o maior custo da manutenção preventiva.

De acordo com as determinações das normas da Associação Brasileira de

normas Técnicas (ABNT, 2004), Manutenção Preventiva é definida como ―a

manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios

prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falhas ou a degradação‖.

Souza (2009) atenta para o fato de que por se tratar de uma ação planejada

na manutenção preventiva não há que se falar em ocorrência de imprevistos, e que

caso tal coisa venha a acontecer, esta deve ser registrada como uma ação corretiva,

tendo-se o zelo de identificar e realizar o registro do verdadeiro sintoma, sua causa e

a ação necessária para eliminar a causa da falha.

27

Os estudos de Zaions (2003) apontam os benefícios da manutenção

preventiva que compreendem:

A continuidade do funcionamento do equipamento, só parando para consertos em horas programadas; a continuidade da produção, uma vez que seus equipamentos estabelecem um grau de confiabilidade elevado, tornando possível ocasionar à empresa a realização de metas no prazo de entrega e na qualidade necessária.

Merece destaque o fato de que uma manutenção preventiva eficaz e correta

deve atuar em conjunto com a equipe de produção, baseando-se em planos

definidos previamente. Esses planos por sua vez devem ser orientados por dados de

um arquivo técnico dedicado a acompanhar o histórico do equipamento,

compreendendo informações que vão desde a sua montagem até as manutenções

corretivas e realimentações realizadas (SOUZA, 2009).

Complementando a explicação Carvalho (2011) afirma que com a

implantação da manutenção preventiva espera-se que:

Limitar ou reduzir o envelhecimento ou degeneração do equipamento; Eliminar ou reduzir ao mínimo os riscos de quebra nos equipamentos; Normalizar os equipamentos e suas peças sobressalentes; Realizar os reparos no maquinário nas melhores condições para a operação; Suprimir as causas de acidentes graves; garantindo a confiabilidade nos equipamentos.

Carvalho (2011) ainda menciona que existem fatores que afetam a

rentabilidade da manutenção preventiva encontrando-se em mais comuns

compreendidos: ―a má concepção ou definição dos trabalhos; erros no

aprovisionamento ou gestão de estoques; má organização geral; deficientes meios

materiais; deficientes meios humanos; a natureza de fabricação na empresa‖.

Por último, deve ser mencionado que do mesmo modo da manutenção

corretiva, a manutenção preventiva se subdivide em duas modalidades, sendo a

periódica e a não periódica.

3.2.1 Manutenção Preventiva não Periódica

Os estudos de Souza (2009) sobre esse tipo de manutenção explicam que em

geral ele ocorre, quando se percebe a degeneração de um equipamento ou

28

componente, antes que este venha a falhar. Fato este que pode ser observado

durante a operação do equipamento e identificado pelo operador, ou pelo

mantenedor, durante uma ação de manutenção, ou ainda durante uma inspeção.

Frente a essa situação observa-se que existe um desgaste acentuado do

equipamento, mas que este ainda não resultou em preda total nem parcial de sua

capacidade de produção, contudo, tal situação representa um risco eminente.

Evidenciando a necessidade da intervenção nesse equipamento através da

manutenção preventiva não periódica.

Desse modo, Lafraia (2001), afirma que ―a manutenção preventiva não

planejada ou imperfeita é aquela que é feita de forma não satisfatória, de tal forma

que venha a causar a falha no sistema‖.

3.2.2 Manutenção Preventiva Periódica

Sobre esse tipo de manutenção Souza (2009) pondera que trata-se de uma

ação sistemática e periódica que se baseia no conhecimento da lei de degeneração

aplicável a um componente em particular e de um risco de falha assumido.

Segundo os estudos de Lafraia (2001), ―manutenção planejada ou perfeita é

aquela com a qual um sistema ou componentes restaurado ou levado à condição tão

bom como novo‖.

Viana (2008) aborda a definição de manutenção preventiva periódica como

sendo um conjunto de ações executadas de forma periódica, ou ainda conforme

critérios prescritos, que se dedicam a reduzir as possibilidades de falha,

proporcionando maior segurança para o processo produtivo.

Exemplificando a questão em análise Souza (2009) aponta que esse tipo de

manutenção é o que respeita com rigor as operações de inspeção, lubrificação,

calibração, limpeza e algumas trocas de componentes. Essas operações devem

fazer parte da rotina de manutenção que conforme a necessidade e as

especificações técnicas de cada equipamento podem ser programadas diariamente,

semanalmente, quinzenalmente, e etc. Contudo, deve ser observado que

independente da quantidade ou da periodicidade com que são realizadas essas

ações devem constituir uma lista organizada que considere o melhor momento para

que ocorra a intervenção, de modo que seja o menos prejudicial possível para a

29

produção, inclusive considerando a possibilidade de contemplar a agregação lógica

de funcionário.

