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Túnel Ferroviário do Rossio – Acompanhamento e Análise das Obras de Reabilitação

i

RESUMO

Um túnel é uma passagem subterrânea que permite a passagem de vias de comunicação (estradas,

linhas de caminho de ferro, etc.) através de obstáculos naturais, como montanhas e rios.

O presente trabalho respeita aos principais métodos de construção e reabilitação de túneis, aos

processos construtivos mais utilizados na reabilitação de túneis, mais propriamente no Túnel

Ferroviário do Rossio, incluindo as funções e o contributo que a Fiscalização pode dar nas

empreitadas de obras públicas.

Nesta tese descrevem-se os métodos de construção mais usuais na execução de túneis, tais como: a

metodologia de NATM (New Austrian Tunneling Method), de TBM (Tunnel Boring Machine), de

construção a fogo, a céu aberto e com pré-corte. Descrevem-se também técnicas de reabilitação de

túneis, quer a nível estrutural (pregagens, jet grouting, congelação, injecção, entre outras), quer não

estrutural (limpeza, tratamento de juntas, processos químicos, etc.).

O trabalho desenvolvido na presente dissertação teve como principal objectivo abordar os principais

processos construtivos do Túnel Ferroviário do Rossio, designadamente, as metodologias de

execução de pregagens, enfilagens, montagem de cambotas com a respectiva aplicação de betão

projectado, microestacas, soleiras e betonagem dos hasteais e abóbadas com moldes metálicos pré-

fabricados.

Neste trabalho, é dada especial atenção às funções da Fiscalização e ao modo como esta pode

contribuir para aumentar os padrões de qualidade da obra e os rendimentos das actividades.

ii


iii

ABSTRACT

A tunnel is an underground route (road, railway, etc.) through a natural barrier, such as mountains or

rivers.

The current study focuses on the main construction methods most used in tunnel reconstruction, more

specifically at the Rossio Railroad Tunnel, as well as on the role and contributions of Inspections to

public works’ contracts.

In this thesis it will be described the most common construction methods in the excavation of tunnels,

such as: the NATM procedure (New Austrian Tunneling Method), the TBM (Tunnel Boring Machine),

construction through fire, open cut excavation and pre-cutting. It is also described several

rehabilitation techniques, in both a structural perspective (soil nails, jet grouting, freezing, injection,

among others) and a non structural perspective (cleaning, joint treatment, chemical methods, etc).

The covered areas are the main methods of construction of the Rossio Railroad Tunnel, in particular,

the methodology of making soil nails, forepoling, steelarchs and the respective use of shortcrete with

steel fibre, micropiles, inverts and concrete pouring of the poles and vaults with pre-fabricated metallic

formwork.

Special attention is paid to the role of inspections and how they may contribute to an increase in

quality and productivity.

iv


v

PALAVRAS-CHAVE

Túnel

Reabilitação

Túnel Ferroviário do Rossio

Fiscalização

KEY WORDS

Tunnel

Rehabilitation

Tunnel of the Rossio

Inspection Services

vi


vii

AGRADECIMENTOS

A presente dissertação resultou de um trabalho em que intervieram várias pessoas, de diferentes

níveis, às quais agradeço a sua colaboração e disponibilidade demonstrada. Não sendo possível citar

todos os nomes dos intervenientes, começo por lhes dirigir os meus sinceros agradecimentos.

• Aos meus pais e à minha irmã, agradeço de uma forma muito especial, o amor e o carinho

que incondicionalmente me dedicam, a compreensão que sempre demonstraram e o

permanente incentivo nos momentos mais difíceis.

• Ao meu orientador, Prof. João Ferreira, agradeço com amizade, os constantes ensinamentos

que me deu na licenciatura, e a confiança que depositou neste trabalho, bem como as

sugestões que tanto contribuíram para uma orientação adequada do meu estudo.

• Ao Eng.º José Marreiros Leite (Director da Fiscalização), manifesto os meus agradecimentos

pela forma como me transmitiu os conhecimentos técnicos e pessoais, necessários para

desempenhar as funções, e pela oportunidade que me deu de fazer um estudo sobre a obra.

• À entidade Rede Ferroviária Nacional - REFER EP, com particular agradecimento à Eng.ª

Fernanda Pinto pela disponibilidade e abertura demonstrada no desenrolar do estudo, e pelos

dados fornecidos.

• À entidade DHV FBO Consultores S.A., uma palavra de apreço pelo apoio que me concedeu

na integração na equipa de Fiscalização e pela colaboração no estudo.

• Aos fiscais da minha equipa, Sr. Fernando Bastos, Sr. José Valadas e Sr. Fernando Branco,

um especial agradecimento pela forma como me receberam, incentivaram e ajudaram no

desenrolar da obra, pelos ensinamentos práticos de vários processos constritivos, e pelo

companheirismo nos momentos mais difíceis da obra.

• Aos colegas de trabalho, Eng.º Luís Jorge, Eng.º Carlos Pedro, manifesto o meu

agradecimento pela ajuda facultada no decorrer do estudo, bem como pela amizade

construída ao longo destes anos.

• Ao meu amigo, Rui Fragoso, o meu especial agradecimento, pelo constante apoio e incentivo

no desenrolar da tese, como também pela sua amizade em todos nos momentos mais

delicados.

viii

• À Carla Figueira, manifesto o meu agradecimento, pelo apoio e motivação que me tem

dedicado ao longo destes anos.

• Aos meus colegas de curso e actualmente amigos engenheiros: Mário Arruda, Miguel Branco,

Miguel Lopes, Nuno Colaço, Pedro Bispo, Pedro Peniche, Daniel Luís, Carlos Bhatt e Marcos

Esteves agradeço o apoio demonstrado na realização deste estudo, e pela amizade

depositada na minha pessoa.


ix

ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................ 1

1.1 Preâmbulo .............................................................................................................................. 1 1.2 Conteúdo do Trabalho .......................................................................................................... 3

2 TÚNEIS – ESTADO DA ARTE ....................................................................................................... 5 2.1 Métodos construtivos ........................................................................................................... 5 2.1.1 Introdução ........................................................................................................................ 5

2.1.2 Construção sequencial (NATM - New Austrian Tunneling Method) ................................ 6

2.1.3 Construção com escudo (TBM - Tunnel Boring Machines) ............................................ 8

2.1.4 Construção a fogo ......................................................................................................... 14

2.1.5 Construção a céu aberto (cut-and-cover) ...................................................................... 15

2.1.6 Pré-corte mecânico ....................................................................................................... 16

2.1.7 Análise comparativa ...................................................................................................... 17

2.2 Técnicas de reabilitação ..................................................................................................... 17 2.2.1 Reabilitação não estrutural ............................................................................................ 17

2.2.2 Reabilitação estrutural (reforço e consolidação) ........................................................... 19

3 INFORMAÇÃO GERAL SOBRE A OBRA REALIZADA ............................................................ 25 3.1 Informação geral sobre a obra existente .......................................................................... 25 3.1.1 Características da Obra ................................................................................................. 25

3.1.2 Caracterização física da obra – zonamento .................................................................. 27

3.2 Descrição do problema ...................................................................................................... 28 3.3 Descrição das soluções de reabilitação ........................................................................... 31 3.4 Zona de Secção Nova ......................................................................................................... 33 3.4.1 Escoramento provisório do revestimento de alvenaria ................................................. 33

3.4.2 Demolição da alvenaria existente .................................................................................. 34

3.4.3 Suporte Primário ............................................................................................................ 34

3.4.4 Revestimento Definitivo ................................................................................................. 41

3.5 Zona de Alvenaria a Manter ............................................................................................... 43 4 DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS CONTRUTIVOS .................................................................... 45

4.1 Zona de Secção Nova ......................................................................................................... 45 4.1.1 Colocação do suporte provisório (cambotas metálicas provisórias) ............................. 47

4.1.2 Pregagens ..................................................................................................................... 51

4.1.3 Enfilagens ...................................................................................................................... 56

4.1.4 Desmontagem do Suporte Provisório ........................................................................... 61

4.1.5 Escavação, Demolição, Cambotas Definitivas e Betão Projectado .............................. 61

4.1.6 Microestacas e Vigas de Reacção ................................................................................ 65

4.1.7 Soleiras .......................................................................................................................... 69

4.1.8 Revestimento Definitivo da Abóbada ............................................................................ 79

x

4.2 Zona de Alvenaria a Manter ............................................................................................... 89 4.2.1 Soleiras .......................................................................................................................... 89

4.2.2 Limpeza da alvenaria .................................................................................................... 89

4.3 Síntese dos Processos Construtivos ............................................................................... 91 5 FISCALIZAÇÃO DA EMPREITADA ............................................................................................ 95

5.1 Introdução ............................................................................................................................ 95 5.2 Funções da Fiscalização .................................................................................................... 95 5.2.1 Arranque, Planeamento e Controlo da Empreitada ...................................................... 95

5.2.2 Gestão de Informação da Empreitada ........................................................................ 101

5.2.3 Controlo de Quantidades e Custos ............................................................................. 102

5.2.4 Controlo de Planeamento e Avanços dos Trabalhos .................................................. 104

5.2.5 Gestão da Qualidade em Obra .................................................................................... 107

5.2.6 Gestão da Segurança em Obra ................................................................................... 109

5.2.7 Gestão Ambiental em Obra ......................................................................................... 113

5.3 Fiscalização da obra do Túnel Ferroviário do Rossio ..................................................114 5.3.1 Introdução .................................................................................................................... 114

5.3.2 Controlo de parâmetros geométricos .......................................................................... 115

5.3.3 Análise dos processos construtivos ............................................................................ 119

6 CONCLUSÕES ........................................................................................................................... 125 7 BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................... 129 ANEXOS.............................................................................................................................................. 135

Anexo I - Execução de Soleira – Faseamento .........................................................................137 Anexo II - Plano de Betonagem de Abóbadas .........................................................................139 Anexo III - Glossário de definições relativas à área da fiscalização .....................................141


xi

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 – Princípios de escavação do método NATM ....................................................................... 7

Figura 2.2 – Esquema dos diversos métodos de escavação com escudo .......................................... 10

Figura 2.3 – Tuneladora com escudo aberto ....................................................................................... 11

Figura 2.4 – Funcionamento teórico do escudo com confinamento a líquidos .................................... 12

Figura 2.5 – Tuneladora com escudo de confinamento líquido ........................................................... 13

Figura 2.6 – Funcionamento teórico do escudo com confinamento por contra-pressão ..................... 13

Figura 2.7 – Esquema de tuneladora com escudo com confinamento por contra-pressão ................ 14

Figura 2.8 – Tuneladora de escudo com confinamento contra-pressão .............................................. 14

Figura 2.9 – Consolidação vertical de abóbadas de túneis ................................................................. 22

Figura 2.10 – Consolidação sub-horizontal de abóbadas de túneis .................................................... 22

Figura 2.11 – Contenção lateral de escavações e combate à sub-pressão de água .......................... 23

Figura 3.1 – Representação em planta do traçado do Túnel ............................................................... 25

Figura 3.2 – Tipo de Intervenção ......................................................................................................... 27

Figura 3.3 – Abóbada entre o Pk [1+064 ; 1+135] ............................................................................... 29



Figura 3.6 – Deformação na abóbada entre o Pk [1+564 ; 1+594] ...................................................... 30

Figura 3.7 – Outra vista da deformação na abóbada entre o Pk [1+564 ; 1+594] ............................... 31

Figura 3.8 – Desplacamento de blocos de alvenaria com o martelo de geólogo ................................. 31

Figura 3.9 – Esquema sequencial da solução de reabilitação da Secção Fechada ............................ 32

Figura 3.10 – Secção com Escoramento Provisório (cambotas) entre os Pk [0+194 ; 0+221] ............ 33

Figura 3.11 – HEB de geometria variável ............................................................................................ 34

Figura 3.12 – Suporte Primário entre os Pk [0+197 ; 0+305] ............................................................... 35


Figura 3.14 – Pregagens fibra de vidro ................................................................................................ 36

Figura 3.15 – Outra representação de pregagens de fibra de vidro .................................................... 36


Figura 3.17 – Pregagem de fibra de vidro FLY35 ................................................................................. 38


Figura 3.19 – Pregagens do tipo Swellex ............................................................................................. 39


Figura 3.21 – Esquema de funcionamento das pregagens do tipo Swellex ......................................... 40


Figura 3.23 – Secção TIPO S1 ............................................................................................................ 42

Figura 3.24 – Secção TIPO S2 ............................................................................................................ 42

Figura 4.1 – Corte longitudinal de uma secção do túnel ...................................................................... 48

xii

Figura 4.2 – Segmentos da montagem de uma cambota .................................................................... 48

Figura 4.3 – Contraventamento das Cambotas .................................................................................... 49

Figura 4.4 – Pormenor do contraventamento das Cambotas .............................................................. 49

Figura 4.5 – Pormenor dos calços (de madeira) entre as cambotas e o revestimento ....................... 50

Figura 4.6 – Calços de betão sob os pés das cambotas para posicionamento destas ....................... 50

Figura 4.7 – Pormenor dos calços de betão sob os pés das cambotas para posicionamento ............ 51

Figura 4.8 – Trialeta .............................................................................................................................. 52

Figura 4.9 – Furação com a TAMROCK ............................................................................................... 53

Figura 4.10 – Sistema de injecção (armadura, tubo de PVC e 2 tubos de polietileno) ........................ 53

Figura 4.11 – Centralizador ................................................................................................................... 54

Figura 4.12 – Colocação da armadura no furo...................................................................................... 54

Figura 4.13 – Injecção da pregagem ..................................................................................................... 55

Figura 4.14 – Reinjecção das manchetes ............................................................................................ 55

Figura 4.15 – Pregagem de fibra de vidro depois da injecção .............................................................. 56

Figura 4.16 – Esquema da sequência de execução das enfilagens .................................................... 57

Figura 4.17 – Vista da execução de vários lances de enfilagens ........................................................ 58

Figura 4.18 – Furação de enfilagens com Posicionador ....................................................................... 58

Figura 4.19 – Coroa de furação ............................................................................................................ 59

Figura 4.20 – Furação de enfilagens ..................................................................................................... 60

Figura 4.21 – Válvula de injecção da enfilagem ................................................................................... 60

Figura 4.22 – Roçadora ......................................................................................................................... 62

Figura 4.23 – Escavação da alvenaria de tijolo .................................................................................... 62

Figura 4.24 – Martelo Pneumático acoplado à Giratória ....................................................................... 63

Figura 4.25 – Jacto de água para evitar a excessiva propagação de poeiras ...................................... 63

Figura 4.26 – Multifunções .................................................................................................................... 64

Figura 4.27 – Posicionamento da cambota com a Multifunções ........................................................... 64

Figura 4.28 – Betão projectado com fibras metálicas ........................................................................... 65

Figura 4.29 – Furação das microestacas a trado contínuo ................................................................... 66

Figura 4.30 – Colocação da armadura .................................................................................................. 67

Figura 4.31 – Viga de reacção com as microestacas ........................................................................... 67

Figura 4.32 – Sequência de vigas de reacção soldadas, com as microestacas .................................. 68

Figura 4.33 – Central de bombagem ..................................................................................................... 68

Figura 4.34 – Fluxograma da execução de soleiras ............................................................................. 70

Figura 4.35 – Escavação do troço de soleira ........................................................................................ 71

Figura 4.36 – Retirada das terras provenientes da escavação do troço de soleira .............................. 71

Figura 4.37 – Limpeza após a escavação e aplicação de bitolas ......................................................... 72

Figura 4.38 – Gunitagem da soleira ...................................................................................................... 72

Figura 4.39 – Manta geotêxtil ................................................................................................................ 73

Figura 4.40 – Geomembrana impermeabilizante .................................................................................. 74

Figura 4.41 – Manta em polipropileno ................................................................................................... 74


xiii

Figura 4.42 – Cofragem em aço-nervurado perpendicular ao eixo do túnel ......................................... 75

Figura 4.43 – Montagem de armadura .................................................................................................. 75

Figura 4.44 – Vista geral da malha de armadura executada ................................................................ 76

Figura 4.45 – Aplicação de betão estrutural (descarga directa) ........................................................... 76

Figura 4.46 – Aplicação de betão estrutural (conclusão da betonagem) .............................................. 77

Figura 4.47 – Montagem da cofragem e do tubo colector .................................................................... 77

Figura 4.48 – Montagem da cofragem e do tubo colector (vista final) .................................................. 78

Figura 4.49 – Aplicação de betão de enchimento C12/15 .................................................................... 78

Figura 4.50 – Finalização da betonagem com betão de enchimento C12/15 ....................................... 79

Figura 4.51 – Fixação do geotêxtil com pregos de disparo .................................................................. 81

Figura 4.52 – Soldadura da geomembrana às arandelas ..................................................................... 81

Figura 4.53 – Soldadura de sobreposição da geomembrana ............................................................... 82

Figura 4.54 – Trompete no sistema de impermeabilização .................................................................. 82

Figura 4.55 – Vista do sistema de impermeabilização executado ........................................................ 83

Figura 4.56 – Montagem de armaduras nos hasteais e abóbada realizada em andaimes .................. 83

Figura 4.57 – Finalização da montagem de armaduras nos hasteais e abóbada ................................ 84

Figura 4.58 – Cofragem dos arranques ................................................................................................ 85

Figura 4.59 – Betonagem dos arranques dos hasteais ........................................................................ 85

Figura 4.60 – Esquema das várias fases (revestimento definitivo) da secção do túnel . ..................... 86

Figura 4.61 – Montagem de cofragem nos topos do molde .................................................................. 87

Figura 4.62 – Betonagem do molde ...................................................................................................... 87

Figura 4.63 – Descofragem do molde (picagem dos topos) ................................................................. 88

Figura 4.64 – Descofragem do molde (abertura das abas) .................................................................. 88

Figura 4.65 – Betonagem (C12/15) do troço de soleira da secção de alvenaria a manter .................. 89

Figura 4.66 – Limpeza de alvenaria a jacto por via húmida .................................................................. 90

Figura 5.1 – Articulação entre as diversas entidades ......................................................................... 112

Figura 5.2 – Assentamentos verticais das réguas topográficas entre os Pk [0+250;0+260] .............. 116

Figura 5.3 – Assentamentos verticais das réguas topográficas entre os Pk [0+320;0+360] .............. 116

Figura 5.4 – Localização dos alvos topográficos ................................................................................ 117

Figura 5.5 – Convergências dos alvos ao Pk 0+325 .......................................................................... 117

Figura 5.6 – Convergências dos alvos ao Pk 0+345 .......................................................................... 118

Figura 5.7 – Perfis UNP duplos solidarizados às pregagens – 1 ....................................................... 118

Figura 5.8 – Perfis UNP duplos solidarizados às pregagens – 2 ....................................................... 118

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 2.1 – Vantagens e desvantagens do método NATM .................................................................. 8

Tabela 3.1– Tabela com as diferentes secções (S1 e S2) ................................................................... 41

xiv


1

1 INTRODUÇÃO

1.1 Preâmbulo

Um túnel é uma passagem subterrânea que tem como objectivo facilitar a passagem de algo para

outro lugar. Os túneis podem ser artificiais ou naturais. Os túneis artificiais são feitos pelo homem

para transportar algo, os naturais são feitos obviamente pela natureza através de acções naturais.

Com esta simples definição de túnel, apercebemo-nos que a construção destes, hoje em dia, é

extremamente útil, limitando a construção de infra-estruturas à superfície em meio urbano (neste caso

particular), minimizando o impacto visual na paisagem, como também minorando os impactes que

estas têm no quotidiano da sociedade no decorrer da obra. Assim, este tipo de obras nas grandes

cidades é bastante vantajoso, fazendo face às necessidades impostas pelos altos índices

demográficos, que gera e precisa de diversos meios, serviços e equipamentos.

De acordo com o descrito no ponto anterior, e pelo facto de o autor ter trabalhado numa obra como a

de Consolidação, Reforço e Reabilitação do Túnel Ferroviário do Rossio, influenciou

peremptoriamente a escolha do tema do trabalho, devidamente enquadrado na temática do mestrado.