3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

A definição de manutenção preditiva segundo Siqueira (2005) compreende a

realização de inspeções ou qualquer outro tipo de avaliação programada no intuito

de identificar uma condição em potencial de falha, objetivando-se dessa forma a sua

antecipação através da verificação de parâmetros que indiquem a evolução neste

sentido.

Frente a essa concepção Carvalho (2011) esclarece que nesse tipo de

manutenção busca-se acompanhar os parâmetros de funcionamento dos

equipamentos e desse modo ser capaz de prever possíveis falhas, promovendo a

intervenção no momento adequado. Dada essas características da manutenção

preditiva Souza (2009) a considera como a evolução da manutenção preventiva.

Na perspectiva de Viana (2008) existe uma correlação entre as manutenções

preventiva e preditiva de modo que a segunda consiste em ações que podem ser

classificadas como preventivas, mas que se dedicam a acompanhar o equipamento

através de um sistema de monitoramento onde são realizadas medições e/ou

controles estatísticos que possuem a função de indicar o aumento da probabilidade

de ocorrência de falhas.

Conforme a definição da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT,

2004) o conceito de manutenção preditiva é estabelecido da seguinte forma: ―a

manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na

aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão

centralizados ou de amostragem‖.

Pinto e Nascif (2001) explicam que a evolução das técnicas de manutenção

preditiva fez como que atualmente exista uma grande variedade de formas

monitoração para a verificação da modificação do parâmetro estabelecido. As

técnicas mais comuns podem ser classificadas em decorrência da grandeza medida,

defeito e aplicabilidade. Dentre as técnicas de manutenção preditivas mais aplicadas

encontram-se:

30

Ensaios Elétricos (Corrente tensão e isolação); Análise de Vibrações (Nível global, espectro de vibrações e pulsos de choque); Análise de Óleos (Viscosidade, teor de água e contagem de partículas); Análise de Temperatura (Termometria convencional e indicadores de temperatura); Energia Acústica (Ultrassom e emissão acústica) (PINTO; NASCIF, 2001).

Nesse contexto, Souza (2009) explica que a manutenção preditiva dedica-se

a informar as reais condições de funcionamento dos equipamentos, baseando-se em

dados coletados sobre o desgaste de seus componentes e/ou processos de

degradação. Nesse tipo de manutenção é possível estimar inclusive o tempo de vida

útil dos componentes dos equipamentos e as condições para que esse tempo de

vida seja bem aproveitada, daí o nome manutenção condicionada.

3.4 A ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO

Muassab (2002) explica que no Brasil a manutenção é exercida basicamente

de três formas classificadas como centralizada, descentralizada e mista.

No modelo centralizado observa-se a existência de um único órgão

responsável por todos os processos de manutenção. Nesse modelo verifica-se que

―as operações são planejadas e dirigidas por um único departamento. As oficinas

para onde convergem às solicitações de serviços, são centralizadas, e as equipes

de manutenção atendem todos os setores ou unidades de operação‖. (FERREIRA,

2007).

Na estrutura descentralizada a manutenção é concentrada em setores, e cada

divisão produtiva da organização possui a sua própria equipe de manutenção que

atuam de forma especializada e independente. Nesse sistema a manutenção

encontra-se subordinada a área de produção, não havendo a presença do gerente

de manutenção, desse modo, o gerente de produção de cada área torna-se

responsável pelas decisões relativas à manutenção, inclusive a determinação da

prioridade de execução.

A modalidade mista, como é indicada pelo próprio nome, consiste em uma

mescla dos dois modelos anteriores, buscando concentrar em um único modelo as

vantagens do modelo centralizado e descentralizado. Nesse modelo mantem-se um

31

grupo de manutenção especializada para cada setor de produção cuja função é

promover as ações preventivas e corriqueiras e além deste existe um núcleo

responsável pelas ações de manutenção de grande porte, de alta complexidade e de

emergência.

3.5 CUSTOS E ANÁLISE DE VIABILIDADE DA MANUTENÇÃO

Até bem pouco tempo Ferreira (2007) menciona que a grande maioria dos

gerentes acreditava ser inviável a realização de um controle específico em relação

aos gastos com manutenção. Contudo, na atual conjuntura organizacional e

competitiva das empresas tal concepção é inaceitável.

Nesse contexto Ferreira (2007) afirma que:

Não é possível que não se tenha um orçamento e um controle rígido dos seus custos, a fim de mantê-los dentro dos limites de suas metas e objetivos a serem cumpridos por todas as áreas da empresa, para que os resultados gerais sejam atingidos, ou seja, cada departamento deve fazer parte e ter influência sobre os resultados finais. A empresa que ainda hoje usa o argumento de que não há meios de saber se o equipamento vai quebrar ou não para prover orçamento e assim ter um controle sobre este orçamento é coisa de amador, pois existem infinitas possibilidades de dizer quando, como e porque determinado equipamento quebrará.

A analise realizada por Jasinski e Regis Junior (2005) aponta que os custos

relacionados a manutenção no Brasil encontram-se em queda devido o aumento do

profissionalismo e o aumento da tecnologia em relação ao controle com gastos e

qualidade da manutenção. Corroborando essa análise Pinto e Xavier (2001)

apresentam uma estatística de que desde o ano de 1995 o custo da manutenção em

relação ao faturamento bruto das empresas apresentou uma tendência de queda

estabilizando-se em uma taxa de aproximadamente 4,00% ao ano.

Kardec e Lafraia apud Jasinski e Regis Junior (2005) apresentam através de

um gráfico a relação do custo da manutenção/faturamento bruto no Brasil entre os

anos 1991 até 2005.

32

Gráfico 3: Relação do custo da manutenção/faturamento bruto no Brasil entre os anos 1991 até 2005

Fonte: Kardec e Lafraia apud Jasinski e Regis Junior (2005)

Siqueira (2005) explica que a análise de viabilidade é realizada através da

avaliação das questões básicas e dos métodos adequados de manutenção, que

precisam ser feitos imperiosamente de modo correto, para que se obtenha respostas

confiáveis e fidedignas acerca dos problemas ocorrentes, pois somente munida

dessas informações a equipe de manutenção poderá evitar ou reduzir as

consequências das falhas das manutenções.

A análise das falhas tem como objetivo principal segundo Affonso (2005)

aumentar a confiabilidade operacional, reduzindo os custos de manutenção, os

riscos de acidentes e a degradação ambiental. Nesse processo também é realizada

uma investigação com intuito de averiguar as causas básicas de cada falha,

permitindo dessa forma, a introdução de medidas corretivas que garantam a

operacionalidade do sistema de produção.

Em seus estudos sobre os gastos com manutenção Viana (2008) explica que

até o ano de 1993, os custos com manutenção consubstanciavam-se basicamente

de ―gastos com pessoal, material e contratação de serviços externos; como

adventos do conceito de manutenção classe mundial, foram incluídos a depreciação

e a perda de faturamento‖.

33

Por fim Lafraia (2001), explica que ―o custo da manutenção é igual á soma

dos custos de manutenção preventiva de reparos e frequência, medias de

problemas‖.

34

4 A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL COMO FERRAMENTA

ESTRATÉGICA DE COMPETITIVIDADE

Na atual conjuntura do sistema mundial de produção as organizações de

deparam como um novo dilema, onde já não basta apenas produzir, mas é

fundamental que se produza com qualidade. Desse modo, diversos elementos

passaram a ser fundamentais no processo produtivo e na manutenção da qualidade

deste, e entre eles se destaca a manutenção.

De acordo com os estudos de Nakajima (1989) a manutenção do sistema de

produção consiste na integração dos conceitos de manutenção corretiva, preventiva e

preditiva e a partir da década de 70 evoluíram significativamente dando origem ao

conceito de Manutenção Produtiva Total.

4.1 IMPORTÂNCIA ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO

Ao analisar a importância da manutenção para os sistemas de produção

Rocha (1995) explica que o departamento de manutenção possui importância

fundamental para o funcionamento de qualquer organização. Desse modo, o

administrador de produção que busca aumentar seus ganhos em produtividade sem

se preocupar com a adequada manutenção de seus equipamentos, encontrar-se-á

fadado à frustração. Conforme já explicado anteriormente compete ao processo de

manutenção cuidar da conservação e operacionalidade dos equipamentos de

produção, objetivando a antecipação dos defeitos através da observação técnica e

criteriosa sobre a vida útil dos equipamentos realizando as intervenções necessárias

para garantir a continuidade e a qualidade da produção.

Com a economia globalizada e altamente competitiva dos dias de hoje, as

mudanças vem ocorrendo de uma rapidez que impressiona, e a manutenção, como

uma das atividades essenciais para o processo produtivo, não poderia ficar sem

ocorrer mudanças. Com tais mudanças, as organizações vêm de forma incansável

pela busca de novas ferramentas que auxiliam no gerenciamento, que as tornem

mais competitivas através da qualidade e produtividade de seus produtos, processos

e serviços (KARDEC; NASCIF, 2001).

35

No decorrer do tempo o setor de manutenção tem mudado de forma

significativa, e essas mudanças pode ser observada em números e variedade das

instalações produtivas, com projetos cada vez mais complicados, nível de

conhecimento cada vez mais elevado, tendo assim que ter uma atualização contínua

dos profissionais do setor de manutenção.

O setor de manutenção tende cada vez mais, ser considerado estratégico

para os resultados da empresa, pois por meio da gestão da manutenção é possível

antecipar e evitar falhas, que certamente iria causar a interrupção do equipamento,

ocasionando certo prejuízo para a empresa. Em outra situação, através da gestão

da manutenção, se preparar para uma interrupção do equipamento em uma situação

mais apropriada, pois tudo que é planejado é mais barato, mais seguro e mais

rápido.