A obra em estudo possui características muito singulares, nomeadamente por ser o primeiro túnel em

Portugal a sofrer uma reabilitação tão profunda, tendo um impacto muito mediático na comunicação

social e na sociedade ao nível das dificuldades impostas à população que frequentava a Linha de

Sintra.

É importante deixar claro desde já que, com este trabalho, se pretende dar apenas um pequeno

contributo no esclarecimento dos processos construtivos e na reflexão sobre o papel da fiscalização

numa obra desta envergadura, com base num conjunto de ideias, recolha de informação e análises,

reflectidas e perfeitamente exequíveis, na área da Fiscalização.

Pretende-se justificar a importância desta obra, que contribuiu decisivamente para a defesa,

protecção, conservação, restauro e valorização do património cultural que, até aos dias de hoje, ainda

não tem sido convenientemente explorado e dinamizado.

INTRODUÇÃO

2

Esta empreitada consistiu:

• Na intervenção estrutural por construção de uma secção fechada no interior do túnel, numa

extensão de cerca de 1.226 metros, em quatro frentes, mantendo o actual gabarito de

circulação;

• Construção em toda a extensão (2.613 metros) de uma plataforma de via contínua em betão,

com via embebida, viabilizando um acesso rodoviário em caso de necessidade, constituindo

igualmente um elemento de rigidez importante para a estabilidade estrutural do Túnel;

• Instalação de um sistema de monitorização automática com transmissão remota de dados,

permitindo o controlo permanente de medição das deformações e aberturas de fendas do

Túnel;

• E instalação de novos equipamentos de segurança passiva: coluna seca em toda a extensão

do Túnel, sistemas de ventilação e desenfumagem verticais e longitudinais e uma

escapatória vertical situada a meio do Túnel.

Na Prestação de Serviços na Assessoria Técnica e Fiscalização das Empreitadas desta obra, o autor

da dissertação, desempenhou inicialmente as funções de Técnico de Planeamento e Controlo de

Custo, passando posteriormente a Engenheiro de Infra-estruturas e Construção Civil (como chefe de

equipa) e acabei a obra como Engenheiro de Infra-estruturas e Construção Civil (como responsável

de gabinete).

Na Área do Planeamento e Controlo de Custo, as principais funções recaíram sobre o levantamento e

registo das quantidades de trabalho realizadas em obra; Controlo do plano de trabalhos através de

monitorizações das actividades realizadas, com base na determinação dos rendimentos efectivos

obtidos; Controlo das actividades inerentes à Empreitada, incluindo o controlo dos materiais e

equipamentos a aplicar para a realização dos autos de medição mensais, efectuando um

acompanhamento diário da obra; Aplicação dos conhecimentos adquiridos de modo a verificar o

cumprimento do Projecto de Execução (faseamento construtivo).

Mais tarde, aquando da mudança de funções, estas vieram incidir sobre a análise do projecto e do

caderno de encargos, com o seu cumprimento na frente de obra; métodos de execução e materiais

utilizados. Outras das tarefas, incidiu sobre o acompanhamento diário da obra em colaboração

estreita com os fiscais e encarregados, nomeadamente no controlo e fiscalização da execução do

projecto, análise da qualidade dos trabalhos e dos materiais, bem como no controlo do plano de

trabalhos. Foi também realizado um estreito contributo no controlo do plano de trabalhos através de

monitorizações das actividades realizadas. Similarmente, na fase final da obra, contribuiu-se por

analisar e dar conhecimento de toda a documentação aos restantes Engenheiros Chefes de

Equipa/Turno, e fazer a interligação com o Director da Fiscalização e o Engenheiro Coordenador.


3

1.2 Conteúdo do Trabalho

A dissertação apresentada, além deste primeiro capítulo introdutório, encontra-se estruturada em

mais seis capítulos, num total de sete.

O segundo capítulo aborda e descreve os processos construtivos mais utilizados na execução de

túneis, bem como técnicas de reabilitação dos mesmos, tanto a nível estrutural, como não estrutural.

O terceiro capítulo descreve as características e localização da obra, relacionando o zonamento do

túnel, com as características geológicas do terreno e as dimensões dos recobrimentos. Neste capítulo

descreve-se ainda o comportamento e os problemas verificados ao longo dos anos, que conduziram

a esta intervenção, e as soluções adoptadas na intervenção, quer na zona da secção nova, quer na

zona da secção a manter, e em que critérios se basearam estas soluções.

O quarto capítulo descreve minuciosamente os processos construtivos das secções a intervir. Na

zona de secção nova, a descrição incide sobre a execução de: colocação do suporte provisório;

pregagens; enfilagens; desmontagem do suporte provisório; escavação, demolição, montagem de

cambotas e aplicação de betão projectado; microestacas e respectivas vigas de reacção; soleiras e

revestimento definitivo da abóbada. Na zona de alvenaria a manter descrevem-se os processos da

execução das soleiras e da limpeza da alvenaria.

No quinto capítulo apresenta-se uma descrição das funções da Fiscalização, particularmente em

obras públicas, a sua influência no andamento da obra, mencionando-se alguns exemplos desta

influência ao nível da análise das técnicas construtivas, da avaliação dos materiais e equipamentos

utilizados; na análise e controlo do planeamento, na ponte de interligação entre o Empreiteiro, o Dono

de Obra e o Projectista.

No sexto capítulo são apresentadas as principais conclusões do trabalho realizado.

INTRODUÇÃO

4


5

2 TÚNEIS – ESTADO DA ARTE

Os túneis são um dos mais antigos tipos de construção exercidos pelo homem, existindo registos que

indicam a existência há milhares de anos.

Desde o antigo Egipto, são conhecidos túneis com cerca de 150 metros de comprimentos. A sua

técnica consistia em realizar escavações, simultaneamente, nos dois extremos, encontrando-se no

meio da montanha.

Os romanos tal como os gregos usaram os túneis, para ligar as suas redes de aquedutos. Estas

civilizações, criaram técnicas de trabalho, tal como a aplicação de calor, baseado no princípio de que

uma rocha aquecida, quando arrefecida rapidamente, se fissura numa certa extensão, tornando-se

mais fácil de ser escavado.

Hoje em dia, com a evolução do conhecimento e da tecnologia, os meios ao nosso dispor são

efectivamente mais rentáveis e seguros, despontando assim diversas técnicas construtivas de obras

subterrâneas, nomeadamente os túneis.

Assim sendo, descrevem-se de seguida, os métodos construtivos mais usuais na construção de

túneis, bem como técnicas de reabilitação dos mesmos.

2.1 Métodos construtivos

2.1.1 Introdução

A escolha do método de construção de um túnel é baseada, essencialmente, em estudos geológicos

e geotécnicos, de modo a ser possível adequar a definição do traçado, a escolha dos processos

construtivos e o cálculo de dimensionamento às características do maciço.

Enumeram-se alguns dos principais aspectos que podem condicionar a escolha do método na fase

de projecto e construção:

• Espessura reduzida de recobrimento de solo e rocha;

• Nível freático, e zonas de elevadas pressões;

• Tensões naturais instaladas no maciço;

• Maciços constituídos por materiais heterogéneos, com propriedades mecânicas variáveis;

• Maciços constituídos por rochas facilmente deterioráveis e expansivas;

TÚNEIS – ESTADO DA ARTE

6

• Estruturas geológicas, nomeadamente: dobras, estratificações, contactos litológicos, entre

outros.

Os métodos construtivos dependem naturalmente do maciço em que o túnel é aberto. Quando o

maciço é rochoso, a decisão fica entre a escavação a fogo ou TBM (Tunnel Boring Machines). Já

para maciços de solos (predominante em meios urbanos), a decisão fica entre a escavação

sequencial (New Austrian Tunneling Method) e a escavação mecanizada (TBM).

Nos próximos subcapítulos descrevem-se os métodos construtivos mais usuais:

2.1.2 Construção sequencial (NATM - New Austrian Tunneling Method)

O NATM, New Austrian Tunneling Method, é um método que se baseia na escavação terreno,

conduzindo este a uma deliberada estabilização/deformação, de modo a adaptar o maciço ao

contorno escavado, redistribuindo e reduzindo as tensões máximas induzidas, evitando-se assim a

sua desagregação. Este alívio de tensão é controlado através da monitorização das deformações e

convergências do terreno.

Este método assenta nos seguintes princípios:

• O principal suporte de um túnel é o maciço que o circunda;

• As deformações controladas do maciço e dos suportes devem ser rigorosamente observadas

(plano de instrumentação e monitorização);

• Os suportes, que interagem com o maciço devem ser aplicados no tempo correcto, ou seja,

respeitando as características geomecânicas do maciço;

• A extensão do túnel a ser deixada em aberto (sem suporte) durante a construção deverá ser

a menor possível;

• A rigidez dos suportes deve ser compatível com o maciço (estado inicial de tensões e

características geomecânicas do mesmo), de modo a restringir dentro de limites seguros, as

deformações; e

• A geometria da escavação deve ser adequada ao maciço, por forma a evitar

descontinuidades acentuadas, as quais podem induzir elevados esforços de flexão.

Uma das vantagens deste método é a adaptabilidade da secção de escavação, que pode ser

modificada em qualquer ponto, de acordo com as necessidades geométricas e de segmentação da

escavação. Devido à sua versatilidade, tem uma óptima resposta para a construção de túneis curtos,

túneis com mudanças de secção ou inclinados, poços, estações, entre outros.


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È um método que inicialmente era aplicado em túneis abertos em maciços rochosos submetidos a

elevadas tensões in situ. No entanto, na década de 70, começou-se a ter resultados satisfatórios na

construção de túneis em solos e rochas brandas. Vista esta versatilidade e os princípios em que este

método se baseia, ilustram-se de seguida, diferentes sequências de escavação em secção parcial

(Figura 2.1).

Figura 2.1 – Princípios de escavação do método NATM [1]

O faseamento deste método baseia-se, como já anteriormente foi referido, na deformação do maciço

após a escavação, redistribuindo parte das tensões. Assim, e apesar de existir obrigatoriamente o

plano de instrumentação e monitorização (acompanhamento e análise das deformações), após a

escavação é executado um suporte, que normalmente assenta na aplicação de betão projectado

(com fibras metálicas ou rede electrossoldada). No entanto, nas situações em que a aplicação deste

suporte não seja suficiente, de modo a cumprir com os requisitos de segurança, são realizados

tratamentos de melhoria ou de reforço do maciço, nomeadamente, pregagens, enfilagens, jet

grouting, cambotas metálicas, injecções, etc.).

Assim sendo, após a análise do faseamento, verifica-se que este método tem uma vantagem

económica face aos outros métodos, pois para além de não requerer equipamentos muito

sofisticados, também apresenta flexibilidade em termos de geometria e de condições do maciço.

Para melhor percepção, resumem-se de seguida as vantagens e desvantagens deste método (Tabela

2.1):


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Vantagens

Desvantagens

• Versatilidade do método, atendendo às

variações de secção, alinhamentos e

inclinações, sem perdas significativas de

rendimentos.

• Necessidade de tratamento do terreno

circundante, para consolidação do mesmo.

• Escavação parcial da secção, conferindo

maior estabilidade à frente de escavação.

• As etapas de escavação manual,

estabilização e revestimento conferem

índices de baixa produtividade.

• Várias frentes de ataque, em simultâneo.

• A instalação imediata e contínua de

suporte no perímetro da escavação, de

modo a minimizar a movimentação do solo

circundante.

• Os poços de ataque são de pequenas

dimensões.

• A frente de escavação não permite tempos

alargados de exposição, requerendo

colocação imediata do suporte primário.

• Revestimento monolítico.

• Mão-de-obra especializada, bem como

técnicos com larga experiência em obras

geotécnicas.

• Facilidade de remoção dos materiais

resultantes da escavação.

• Necessidade de controlar o nível freático,

para evitar a ocorrência de recalques.

• Adaptável da secção do túnel, e podendo

a geometria ser alterada a qualquer

momento.

• A instalação imediata e contínua de

suporte no perímetro da escavação, de

modo a minimizar a movimentação do solo

circundante.

• Versatilidade em mudanças de

alinhamentos e inclinações.

• A frente de escavação não permite tempos

alargados de exposição, requerendo

colocação imediata do suporte primário.

• Baixos custos de investimentos, por não

exigir meios mecânicos sofisticados.

• Mão-de-obra especializada, bem como

técnicos com larga experiência em obras

geotécnicas.

Tabela 2.1 – Vantagens e desvantagens do método NATM

2.1.3 Construção com escudo (TBM - Tunnel Boring Machines)

A construção mecanizada é uma técnica que consiste em efectuar a escavação com um escudo

perfurador (equipamento mecânico metálico de forma cilíndrica com bordos cortantes - tuneladora),


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possuidor de frente aberta ou fechada, para evitar o colapso do maciço até à colocação do suporte

definitivo, garantindo a protecção de homens e máquinas. Imediatamente atrás, é montado o

revestimento segmentado, em aduelas pré-fabricadas em betão, encaixadas umas nas outras. O

avanço da tuneladora é realizado pela reacção dos macacos contra os anéis de revestimento já

executados.

Esta técnica, devido ao seu elevado custo, para ter viabilidade económica, deve ser utilizada em

túneis com extensão superior a 1000 metros.

Devido à diferença dos diâmetros de escavação face ao diâmetro exterior do suporte, originada pela

espessura da cauda do escudo e pela folga interior, que terá que existir entre esta e os anéis, de

modo a facilitar a instalação destes e possibilitar correcção de alinhamento, é gerado um vazio atrás

do escudo durante o seu avanço. A criação destes vazios pode desencadear assentamentos à

superfície, sendo necessário recorrer a injecções de consolidação do maciço à medida que o escudo

avança, com o intuito, de limitar a curto prazos estes assentamentos, e a longo prazo, garantir a

transmissão de esforços entre o maciço e o suporte. De salientar que, para menores recobrimentos

torna-se maior a dificuldade em controlar os assentamentos [1].

Como referido anteriormente, a frente de escavação com escudo, pode ser aberta ou fechada,

consoante as condições do maciço. O escudo aberto é um método que é utilizado quando os fluxos

de água são quase inexistentes e quando a frente de escavação não precisa de suporte, uma vez

que o terreno na frente somente está sujeito à pressão atmosférica. Na situação do escudo fechado,

o facto de se verificarem fluxos de água capazes de criar a instabilidade do maciço, é necessário

recorrer a técnicas de confinamento com ar comprimido, mecânico, líquido ou por contra-pressão de

terras (Figura 2.2).

Suporte natural

Suporte mecânico


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Figura 2.2 – Esquema dos diversos métodos de escavação com escudo [2]

O recurso às TBM na execução de túneis tem as seguintes vantagens:

• Largos avanços de execução, devido aos elevados rendimentos das tuneladoras;

• Automatização dos processos, dispensando mão-de-obra especializada;

• Controlo da estabilização do terreno da frente de trabalho;

• Segurança dos trabalhadores, que se encontram protegidos pelo escudo;

• Maior independência dos terrenos a escavar;

• Menor necessidade de realização de tratamentos do terreno, uma vez que a própria máquina

possibilita o avanço em qualquer tipo de situação;

• Os problemas com a água são minimizados.

Da utilização deste método, salientam-se os seguintes inconvenientes:

• Elevado investimento inicial, derivado do custo dos equipamentos;

• Difícil amortização, pelo que a execução de pequenos túneis é desaconselhada;

• Dificuldades no transporte e colocação da tuneladora na frente de ataque;

• A existência de apenas uma frente de trabalho implica a paragem da obra, aquando da avaria

do equipamento, ou de problemas com o terreno;

Suporte por contra-pressão

Suporte por ar comprimido

Suporte com líquidos


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• A variedade e mistura de materiais (duros e brandos) obriga a desenhar e a dimensionar o

equipamento para cortar ambos os materiais, originando problemas de maior desgaste das

peças cortantes;

• Dificuldades na análise do material escavado, e por conseguinte, possíveis problemas de

destruição de restos arqueológicos e/ou de serviços afectados;

• Necessidade de ocupação de grandes estaleiros, para armazenamento de aduelas.

ESCUDOS ABERTOS

Nesta técnica, a frente de escavação processa-se manualmente ou por meio de escavadoras

mecânicas, que desprendem e removem o solo da face (Figura 2.3). É preferencialmente utilizada em

solos coerentes rijos sem grande gradiente hidráulico ou em rochas brandas.

A sua utilização em terrenos com aquíferos também é possível, embora exija que se façam

intervenções para rebaixamento do nível freático, injecções, congelação, etc.

Figura 2.3 – Tuneladora com escudo aberto [3]

ESCUDOS COM CONFINAMENTO A AR COMPRIMIDO

A execução de túneis com escudos com confinamento a ar comprimido é uma técnica que tem vindo

a ser abandonada, por colocar em risco a saúde dos trabalhadores que nela actuam, devido às

elevadas pressões a que estão sujeitos, bem como pelos custos associados às câmaras de

descompressão. Outro dos factores que provoca o seu abandono está relacionado com as perdas de

ar, uma vez que a permeabilidade dos solos ao ar é de cerca 100 vezes mais elevada do que a

permeabilidade à agua, sendo assim somente aplicável a solos finos com permeabilidade inferior a

10-5 m/s e não apresentando heterogeneidades.


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Hoje em dia, este método de execução de obras subterrâneas é utilizado, embora raramente em

túneis com diâmetros inferiores a 3-4 metros.

Este método recorre à aplicação de ar comprimido no sentido de estabilizar a frente de trabalho ou de

prevenir fluxos de água e/ou de solos através da face. A utilização do ar comprimido proporciona

também uma pressão uniforme de suporte na frente de escavação, equilibrando a pressão imposta

pela água, e também, melhorando as características resistentes dos solos que se encontram adiante

da face [1].

ESCUDOS COM CONFINAMENTO MECÂNICO

Esta técnica é utilizada em solos muito moles e com resistências drenadas inferiores a 20-30 kPa,

utilizando, para tal, um escudo munido de uma placa com uma abertura, pela qual, parte do solo entra

dentro do túnel já escavado de onde é posteriormente removido.

Como o campo de aplicação deste tipo de escudos é muito limitado, faz com que seja muito pouco

utilizado.

ESCUDOS COM CONFINAMENTO LÍQUIDO

Esta tecnologia permite a execução de túneis com variados diâmetros, e num vasto campo de

aplicação, sobretudo em solos (desde argilas moles, a solos granulares muito permeáveis sujeitos a

elevadas pressões hidráulicas.

A técnica de escudos com confinamento líquido consiste em colocar sob pressão, um fluído numa

câmara, atrás do elemento cortante. Este líquido, que pode ser água (em solos finos) ou bentonite

(solos grossos ou argilas naturais), infiltra-se e/ou deposita-se na zona a escavar, formando uma

película (cake), conferindo uma resistência adequada à frente de trabalho com a redução da

permeabilidade, permitindo que a escavação se realize em condições seguras (Figura 2.4). A

espessura deste cake, depende da permeabilidade do solo, da densidade e da resistência do fluído,

bem como da diferença de pressões entre o fluído, o solo e a água.

Figura 2.4 – Funcionamento teórico do escudo com confinamento a líquidos [3]


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À medida que se realiza a escavação, os materiais resultantes são extraídos, recorrendo-se para tal,

a bombas centrífugas, que encaminham e separam os fluidos dos materiais resultantes da

escavação. No entanto, devido às limitações das estações de tratamento, este processo ainda é

pouco recorrente (Figura 2.5).

Figura 2.5 – Tuneladora com escudo de confinamento líquido [3]

ESCUDOS COM CONFINAMENTO POR CONTRA-PRESSÃO DE TERRAS

Esta técnica, juntamente com a construção sequencial (NATM), é a mais utilizada em Portugal. A

técnica consiste, essencialmente, em utilizar o solo escavado como elemento estabilizador da frente

de escavação. Este solo que está sob pressão, é colocado na câmara que se encontra atrás do

escudo cortante (Figura 2.6).

Figura 2.6 – Funcionamento teórico do escudo com confinamento por contra-pressão [3]

À medida que o avanço dos trabalhos é realizado hidraulicamente, é executado o desmonte do solo

com o escudo cortante, fazendo penetrar os materiais resultantes na câmara, onde posteriormente,

serão encaminhados através de um tubo para a parte traseira da tuneladora (Figura 2.7 e 2.8). O tubo

contém um dispositivo mecânico que regula o volume de massa extraída, bem como a pressão

aplicada na frente de escavação.


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1. Roda de Corte.

2. Comando de manobra 3. Câmara de escavação

4. Sensor de pressão 5. Compressor de ar.

6. Montagem de aduelas 7. Aduelas

8. Cilindros de propulsão 9. Cinta transportadoras 10. Sem fim da extracção

Figura 2.7 – Esquema de tuneladora com escudo com confinamento por contra-pressão [4]

Aquando da execução deste processo em solos não plásticos, como areias e seixos, podem ser

injectados aditivos, nomeadamente lamas densas, que se misturam com os materiais da escavação,

formando uma pasta impermeável na frente de trabalho, evitando-se assim assentamentos por

consolidação do terreno, garantindo uma maior consistência e homogeneidade do mesmo.

Figura 2.8 – Tuneladora de escudo com confinamento contra-pressão [3]

2.1.4 Construção a fogo

Quando as zonas subterrâneas a escavar são essencialmente rochas, um método muito utilizado é a

escavação a fogo. Este processo depende da velocidade de perfuração bem como da potência do

explosivo.

A escavação a fogo consiste em abrir um certo número de furos na frente de escavação, carregando-

os com explosivos, consoante uma determinada área de detonação. Os furos são dimensionados

segundo a localização, direcção, quantidade e sequência de detonação.


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Após a detonação dos explosivos, são retirados os entulhos da secção escavada, estabilizando a

cavidade aberta com betão projectado, de modo a estabilizar a superfície a mesma.

Este metodologia ainda hoje, é utilizada com profusão, podendo-se enumerar diversas vantagens:

Vantagens:

• Versatilidade quanto ao tipo de rochas;

• Flexibilidade na geometria da secção a escavar;

• Baixos investimentos iniciais, comparativamente com o método TBM;

• Mobilidade das equipas;

• Arranque da rocha, facilitando a sua remoção e transporte.

Desvantagens:

• Irregularidade na secção de escavação;

• Vibrações geradas pela denotação podem colocar em risco a integridade das edificações

vizinhas (caso de meios urbanos);

• Vibrações induzidas, os ruídos, os gases, as poeiras, a projecção de material (partículas e/ou

blocos) e a deterioração do maciço remanescente, traduzido em fenómenos de

sobrefracturação e sobreescavação.

2.1.5 Construção a céu aberto (cut-and-cover)

Este método é aplicado quando não há interferência com o sistema viário, ou quando é possível

desviar o tráfego sem causar grandes transtornos. Pode ser utilizado nas diversas condições

geotécnicas e geológicas, podendo ser economicamente vantajoso para recobrimentos até 20 m.

A técnica de construção a céu aberto consiste em abrir valas de grandes dimensões, executando-se

paredes de contenção laterais, escoradas ou em talude. Segue-se o rebaixamento do nível freático,

caso se justifique, passando-se depois para a execução do suporte definitivo. Este processo termina

com a realização de um aterro sobre o suporte definitivo.

A construção a céu aberto primazia pelos seguintes aspectos:

• O tipo de terrenos é pouco relevante para a execução do método;

• Permite a execução do túnel com pequenos recobrimentos de terreno;

• Os custos envolvidos, bem como o prazo de execução da obra são conhecidos;

• Dispensa mão-de-obra especializada;


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• Maior segurança dos operários nas frentes de trabalho;

• Permite a abertura de várias frentes de trabalho;

Como inconvenientes, podem-se destacar:

• Desvio do nível freático e de serviços afectados;

• Pode ter uma incidência clara sobre árvores, elementos arquitectónicos históricos e/ou a

superfície;

• Maior incómodo para a população.

2.1.6 Pré-corte mecânico

O pré-corte mecânico consiste em cortar o terreno apenas na parte da abóbada do túnel, com

equipamentos robustos e com a forma da secção do túnel, dotados de sistemas de translação

longitudinais autónomos. Após o corte, aplica-se betão projectado para consolidação da abobada e

posterior escavação da secção interior do túnel. Terminada a escavação da secção interior, executa-

se um anel concêntrico com a anterior aplicação de betão projectado. Os avanços são limitados de 3

a 3,5 m. Com a estabilização da abóbada, procedem-se os trabalhos de escavação dos hasteais e da

soleira, finalizando-se a metodologia com a execução do revestimento final.

Este método tem as seguintes vantagens:

• Limitação as deformações, devido à execução do pré-suporte;

• O acabamento do revestimento inicial é regular, reduzindo o consumo de betão no

revestimento definitivo;

• Sujeito a menores erros humanos, maximizando as condições de segurança de trabalho;

• Quando o terreno coesivo e em rochas brandas, é de simples execução:

• Elimina a necessidade de injecções de consolidação no terreno.

Como desvantagens, salientam-se as seguintes:

• É um método limitado em terrenos arenosos, e com níveis freáticos elevados, podendo

originar problemas de estabilidade durante a escavação, limitando o comprimentos dos

avanços;

• Requer um sistema de drenagem eficaz;

• O alto custo dos equipamentos, inviabiliza haver várias frentes de trabalho, salvo para túneis

de grandes secções.


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2.1.7 Análise comparativa

O aumento da população urbana tem contribuído para um aumento significativo da construção de

túneis, com especial incidência em obras para vias rodoviárias e ferroviárias. No entanto, o elevado

custo associado à sua construção, aliado a aspectos de natureza ambiental e aos custos de

manutenção, tem sido um impedimento para que se tornem mais generalizados.

O cabal conhecimento de todas as variáveis que possam afectar o comportamento dos túneis e das

estruturas vizinhas, é essencial para que as obras se desenvolvam em segurança, atendendo aos

critérios de danos e aos deslocamentos admissíveis.

Comparando a aplicabilidade dos processos construtivos descritos ao longo deste capítulo, constata-

se que o método TBM, apesar de não ser o mais recorrente, é o que possui uma maior margem de

progressão. Possui também a vantagem de ser um método expedito quer em solos quer em maciços

rochosos, com grandes rendimentos de escavação e de colocação do suporte. No entanto, a falta de

flexibilidade ao nível da variação da geometria, converge no sentido de outros métodos, serem

actualmente ainda os mais utilizados (NATM e escavação a fogo).

2.2 Técnicas de reabilitação

2.2.1 Reabilitação não estrutural

A reabilitação não estrutural inclui trabalhos de reparação de anomalias associadas à humidade, sem

cariz relevante para o contributo da instabilidade do suporte.

Destinam-se a eliminar o que seja prejudicial à alvenaria, ou ao betão, minimizando o seu potencial

de degradação. Como técnicas de limpeza e protecção, salientam-se as seguintes:

• Limpeza de alvenaria (pedra ou tijolo);

• Técnicas de protecção e reparação;

LIMPEZA DE ALVENARIA

• Limpeza mecânica: Este processo é moroso e minucioso, que consiste na remoção de

detritos e na limpeza manual da alvenaria (pedra ou tijolo), recorrendo para a tal a utensílios

como, fresas, escovas mecânicas ou outros equipamentos de pequena potência. Esta técnica

é indicada para zonas pontuais e de pequenas dimensões;


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• Limpeza com água à pressão: Esta metodologia baseia-se na projecção de água (com adição

ou não de soluções) à pressão, definindo-se 3 tipos de pressão: i) baixa: 700 a 2100 kPa; ii)

média: 2100 a 4850 kPa; iii) e alta: mais de 4850 kPa. A pressão a usar neste tem que ser

criteriosamente estudada, de modo a não remover o acabamento areado ou superficial

existente, resultando numa aparência diferente;

• Jacto de areia por via húmida: Este método de limpeza é particularmente eficiente em

superfícies com ondulações, e consiste na projecção de partículas abrasivas muito finas por

via húmida, controladas por um operador especializado. Face à limpeza com água à pressão,

este processo tem a vantagem de eliminar o problema da reacção química com os sais de

vanádio (no caso de alvenaria de tijolo);

• Vapor pressurizado: Este método consiste em aplicar água vaporizada a baixa pressão (entre

0,30 e 0,40 MPa), tendo a vantagem de não ser um sistema abrasivo para a alvenaria. No

entanto, não deve ser aplicado a alvenarias permeáveis/porosas, ou a superfícies pouco

resistentes à acção solvente da água. O procedimento desta actividade, invoca que os

trabalhos devem ser realizados inicialmente pelos níveis superiores e em bandas verticais, de

modo a proteger-se sempre as aberturas, evitando infiltrações para o interior;

• Químicos: A utilização de produtos químicos na limpeza de alvenaria (quer de pedra, quer de

tijolo) é bastante variável, consoante o tipo de patologia a tratar. Na desinfestação de bolores,

fungos, algas e líquenes, o tratamento baseia-se na limpeza com biocidas solúveis em água,

enquanto a utilização de pastas argilosas absorventes é indicada para o tratamento e

remoção de manchas e sais [5].

TÉCNICAS DE PROTECÇÃO E REPARAÇÃO

• Hidrofugação: Esta técnica consiste na aplicação de uma camada superficial de produtos

acrílicos, silicones ou produtos de protecção aos agentes biológicos, na alvenaria;

• Manutenção: A manutenção periódica é uma técnica de protecção muito eficaz ao nível da

identificação de patologias e anomalias, que possam agravar a vida útil do suporte. Para o

desenrolar destas tarefas, além das inspecções visuais, também a realização de ensaios e de

pequenas tarefas (tais como: tratamento de juntas, tratamentos de protecção, etc.),

contribuem significativamente para a conservação do suporte;

• Tratamento de juntas: Esta solução divide-se em 3 fases: i) remoção de materiais não

funcionais com ferramentas manuais, escopros ou martelos pneumáticos de baixa potência:

ii) limpeza da juntas com ar comprimido ou escovas, e enchimento parcial dos vazios


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existentes com argamassa adequada (idêntica à de assentamento) ao suporte; iii)

refechamento superficial, e limpeza do paramento.

2.2.2 Reabilitação estrutural (reforço e consolidação)

A reabilitação estrutural consiste em melhorar, as características mecânicas e a coesão dos

elementos existentes (suportes), bem como dos terrenos circundantes, evitando e/ou controlando os

fenómenos de instabilidade ou deformações excessivas.

REFECHAMENTO DE JUNTAS

Esta técnica pode ser realizada através da colocação de argamassa ou de armadura. O

refechamento com argamassa consiste na remoção parcial e substituição da argamassa degradada

por outra de melhores propriedades mecânicas e de maior durabilidade. Este processo encadeia

várias etapas: remoção parcial da argamassa das juntas; lavagem das juntas com água a baixa

pressão; reposição e compactação da argamassa.

O refechamento com armadura consiste na consiste na remoção parcial da argamassa das juntas,

seguindo-se a colocação de armaduras de reforço, do tipo de aço laminado ou barras FRP (Fiber

Reinforced Polymer). As argamassas utilizadas são à base de cal hidráulica ou de resinas orgânicas

(epóxi ou de poliéster). Esta técnica, por vezes combina-se com a execução de pregagens (adiante

descrito o processo).

DRENAGEM – REBAIXAMENTO DO NÍVEL FREÁTICO

Quando o nível freático sobe, originando um aumento das pressões hidrostáticas não previstas, a

drenagem por gravidade é o método mais expedito para a resolução. Esta técnica consiste em

realizar furos no maciço, colocando geodrenos sub-horizontais, diminuindo as pressões hidráulicas

actuantes. Estes drenos devem ser executados de forma radial, e em quincôncio.

Este tratamento inicia-se com a execução de uma malha primária, procedendo-se à leitura de

pressão em alguns dos geodrenos (através de manómetros). Caso se verifiquem pressões

indesejáveis, executam-se novos drenos (designados de secundários), nos intervalos dos já

executados, até se atingir a pressão desejada.


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INJECÇÕES DE CONSOLIDAÇÃO NO EXTRADORSO DO SUPORTE

A aplicação de injecções de consolidação é uma técnica que se aplica nas zonas onde existem

vestígios de infiltração, e têm por objectivo o preenchimento dos vazios entre o terreno e o

revestimento, melhorando as condições de impermeabilização do próprio revestimento.

A execução das injecções deverá ser iniciada dos hasteais para a abóbada, a pressões de ordem de

0,10 a 0,20 MPa. Nas situações em que se verifique dificuldade em atingir a pressão correcta,

devem-se criar sectores estanques no sentido longitudinal, de maneira que a calda preencha todo o

espaço entre o revestimento e o terreno. A criação destes sectores estanques poderá ser realizada

através da injecção de uma argamassa mais espessa, ou da criação de um tampão betonado através

de um rasgo perimetral no suporte.

A injecção pode ser de suspensões, soluções ou emulsões, sendo compostas à base de cimento,

bentonite, areia, aditivos, cinzas ou cal. Um parâmetro a ter em conta na constituição da calda de

injecção, é a viscosidade, sendo determinada pela dimensão dos vazios ou das fracturas existentes

no maciço, e/ou a sua permeabilidade.

INJECÇÕES DE CONSOLIDAÇÃO NA ALVENARIA

Esta técnica consiste em injectar caldas a baixas pressões (0,1 a 0,2 MPa), através de furos

previamente realizados na superfície da alvenaria, para preenchimento de fissuras, vazios, ou

esmagamentos localizados, melhorando as características físicas e mecânicas do material da

alvenaria. As caldas utilizadas são tipicamente à base de cimento estabilizadas por bentonite, cal,

resinas epóxidas ou caldas de silicatos de potássio ou sódio.

BETÃO PROJECTADO

Este técnica é aplicada em na reparação de estruturas de betão armado, ou a consolidação e reforço

de alvenaria. A aplicação de betão projectado dispensa o uso de cofragens e permite a sua aplicação

nas situações de difícil acesso, garantindo uma excelente aderência e durabilidade. De salientar

ainda, que projecção confere ao betão a capacidade de se auto-compactar em sucessivas camadas.

Para conferir uma melhor resistência à tracção ao betão, destacam-se duas soluções:

• Adição de fibras metálicas ao betão;

• Fixação ao suporte de rede electrossoldada ou rede de fibra de vidro.

Esta técnica combina-se frequentemente com a de pregagens.


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PREGAGENS

As pregagens têm por objectivo reforçar o maciço por duas vias: através da inclusão constituída pela

própria pregagem solidária com o terreno, e também da injecção das zonas fissuradas e dos vazios

do maciço. Este método é maioritariamente utilizado, quando se verificam fenómenos de extrusão e

de pré-convergência.

ENFILAGENS

Esta técnica de reforço, embora mais direccionada para a construção de túneis, também se utiliza na

reabilitação dos mesmos. Consiste em colocar tubos metálicos ou varões de aço na abóbada, em

forma de guarda-chuva, de maneira a criar o efeito de arco. As perfurações do maciço são de

pequeno diâmetro, e com um afastamento na ordem dos 20 a 30 cm. As injecções são executadas

com caldas de cimento ou resinas.

PRÉ-ESFORÇO

A técnica de pré-esforço consiste na colocação de cabos de aço de alta resistência, efectuando o seu

esticamento, de forma a introduzir na estrutura um novo sistema de forças. Este reforço permite

melhorar o comportamento das paredes, sob acções no seu próprio plano e sob acções exteriores e

melhorar o comportamento em serviço, ao nível do controle de deformação e fendilhação.

CONGELAÇÃO ARTIFICIAL DE TERRENOS

Este método consiste no congelamento artificial do terreno, convertendo a água intersticial in situ em

gelo (através da injecção de nitrogénio), aumentando as propriedades mecânicas do solo e tornando-

o impermeável. Esta metodologia aplica-se a qualquer tipo de solo, desde que este possua um alto

teor em água (solos não saturados). Tem a particularidade de ser, de rápida execução, sem induzir

perturbações nas infra-estruturas vizinhas (vibrações e ruídos quase inexistentes). No entanto, devido

aos elevados custos, e à necessidade de utilização de equipamentos especializados, esta técnica é

muito pouco utilizada [6].

MICROESTACAS

A execução de microestacas consiste no reforço das fundações face a novas cargas, e/ou no controlo

dos assentamentos das mesmas. Estas são de estacas de pequeno diâmetro, com armadura


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metálica, com ou sem bolbo de selagem. Estas têm a particularidade de poderem ser executadas em

zonas confinadas, zonas com o com pé direito reduzido, e com baixos níveis de ruído e vibrações.

JET GROUTING

O jet grouting consiste na execução de solo melhorado com aglutinante in situ, mediante a introdução

de caldas a grande velocidade (na ordem dos 250 m/s) no terreno, por dispositivos especiais,

formando cilindros de solo-cimento. Os cilindros podem ser verticais, horizontais ou inclinados (Figura

9 e 10). As altas velocidades da injecção promovem o atravessamento das caldas nos orifícios de

pequena abertura, aplicando uma elevada energia cinética na desagregação da estrutura do terreno

natural e na mistura de calda de cimento com as partículas de solo desagregado. Estas injecções

conferem um aumento das características mecânicas do material, diminuindo também a sua

permeabilidade.

Figura 2.9 – Consolidação vertical de abóbadas de túneis [7]

Figura 2.10 – Consolidação sub-horizontal de abóbadas de túneis [7]

Dos vários campos de aplicação, destacam-se os seguintes:

• Consolidação de abóbadas de túneis a partir do seu interior ou a partir da superfície (para

profundidades inferiores a 20 m);


23

• Tratamento de camadas muito permeáveis com níveis de água confinados, intersectadas pelo

traçado do túnel e que podem originar carregamentos de solo devido às suas elevadas

pressões;

• Consolidação de frentes de túneis em terrenos constituídos por solos moles e saturados;

• Consolidação da entrada e saída de tuneladoras com escudo;

• Criação de lajes estanques na soleira, e impermeabilização de hasteais e da abóbada (Figura

11);

• Construção de colunas sub-horizontais, em túneis de reduzido recobrimento, em zonas

urbanas.

Figura 2.11 – Contenção lateral de escavações e combate à sub-pressão de água [7]


24


25

3 INFORMAÇÃO GERAL SOBRE A OBRA REALIZADA

3.1 Informação geral sobre a obra existente

3.1.1 Características da Obra A obra em estudo é a Reabilitação do Túnel Ferroviário do Rossio, construído há mais de cem anos,

e que constitui um elemento essencial do eixo ferroviário Lisboa-Sintra, proporcionando a ligação de

uma área suburbana densamente povoada ao centro de Lisboa.

O Túnel do Rossio foi construído no século XIX, entre 1887 e 1890, tendo custado 730 mil réis

(moeda da época). A inauguração da obra foi no dia 21 de Maio de 1890, pela Companhia Real dos

Caminhos de Ferro Portugueses, tendo sido considerada a maior obra de engenharia do século XIX.

O túnel tem uma extensão de 2613,00 metros, com início no Pk 0+194 do lado do Rossio e fim no Pk

2+807 do lado de Campolide. Este possui um traçado em alinhamento recto em planta, vencendo um

desnível total de 25 metros (Figura 3.1).

Figura 3.1 – Representação em planta do traçado do Túnel [8]

INFORMAÇÃO GERAL SOBRE A OBRA REALIZADA

26

O túnel é de via dupla, com uma entrevia de 3,60 metros. A via assenta sobre balastro, à excepção

dos primeiros metros até ao Pk 0+780, onde as travessas assentam sobre a soleira.

A secção interior do túnel foi projectada com um vão de 8,00 m, constituída por uma abóbada circular

de 4,00 m de raio. O revestimento (secção estrutural) é constituído por alvenaria de tijolo maciço com

espessura de 0,80 m, e pontualmente com 1,00 m. A argamassa utilizada no revestimento foi cal

hidráulica.