A manutenção, como ferramenta estratégica das organizações é diretamente

responsável pela disponibilidade de seus equipamentos, tem uma importância

crucial no resultado das empresas. Com a gestão da manutenção implantada na

empresa, seus resultados serão melhores e mais satisfatórios.

As organizações devem sempre estar em busca da melhoria na sua gestão

da manutenção, buscando sempre conhecimentos inovadores e aplicação de

práticas de manutenção, tais práticas, usadas em países de primeiro mundo.

Moro e Auras (2007) explicam que devido à globalização a busca pela

qualidade total dos produtos e dos serviços, assim como o gerenciamento ambiental

se tornaram objetivos fundamentais de todas as organizações. Nesse sentido,

verifica-se o seguinte exemplo:

Imagine um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no mercado. Para que se venha a manter seus clientes e conquistar outros, ele precisará tirar o máximo rendimento das máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço competitivo. Deverá também estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus rolamentos. Imagine agora que não exista um programa de manutenção das máquinas... (MORO; AURAS, 2007).

Esse exemplo permite compreender a importância de se estabelecer um

programa de manutenção, isto por que, equipamentos parados representam além de

uma grave falha na manutenção, um grande prejuízo para a empresa, provocando:

―diminuição ou interrupção da produção; atrasos nas entregas; perdas financeiras;

36

aumento dos custos; rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de

fabricação; insatisfação dos clientes; perda de mercado‖ (MORO; AURAS, 2007).

Os quesitos analisados até o momento revelam a importância que possui a

manutenção e como a sua compreensão vem evoluindo ao longo dos anos,

deixando de ser interpretada como um mal necessário, para ser vista como uma

ferramenta fundamental para o sucesso de qualquer organização. Nesse processo

somam forças as novas técnicas de administração, gerenciamento e manutenção

que possibilitaram a redução de seus custos, conforme pode ser verificado através

do presente gráfico:

Gráfico 4: Porcentagem de Custo com manutenção em Relação ao Faturamento Bruto no Brasil


Atualmente no Brasil verifica-se um novo passo evolutivo sobre as questões

relacionadas a manutenção dado o surgimento de uma nova ciência denominada

Engenharia de Manutenção que foi fortalecida pela criação e consolidação da

ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção).

37

4.2 BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO

Os estudos de Slack et. al (2002) afirmam que o gerenciamento adequado do

departamento de manutenção é capaz de garantir diversos benefícios para a

organização, dentre eles é possível listar:

Segurança melhorada, na medida que o comportamento das instalações se comportam de maneira previsível, oferecendo menor risco para as operações. Confiabilidade aumentada, pois conduz a menores tempos perdidos de produção e menos tempo gasto em conserto. Maior qualidade, considerando que os equipamentos bem conservados garantem padrões de qualidade elevados. Custos de operações mais baixos, como consequência das vantagens anteriormente citadas. Tempo de vida mais longo pela preservação do equipamento. Valor final mais alto (FERREIRA, 2007).

Desse modo, tem-se evidenciado os principais benefícios resultantes de um

processo de manutenção eficaz, devendo ser observado que todos esses benefícios

refletem diretamente sobre a qualidade dos produtos e serviços da organização

contribuindo para a sua competitividade e consolidação no mercado de consumo.

4.3 GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO

Para que se possa considerar qualquer tipo de manutenção como estratégica,

esta deve estar voltada necessariamente para os objetivos empresariais da

organização, conforme explica Kardec e Nascif (2001). É fundamental que as ações de

manutenção sejam eficientes e eficazes ao mesmo tempo, pois já não basta apenas

realizar reparos e instalações de forma ágil, mas é preciso também manter o

equipamento operante e reduzir a probabilidade de uma parada de produção não

planejada.

Ferreira (2007) comenta sobre essa nova postura adotada pelas

organizações, e explica que tal fenômeno se deve as exigências do mercado

globalizado e altamente competitivo, marcado por sucessíveis mudanças em ritmo

cada vez mais acelerado, o que obriga o processo de manutenção a se tornar um

agente proativo nas organizações para que a produtividade se mantenha contínua.

Portanto, já não existe espaço para amadorismo, nem para improvisações, pois do

38

contrário não apenas a manutenção, mas a organização como um todo se

encontrará fadada ao fracasso.

Nesse contexto observa-se que a atual perspectiva da manutenção consiste

em realizá-la de forma a garantir a continuidade da produção e a sua qualidade, de

modo que sejam mínimas as necessidades de parada principalmente no que

compreende a realização de manutenções corretivas e não planejadas. Assim

Ferreira (2007) afirma que vem ocorrendo uma mudança estratégica em relação a

postura adotada pelas empresas em relação aos processos de manutenção.