Os hasteais são verticais, com 0,80 m de espessura, construídos na sua maioria por alvenaria de

pedra.

Ao longo dos anos, o túnel sofreu diversas intervenções, quer de manutenção, quer de reforço da

estrutura, tais como [8]:

• 1952 − Construção de uma soleira de betão desde a boca do lado da Estação do Rossio até

ao Pk 0+700;

• 1955 − Rebaixamento da plataforma, em 30 a 50 cm, com vista à electrificação;

• 1995 − Reparação da cedência do hasteal direito da via descendente, entre os Pk 1+920 e

1+960, através da reconstrução em betão, do pé-direito, com a espessura necessária para

colmatar a cavidade no terreno;

• 1967 − Construção de um novo dreno, para rebaixamento das águas existentes ao nível da

plataforma;

• 1983 − Reforço do hasteal, lado esquerdo, ao Pk 0+900, com a aplicação de duas fiadas de

ancoragem pré-esforçadas a 200 kN;

• 1987 − Reforço do hasteal, lado direito, ao Pk 0+900, com a aplicação de duas fiadas de

ancoragem pré-esforçadas a 245 kN;

• 1990 − Reforço do hasteal, lado direito, ao Pk 0+900;

• 1991 − Reparação de dois troços experimentais de 200 m, entre os Pk 0+220 e 0+420

respeitante a trabalhos de impermeabilização da abóbada do túnel e entre os Pk 0+780 e Pk

0+980 relativo à execução da soleira em betão;

• 1993 a 1995 − Impermeabilização e reforço, em 200 m, na zona da boca de entrada (lado da

Estação do Rossio);

• 1995 − Reforço do Túnel na zona do atravessamento do Túnel do Metropolitano (Linha

Amarela) com recurso a pregagens, betão projectado, malha metálica e injecção do maciço;


27

• 2001 − Ao Pk 0,900 houve a necessidade da demolição das alvenarias dos pés−direitos de

ambos os hasteais, para a execução de contrafortes e instalação de ancoragens com 540 kN

e comprimento total de 15 m.

A 22 de Outubro de 2004, deu-se o encerramento da circulação ferroviária no Túnel do Rossio,

devido a um abatimento de 25 cm na abóbada. Deste modo, foi necessário estudar soluções de

reabilitação, para que se retomasse a circulação, num ponto vital da ligação ferroviária na zona de

Lisboa.

A intervenção no Túnel do Rossio foi dividida em dois tipos:

• Zona de intervenção da plataforma: execução de uma soleira de betão, submetendo os

hasteais e abóbada existentes, somente a uma limpeza da alvenaria;

• Zona de intervenção estrutural: execução de uma nova secção em betão armado (soleira,

hasteais e abóbada).

Apresenta-se na figura seguinte, os tipos de intervenção a realizar na obra de reabilitação do Túnel

Ferroviário do Rossio (Figura 3.2).

Figura 3.2 – Tipo de Intervenção [8]

3.1.2 Caracterização física da obra – zonamento

O túnel apresenta duas zonas distintas, devido às interligações entre o zonamento geotécnico, perfil

longitudinal e a implantação do mesmo nas plantas da cidade.


28

A primeira zona caracteriza-se por possuir recobrimentos entre os 2,5 e os 25 metros, numa extensão

de aproximadamente 700,00 m, entre a boca do Rossio, ao Pk 0+194, e o Pk 0+900,00. A superfície

é densamente urbanizada, enquanto que ao nível geotécnico apresenta terrenos brandos a rijos do

Miocénico, constituídos por argilas e aréolas com intercalações de calcários fossilíferos [9].

A outra zona (segunda) desenvolve-se a partir do Pk 0+900 até ao Pk 2+807 (fim do túnel). Nesta

zona o recobrimento chega aos 60,00 m, apresentando terrenos calcários e margosos do

Cenomaniano (rochas brandas a rijas).

3.2 Descrição do problema

O Túnel do Rossio é uma obra com mais de cem anos e, não obstante ainda se ter mantido até hoje

sem grandes reparações, têm-se verificado algumas ocorrências que demonstram o comportamento

menos adequado da estrutura [9], tais como:

• Abatimento, de 25 cm, da abóbada ao Pk 2+020. Este foi o factor primordial, que determinou

o fecho do túnel devido à eminente rotura do revestimento, levando à necessidade de

reabilitar o mesmo;

• Abatimento do terreno da soleira na entrevia, dando origem a uma rotura no aqueduto de

alvenaria (1926);

• Problemas de instabilidade da plataforma em consequência da contaminação do balastro

com lamas argilosas e infiltrações de água (a partir, pelo menos, de 1926);

• Abaixamento de 50 cm do plano das vias e recalçamento dos hasteais com uma espessura

de valor idêntico;

• Execução de uma soleira em betão simples entre os Pk [0+194;0+780], devido à

convergência dos hasteais;

• Assentamento do hasteal do lado da via cescendente entre os Pk [1+920;1+960 (lado direito

no sentido Rossio-Campolide) quando se procedia ao recalçamento do mesmo;

Devido a estes comportamentos, foram feitos vários diagnósticos à obra, por construtores

(nomeadamente a Teixeira Duarte S.A.) e pelo LNEC (Laboratório Nacional de Engenharia Civil) a

pedido do Dono de Obra (Rede Ferroviária Nacional - REFER EP). Após o levantamento in situ,

apresentam-se de seguida as principais patologias [10]:


29

• Infiltrações de água através do revestimento;

• Deformações significativas no revestimento existente;

• Instabilidade da plataforma, devido à existência de terrenos brandos amolecidos pelas águas

superficiais;

• Alteração superficial da alvenaria de tijolo e de pedra dos hasteais e da respectiva

argamassa;

• Redução do gabarito, devido a defeitos construtivos ou em consequência das deformações

sofridas pelo revestimento;

• Vazios e degradação dos terrenos envolventes.

As patologias apresentadas anteriormente foram alvo de vários estudos e análises, onde a

metodologia utilizada foi baseada em 2 factores:

• No levantamento estrutural: caracterização do tipo de revestimento existente no túnel, a

natureza e a forma dos blocos de alvenaria, sendo ainda descritos os equipamentos

existentes;

• Na cartografia de anomalias: foram analisadas todas as fissuras e correspondentes

aberturas, o estado de alteração e de erosão das alvenarias e suas juntas, a queda de

elementos do revestimento ou do maciço e as infiltrações existentes.

Após mencionada a metodologia utilizada na análise do comportamento do túnel, apresentam-se

alguns exemplos dos inúmeros problemas detectados:

• Alteração e erosão da superfície da alvenaria, com evidência de quedas de alvenaria em

zonas específicas (Figuras 3.3 e 3.4). As juntas da alvenaria denotam ausência de

argamassa (Figura 3.5).

Figura 3.3 – Abóbada entre o Pk [1+064 ; 1+135] [10]


30



• Deformações bastante evidentes na zona da abóbada (Figuras 3.6 e 3.7).

Figura 3.6 – Deformação na abóbada entre o Pk [1+564 ; 1+594] [10]


31

Figura 3.7 – Outra vista da deformação na abóbada entre o Pk [1+564 ; 1+594] [10]

• Degradação avançada das juntas, evidenciada pela facilidade de abertura com um martelo de

geólogo, devido a vestígios de infiltrações de água na área afecta (Figura 3.8).

Figura 3.8 – Desplacamento de blocos de alvenaria com martelo de geólogo

3.3 Descrição das soluções de reabilitação Após o encerramento à circulação ferroviária no túnel, a 22 de Outubro de 2004, foi feito o

levantamento das condições existentes ao longo deste e avaliados os diferentes tipos de

intervenções possíveis para a sua reabertura em segurança, foram decididas quais as acções de

reabilitação e beneficiação a executar. Assim, nas zonas mais degradadas, perfazendo cerca de 1283

metros, foi decidido executar uma secção fechada em betão armado, mantendo o gabarito de

circulação. Nas zonas que apresentavam um estado considerado de boa conservação decidiu-se pela

realização de uma limpeza do material desagregado. Nos troços onde a intervenção foi executar uma

secção fechada em betão armado procedeu-se à demolição da alvenaria existente, de modo a manter

o gabarito de circulação. Assim, a solução incidiu pela montagem de um escoramento provisório,


32

demolição da alvenaria existente, execução do suporte primário e, finalmente, a realização do

revestimento definitivo em betão armado (ver Figura 3.9).

Figura 3.9 – Esquema sequencial da solução de reabilitação da Secção Fechada

O suporte primário tem como função garantir a estabilidade do maciço, aquando da execução dos

trabalhos para a secção definitiva (secção fechada). A prossecução do suporte primário focalizou-se

nas características de cada troço do túnel, de modo a fazer face às condições geotécnicas, à

espessura do recobrimento e às interferências localizadas sobre o túnel. Assim, a obtenção da

segurança em obra, limitando ao mínimo as deformações do maciço, e a consequente redução dos

assentamentos à superfície, baseou-se na montagem de cambotas provisórias (perfis metálicos

HEB), na execução de enfilagens e pregagens, montagem de cambotas definitivas com a respectiva

aplicação de betão projectado.

Escoramento provisório

Demolição da alvenaria existente

Execução do suporte primário

Execução do revestimento

definitivo


33

3.4 Zona de Secção Nova

3.4.1 Escoramento provisório do revestimento de alvenaria

Tendo como objecto o estudo realizado das condições existentes na zona inicial do túnel (devido ao

reduzido recobrimento) e na vizinhança do Pk 2+000, devido às deformações evidenciadas, e às

condições geotécnicas, optou-se por realizar chapéus de enfilagens, pelo contorno exterior do

suporte primário de betão projectado de modo a impedir deformações do terreno envolvente, [9].

O contorno exterior do suporte primário de betão projectado não é mais do que a “testa” existente

para se iniciar a execução de enfilagens, de modo a permitir a colocação do bit de furação.

Primeiramente executa-se a escavação, seguindo-se a aplicação de betão projectado para permitir

que se trabalhe em segurança, e que não se verifiquem deslocamentos e assentamentos relevantes.

Deste modo, as cambotas de escoramento foram ajustadas ao contorno interior da alvenaria e foram

aplicados entre os Pk 0+194 e Pk 0+221 em HEB 180 com geometria variável (Figura 3.10 e 3.11);

entre os Pk 0+221 e Pk 0+247 em HEB 200 com geometria variável; entre os Pk 0+247 e Pk 0+769,

Pk 1+571 e 1+601 em HEB 200; e entre os Pk 1+860 e Pk 1+970, Pk 1+990 e Pk 2+050 em HEB 200

de geometria variável, (perfis com raio de curvatura variável).

Figura 3.10 – Secção com Escoramento Provisório (cambotas) entre os Pk [0+194 ; 0+221]


34

Figura 3.11 – HEB de geometria variável [11]

Nota: Para se obter a geometria variável dos perfis metálicos HEB, estes são fabricados com o raio

de curvatura de projecto.

3.4.2 Demolição da alvenaria existente

Esta fase da solução de reabilitação da Secção Fechada consistiu em demolir a alvenaria existente

com o recurso a maquinaria específica (roçadora), possibilitando posteriormente a finalização do

suporte primário (montagem de cambotas metálicas, aplicação de betão projectado e a realização de

microestacas), em virtude das pregagens e enfilagens já terem sido executadas.

3.4.3 Suporte Primário

O tipo de suporte adoptado foi definido tendo em conta as condições apresentadas pelo terreno,

obtendo-se uma combinação de materiais composta por cambotas metálicas, tubos metálicos de

enfilagens, pregagens metálicas e pregagens de fibra de vidro injectadas.


35

Uma vez que existia a impossibilidade de tratamento do maciço nas zonas de pior qualidade,

considerou-se que as enfilagens desempenhavam uma função similar, uma vez que funcionaram

como um pré-suporte suficientemente rígido, que limita o desconfinamento do maciço, aquando da

realização da demolição do revestimento e da escavação.

Deste modo, e de acordo com a caracterização geotécnica apresentada no zonamento,

consideraram-se os seguintes tipos de suporte, [9]:

• Entre os Pk 0+194 e Pk 0+305, Pk 0+317 e Pk 0+360, Pk 0+610 e Pk 0+767; os Pk 1+571 e

Pk 1+598; os Pk 1+860 e Pk 1+970, e Pk 1+990 e Pk 2+050; e os Pk 2+764 e Pk 2+773 –

suporte primário constituído por enfilagens em chapéu simples, cambotas metálicas e betão

projectado com fibras metálicas (Figura 3.12);

Figura 3.12 – Suporte Primário entre os Pk [0+197 ; 0+305] [12]

• Entre os Pk 0+360 e Pk 0+610 - suporte primário constituído por enfilagens em chapéu duplo,

pregagens de fibra de vidro FLP20 (elemento de secção rectangular revestido a quartzo,

constituído por um compósito de fibras de vidro, polímeros, aditivos e material de enchimento,

revestido a quartzo), cambotas metálicas e betão projectado com fibras metálicas (Figura

3.13);


36


• Entre os Pk 0+305 e Pk 0+317, Pk 0+767 e Pk 0+779 – suporte primário constituído por

pregagens de fibra de vidro FLP20, cambotas metálicas e betão projectado com fibras

metálicas (Figuras 3.14, 3.15 e 3.16);

Figura 3.14 – Pregagens de fibra de vidro

[13] Figura 3.15 – Outra representação de

pregagens de fibra de vidro [13]

Nota: As pregagens fibra de vidro usadas eram do tipo GFRP (Glass Fibre Reinforced Polymer). O

GFRP é um compósito formado por polímeros, fibras de vidro, material de enchimento e aditivos. A

utilização de fibras de vidro no composto, são responsáveis por grande parte das características

mecânicas do material, conferindo uma maior resistência e rigidez ao material. Já os polímeros têm a

função de agregar os constituintes do compósito, garantindo a transferência de cargas entre as fibras


37

e o compósito e entre as cargas aplicadas. A utilização dos aditivos, permite melhorar algumas

propriedades específicas, nomeadamente, a resistência ao fogo.

Enumeram-se de seguida algumas das suas vantagens:

• Características mecânicas excepcionais, fácil e completamente adaptável a inúmeras

finalidades; • Resistências específicas superiores a quase todos os metais e aos demais materiais de

construção (altíssima resistência mecânica).

• Grande flexibilidade de desenho de construção, que permite qualquer forma; • Boa resistência às acções dos produtos químicos e das intempéries, não sendo atacado por

agentes atmosféricos e por micro organismos;

• Elevadas propriedades eléctricas, valorizadas por uma boa estabilidade dimensional, baixa

absorção de água e uma elevada resistência às variações de temperatura;

• Possibilita a obtenção de produtos translúcidos ou em cor; • Baixo custo de transporte, devido ao seu reduzido peso;

• Em situações de reforço de alvenaria para posterior escavação, possibilitam a sua demolição

por meio de equipamentos de baixa potência;



38

• Entre os Pk 0+869 e Pk 0+934 e entre os Pk 1+172 e Pk 1+212 - suporte primário constituído

por pregagens de fibra de vidro FLY35, cambotas metálicas e betão projectado com fibras

metálicas (Figuras 3.17 e 3.18);

Figura 3.17 – Pregagem de fibra de vidro FLY35


• Entre os Pk 1+294 e Pk 1+454, Pk 2+702 e Pk 2+764, e Pk 2+773 e Pk 2+792 – suporte

primário constituído por pregagens de aço do tipo Swellex (Figura 3.19) e betão projectado

com fibras metálicas (Figura 3.20);


39

Figura 3.19 – Pregagens do tipo Swellex [14]


Nota: O Swellex é um tipo de varão que reforça o maciço rochoso através de uma combinação de

atrito e encravamento mecânico contínuo. O uso do sistema Swellex tem crescido rapidamente em

todo o mundo, tendo uma vasta aplicação, não só em rochas duras (alta resistência mecânica, e

elevado módulo de deformação - relação entre a carga aplicada e as consequentes tensões), mas

também em rochas macias (baixa resistência mecânica e baixo módulo de deformação). As

pregagens Swellex são feitas a partir de um tubo de aço de fina espessura, dobrado em forma de

“rim”. Em cada extremidade do varão é colocada sobre pressão, uma buchas, e posteriormente


40

soldada ao mesmo. A bucha de menores dimensões tem um orifício por onde é injectada água a alta

pressão, originando a expansão do varão. Este processo promove a compressão do terreno em torno

da pregagem, adaptando-se o varão às irregularidades do terreno (Figura 3.21).

Figura 3.21 – Esquema de funcionamento das pregagens do tipo Swellex

• Entre os Pk 1+559 e Pk 1+571, Pk 1+598 e Pk 1+609; Pk 1+844 e Pk 1+860, Pk 1+970 e Pk

1+990, Pk 2+050 e 2+124; e Pk 2+792 e 2+807 – suporte primário constituído por cambotas

metálicas e betão projectado com fibras metálicas (Figura 3.22);


Expansão da secção com a injecção da água a pressões elevadas(240 a 300 bar).


41

As diferentes soluções foram adoptadas consoante as necessidades de garantir a estabilidade do

maciço (devido ao estado de degradação do mesmo), os recobrimentos existentes e os

deslocamentos verificados através de monitorizações. Quanto menores as evidências ao nível de

instabilidade, “menores e menos resistentes” (menores intervenções) foram as constituições do

suporte primário.

Assim, da análise aos suportes primários mencionados, constatam-se os seguintes aspectos:

• Nas zonas com baixos recobrimentos, e deslocamentos do maciço na zona da abóbada:

execução de enfilagens;

• Nas zonas de instabilidade do maciço (hasteais e/ou abóbada): execução de pregagens;

• Nas zonas em que era possível trabalhar em segurança, ao nível da escavação: cambotas;

• Nas zonas que as fundações tinha evidências de abatimento: microestacas.

Nas situações, em que os problemas se conjugavam, as técnicas de reforço também se combinavam,

de maneira a garantir a estabilidade do maciço, aquando da execução do revestimento definitivo.

Deste modo, verifica-se que nas zonas onde a instabilidade do maciço era maior e o recobrimento

menor, a intervenção realizada foi mais reforçada, o que levou conjugação de enfilagens com

pregagens, para além das cambotas metálicas.

3.4.4 Revestimento Definitivo

Dada a geometria do contorno interior e a espessura do revestimento, uma vez que esta é variável,

foi necessário considerar secções distintas de revestimento (Tabela 3.1):

Troço

Secção Pk Inicial Pk Final

0+194 1+294 S1 1+294 1+454 S2 1+454 2+702 S1 2+702 2+769 S2 2+769 2+778 S1 2+778 2+792 S2 2+792 2+807 S1

Tabela 3.1– Tabela com as diferentes secções (S1 e S2)

• Secção Tipo S1: quando a geometria do contorno interior varia de forma contínua com

espessuras de 0,50 m (Figura 3.23);


42

Figura 3.23 – Secção TIPO S1 [15]

• Secção Tipo S2: quando a geometria do contorno interior varia de forma contínua com

espessuras de 0,40 m (Figura 3.24);

Figura 3.24 – Secção TIPO S2 [16]


43

• Secção S1 de espessura variável: secção onde a geometria do contorno se mantém

constante, variando a espessura por razões construtivas (nomeadamente, no caso das zonas

com enfilagens);

• Secção Tipo S2 de espessura constante: secção onde a geometria do contorno se mantém

constante, variando a espessura, somente num pequeno trecho sobre o poço VI (poço de

ventilação situado ao Pk 2+655, para extracção e ventilação do ar do túnel);

Ao suporte primário, para efeitos de cálculo do revestimento definitivo, foi-lhe atribuído uma

contribuição nula, na resistência às cargas impostas pelo maciço. Este suporte primário foi objecto de

dimensionamento para a fase construtiva face às características do maciço constituído por solos ou

rochas brandas.

3.5 Zona de Alvenaria a Manter Na zona de alvenaria a manter, os trabalhos realizados foram os seguintes:

• Recalçamento dos hasteais e execução da soleira em betão;

• Injecções de impermeabilização nas zonas com vestígios de infiltrações e aplicação de

geodrenos na base dos hasteais;

• Tratamento dos elementos cerâmicos e de pedra do revestimento a manter.

44


45

4 DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS CONTRUTIVOS Este capítulo pretende, tal como o nome indica, descrever os processos construtivos da intervenção a

que o túnel está sujeito. A definição dos processos construtivos e da ordem em que são realizados

surgem após uma análise cuidada das características da obra e do maciço, do tipo de equipamento a

utilizar e também dos prazos de execução.

4.1 Zona de Secção Nova

De uma forma genérica a sequência construtiva do revestimento definitivo é a que a seguir se

apresenta. Nas secções seguintes, os processos construtivos são descritos de forma pormenorizada

[9].

• Suporte Primário constituído por enfilagens, cambotas e betão projectado:

1. Aplicação de cambotas metálicas HEB de escoramento provisório do revestimento

existente;

2. Execução de um ou dois chapéus (chapéu simples ou duplo) de enfilagens (conforme o

projecto e a zona a intervir);

3. Demolição do revestimento de alvenaria e escavação pelo novo contorno até à rasante;

4. Aplicação de microestacas de fundação (para fundação das cambotas);

5. Aplicação de cambotas metálicas HEB revestidas com betão projectado;

6. Aplicação de camadas de betão projectado com fibras metálicas até completar a

espessura de projecto;

7. Execução da soleira;

8. Aplicação do sistema de impermeabilização;

9. Betonagem do revestimento definitivo;

10. Execução de caleiras;

11. Assentamento da via, de montagem de equipamentos e acabamentos.

Nota: As actividades 1 a 6 repetem-se até execução do suporte primário da abóbada e hasteais,

numa extensão definida em projecto.

• Suporte Primário constituído por enfilagens, pregagens fibra de vidro, cambotas e betão

projectado:


existente;

DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS CONTRUTIVOS

46

2. Execução de pregagens de fibra de vidro, em avanço;

3. Execução de um chapéu duplo de enfilagens;

4. Demolição do revestimento de alvenaria e escavação pelo novo contorno até à

rasante;

5. Aplicação de microestacas de fundação;

6. Aplicação de cambotas metálicas HEB revestidas com betão projectado;







12. Assentamento da via de montagem, de equipamentos e acabamentos.

Nota: As actividades 1 a 7 repetem-se até execução do suporte primário da abóbada e hasteais,

numa extensão definida em projecto.

• Suporte Primário constituído por pregagens de fibra de vidro, cambotas e betão projectado:

1. Execução de pregagens de fibra de vidro, em avanço;


3. Aplicação de microestacas de fundação;

4. Aplicação de cambotas metálicas HEB a revestidas com betão projectado;








• Suporte Primário constituído por cambotas e betão projectado com fibras metálicas:


existente;







47





• Suporte Primário constituído por pregagens Swellex, cambotas e betão projectado:


existente;


3. Execução de pregagens Swellex;









Após este resumo elaborado por tópicos, descrever-se de seguida, e de uma forma detalhada cada

actividade em particular.

4.1.1 Colocação do suporte provisório (cambotas metálicas provisórias)

A colocação do suporte provisório (sempre que mencionado no projecto) foi a metodologia

encontrada para executar a obra em condições de segurança, tendo o objectivo de limitar ao mínimo

as deformações do maciço e os danos nas construções existente sobre o túnel, antes de se proceder

à realização do reforço do chapéu da abóbada do terreno (execução de enfilagens, com as

respectivas operações: perfuração e injecção), e da escavação da nova secção. Este suporte

consiste em colocar perfis HEB 180 ou HEB 200, espaçados entre si 0,80 ou 1,00 m consoante a

zona afectada, ver Figura 4.1.


48

Figura 4.1 – Corte longitudinal de uma secção do túnel [17]

As cambotas são segmentos de perfis metálicos HEB aparafusados entre si, de modo a perfazer a o

contorno da secção do túnel (Figura 4.2).

Figura 4.2 – Segmentos da montagem de uma cambota [18]


49

Entre as cambotas são colocados varões de contraventamento, de modo a permitir que o conjunto de

cambotas funcione como um bloco (Figura 4.3).

Figura 4.3 – Contraventamento das Cambotas

Apresenta-se de seguida um pormenor do travamento das cambotas metálicas (Figura 4.4).

Figura 4.4 – Pormenor do contraventamento das Cambotas [19]

Como a superfície do túnel não é regular, são aplicados calços de madeira entre a cambota e o

contorno interior, de modo a que os esforços existentes possam ser transferidos (Figura 4.5).


50

Figura 4.5 – Pormenor dos calços (de madeira) entre as cambotas e o revestimento [19]

Sob os pés das cambotas são colocados calços de betão C20/25 ou superior, de modo a que o banzo

exterior dos perfis encoste à abóbada, com o intuito de os esforços serem distribuídos directamente

da estrutura a demolir, às cambotas (Figura 4.6 e 4.7). No entanto, face às eventuais diferenças entre

a posição do contorno interior existente e teórico do túnel, o projecto prevê, para as zonas com folga,

a colocação de calços de madeira rija entre a alvenaria e o banzo exterior do perfil e, para as zonas

de invasão, um pequeno desbaste da alvenaria a fim de encaixar o banzo exterior do perfil.

Figura 4.6 – Calços de betão sob os pés das cambotas para posicionamento destas [19]


51

Figura 4.7 – Pormenor dos calços de betão sob os pés das cambotas para posicionamento [19]

4.1.2 Pregagens

Pregagens são elementos estruturais utilizados para melhoramento das ligações estruturais e para

reforço da alvenaria, através de 2 vias: inclusão constituída pela própria pregagem solidária com o

terreno e também através da injecção das zonas fissuradas e dos vazios do maciço.

As pregagens em fibra vidro reforçam essencialmente o terreno, tendo um efeito mínimo a

desprezável na alvenaria. Este reforço actua de modo a impedir eventuais descompressões e

movimentos do terreno na envolvente do túnel, mobilizando o maciço à pregagem e contrariando

essas forças. Assim, se houver uma descompressão, esta irá ocorrer em primeiro lugar junto aos

hasteais do túnel, propagando-se à posteriori para o interior do maciço. Deste modo, a pregagem

transferirá a carga das zonas propícias à descompressão, para aquelas em que o terreno ainda está

intacto e com capacidade resistente.

A aderência ao terreno é feita pela calda cimentícia, e como são realizadas com relativa pressão, irão

também preencher eventuais fissuras e vazios do maciço, na envolvente da pregagem, constituindo

assim um pequeno tratamento nessa envolvente.

Neste caso especifico, as pregagens serão passivas e serão constituídas por varões de aço (Swellex)

ou barras de fibra de vidro (FLP20 e FLY35) com as características indicadas no projecto, seladas em

todo o comprimento com calda de cimento através de tubos com manchetes acoplados à própria fibra

de vidro, introduzidos em furos previamente abertos no maciço.


52

Neste estudo, irá apenas se abordar a execução das pregagens de fibra de vidro (FLP20 e FLY35),

em detrimento da execução das pregagens em aço (Swellex – ver figura 3.21), em virtude dos

métodos de execução ao nível da furação e colocação de pregagem serem semelhantes.

A execução de pregagens pode ser em 3 fases distintas:

• Furação: A furação para as pregagens, no caso em estudo, pregagens de fibra de vidro (tipo

Sireg FLP20 e FLY35), foi executada com o diâmetro de 102 mm. Para a execução do furo

correspondente ao comprimento da pregagem, torna-se necessário escolher o método de

furação mais adequado às características dos terrenos a atravessar e, deste modo, adequar

os meios para a execução desses furos. Assim sendo, neste caso, foi utilizado o método de

furação à rotação com recurso a trialetas (Figura 4.8).

Figura 4.8 – Trialeta

Esta técnica é utilizada em diversos tipos de solos, podendo a sua aplicação ser alargada a

maciços constituídos por rochas brandas ou muito alteradas e fracturadas. Após a

implantação topográfica do furo, a estabilização do equipamento e o seu posicionamento,

segundo a orientação de projecto, inicia-se a perfuração através da acção rotativa transmitida

pela cabeça do equipamento de perfuração (TAMROCK, ver Figura 4.9) à coluna de

perfuração (conjunto constituído pelas varas e trialetas). A progressão do furo faz-se à

medida que o material desagregado pelas trialetas é expulso para o exterior. Isto consegue-

se introduzindo água (neste caso; em outros tipos de terrenos opta-se por outros fluidos de

circulação) no sistema e com uma dupla funcionalidade: para além da limpeza do furo,

também o arrefecimento da coluna de perfuração, [20]. O furo executado à rotação com

recurso a trialetas é considerado terminado e aceite quando é garantida a profundidade

prevista em projecto (8 metros), após garantida a limpeza do furo de modo a conseguir-se

introduzir a armadura.


53

Figura 4.9 – Furação com a TAMROCK

• Preparação e colocação da armadura: A preparação da armadura consiste na

solidarização, através de acopladores, do sistema de injecção à fibra de vidro (Figura

4.10). Os varões de fibra de vidro FLP20 apresentam dimensões da secção transversal

de 20 mm x 5 mm e as FLY35 um diâmetro de 35 mm, tendo ambos um comprimento de

8 metros. O sistema de injecção é constituído por um tubo de PVC com válvulas

manchete, para injecções selectivas e repetitivas, e dois tubos de polietileno (ver

injecção), sendo um curto (aplicação de argamassa para vedar o furo) e outro com o

comprimento total da furação, solidarizados à armadura através de fita adesiva. Com a

montagem de centralizadores, a cada 2 m da pregagem, com o propósito da armadura

se manter coaxial relativamente ao furo, garantindo-se um recobrimento homogéneo e

uniforme pela calda, termina a preparação da armadura passando-se, agora, à

introdução desta no furo, o que deverá ser feito a ritmo lento e constante evitando

encurvaduras da armadura que possam danificar o sistema de injecção (Figuras 4.11 e

4.12), [20].

Figura 4.10 – Sistema de injecção (armadura, tubo de PVC e 2 tubos de polietileno)


54

Figura 4.11 – Centralizador

Figura 4.12 – Colocação da armadura no furo

• Injecção: A tarefa de injecção inicia-se com o fabrico da calda de cimento (Figura 4.13).

A água, o cimento e os aditivos químicos, quando for o caso, após doseados, conforme o

projecto, são introduzidos numa misturadora de alta turbulência, sendo misturados

durante 3 ou 4 minutos, [20]. Após a mistura, a calda passa para o misturador-agitador no

qual é mantida em agitação até ser injectada. A quantidade de calda fabricada deve ser

compatibilizada com o ritmo de injecção de modo que esta não fique no agitador por um

período superior a uma hora.


55

Figura 4.13 – Injecção da pregagem

A injecção de selagem será executada através de um dos dois tubos de polietileno,

servindo o outro de purga. No caso dos furos ascendentes, a injecção será realizada

através do tubo mais curto, servindo o mais comprido de purga. No caso do furo

descendente o procedimento será o inverso (esta relação é somente para identificação

dos tubos). A injecção de selagem dá-se por concluída quando após o aparecimento de

calda no tubo de purga, este é fechado, e continuando a injecção, se obtém uma pressão

constante de 2 bar durante 30 segundos. Nos casos em que a calda não apareça no tubo

de purga, ou mesmo que aparecendo, não se consiga estabilizar a pressão nos valores

definidos em projecto, após se gastar mais do que 30% da quantidade de calda do

volume teórico, faz-se a injecção às manchetes (Figura 4.14).

Figura 4.14 – Reinjecção das manchetes [20]

A injecção das manchetes deve ser executada entre 1 hora e 24 horas após a conclusão

da injecção de selagem, de modo a que a calda obtenha resistência suficiente para

consolidação do maciço, permitindo no entanto a abertura das manchetes. Se passadas

5 horas da injecção de selagem não for possível injectar as manchetes, estas deverão

ser abertas com recurso a água de forma a possibilitar a reinjecção com calda de

2bar 4bar 6bar 8bar 10bar 10bar 10bar

Revestimento do

túnel Pregagem

Válvula


56

cimento. A injecção das manchetes será executada, uma a uma, com obturador duplo

(com excepção da primeira, lado oposto ao emboquilhamento) que será injectada com

obturador simples, visto ser) do tipo bimbar (insuflável), com a pressão mínima de 2 bar

e máxima de 10 bar (pressão definida em projecto), acima da pressão necessária para

abrir a respectiva manchete. A injecção será iniciada da manchete mais próxima do

revestimento para a mais afastada, de modo a formar um “escudo” à volta do

revestimento, garantindo a segurança para o acréscimo de tensões originado pela

injecção das manchetes seguintes, a pressões mais elevadas. O aumento das pressões

de injecção com o afastamento do revestimento está relacionado com a necessidade de

preenchimento das fissuras mais pequenas, sendo essencial forçar a abertura das

mesmas. A injecção de cada manchete é dada por terminada após se atingir a pressão

definida.

De seguida apresenta-se uma pregagem fibra de vidro após todo o processo de furação,

colocação da armadura e injecção (Figura 4.15)

Figura 4.15 – Pregagem de fibra de vidro depois da injecção

4.1.3 Enfilagens

As enfilagens funcionam como suporte primário do túnel na travessia de zonas de fraca cobertura ou

de zonas do maciço de má qualidade. Serão constituídas por tubos de aço da classe S355JO com

um diâmetro de 114,3 mm com válvulas espaçadas no máximo de 1,0 metro.


57

As enfilagens são realizadas em leque, de modo a permitir que a execução seja um arco, permitindo

trabalhar em segurança na frente de trabalho, garantindo a estabilidade do maciço, com a ausência

de assentamentos e deformações acentuados. De projecto, o espaçamento das enfilagens é de 30

cm (Figura 4.16). O espaço entre a parede do furo e o diâmetro exterior da enfilagem é preenchido

com a calda injectada.

O objectivo da injecção é solidarizar as enfilagens ao maciço, e fazer com que elas trabalhem em

conjunto. Este sistema, é semelhante ao das pregagens, no que concerne à realização das injecções

a pressões elevadas, de modo a preencher eventuais fissuras e vazios na envolvente da armadura,

constituindo um tratamento do maciço nessa envolvente.

Figura 4.16 – Esquema da sequência de execução das enfilagens - [21] adaptado para o trabalho

Nota: A calda injectada irá preencher os vazios entre as enfilagens, se houver fissuras (quase

sempre se verifica), vazios ou comunicação entre furos.

Para uma melhor percepção da execução dos vários lances de enfilagens, apresenta-se de seguida

uma figura que ilustra esse pormenor (Figura 4.17).


58

Figura 4.17 – Vista da execução de vários lances de enfilagens [22]

A execução de enfilagens compreende duas fases:

• Furação: Na actividade de furação há que definir em primeiro lugar, o tipo de método a

adoptar e o tipo de fluido de limpeza a aplicar, isto em função dos terrenos a atravessar. Na

furação pode, então, optar-se pela furação à rotação com o recurso a trialetas (em terrenos

brandos) ou furação à rotopercussão sem revestimento (em terrenos rijos). No caso em

estudo foram aplicados os dois métodos alternadamente consoante o terreno a atravessar.

Para realização da furação, foi utilizado um Posicionador (Figura 4.18).

Figura 4.18 – Furação de enfilagens com Posicionador

Na generalidade dos casos foi utilizado o próprio tubo metálico da enfilagem como vara de

perfuração (sistema auto-perfurante), em outros o furo foi executado com recurso a varas e


59

bit de perfuração até ao comprimento desejado e depois introduzido o tubo metálico após a

conclusão da limpeza do furo. No procedimento do sistema auto-perfurante, os tubos de

enfilagem que constituem a armadura, servem também de varas de furação, uma vez que a

armadura vai sendo introduzida no furo à medida que a furação vai sendo executada. À ponta

dos tubos de enfilagem está acoplada uma trialeta, que fica perdida com a aplicação da

armadura (Figura 4.19).

Figura 4.19 – Coroa de furação

Em um e outro caso, e após a marcação topográfica dos furos na secção, inicia-se a

actividade com o posicionamento do equipamento e orientação da coluna de perfuração

através de um sistema de gabarito composto por uma régua com a projecção em planta de

cada enfilagem (direcção), e a altura relativamente a essa régua a que a coluna de furação se

deverá encontrar para cada enfilagem do chapéu (inclinação). Após se ter verificado o

correcto posicionamento da coluna de perfuração, inicia-se a furação até atingir o

comprimento desejado e o furo se encontrar limpo, isto obtido através da introdução do fluído

de circulação, que tem a dupla acção de limpeza e arrefecimento do bit de perfuração.

Concluído este ciclo reinicia-se o processo para a aplicação de outra enfilagem, obedecendo

a uma esquema predefinido de furação/injecção, uma vez que a actividade de injecção não é

executada de imediato. Deve-se assim, executar a furação da enfilagem seguinte com um

certo afastamento de modo a que os furos tenham a menor probabilidade possível de

contacto, o que iria colocar em causa o sucesso de um bom envolvimento da injecção (ver

Figura 4.20). O faseamento de execução é efectuado por sequências de furos: primários (1

sim, 3 não); secundários (1 sim, 1 não); e terciários (restantes furos). O objectivo desta

sequência é não interferir com a furação dos furos vizinhos, realizando-se assim, um

tratamento progressivo.


60

Figura 4.20 – Furação de enfilagens

• Injecção: Terminada a furação, a boca do furo será munida de duas pontas de tubo de

polietileno e devidamente selada. A injecção será executada pelo interior da armadura,

através de uma válvula colocada na extremidade do tubo de enfilagem que fica de fora do

maciço (Figura 4.21).

Figura 4.21 – Válvula de injecção da enfilagem


61

A calda de cimento é baseada na junção da água, cimento e eventualmente aditivos químicos

numa misturadora de alta turbulência na proporção em peso água / cimento predefinida no

projecto, sendo misturados durante 3 a 4 minutos. O controlo do cimento é executado pelo

doseamento do número de sacos com peso conhecido. A quantidade de água utilizada é

controlada através de um depósito de dimensões conhecidas. Os aditivos químicos são

doseados através de um recipiente graduado. Feita a mistura, a calda passa para o

misturador-agitador, no qual é mantida em agitação até ser injectada. A calda a injectar é

fabricada em quantidades que permitem a sua rápida injecção, de modo a evitar que se

mantenha no agitador por períodos inferiores a uma hora. Quando a calda de injecção chegar

aos tubos de polietileno, com boa qualidade, fecham-se os mesmos e injecta-se mais alguma

calda a baixa pressão de modo a garantir o perfeito preenchimento do espaço anelar.

4.1.4 Desmontagem do Suporte Provisório

Esta operação consiste em desmontar uma cambota de cada vez, para permitir um avanço de

escavação até ao contorno exterior teórico da nova secção. Solta-se a cambota através da remoção

dos calços e dos distanciadores, escora-se a mesma e se necessário, desapertam-se os seus

parafusos de ligação antes de a transferir, desmontada, para o futuro troço a proteger.

4.1.5 Escavação, Demolição, Cambotas Definitivas e Betão Projectado

Esta actividade, que se pode subdividir em subactividades, consiste em executar por avanços

sucessivos a escavação do maciço segundo o contorno teórico, montar a cambota definitiva,

finalizando-se com a aplicação de betão projectado.

• Escavação/Demolição: A escavação é realizada com uma roçadora (equipamento giratório

de lagartas, que na lança tem acoplado uma cabeça com bits de corte de tungsténio, que

através do seu movimento rotativo, desbasta o terreno) pelo contorno teórico ou até ao limite

do chapéu de enfilagens (Figuras 4.22 e 4.23). Em alguns casos, tal como a demolição de

lajes de betão ou de contrafortes, foi necessário recorrer ao auxílio de uma giratória com

martelo pneumático acoplado (Figura 4.24). A escavação é realizada por avanços sucessivos

compreendidos entre 0,80 m ou 1,00 consoante a localização definida por projecto. À medida

que se executa a escavação, carregam-se para vazadouro licenciado todos os escombros

dela provenientes com camiões.