Mudança essa que tem apresentado como resultados diretos o aumento da

disponibilidade, aumento do faturamento do lucro, aumento da segurança pessoal e

das instalações, redução das demandas de serviço, redução de custos, preservação

ambiental. Esses elementos têm revelado o potencial da manutenção como

ferramenta estratégica que amplia a competitividade das organizações, e por isso

cada dia mais verifica-se uma grande variedade de instrumentos gerenciais a

disponibilidade dos profissionais da manutenção, como CCQ, TPM, GQT,

Terceirização, entre outros. Contudo, estas são apenas as ferramentas e é a sua

correta aplicação que irá definir o sucesso ou fracasso da gestão da manutenção

assim como da organização. Entretanto é inquestionável que o sucesso de qualquer

organização inicia-se com ―a correta da Missão da Manutenção, seus conceitos

básicos, seus novos paradigmas e, evidentemente, a aplicação de tudo isto em alta

velocidade, a novos patamares de competitividade‖ (FERREIRA, 2007).

4.4 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Dado o objetivo da manutenção concernente a garantir a disponibilidade da

função dos equipamentos e instalações para que o processo de produção se

mantenha ininterrupto. Pinto e Nascif (2001) cometam que esta adquire uma função

fundamental dentro do sistema de qualidade ao prestar um serviço que ofereça

segurança e confiabilidade a organização.

Tavares (1999) explica que o conceito de manutenção produtiva total foi

desenvolvido pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), passando a ser

adotado em larga escala pela indústria japonesa a partir de 1971. Esse novo sistema

foi introduzido na indústria brasileira somente no ano de 1986, orientando-se

39

basicamente na reformulação e a melhoria da estrutura empresarial a partir da

reestruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos.

Sobre esse prisma Slack et. al (2002) afirma que ―a TPM é a gestão de

manutenção que reconhece a importância da confiabilidade, manutenção e

eficiência dos projetos de fabricas‖.

Abordando os conceitos e características referentes a manutenção produtiva

total, observa-se que Martins e Laugeni (2005) a concebem como uma filosofia

gerencial capaz de atuar sobre o comportamento das pessoas e nas estruturas da

organização com intuito de solucionar os problemas do processo de produção.

Conforme os estudos desenvolvidos por Tavares (1999) trata-se de uma

reformulação e aprimoramento de toda a estrutura organizacional, aplicando-se

tanto a gestão de pessoas quanto de equipamentos. Além disso, o sucesso desse

tipo de manutenção encontra-se vinculado a participação de todos os níveis

hierárquicos e a mudança da postura organizacional.

Nesse contexto a manutenção produtiva total propõe um conceito

revolucionário a cerca de uma manutenção com ideais de "Quebra Zero", "Defeito

Zero" e "Acidente Zero". Na concepção de Souza (2003) esse novo modelo é ―mais

que um simples conceito, ela representa a mola mestra do desenvolvimento e

otimização da performance de uma indústria produtora, por meio da maximização da

eficiência das máquinas, com o envolvimento incondicional do capital humano‖.

Nesse mesmo sentido Nakajima (1989) comenta que a manutenção da

produtividade total propõe o envolvimento de todos os setores da organização,

envolvendo-os em uma sistemática preventiva da manutenção, onde a

administração dos equipamentos é realizada por todos, permitindo dessa forma, a

instalação de um processo de auto gerenciamento, onde os funcionários assumem a

responsabilidade pelo equipamento onde desempenham suas funções habituais e

cuidam dele. Desse modo, verifica-se a redução de paradas não programadas e

defeitos inesperados, gerando uma reação em cadeia que em seu fim tende a

aumentar o clima de confiança dentro e fora da organização.

Ferreira (2007) explica esse fenômeno da seguinte maneira:

40

A manutenção produtiva total (TPM), descreve uma relação sinergística entre todas as funções organizacionais, mais particularmente entre produção e manutenção, para melhoramento contínuo da qualidade do produto, eficiência operacional, e da própria segurança. A essência da TPM é que os operadores dos equipamentos de produção participem dos esforços de manutenção preventiva, auxiliem os mecânicos nos consertos quando o equipamento está fora de operação e, juntos, trabalhem no equipamento e no processo de melhoria do grupo de atividades.

Compreendido o conceito e as características fundamentais da manutenção

de produtividade total, importa ainda compreender os objetivos relacionados a esta,

que segundo Côrrea (2004), ―o objetivo fundamental de programas de TPM é o

melhoramento dos recursos físicos‖.

Conforme já mencionado, o principal objetivo da manutenção de

produtividade total é reduzir os riscos inerentes ao processo de produção à condição

mais próxima possível de zero falha ou zero quebra dos equipamentos. Como

mecanismos para atingir esse objetivo o conceito apoia-se nos princípios de

melhorias das pessoas e melhoria dos equipamentos.

Wyrebski (1997) explica que cada letra da sigla TPM possui seu significado e

importância dentro do conceito, a saber:

A letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficiência global, no sentido de ciclo total de vida útil do sistema de produção e no sentido de todos os departamentos e de participação; A letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produção até o limite máximo da eficiência, atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda ate chegar ao nível zero; A letra "M" significa "MAINTENANCE". Manutenção no sentido amplo, que tem como objeto o ciclo total de vida útil do sistema de produção e designa a manutenção que tem como objeto o sistema de produção de processo único, a fábrica e o sistema de vendas.

Ao analisar a estrutura da teoria da TPM Mirshawka e Olmedo (1994)

identificaram em seus estudos cinco objetivos principais perseguidos por esta e que

compreendem: garantir a eficiência global das instalações, implementar um

programa de manutenção para otimizar o ciclo de vida dos equipamentos, requerer o

apoio dos demais departamentos envolvidos no plano de elevação da capacidade

instalada, solicitar dados e informações de todos os funcionários da empresa, e

41

incentivar o princípio do trabalho em equipe para consolidar ações de melhoria

contínua.

Ao perseguir os seus cinco objetivos principais Souza (2003) comenta que a

TPM tenta ao mesmo tempo eliminar seis grandes prejuízos causados ao processo

de produção por falhas na manutenção.

A primeira falha compreende as quebras repentinas; a segunda ocorre por

mudanças na linha de produção que exige a parada do processo produtivo para

substituição e equipamentos, peças, entre outros; a terceira compreende a perdas

por operação em vazio e pequenas paradas, onde pequenas falhas acabam

causando interrupções momentâneas. Como exemplo verifica-se o trabalho em

vazio pelo entupimento do sistema de alimentação; em quarto verifica-se um

diminuição na produção em função da redução da velocidade de produção, sendo

que essa redução da velocidade pode ser ocasionada por diversos fatores

geralmente relacionados ao desgaste de peças dos equipamentos; em quinto

observa-se a queda no rendimento, onde a capacidade operacional do equipamento

não é totalmente aproveitada, essa fenômeno ocorre em geral devido a instabilidade

operacional, ou falta de matéria prima; por último tem-se a quebra do equipamento

durante a sua vida útil, devendo-se atentar os cuidados básicos sobre limpeza,

operacionalização e regeneração do equipamento.

Por fim, Nakajima (1989) comenta sobre a inviabilidade de se atingir em 100%

os objetivos estatuídos pela TPM, e explica ainda que na prática uma organização

que os consiga atingir em cerca de 85% já possui motivos suficientes para se encher

de orgulho como modelo de qualidade.

4.5 ESTUDO DE CASO REALIZADO NA EMPRESA CONFECÇÃO VEREDAS NA

CIDADE DE MIRACEMA – RJ

4.5.1 Referência da empresa

A empresa a ser estudada está localizada na cidade de Miracema-RJ, com o

nome de Dirceu de Rezende Barros Roupas e Acessórios ME que tem como nome

fantasia Veredas, atuante no ramo de confecção de vestuários, fundada no ano de

1995, por Marta Maria dos Reis Alvim Barros. Hoje tem como seu maior cliente o

grupo de lojas Leader Magazine, uma grande rede de lojas que tem como principal

42

seguimento, o de vestuários. Parceria essa que já dura cerca de 14 anos. Hoje

possui 45 funcionários diretos trabalhando para a Veredas, que colaboram na

confecção de seus produtos, que serão citados alguns deles: Calças e bermudas de

Oxford, calças e bermudas de tarquinado (tecido 100% algodão), camisetes de

tricoline, além de outros. Na grande maioria dos produtos oferecidos pela Veredas,

são produtos que atendem o público feminino.

4.5.2 Processo

Existem vários fornecedores de matéria-prima que atendem a Veredas

sistematicamente. Como por exemplo, os fornecedores de tecido, Adar, Focus e

MedTextil, tendo também os fornecedores de linhas e fios, que são a Bomfio, Kron,

Filotex. A confecção Veredas conta com uma série de equipamentos que colaboram

para que sua produção esteja cada vez enxuta. Para começar a citar os

equipamentos, primeiramente abordou-se:

Máquina de Corte: com o término do enfesto (esticar os rolos de tecido na

mesa de corte), esta máquina que será usada para cortar o tecido de acordo

com a modelagem feita;

Terminador de enfesto: um simples equipamento que se ganha bastante

tempo na hora de enfestar o tecido, pois sempre que o tecido chega no final

da mesa de corte é preciso cortar para começar a enfestar(esticar) o tecido

novamente, e este equipamento faz justamente isso, cortar o tecido que

chega no final da mesa;

Plotter: além de auxiliar no setor do corte, auxilia no setor de modelagem. É

uma máquina que ajuda a reduzir as perdas no corte, pois ela conta com um

software que aproveita ao máximo o risco (papel localizado em cima do

enfesto para servir de modelo para o cortador efetuar o corte). Além deste

equipamento efetuar sozinho este risco, não precisando ter um funcionário

especialmente por conta disso.

No setor da passadoria:

Caldeiras industriais: São pequenas caldeiras acopladas a um ferro de

passar, proporcionando passar a roupa de forma mais rápida e com maior

qualidade.