62

Figura 4.22 – Roçadora

Figura 4.23 – Escavação da alvenaria de tijolo


63

Figura 4.24 – Martelo Pneumático acoplado à Giratória

A escavação com roçadora é um processo que gera muitas poeiras, sendo necessário mitigar

a sua propagação, recorrendo-se a uma rega (Figura 4.25).

Figura 4.25 – Jacto de água para evitar a excessiva propagação de poeiras


64

• Montagem de Cambotas Definitivas: A montagem de cambotas é executada com o auxílio

de uma giratória ou de uma multifunções (Figura 4.26), de maneira a se poder interligar os

perfis que são aparafusados entre si. Este processo inicia-se com a sua montagem no solo,

sendo depois içada a cambota e colocada na posição correcta, recorrendo-se aos serviços

topográficos, (Figura 4.27). Os pés das cambotas são apoiados sobre placas de betão pré-

fabricado, e procede-se também à colocação de varões de travamento entre cambotas,

através de soldadura.

Figura 4.26 – Multifunções

Figura 4.27 – Posicionamento da cambota com a Multifunções


65

• Betão Projectado: Esta subactividade consiste em projectar por via húmida, betão C25/30

com fibras metálicas contra o contorno da escavação, embebendo a cambota anteriormente

montada (Figura 4.28). A aplicação do betão projectado é executada faseadamente em

camadas de 5 cm (no máximo), até atingir a 25 cm de espessura, completando o enchimento

da alma das cambotas. Para a execução desta tarefa o betão aplicado provém de uma

central de betão industrial localizada fora da obra. Em obra, depois de executado o ensaio de

abaixamento do betão, são adicionadas as fibras metálicas (em quantidades controladas).

Seguidamente, o betão com fibras metálicas é descarregado lentamente na central de

bombagem, para se dar início à projecção por via húmida. Durante esta operação geram-se

muitas poeiras (partículas em suspensão), sendo necessário o bom funcionamento da

ventilação de modo a assegurar a protecção dos trabalhadores.

Figura 4.28 – Betão projectado com fibras metálicas

4.1.6 Microestacas e Vigas de Reacção

As microestacas são elementos de fundação de elevada esbelteza que fazem parte da estrutura e

que transmitem ao solo, fundamentalmente por efeito de ponta mas também por atrito lateral, as

solicitações que lhe são impostas.

Em relação ao túnel, esta solução foi bastante vantajosa uma vez que as microestacas são

excelentes no controlo de assentamentos, com perturbações mínimas no terreno e onde puderam ser

executadas em espaços exíguos.


66

Neste caso particular, serviram essencialmente como recalce e reforço da fundação, transmitindo os

esforços provenientes das cambotas ao solo.

A execução das microestacas é constituída por 3 fases: furação, injecção e colocação da viga de

reacção.

• Furação: A execução da furação de diâmetro 110 mm é realizada por um processo de

rotação com trado contínuo, até se atingir a profundidade definida em projecto.

Posteriormente à execução do furo, procede-se à colocação da armadura (varão de aço

roscado em todo o seu comprimento, 4,0 m, com furo central de diâmetro exterior de 52 mm e

interior de 26 mm) seguindo-se a montagem da viga de reacção (Figuras 4.29, 4.30, 4.31 e

4.32). Esta viga é metálica sendo soldada contra o banzo interior dos pés das cambotas.

Figura 4.29 – Furação das microestacas a trado contínuo


67

Figura 4.30 – Colocação da armadura

A viga de reacção tem como objectivo interligar as sucessivas microestacas às respectivas

cambotas, funcionando assim como um bloco.

Figura 4.31 – Viga de reacção com as microestacas


68

Figura 4.32 – Sequência de vigas de reacção soldadas, com as microestacas

• Injecção: Primeiramente, inicia-se o fabrico da calda de cimento na central de bombagem

(Figura 4.33). Após a colocação da mangueira da central de bombagem na extremidade da

armadura, inicia-se a injecção pelo interior da armadura a uma baixa pressão (6 bar), dando-

se como concluída quando aparece à superfície, pelo espaço entre a parede do furo e o

bordo exterior da microestaca, calda de cimento com características idênticas à bombada.

Figura 4.33 – Central de bombagem


69

4.1.7 Soleiras

A escavação das soleiras é uma actividade complexa que assenta nos pressupostos do estudo

geotécnico e tem enormes repercussões na eficiência do desenrolar da obra. Esta eficiência está

relacionada com o facto de a soleira ser o contraventamento dos hasteais. Assim, uma

sobreescavação, poderá “descalçar” as cambotas, perdendo estas, os seus apoios. Assim, os

possíveis atrasos nesta frente estão directamente ligados com o tempo da duração da escavação.

O processo construtivo varia das secções de alvenaria a manter, para as secções de betão armado,

podendo ainda existir uma variação da geometria da soleira (comprimento) de cada troço a escavar,

decorrendo da zona geotécnica onde se desenrola a escavação.

O processo construtivo da soleira na nova secção fechada de betão é mais complexo e demorado,

devido à quantidade de subactividades e às condicionantes inerentes a cada uma delas.

A execução da soleira numa secção de betão armado é realizada da seguinte forma, como se pode

ver no seguinte fluxograma (Figura 4.34):


70

Figura 4.34 – Fluxograma da execução de soleiras

Dividindo esta actividade em subactividades, descrevem-se as seguintes:


71

• Escavação: A execução da soleira inicia-se com a escavação na vertical do terreno numa

primeira fase, seguindo-se uma ligeira pendente nas laterais de modo a permitir a colocação

dos painéis de cofragem, para as futuras betonagens (Figura 4.35). A escavação é realizada

até à profundidade e comprimento definido em projecto, consoante a zona em acção. Esta

execução é realizada primeiramente por metade da largura do túnel, sendo depois mudado o

passadiço metálico de maneira a escavar a outra metade do troço de soleira.

Figura 4.35 – Escavação do troço de soleira

As terras e os escombros resultantes da escavação são levados a vazadouro através de

camiões (Figura 4.36). Nesta subactividade (escavação) recorre-se ao auxílio de uma

retroescavadora, munida por vezes de um martelo pneumático. De salientar a extrema

importância dos passadiços metálicos na escavação da soleira, uma vez que permitem que

se faça sempre a circulação dos mais diversos equipamentos e veículos ao longo do túnel.

Figura 4.36 – Retirada das terras provenientes da escavação do troço de soleira


72

Depois de retiradas as terras e os escombros executa-se a aplicação de bitolas, que consiste

na aplicação de varões ao longo da escavação da soleira, delimitando a cota máxima de

betonagem (Figura 4.37).

Figura 4.37 – Limpeza após a escavação e aplicação de bitolas

• Gunitagem (C25/30 – S4): Este processo consiste na aplicação de betão projectado (da

classe C25/30) por via húmida. A projecção é realizada a alta velocidade e com a ponta da

ponteira de projecção a uma distância entre 1,0 a 1,5 m da superfície. A sua execução é feita

em sucessivas camadas até se atingir a espessura definida em projecto, sendo

posteriormente regularizada de forma a permitir o assentamento do sistema de

impermeabilização (Figura 4.38).

Figura 4.38 – Gunitagem da soleira


73

A aplicação de betão projectado tem como objectivo, à semelhança das cambotas, suster o

terreno impedindo deformações e trabalhar em condições de segurança.

• Sistema de impermeabilização: Estando a superfície do troço de soleira bem regularizada,

após a gunitagem, dá-se início à aplicação do sistema de impermeabilização (3 fases). A 1ª

fase consiste em aplicar uma manta geotêxtil em toda a largura (para proteger a membrana

impermeabilizante, posteriormente colocada, do punçoamento e do rasgo), de forma contínua

e com uma sobreposição mínima de 0,5 m. Esta manta é fixada por anilhas (arandelas) e

pregos de disparo ao suporte (ver Figura 4.39), [23].

Figura 4.39 – Manta geotêxtil

Prossegue-se com a colocação de uma geomembrana impermeabilizante de PVC (2ª fase),

em que realizam termosoldaduras duplas com uma máquina de cunha quente entre panos

com uma sobreposição mínima de 8 cm (Figura 4.40).


74

Figura 4.40 – Geomembrana impermeabilizante

A 3ª fase consiste em revestir a geomembrana com uma manta, que é de polipropileno numa

face e geotêxtil na outra, de protecção à anterior (Figura 4.41).

Figura 4.41 – Manta em polipropileno

• Montagem de painéis de cofragem: A cofragem aplicada é de nervometal (Figura 4.42) até

à cota da betonagem estrutural. O nervometal, é uma malha de aço, que permite executar

com maior rapidez a cofragem, diminuindo os desperdícios, uma vez que as suas

características facilitam a dobragem, o corte e a adaptação a qualquer tipo de forma. Esta

estrutura, apesar de flexível, é rígida o suficiente, para não necessitar de meios auxiliares de

travamento, garantindo uma superfície rugosa de aderência, ao betão da próxima betonagem.


75

Figura 4.42 – Cofragem em aço-nervurado perpendicular ao eixo do túnel

• Montagem de armadura: A montagem de armadura é realizada garantido os comprimentos

de amarração e empalmes definidos em projecto. São colocados calços na armadura inferior

para garantir o recobrimento previsto, e os varões são posicionados com “arame de atar” para

evitar que se desloquem aquando da betonagem (Figuras 4.43 e 4.44).

Figura 4.43 – Montagem de armadura


76

Figura 4.44 – Vista geral da malha de armadura executada

• Betão Estrutural (C25/30 – S2): Antes da betonagem, procede-se a uma verificação

topográfica para confirmar se a montagem de armaduras foi executada à cota correcta. A

betonagem é realizada por descarga directa, de forma contínua e por camadas de

espessuras distribuídas uniformemente (Figura 4.45). O betão não pode ser descarregado em

queda livre a uma altura superior a 1,5 m. À medida que é feita a descarga, posiciona-se a

agulha vibratória de modo vertical de forma a expulsar o ar existente no betão, por tempo

limitado, de modo a não provocar a sua segregação. A vibração é realizada de forma

uniforme até que a água da amassadura reflua à superfície, e o betão fique homogéneo

(Figura 4.46).

11 Figura 4.45 – Aplicação de betão estrutural (descarga directa)


77

Figura 4.46 – Aplicação de betão estrutural (conclusão da betonagem)

• Montagem dos painéis de cofragem e do tubo colector: Os painéis laterais de cofragem

(perpendicularmente ao eixo do túnel) para a aplicação do betão de enchimento (betão este

para nivelamento da soleira) são executados com madeiras lisas e desempenadas, munidas

de óleo descofrante (Figura 4.47). O tubo colector que é inserido nesta camada de betão é

constituído por PVC e tem, de diâmetro, 400 mm, sendo assegurado as pendentes de

projecto (Figuras 4.47 e 4.48). Quando necessário, procede-se à montagem de negativos em

zonas de execução de caixas de visita.

Figura 4.47 – Montagem da cofragem e do tubo colector


78

Figura 4.48 – Montagem da cofragem e do tubo colector (vista final)

• Betão de Enchimento (C12/15 – S2): Antes da betonagem procede-se a uma verificação

topográfica. A betonagem é realizada por descarga directa, de forma contínua e por camadas

de espessuras (menores de 50 cm) distribuídas uniformemente (Figura 4.49).

Figura 4.49 – Aplicação de betão de enchimento C12/15


79

O método de aplicação é idêntico ao referido na página 74, ver Betão estrutural, (Figura 4.50).

Figura 4.50 – Finalização da betonagem com betão de enchimento C12/15

Para um melhor entendimento do que foi referido anteriormente, apresenta-se em anexo, Anexo A,

uma ilustração de todo este processo.

4.1.8 Revestimento Definitivo da Abóbada

O sistema do revestimento final é implementado para permitir a utilização segura e funcional do túnel,

atendendo aos requisitos de resistência, durabilidade e funcionalidade ao longo da sua vida útil.

Segundo Puebla [24], o revestimento definitivo assenta em quatro objectivos:

• Função Resistente – para assegurar a estabilidade a longo prazo;

• Impermeabilização – impedir fluxo de água para o interior do túnel;

• Estética – conferir ao túnel um aspecto regular e uniforme de acabamento final;

• Funcional – conferir as necessárias características de serviço/utilização para que foi

concebido.

Este revestimento definitivo é efectuado em betão armado (após a execução do sistema

impermeabilizante), localizando-se directamente sobre o suporte primário. As betonagens são

realizadas recorrendo-se a moldes metálicos (cofragem) que se deslocam sobre carris. Esta

cofragem permite um avanço máximo de 6 metros lineares por betonagem.


80

As betonagens destes moldes são realizadas de acordo com os procedimentos cedidos pela empresa

fornecedora dos mesmos, CIFA, para que as betonagens se realizassem de uma forma rigorosa,

tanto a nível do fornecimento de betão e a sua cadência entre cada aplicação, como também a nível

de alturas de betonagem. A cadência entre cada aplicação por metro linear de betão em altura é de

30 minutos, perfazendo-se em média, um total de 15 aplicações. Para melhor compreensão deste

ciclo, apresenta-se em Anexo B o Plano de Betonagem das Abóbadas. De forma a existir um maior

rendimento dos moldes, foi posto em execução um plano que permitiu ter 4 moldes metálicos em

obra com 4 equipas de trabalho.

O rendimento com as 4 frentes de trabalho foi bastante superior, mas não de uma forma linear,

devido à limitação do espaço de circulação dentro do túnel. A dificuldade de circulação era bastante

acentuada, devido às inúmeras frentes de trabalho ao longo do túnel, não possibilitando a circulação

do número de camiões-betoneira necessários às 4 betonagens, em consequência do tempo de

espera do betão dentro da betoneira, como da cadência de aplicação do mesmo. Assim, o

rendimento máximo que se atingiu foi de 3 betonagens em simultâneo, sendo uma delas com um

volume razoavelmente inferior (cerca de 40 m3) às outras (aproximadamente 100 m3).

Sendo este processo, execução do revestimento definitivo, complexo, moroso e até mesmo

meticuloso, devido às quantidades de subactividades e às condicionantes inerentes a cada uma

delas, passa-se a descrever de seguida, de uma forma mais detalhada, a sequência de cada uma

das suas subactividades:

Impermeabilização: a impermeabilização na abóbada e nos hasteais tem como objectivo garantir a

estanquicidade, dando continuidade à impermeabilização da soleira. O seu processo de execução

estabelece-se nos seguintes pontos:

• Limpeza do sistema de impermeabilização proveniente das soleiras;

• Montagem da plataforma de trabalho, nomeadamente andaimes, de modo a permitir a sua

aplicação nos hasteais e abóbada;

• Limpeza da superfície de trabalho, designadamente dos hasteais e abóbada, em betão

projectado, de modo a não existirem irregularidades pontiagudas;

• Aplicação da camada de protecção (geotêxtil de 800 g/m2), fixada à superfície de contacto por

meio de pregos de disparo, de maneira a permitir o correcto posicionamento; A fixação desta

camada é reforçada, posteriormente com a aplicação de arandelas (anilhas geotêxtil),

posicionadas 2 a 4 por metro quadrado. Os rolos de geotêxtil que constituem esta camada de

protecção são sobrepostos entre si em 50 cm (Figura 4.51);


81

Figura 4.51 – Fixação do geotêxtil com pregos de disparo

• Aplicação da geomembrana impermeabilizante (de material PVC-P), que é solidarizada à

camada de protecção por termossoldadura (com a utilização de aparelhos manuais de ar

quente) às arandelas (Figura 4.52); As diversas geomembranas têm uma sobreposição de

cerca de 10 cm sendo a sua execução efectuada com aparelhos automáticos de dupla

soldadura a jacto de ar quente (Figura 4.53);

Figura 4.52 – Soldadura da geomembrana às arandelas


82

Figura 4.53 – Soldadura de sobreposição da geomembrana

• As soldaduras são submetidas a ensaios de pressão de ar a 2 bar, sendo aprovada se

durante cinco minutos o abaixamento da pressão não ultrapassar os 20 %. Para a realização

são colocados manómetros na soldadura, através de agulhas, onde se mede a pressão

instalada na mesma;

• Colocação de peças do tipo trompete, para futura suspensão de armaduras (Figura 4.54);

Figura 4.54 – Trompete no sistema de impermeabilização

Apresenta-se de seguida uma figura que ilustra um troço do túnel com a execução do sistema de

impermeabilização (Figura 4.55).


83

Figura 4.55 – Vista do sistema de impermeabilização executado

Armadura: A continuidade da armadura das soleiras é garantida através de empalme regulamentar à

dos hasteais. O processo da montagem de armaduras consiste em:

• Montagem de uma plataforma de trabalho (andaimes), para que o trabalho em altura seja

realizado em segurança (Figura 4.56);

Figura 4.56 – Montagem de armaduras nos hasteais e abóbada realizada em andaimes


84

• Ligação da armadura dos hasteais à da soleira, dando-lhe continuidade através do empalme.

O posicionamento dos varões é efectuado com “arame de atar” para evitar que se desloquem

aquando da betonagem;

• Colocação de calços na armadura para garantir o recobrimento (no extradorso de 4 cm e no

intradorso de 3 cm);

• Finalização da montagem de armaduras nos hasteais e abóbada (Figura 4.57).

Figura 4.57 – Finalização da montagem de armaduras nos hasteais e abóbada

Arranque dos Hasteais: esta subactividade é executada com betão C25/30 (S3), e tem como

objectivo garantir o correcto posicionamento dos moldes de cofragem, da seguinte forma:

• Limpeza da superfície a betonar;

• Montagem e posicionamento (verificação topográfica) do molde para os arranques dos

hasteais (Figura 4.58);


85

Figura 4.58 – Cofragem dos arranques

• Rega da superfície a betonar, para que esta não absorva em demasia, a água do betão;

• Betonagem dos arranques dos hasteais (Figura 459);

Figura 4.59 – Betonagem dos arranques dos hasteais

Apresenta-se de seguida, uma figura que ilustra as várias fases de execução da secção do túnel

(Figura 4.60).


86

Figura 4.60 – Esquema das várias fases (revestimento definitivo) da secção do túnel [22] - adaptado.

Abóbada: A betonagem da abóbada é executada com betão C25/30 (S4). Este processo é realizado

da seguinte forma:

• Colocação do molde do molde através do seu arrasto sobre carris, por intermédio de

multifunções. O seu posicionamento transversal é efectuado pelas abas, munidas de um

sistema hidráulico. Todo este processo de colocação e posicionamento do molde, é auxiliado

por uma equipa de topografia;

• Montagem dos elementos de cofragem em madeira nos topos do molde (Figura 4.61);


87

Figura 4.61 – Montagem de cofragem nos topos do molde

• Betonagem do molde com recurso a um sistema de bombagem (Figura 4.62). O sistema de

bombagem é constituído por um compressor munido de mangueiras, que transportam o

betão, desde a central de bombagem até ao molde. O betão bombeado pelas mangueiras é

introduzido no molde pelas janelas existentes na cofragem metálica (tanto ao nível dos

hasteais como da abóbada). A vibração é realizada através dos vibradores instalados na

cofragem metálica;

Figura 4.62 – Betonagem do molde


88

• Descofragem do molde, com a picagem dos topos e abertura das abas do mesmo (Figuras

4.63 e 4.64);

Figura 4.63 – Descofragem do molde (picagem dos topos)

Figura 4.64 – Descofragem do molde (abertura das abas)

Nota: As intervenções no revestimento do túnel são realizadas em simultâneo com outras

actividades. Porém, só podem ser efectuadas caso já tenha sido realizada a respectiva soleira.


89

4.2 Zona de Alvenaria a Manter

4.2.1 Soleiras

Nas secções de Alvenaria a manter realiza-se a escavação da soleira, seguindo-se a colocação do

betão estrutural C25/30 (S3) e por fim executa-se o enchimento com betão C12/15 (S3), sendo um

processo pouco moroso, ao contrário das soleiras nas secções de betão, dado que não são

efectuadas as subactividades da montagem do sistema de impermeabilização e das armaduras

(Figura 4.65).