43

No setor da Costura:

Máquinas retas: é o equipamento mais usado, ideal para unir os tecidos;

Overlock (ou overloque): une e corta os tecidos simultaneamente, permitindo

excelente acabamento aos mais variados projetos de costura, além de tirar o

excesso de tecido, deixando uma costura mais limpa, usando 2 cones de fios

e 1 cone de linha;

Interlock (ou Interloque): faz o serviço parecido com a overlock, porém utiliza

3 cones de fio e 2 cones de linhas;

Caseadeira: tem como função casear, ou seja, fazer aquele buraco que

prende o botão na roupa;

Botoneiras: tem como função colocar os botões nas peças de roupas;

Prensa Pneumática: Este equipamento pode ser usado por diversos tipos de

trabalho, mas na Veredas ela é usada especialmente para colar entretelas no

cós.

O processo de produção da confecção Veredas é da seguinte forma, com a

aprovação do pedido, é feita uma ordem de produção, para que possa começar a

fabricação de seus produtos, os funcionários do setor de modelagem começam a

fazer os moldes para que um outro funcionário, utilizando um software específico,

possa confeccionar esses moldes com maior precisão, permitindo também um maior

aproveitamento da matéria prima. Em seguida a PlotterTr 1900 começa a fazer o

risco, simultaneamente o enfesto está sendo realizado na mesa do corte.

Figura 1: Plotter Tr 1900. Fonte: Arquivo do autor.

44

Quando termina o enfesto um funcionário pega o risco e coloca em cima do

enfesto para que o cortador comece a cortar. Terminado, o corte é levado ao setor

da costura, onde as costureiras, comandada por um gerente de produção, começam

unir às peças, dando formato as peças de roupas desejadas pelo cliente.

Posteriormente essas roupas são levadas aos funcionários dos serviços gerais, que

são designadas a cortar os pedaços de linhas e fios que ficam sobrando na peça,

limpando-as, seguindo com essas peças limpas para os funcionários da passadoria,

pessoas prontas a passar todas peças produzidas, para que logo em seguida

possam ser colocadas em cabides, ensacadas e depois colocadas em caixa de

papelão. Colocando fim ao processo produtivo da empresa.

4.5.3 Manutenção

Hoje a manutenção realizada pela Veredas é terceirizada, pois não conta com

nenhum setor de manutenção dentro da empresa. Quando as manutenções a serem

feitas nas máquinas é simples, como por exemplo, uma troca de óleo, a troca de

uma agulha e etc, o próprio usuário da máquina realiza tal manutenção, porém,

quando o problema apresentado pelo equipamento é mais complexo, é chamado um

mecânico especializado, ou levam o equipamento a uma oficina capaz de resolver o

problema. Mas, como a empresa está localizada em Miracema-RJ e nesta cidade

não conta com nenhum mecânico e muito menos oficina especializada, a única

forma é esperar um mecânico visitar a empresa, ou levar o equipamento à uma

oficina. Os mecânicos a serem aguardado e a oficina estão localizada na cidade de

Muriaé - MG, localizada a cerca de 60 Km de Miracema-RJ, podendo acontecer uma

demora na manutenção do equipamento, assim, diminuindo consideravelmente a

disponibilidade do equipamento, ocasionando um prejuízo para a empresa.

45

4.5.4 Máquina específica

Figura 2: Plotter Tr 1900. Fonte: Arquivo do autor

A máquina a ser estudada será uma Plotter Tr 1900, um equipamento que

conta com duas ferramentas indispensáveis para o funcionamento adequado da

máquina, conta com uma mesa digitalizadora, uma mesa onde é passado o formato

dos moldes para o software, além de contar com um computador para que seja

executado tal software. Este equipamento é de uso indispensável para a empresa,

para que possa chegar a suas pretensões, pois ela auxilia de forma considerável no

setor do corte da confecção. Com a Plotter Tr 1900 a empresa além de estar

economizando tempo, funcionário e tecido, ela resolveu o problema no setor do

corte, pois lá sempre se encontrava em atraso com os demais setores, sendo

necessário, por diversas vezes, os funcionários deste setor trabalharem depois do

horário, hora extra, para que o corte não fique tão atrasado.

4.5.5 Manutenção dessa máquina atualmente

Atualmente a manutenção feita na PlotterTr 1900, é uma manutenção

simples. Esta manutenção conta com a limpeza da máquina, lubrificação de alguns

rolamentos e a troca de cartuchos, para que seja efetuada a impressão com uma

boa qualidade.

Porém, quando a manutenção se da de forma mais complexa, como por

exemplo, a troca de correias que são necessárias para o funcionamento da

46

máquina, regulagem do equipamento e etc, é necessária a presença de um técnico

responsável. Este técnico, quando solicitado, vem do Rio de Janeiro-RJ, por conta

disso, sua visita a confecção Veredas pode demorar de 1 a 3 dias úteis, além de ter

um custo bastante elevado para sua visita. Ou seja, depender de uma manutenção

corretiva neste equipamento pode atrasar o corte de forma bastante significativa,

criando um gargalo neste setor. O que seria um enorme prejuízo.