A montagem de impermeabilização na zona de alvenaria a manter não é realizada, uma vez que se

admitem que a abóbada e os hasteais estão consolidados e por conseguinte, estanques. Assim, a

drenagem da água seria conduzida para a zona de secção nova, em virtude da execução de

injecções de consolidação, tanto nos hasteais como na abóbada.

Figura 4.65 – Betonagem (C12/15) do troço de soleira da secção de alvenaria a manter

4.2.2 Limpeza da alvenaria

A limpeza de alvenaria, quer de tijolo quer de pedra, é um tratamento que se realiza de uma forma

exaustiva com a projecção por via húmida de uma mistura, cujo raio de acção e distância de

projecção é variável em função do estado de sujidade da secção (Figura 4.66).


90

A mistura é obtida numa cuba de pressão com a junção de dois componentes, na proporção de 80%

de abrasivo (Areia SP 49) e 20% água. A esta mistura são adicionados 3 l de água por minuto, de

modo a obter uma mistura de 47% de água e de 53% de abrasivo, [25]. Esta mistura é então

direccionada para a mangueira de jacto de ar comprimido.

Uma vez que cada partícula de abrasivo é encapsulada com uma película de água, denota-se um

menor desenvolvimento de poeiras no momento do impacto com a alvenaria a limpar/decapar, visto

formar-se uma névoa de água na zona a trabalhar. O abrasivo, que fica depositado no local, pode vir

a ser reciclado, no entanto, nesta obra não o foi.

A distância de projecção à superfície a tratar, conforme já foi referido, é variável de acordo com a

sujidade e relevo da mesma, situando-se entre 30 a 50 cm. Deste modo, constata-te que quanto

menor a distância de projecção, menor é a superfície a tratar e maior a intensidade do tratamento. A

pressão da projecção nunca é inferior a 4 bar, nem superior a 7 bar, com o intuito de não se danificar

a superfície em tratamento, garantindo no entanto que as crostas negras, eflorescências e

incrustações, sejam removidas com eficácia e controlo.

A projecção é executada de forma circular e formando um ângulo de 20º a 45º com a superfície.

Figura 4.66 – Limpeza de alvenaria a jacto por via húmida


91

4.3 Síntese dos Processos Construtivos

Neste subcapítulo descrevem-se sucintamente os processos construtivos:

• Suporte Provisório: Este suporte, que tem como objectivo limitar ao mínimo as deformações

do maciço e os danos nas construções existentes à superfície, consiste em colocar perfis

metálicos HEB 180 ou HEB 200, com um espaçamento de 80 a 100 cm consoante a zona

afectada, e travados entre si com varões Ø32 mm, tanto nos hasteais como na abóbada. Os

pés das cambotas provisórias (perfis metálicos) estão assentes em calços de betão, de modo

a facilitar o posicionamento destas ao limite interior do túnel;

• Pregagens: São elementos estruturais utilizados para melhoramento das ligações estruturais

e para reforço da alvenaria. Nesta obra, foram utilizadas pregagens Swellex, FLP20 e FLY35.

Nos 3 casos, os métodos de execução são semelhantes só variando a fase da injecção, onde

nas Swellex é injectada água, a uma pressão elevada, de modo à armadura se expandir. Nos

outros 2 casos, a injecção é efectuada com calda de cimento. No entanto, descrevem-se as 3

fases de execução das pregagens FLP e FLY: a) A Furação é efectuada com o recurso a

trialetas, através da acção rotativa pela cabeça do equipamento de perfuração. A progressão

da furação, faz-se à medida que o material desagregado é expulso para o exterior através da

introdução de água; b) A segunda fase consiste na preparação e colocação da armadura no

interior do furo. À armadura é acoplado o sistema de injecção constituído um tubo de PVC

com válvulas manchete, ou por dois tubos de polietileno para injecções selectivas e

repetitivas. c) Por fim, a injecção inicia-se com o fabrico da calda de cimento, onde é

posteriormente injectada por um dos tubos de polietileno (o mais curto), servindo o mais

comprido como tubo de purga (se o furo for descendente, será o inverso). A injecção de

selagem dá-se como concluída quando se atingir uma pressão constante de 2 bar durante 30

segundos;

• Enfilagens: São elementos que funcionam como suporte primário do túnel na travessia de

zonas de fraca cobertura ou de zonas do maciço de má qualidade. As enfilagens são

realizadas em leque, de modo a permitir que a execução seja um arco, permitindo trabalhar

em segurança na frente de trabalho, garantindo a estabilidade do maciço, com a ausência de

assentamentos e deformações acentuados. A execução de enfilagens compreende duas

fases: a) A Furação é realizada à rotação com o recurso a trialetas ou furação à

rotopercussão sem revestimento. Na generalidade dos casos foi utilizado o próprio tubo

metálico (armadura) da enfilagem como vara de perfuração (sistema auto-perfurante), onde à

ponta dos tubos de enfilagem está acoplada uma trialeta, que fica perdida com a aplicação da

armadura. b) A outra fase, Injecção, é executada pelo interior da armadura, através de uma

válvula colocada na extremidade do tubo de enfilagem que fica de fora do maciço.


92

• Desmontagem do Suporte Provisório: Consiste em desmontar uma cambota de cada vez,

para permitir um avanço de escavação até ao contorno exterior teórico da nova secção.

Solta-se a cambota através da remoção dos calços e dos distanciadores, escora-se a mesma

e se necessário, desapertam-se os seus parafusos de ligação antes de a transferir,

desmontada, para o futuro troço a proteger;

• Escavação, demolição, cambotas definitivas e betão projectado: Esta actividade consiste

em executar por avanços sucessivos a escavação do maciço segundo o contorno teórico,

montar a cambota definitiva, finalizando-se com a aplicação de betão projectado. a) A

Escavação/Demolição, é realizada com uma roçadora pelo contorno teórico ou até ao limite

do chapéu de enfilagens. A escavação é realizada por avanços sucessivos compreendidos

entre 0,80 m ou 1,00 consoante a localização definida por projecto. À medida que se executa

a escavação, carregam-se para vazadouro licenciado todos os escombros dela provenientes

com camiões. b) A Montagem de Cambotas Definitivas, é executada com o auxílio de uma

giratória e de uma multifunções, de maneira a se poder interligar os perfis que são

aparafusados entre si. Este processo inicia-se com a sua montagem no solo, sendo depois

içada a cambota e colocada na posição correcta, recorrendo-se aos serviços topográficos. Os

pés das cambotas são apoiados sobre placas de betão pré-fabricado, e procede-se também à

colocação de varões de travamento entre cambotas, através de soldadura. c) A aplicação do

betão projectado consiste em gunitar por via húmida betão C25/30 com fibras metálicas

contra o contorno da escavação, embebendo a cambota anteriormente montada. A

gunitagem é executada faseadamente em camadas de 5 cm, até completar o enchimento da

alma das cambotas.

• Microestacas e Vigas de Reacção: São elementos de elevada esbelteza que fazem parte

da estrutura e que transmitem ao solo, fundamentalmente por atrito lateral mas também por

ponta, as solicitações que lhe são impostas. Esta actividade divide-se em 3 fases: a) A

Furação, consistiu na furação à rotação com trado contínuo, com diâmetro de 110 mm, até se

atingir a profundidade definida em projecto. b) Posteriormente à execução do furo, procede-

se à colocação da armadura seguindo-se a montagem da viga de reacção. c) A Injecção,

inicia-se com o fabrico da calda de cimento na central de bombagem, iniciando-se a injecção

após a colocação da mangueira da central na extremidade da armadura. A injecção fica

concluída quando à superfície, aparece calda de cimento com características idênticas à

bombada.

• Soleiras: A execução de soleiras inicia-se pela Escavação do terreno com o recurso a uma

retroescavadora, munida por vezes de um martelo pneumático. De seguida retiram-se as

terras para vazadouro autorizado, seguindo a aplicação de betão projectado, C25/30-S4, até

se atingir a espessura definida em projecto. Segue-se a aplicação do sistema de

impermeabilização, constituído por 3 camadas: manta geotêxtil (com o objectivo de proteger a


93

membrana impermeabilizante, do punçoamento e do rasgo); geomembrana

impermeabilizante de PVC; e por último o revestimento da geomembrana com uma manta de

polipropileno. De seguida, executam-se os painéis de cofragem em nervometal para se dar

início à montagem da armadura. Após a malha de armadura estar devidamente colocada,

realiza-se a betonagem com um betão C25/30-S2 por descarga directa. Posteriormente, faz-

se a montagem do tubo colector e dos painéis de cofragem, finalizando-se esta actividade

com a betonagem de enchimento, aplicação de C12/15-S2.

• Revestimento Definitivo da Abóbada: O sistema do revestimento final é implementado para

permitir a utilização segura e funcional do túnel, atendendo aos requisitos de resistência,

durabilidade e funcionalidade ao longo da sua vida útil. Esta actividade divide-se em 4 fases:

a) Impermeabilização – o sistema de impermeabilização é constituída por 3 camadas: manta

geotêxtil (com o objectivo de proteger a membrana impermeabilizante, do punçoamento e do

rasgo); geomembrana impermeabilizante de PVC; e por último o revestimento da

geomembrana com uma manta de polipropileno; b) Armadura – ligação da armadura dos

hasteais à da soleira, dando-lhe continuidade através do empalme. De seguida, procede-se À

montagem da armadura dos hasteias e abóbada. Para o correcto posicionamento dos varões

é efectuado com “arame de atar” para evitar que se desloquem aquando da betonagem; c)

Arranque dos hasteais – esta subactividade, inicia-se com a limpeza da superfície a betonar,

seguindo-se da montagem dos painéis de cofragem. Após a cofragem, realiza-se a

betonagem da peça com C25/30; d) Betonagem dos hasteais e abóbada – colocação e

posicionamento do molde metálico com o auxilio da topografia, seguindo-se da betonagem

com C25/30-S4.

• Limpeza de alvenaria: este tratamento da alvenaria, quer de tijolo, quer de pedra, realiza-se

de uma forma exaustiva com a projecção por via húmida de uma mistura, cujo raio de acção

e distância de projecção é variável em função do estado de sujidade da secção.


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95

5 FISCALIZAÇÃO DA EMPREITADA

5.1 Introdução

Pode-se definir Fiscalização como uma prestação de serviços que tem como objectivos assegurar a

gestão e a supervisão das actividades relativas à realização de uma obra, de acordo com os

projectos de arquitectura, de engenharia e das especialidades e do Caderno de Encargos, até à

recepção provisória, garantindo a Qualidade e a Segurança dos trabalhos, e proceder ao Fecho

Administrativo das empreitadas.

Nesta prestação de serviços por vezes inclui-se a Assessoria Técnico-Jurídica das empreitadas

previstas no empreendimento, a partir da fase de adjudicação. A Fiscalização também poderá incluir

o acompanhamento da obra no período de garantia até à sua recepção definitiva.

Assim, para uma empreitada ou um conjunto de empreitadas de obras, a fiscalização consiste numa

prestação de serviços contratada pelo Dono de Obra, com o objectivo de garantir o cumprimento do

estipulado no contrato entre o Dono de Obra e o Empreiteiro, devendo, nestes serviços, a fiscalização

desempenhar as seguintes funções:

• Arranque, Planeamento e Controlo da Empreitada;

• Gestão de Informação da Empreitada;

• Controlo de Quantidades e Custos;

• Controlo de Planeamento e Avanço dos Trabalhos;

• Gestão da Qualidade em Obra;

• Gestão da Segurança em Obra;

• Gestão Ambiental em Obra.

No Anexo III indicam-se algumas das definições mais relevantes para a interpretação deste capítulo

relativamente à área da Fiscalização, [26], [27] e [28].

5.2 Funções da Fiscalização

5.2.1 Arranque, Planeamento e Controlo da Empreitada

Este subcapítulo tem como objectivo descrever o processo de arranque, planeamento e controlo das

actividades, [28].

FISCALIZAÇÃO DA EMPREITADA

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5.2.1.1 Procedimento

Antes da consignação e após a adjudicação do Contrato (da Fiscalização) deverão ser controladas as

actividades que dizem respeito a fases anteriores ao início dos trabalhos de Fiscalização, bem como

preparar as actividades que antecedem o início dos trabalhos da empreitada.

Análise Contratual:

Nesta fase, o director da fiscalização deverá analisar os processos de concurso, propostas e

contratos, quer entre a Fiscalização e o Dono de Obra, quer entre o Empreiteiro e o Dono de Obra.

Consignação e Auto de Consignação:

A consignação do espaço referente ao local onde deverão ser realizados os trabalhos por parte do

Empreiteiro deverá estar de acordo com a legislação em vigor (art.º 152 do DL 59/99 de 2 de Março).

Deverão marcar presença nesse local, um representante do Dono de Obra e do Empreiteiro. Assim,

nesta altura será produzido e assinado o Auto de Consignação de acordo com o art.º 155 do DL

59/99.

Reunião de Arranque com o Dono de Obra:

A Reunião de Arranque com o Dono de Obra baseia-se nos esclarecimentos de projecto por parte do

Dono de Obra face ao Director da Fiscalização, referindo as responsabilidades que o Dono de Obra

terá no decorrer das actividades.

Reunião de Arranque da Empreitada:

A Reunião de Arranque da Empreitada, após análise do projecto por parte do Director da Fiscalização

e após esclarecimentos do Dono de Obra, servirá para discutir todos os aspectos que antecedem as

actividades. Nesta reunião estão presentes, o Director da Fiscalização, o Dono de Obra e o

Empreiteiro.

5.2.1.2 Pré-desenvolvimento

O pré-desenvolvimento induz ao controlo das questões que se relacionam com a produção, por parte

do Empreiteiro, tais como:


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Documentos do Empreiteiro:

O Empreiteiro deverá entregar à Fiscalização os seguintes documentos:

• Plano de Gestão da Qualidade;

• Complementos (caso existam) sobre os processos construtivos e o Plano de Segurança e

Saúde patenteado a concurso e elaborado na fase de projecto, incluindo o respectivo projecto

de estaleiro, de acordo com o Anexo II do Dec. Lei 273/2003 de 29 de Outubro;

• Procedimento do Sistema de Gestão Ambiental;

• Projectos, incluindo Plano de Segurança e Saúde de projecto (no caso de

concepção/construção);

• Outros, que o Dono de Obra e a Fiscalização julguem necessários;

Após a entrega da documentação por parte do Empreiteiro, a Fiscalização, dentro dos prazos

contratuais, analisará e emitirá um parecer sobre a mesma.

Erros e Omissões:

O Empreiteiro deverá entregar, no prazo estabelecido no caderno de encargos e na legislação em

vigor, a lista de erros e omissões para análise da Fiscalização.

Plano de Trabalhos/Cronograma Financeiro:

Elaboração e entrega (após a consignação) do Plano de Trabalhos e do Cronograma Financeiro pelo

Empreiteiro, no prazo vigente no Caderno de Encargos, ou na legislação em vigor.

Plano de Gestão da Qualidade:

Elaboração do Plano de Gestão da Qualidade da empreitada pelo Director da Fiscalização. Caso,

exista um Técnico de Gestão da Qualidade contratado pela Fiscalização, poderá ser este o

responsável pela sua elaboração, ficando no entanto sujeito à aprovação do Director da Fiscalização.

5.2.1.3 Desenvolvimento dos trabalhos

Com o desenrolar da execução das actividades do Empreiteiro, há que controlar os trabalhos,

elaborando um relatório mensal com o registo dos mesmos.


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Gestão da Informação da Empreitada:

A informação concebida na Obra deverá ser tratada de acordo com o estabelecido no Procedimento

de Gestão de Informação da Empreitada (ver CAP. 7.2.2).

O Controlo de Alterações ao Projecto é da responsabilidade da Fiscalização, quer no caso do

projecto ser do Dono de Obra ou do Empreiteiro.

No caso do projecto ser da responsabilidade do Empreiteiro, o Controlo de Alterações ao Projecto

deverá estar previsto no Sistema de Qualidade do Empreiteiro.

Controlo de Quantidades e Custos:

O procedimento relativo ao Controlo de Quantidades e Custos deverá ser implementado pelo Director

da Fiscalização, de acordo com o Procedimento de Controlo de Quantidades e Custos (ver CAP.

7.2.3).

Controlo de Planeamento e Avanço dos trabalhos:

O procedimento relativo ao Controlo de Planeamento e Avanço dos Trabalhos deverá ser

implementado pelo Director da Fiscalização, de acordo com o Procedimento de Controlo de

Planeamento e Avanço dos Trabalhos (ver CAP. 7.2.4).

Gestão de Qualidade em Obra:

O Director da Fiscalização deve, em acordo com o Empreiteiro, estabelecer as rotinas e métodos

adequados no âmbito do Controlo da Qualidade. Estes métodos deverão estar de acordo com os

Procedimentos de Gestão da Qualidade, quer da Fiscalização (ver CAP. 7.2.5), quer do Empreiteiro.

Gestão da Segurança em Obra:

A implementação do processo da Gestão da Segurança em Obra estará a cargo do Director da

Fiscalização de acordo com o Procedimento de Gestão de Segurança em Obra (ver CAP. 7.2.6).

Gestão Ambiental em Obra:

A implementação do processo da Gestão Ambiental em Obra estará ao cargo do Director da

Fiscalização de acordo com o Procedimento de Gestão Ambiental em Obra (ver CAP. 7.2.7).


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Reuniões de Obra:

No decurso do desenvolvimento da empreitada serão efectuadas reuniões entre o Dono de Obra, a

Fiscalização e o Empreiteiro. A periodicidade destas reuniões deverá ser semanal em qualquer obra,

tendo que ser acordado o dia da semana, a hora e o local da sua realização, no início dos trabalhos.

5.2.1.4 Encerramento Administrativo das Empreitadas Recepção Provisória:

Quando o Empreiteiro completar todos os trabalhos constantes no contrato e de acordo com o

estabelecido no caderno de encargos e/ou no regime jurídico de Empreitadas de obras públicas,

procede-se à recepção provisória da obra.

Nesta altura, será realizada uma vistoria e, à posteriori, elaborado um Auto, onde irão constar as

deficiências detectadas, sendo dado um prazo ao Empreiteiro para as suas rectificações. De salientar

o facto que, aquando da existência de recepções provisórias parciais serão elaborados, nos mesmos

moldes, Autos para cada uma das recepções.

A recepção provisória só será efectuada após acordo formal do Dono de Obra.

Telas Finais de Projecto:

Nas telas finais elaboradas pelo Empreiteiro deverão constar os seguintes elementos:

• Peças desenhadas "as built";

• Lista de materiais aplicados em Obra, com a identificação do local de aplicação e nome do

fabricante/fornecedor, etc.;

• Manuais de instruções/Operação/Manutenção de equipamentos electromecânicos fornecidos

e instalados no âmbito da Empreitada.

Estes elementos serão elaborados antes da recepção provisória ou nos prazos definidos no Caderno

de Encargos.

Relatório da Conta Final da Empreitada:

A Fiscalização, de acordo com a legislação e após a recepção provisória, emitirá a Conta Final da

Empreitada. Este documento consiste em:


100

• Criar uma conta na qual deverão constar as verbas globais referentes aos valores de todas

as medições, revisões, eventuais acertos de reclamações, prémios e multas contratuais

aplicadas;

• Elaborar um mapa de todos os trabalhos executados, quer a mais quer a menos do que os

previstos no contrato, indicando os valores dos preços unitários pelos quais se procederá à

sua liquidação;

• Elaborar um mapa de todos os trabalhos e valores sobre os quais haja reclamações.

Inquérito Administrativo:

Após a recepção provisória, é da responsabilidade da Fiscalização a preparação da documentação

necessária para que o Dono de Obra possa comunicar à Câmara Municipal do Concelho (em que foi

executada a obra), a conclusão da empreitada, dando início ao Inquérito Administrativo (processo em

que o Presidente da Câmara, estabelece um prazo, para que sejam apresentadas, por escrito e

devidamente fundamentadas, quaisquer reclamações por falta de pagamento de ordenados, salários

e materiais, ou indemnizações a que se julguem com direito e, bem assim, do preço de quaisquer

trabalhos que o empreiteiro referido haja mandado executar por terceiros e naquela empreitada).