Para demonstrar em forma numérica o que isso representa para a empresa,

será citado alguns cálculos de indicadores.

4.5.6 Indicadores

MTBF:Tempo de funcionamento entre falhas

O MTBF (Mean Time Between Failures) consiste em um termo de

confiabilidade utilizado sem muita precisão por indústrias e o seu objetivo é auferir o

tempo médio decorrente entre a ocorrência de falhas no processo produtivo. Em

grande medida, o MTBF se baseia em hipóteses e, portanto, a definição de falha e o

cuidado com este tipo de detalhes são de suma importância para uma interpretação

correta. Este relatório explica as complexidades e a falta de compreensão relativa ao

MTBF e os métodos disponíveis para calcular o seu valor.

Para auferir o tempo médio entre as falhas o MTBF considera os seguintes

índices:

MTBF=HD/NC

HD= Hora disponível

NC= Número de intervenções corretivas

MTBF= 1040/5

MTBR= 208

MTTR: Tempo parado para reparo

O MTTR (Mean Time To Fail) compreende o tempo médio de reparo, onde Se

―n‖ componentes que sobreviveram a fase de mortalidade precoce são testados por

um período de ―t‖ horas e nesse intervalo ocorrem ―f‖ falhas, então o tempo médio

até apresentar falha ou MTTF é: MTTF= (n .t )/ f [horas] ou MTTF = 1/λ. Desse modo

os elementos considerado pelo MTTR compreendem:

MTTR= HIM/NC

HIM= Horas de indisponibilidade para a operação devido à manutenção.

47

NC=Número de intervenções corretivas

MTTR= 48/5

MTTR= 9,6

Disponibilidade:

O cálculo para se obter a razão de tempo em que se terá a máquina em

funcionamento, expressa-se através do equacionamento do MTBF somado ao

MTTR, conforme observa-se a seguir:

D= MTBF * 100/(MTBF + MTTR)

D= 208 *100/ (208 + 9,6)

D= 95,6%

4.5.7 Sugestões

Para que a utilização do equipamento venha ser da forma esperada e que sua

disponibilidade venha sempre a aumentar, é necessário fazer uma manutenção

preventiva, fazendo paradas pré-estabelecidas, com a finalidade de trocar, ajustar

ou lubrificar as peças que possivelmente possam vir a dar problema, assegurando

assim o perfeito funcionamento do equipamento, afim da produção acontecer de

acordo com o que foi planejado, sem ser necessário mudar o processo produtivo, ou

deixa-lo mais lento. Por exemplo, hoje na confecção Veredas existe um plano de

manutenção preventiva, que conta com a presença do técnico para o troca,

lubrificação e regulagem deste equipamento. E de acordo com a avaliação deste

estudo, a empresa economizou por volta de 32% sobre a manutenção deste

equipamento. Pois a empresa fez um plano de manutenção preventiva com a

empresa fornecedora do Plotter. Desta forma, aumenta-se a produção, a qualidade

do produto, a vida útil do equipamento, reduz acidentes de trabalhos além de reduzir

custos na produção, pois o Plotter Tr 1900 aproveita os espaços do risco com ajuda

do software.

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5 CONCLUSÃO

Ao analisar os aspectos relacionados à manutenção, a pesquisa pode

observar preliminarmente que até bem pouco tempo esta era vista como algo

dispendioso pelas organizações, que por sua vez não lhe conferiam a devida

importância. Em relação ao Brasil essa realidade não era diferente e até poucas

décadas os gestores não conseguiam sequer fazer uma contabilidade eficiente

sobre os gastos com manutenção prevendo-os.

Com a evolução dos conceitos e métodos de manutenção esta se tornou mais

eficiente compondo um diferencial para a competitividade das empresas ao buscar a

continuidade do processo produtivo e ao estreitar os seus interesses com os

interesses da organização. Além disso, a proposta revolucionária da teoria da

manutenção da produtividade total que tem como objetivo principal o indicie de zero

acidentes, riscos e paradas, além de permitir a continuidade do processo produtivo,

também aumentou a qualidade dos produtos ao promover o envolvimento de todos

os setores da organização no processo de manutenção fazendo com que a

manutenção atingisse um status crucial como ferramenta de competitividade para as

organizações inseridas no mercado globalizado.

Por fim ao realizar o estudo de caso percebeu-se que a confecção Veredas

optou por terceirizar o processo de manutenção de seus equipamentos, sendo

realizada sob os moldes da manutenção corretiva e preventiva, dada a escassez de

técnicos especializados em manutenção de equipamentos de confecção na região

em que a empresa se encontra instalada, de modo que a criação de um setor

próprio de manutenção representaria um ônus insustentável para a empresa.

49

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