Também concerne à Fiscalização auxiliar o Dono de Obra na análise de eventuais reclamações por

parte do Empreiteiro de acordo com o previsto na legislação.

Recepção Definitiva:

Ainda no período de garantia dos trabalhos, deverá ser solicitada pelo Empreiteiro uma vistoria, de

modo a ser feito o levantamento das correcções a realizar, dentro do prazo acordado entre o Dono de

Obra e o Empreiteiro.

Após a correcção das anomalias identificadas e caso não exista qualquer assunto pendente relativo a

reclamações de parte a parte, deverá ser elaborado o Auto de Recepção Definitiva.

Certificado de Desempenho:

O Certificado de Desempenho, como normalmente é designado, consiste numa declaração,

elaborada pelo Dono de Obra, perante o tipo e a qualidade do trabalho produzido, o montante do

contrato e o prazo de duração.


101

5.2.1.5 Responsabilidade

A responsabilidade pela implementação deste procedimento (Processo de Arranque, Planeamento e

Controlo das Actividades) é do Director da Fiscalização.

5.2.2 Gestão de Informação da Empreitada

Este subcapítulo tem como objectivo descrever o circuito de recepção, produção, expedição e arquivo

de correspondência, [28].

Também é neste subcapítulo que se descrevem os processos de controlo e registo de alterações ao

projecto, o controlo do sistema informático em estaleiro de obra e tratamento da documentação

técnica do empreiteiro.


Recepção de correspondência:

Toda a documentação recebida estará inicialmente a cargo da secretaria, que após registar a

recepção, entrega ao Director da Fiscalização com o objectivo deste analisar, indicar a pasta de

arquivo e mencionar os destinatários da informação. Deste modo, passarão a existir cópias de

circulação, de maneira a que os destinatários as possam analisar e agir conforme instruções. Após as

acções tomadas, e as folhas rubricadas, estas regressam à secretaria, que dará como finalizada a

acção das mesmas no arquivo.

Expedição de correspondência:

Para a expedição de correspondência, qualquer colaborador da fiscalização poderá dar inicio à

criação de um documento (memorando de obra; não conformidade em obra; aprovação de materiais;

actas de reunião; etc.) que, por sua vez, terá que ser sempre sujeito a aprovação do director da

fiscalização.

Este documento poderá ser emitido via e-mail, fax, carta ou até mesmo guia de remessa. No entanto,

terão sempre que ficar registados os dados do documento, bem como a referência do mesmo.


102

5.2.2.2 Controlo da documentação produzida pela fiscalização

Todos os colaboradores têm a possibilidade de produzir e assinar/rubricar qualquer documento,

desde que no âmbito das suas funções.

A documentação produzida por um Colaborador deverá ser sempre dirigida ao respectivo superior

hierárquico directo, e toda a documentação deverá ser validada pelo Director da Fiscalização.

5.2.2.3 Arquivo da documentação

A estrutura de codificação do arquivo da documentação encontrar-se-á inserida no Sistema

Informático em vigor no estaleiro da Fiscalização.

Toda a documentação deverá ser arquivada (arquivo físico e/ou informático) de um modo sequencial,

e de acordo com a codificação previamente estabelecida para cada documento.


A responsabilidade da implementação desta instrução é do Director da Fiscalização e do

Secretariado.

5.2.3 Controlo de Quantidades e Custos

O presente subcapítulo estabelece o processo de controlo de quantidades, custos e facturação dos

trabalhos executados pelo adjudicatário da(s) empreitada(s), [28].


De modo a se efectuar o controlo das actividades em causa, a Fiscalização deverá:

• Analisar, verificar e dar parecer conclusivo, dentro dos prazos legais, sobre o processo de

erros e omissões ao Projecto apresentado pelo empreiteiro;

• Controlar as Quantidades e Custos;

• Proceder mensalmente às medições dos trabalhos executados (contratuais e trabalhos a

mais) e elaborar os respectivos Autos de Medição e o Certificado de Pagamento;


103

• Analisar todos os Processos de Trabalhos a Mais submetidos pelo Empreiteiro e emitir

parecer para aprovação pelo Dono da Obra;

• Proceder à revisão de preços, e elaborar a conta-corrente;

• Elaborar o quadro e gráfico do Cronograma Financeiro aprovado, da situação prevista e real,

mensal e acumulada.

Erros e Omissões do Projecto

O Empreiteiro deverá apresentar as reclamações quanto a erros e omissões de Projecto, dentro dos

prazos previstos por lei ou nos prazos mencionados no Caderno de Encargos, e a Fiscalização terá

como missão analisar e emitir um parecer ao Dono de Obra sobre as reclamações, dentro dos prazos

legais.

Controlo de Quantidades e Custos

A Fiscalização deverá produzir um mapa, por capítulo, com base na Lista de Medições e Preços

Unitários do contrato, com o registo de todos os artigos e respectivas quantidades, preço unitário e

valor total, previstos. O mapa será utilizado para a elaboração dos Autos de Medição Mensais.

Medição dos Trabalhos Executados

A medição dos trabalhos executados, que é habitualmente realizada mensalmente, deverá ser

efectuada no local da obra por elementos da Fiscalização juntamente com elementos do Empreiteiro.

Os métodos e critérios a adoptar para a realização das medições serão os estabelecidos no Caderno

de Encargos.

Após a realização das medições, é produzido um Auto de Medição para cada actividade, onde

deverão constar os seguintes elementos:

• As quantidades de trabalho de contrato e respectivo preço unitário;

• As quantidades de trabalho executadas no mês e acumuladas;

• Valor de trabalhos realizados por actividade no mês e acumuladas;

• Valor total de trabalhos realizados no mês e acumulados.

Trabalhos a Mais

Estará a cargo da Fiscalização analisar todas as propostas de Trabalhos a Mais apresentadas pelo

Empreiteiro, nas quais deverão constar:

• As justificações para a realização dos Trabalhos a Mais;


104

• A lista de quantidades e consequentes medições e as justificações dos novos preços

propostos.

A Fiscalização, na análise das propostas do Empreiteiro, deve verificar:

• A necessidade de realização destes trabalhos;

• Se as quantidades apresentadas se coadunam com os trabalhos;

• Se os novos preços estão de acordo com o mercado em vigor;

• Se a execução dos novos trabalhos irá afectar (no aumento ou na diminuição) os futuros

trabalhos;

• O diferencial no prazo da empreitada.

Quaisquer que sejam os Trabalhos a Mais, será sempre da responsabilidade do Dono de Obra a

decisão final, não obstando o parecer da Fiscalização.

5.2.3.2 Revisão de Preços

A Revisão de Preços é uma tarefa da Fiscalização, que permite formular e analisar as propostas

baseadas nas condições existentes à data do concurso, remetendo para a figura da revisão a

compensação a que houver lugar em função da variação dos custos inerentes à concretização do

contrato (revisão contratual). A afectação da revisão é realizada através de fórmulas (previstas no

Caderno de Encargos), da legislação em vigor (DL. Nº 6/2004 de 6 de Janeiro) e índices.


A responsabilidade da implementação do Processo de Controlo de Quantidades e Custos é do

Director da Fiscalização e dos Responsáveis de área.

5.2.4 Controlo de Planeamento e Avanços dos Trabalhos

Neste subcapítulo descrevem-se os métodos de implementação relativos ao controlo do planeamento

e do avanço dos trabalhos da Empreitada, [28].


A Fiscalização, para controlar o planeamento e o avanço dos trabalhos, deve:


105

a) Analisar e propor à aprovação do Dono de Obra, o Plano de Trabalhos Definitivo e respectivo Cronograma Financeiro e Plano de Pagamentos

O Plano de Trabalhos, que deverá ser constituído pelos documentos referidos no Caderno de

Encargos, deve conter as seguintes informações:

• Gráfico de barras, distinguindo as fases que se consideram vinculativas no Caderno de

Encargos;

• Definir as datas de início e de conclusão da Empreitada, bem como de todas as actividades;

• Conter uma memória descritiva e justificativa que particularize as actividades programadas e

especifique quaisquer outros recursos, exigidos ou não no Caderno de Encargos;

• O caminho crítico;

• Plano de fornecimento de recursos (equipamentos e mão-de-obra com a quantidade e

qualificação profissional da mão-de-obra);

• Cronograma Financeiro e respectivo Plano de Pagamentos, contendo a previsão,

quantificada e escalonada por mês, dos valores simples e acumulados dos trabalhos a

realizar, de acordo com o plano de trabalhos.

b) Controlar as alterações ao Plano de Trabalhos aprovado

Estará ao cargo da Fiscalização analisar e emitir o parecer sobre as alterações ao Plano de

Trabalhos vigente, face a trabalhos a mais proposto pelo Empreiteiro.

c) Acompanhar o planeamento e o progresso dos trabalhos

A Fiscalização está incumbida, durante a fase de execução dos trabalhos, de fazer o

acompanhamento do planeamento e do desenvolvimento da obra.

O acompanhamento do desenvolvimento da obra e a sua confrontação com o Plano de Trabalhos

aprovado é feito através de:

• Implementação de um Sistema de Recolha, Tratamento e Registo de Informação:

A Equipa da Fiscalização será concebida de tal forma que a informação das frentes de obra seja

obtida, tratada e reportada por forma a viabilizar a correcta integração da informação sobre

Planeamento e a habilitar a Fiscalização a efectuar a análise de conjunto da situação da Empreitada

e a reportá-la ao Dono da Obra. Desta forma, competirá ao Director da Fiscalização implementar um

sistema de recolha, tratamento e registo de informação do progresso dos trabalhos.

Desta forma, será possível a qualquer momento disponibilizar informações sobre:


106

o A percentagem do trabalho realizado;

o Desvios entre as durações (datas de início e de fim);

o Desvios verificados entre os meios previstos e os recursos efectivamente mobilizados.

o Repercussões, a nível de prazos contratuais e Plano Previsional de Facturação, decorrentes

dos desvios mencionados.

• Identificação e caracterização dos principais desvios verificados:

A identificação dos desvios deverá ser analisada nos seguintes moldes:

o A afectação real de recursos de mão-de-obra e equipamento por actividade e a sua

comparação com o previsto;

o Os rendimentos reais obtidos na execução das actividades e a sua comparação com os

rendimentos previstos; e

o As condições atmosféricas e o seu impacte no progresso dos trabalhos.

Após a identificação e análise dos desvios, e a determinação das suas causas e consequências,

serão propostas, nas reuniões de obra, medidas para minimizar, eliminar ou compensar os desvios

verificados.

• Actualização das estimativas de duração para os trabalhos ainda por realizar:

A Fiscalização deverá proceder à actualização do Plano de Trabalhos em vigor, com base na

informação recolhida na obra, nomeadamente:

o Data real de início da actividade;

o Data real de fim de actividade;

o A percentagem (%) de trabalho realizado por actividade.

Após a recolha da informação anteriormente referida, consegue-se ao longo da obra, com o decorrer

das diversas actividades, obter rendimentos efectivos, de modo a poderem ser comparados com os

teóricos (previstos) do Plano de Trabalhos.

• Acompanhamento da implementação de medidas correctivas:

Na eventualidade de terem sido tomadas medidas correctivas no propósito do aumento dos recursos

de mão-de-obra e equipamento, a verificação da implementação destas medidas estará a cargo dos

elementos da equipa de Fiscalização presentes nas frentes de obra.


107

No caso do Empreiteiro não implementar as medidas acordadas ou solicitadas pelo Dono da Obra

e/ou Fiscalização, a Fiscalização poderá proceder ao cálculo das respectivas multas, propondo ao

Dono da Obra a sua aplicação.


A responsabilidade pela implementação deste procedimento é do Engenheiro Responsável pelo

planeamento e avanço dos trabalhos, que faz parte da equipa de Fiscalização.

5.2.5 Gestão da Qualidade em Obra

Este procedimento tende a descrever os deveres estabelecidos em termos de definição de

responsabilidades, planeamento, gestão e melhoria da Qualidade em obra, [28].

5.2.5.1 Definição de Responsabilidades

• Dono da Obra: é responsável por definir os requisitos mínimos de Gestão da Qualidade que

pretende que sejam implementados na Obra em causa.

• Fiscalização (Gestão da Qualidade): a Fiscalização deverá elaborar o Plano de Gestão da

Qualidade (PGQ) para a empreitada, tendo em consideração, o âmbito da Prestação de

Serviços e os requisitos do Dono da Obra, no que respeita à Gestão da Qualidade. Compete

à Fiscalização a verificação da conformidade dos Planos de Controlo da Qualidade (PCQ) do

Empreiteiro/Consórcio, e também, através de acções sistemáticas de inspecção, acompanhar

e verificar a implementação do PCQ, Planos de Inspecção e Ensaio/Monitorização e Medição,

do Empreiteiro/Consórcio e respectivos registos da qualidade.

• Empreiteiro/Consórcio: O Empreiteiro/Consórcio deverá elaborar o respectivo PCQ, o qual

deverá ir ao encontro das exigências do Dono de Obra e do Caderno de Encargos. Este

Plano será validado pela Fiscalização e aprovado pelo Dono de Obra.

5.2.5.2 Planeamento da Qualidade

O planeamento da Qualidade rege os padrões de qualidade que a obra exige, cruzando-se com os

outros processos de gestão da empreitada, nomeadamente:


108

• Arranque, Planeamento e Controlo de Empreitada;






É nesta fase, de arranque, planeamento e preparação dos trabalhos, que a Fiscalização recebe, para

aprovação, a documentação do Empreiteiro sobre o planeamento e controlo, mais precisamente:

• Plano de Trabalhos;

• Plano da Qualidade;

• Planos de Inspecção e Ensaio / Planos de Monitorização e Medição;

• Plano de Gestão Ambiental;

• Complementos ao Plano de Segurança e Saúde (que deverá ser aprovado pelo Coordenador

de Segurança);

• Listagem dos Processos Construtivos e planeamento da entrega dos mesmos;

• Listagem dos materiais e planeamento da entrega dos processos de aprovação.

5.2.5.3 Gestão da Qualidade

A gestão da qualidade dos trabalhos será assegurada fundamentalmente através do controlo das

seguintes actividades:

• Aprovação e recepção de materiais;

• Aprovação de processos construtivos;

• Não conformidades em obra;

• Controlo dos dispositivos de monitorização e medição (DMM’s);

• Auditorias (externas e internas);

• Controlo de registos;

• Verificação topográfica;

• Controlo de planos de monitorização e medição (PMM’s);

• Controlo de planos de inspecção e ensaio (PIE’s);

5.2.5.4 Melhoria da qualidade

A melhoria da eficácia do sistema de gestão resultará do cumprimento dos pontos anteriormente

abordados, bem como através da análise:


109

• De dados;

• Das acções correctivas e/ou preventivas;

• Dos relatórios de auditorias.

5.2.5.5 Recepção provisória

Aquando da Recepção Provisória é realizada uma vistoria para a identificação dos trabalhos ainda

em falta, elaborando-se uma lista para vistoria preliminar da obra, entre a Fiscalização e o

Empreiteiro.


A responsabilidade de implementação deste procedimento é do Director da Fiscalização e do Técnico

de Gestão da Qualidade.

5.2.6 Gestão da Segurança em Obra

O procedimento de Gestão da Segurança em Obra rege-se pelo DL 273/2003, e visa descrever a

metodologia das medidas de prevenção da segurança em obra a aplicar pela Entidade Executante,

face aos métodos/processos construtivos.


As medidas preventivas a adoptar estarão de acordo com os processos construtivos, e serão

implementadas pelo Empreiteiro, sendo, no entanto, sempre submetidas à aprovação do

Coordenador de Segurança em Obra. À posteriori, e se estas reunirem as condições suficientes para

que os trabalhos corram com normalidade, serão aprovadas pelo Dono de Obra.

Estará por conta do Empreiteiro transmitir aos trabalhadores as acções a tomar através de

formações, e por conta do Coordenador de Segurança comunicar à Fiscalização as medidas a tomar,

para serem implementadas.

Prevenção de acidentes de trabalho:

Para que as acções preventivas obtenham resultados positivos, deve-se ter em conta:


110

• Formação e sensibilização;

• Divulgação de normas e procedimentos de segurança;

• Organização da segurança no estaleiro.

Comissão de Segurança em Obra:

A Comissão de Segurança em Obra é chefiada pelo Coordenador da Segurança em Obra (CSO),

designado pelo Dono de Obra, e constituída por representantes do Dono de Obra, da Fiscalização e

do Empreiteiro.

Esta Comissão, através de visitas regulares às frentes de obra, irá verificar, analisar e emitir

pareceres sobre a implementação das medidas preventivas e, caso se detectem falhas, tem como

objectivo definir responsáveis para corrigir ou minimizar as situações de perigo/risco.

A Comissão tem o poder de, a qualquer momento, caso se justifique, suspender imediatamente os

trabalhos até que se reponham as condições de segurança.

Manual de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho (MGSST):

O Manual de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho é o documento no qual se descrevem as

acções a implementar com o intuito de se cumprirem as normas de segurança e os requisitos legais.

Este manual, após analisado por um Técnico de Segurança, será validado pelo Director de

Segurança e submetido à aprovação do Dono de Obra.

O manual poderá ser a qualquer momento rectificado, caso haja alterações ao projecto e

consequentes mudanças nos processos construtivos, e haja alterações nos documentos contratuais.

Medidas a tomar em caso de acidentes de trabalho:

Face a um acidente de trabalho, grave ou mortal, devem de imediato ser tomadas as seguintes

medidas, pelo encarregado da frente de trabalhos (no caso de obras públicas):

• Suspender os trabalhos dessa frente;

• Contactar o seu técnico de segurança, que por sua vez informará o seu superior hierárquico,

Director da Fiscalização e o Coordenador de Segurança em Obra;

• Vedar toda a zona do acidente, garantindo que as condições em que este ocorreu

permaneçam inalteradas;

• Facilitar o acesso de meios de primeiros socorros, ou viaturas de emergência em caso de

necessidade;

• Tomar todas as acções para que situações similares não se repitam;


111

• Participação do acidente à IGT num prazo máximo de 24 horas.

5.2.6.2 Índices de sinistralidade

O Empreiteiro, todos os meses, envia à Fiscalização os dados referentes à sinistralidade, tendo esta

como missão calcular os índices de sinistralidade, apresentando-os depois ao Dono de Obra e ao

Coordenador de Segurança em Obra.

5.2.6.3 Controlo diário de segurança em obra e Não Conformidades em Obra

O controlo diário de segurança em obra é da responsabilidade dos técnicos de segurança (quer do

Empreiteiro, quer da Fiscalização), que efectuam visitas diárias às frentes de obra. Quando for

detectada uma situação não conforme, será elaborada uma Não Conformidade em Obra por parte

dos técnicos de segurança da Fiscalização.

5.2.6.4 Interfaces

Para que a segurança em obra se coadune com os níveis pretendidos pelas diversas entidades,

apresenta-se, na Figura 5.1, um esquema representativo de articulação entre as partes envolvidas.

5.2.6.5 Plano de Emergência

O Plano de Emergência é um documento elaborado pelo Empreiteiro, e deverá identificar as

situações de emergência possíveis de acontecer no decorrer da obra e que possam originar

situações de perigo. Este documento também deverá possuir informação relativa a contactos de

emergência, responsabilidades dos intervenientes, o modo de actuar e os equipamentos a utilizar e

terá de ser do conhecimento da Protecção Civil, Bombeiros e PSP/GNR.


A responsabilidade pelo cumprimento da segurança em obra, encontra-se repartida da seguinte

forma:


112

• A Fiscalização é responsável pela verificação e implementação das medidas preventivas,

sendo a responsabilidade pelo cumprimento deste procedimento do Director da Fiscalização

e dos Técnicos de Segurança da Fiscalização.

• As obrigações do Coordenador de Segurança em Obra encontram-se descritas no art. 19º do

DL 273/2003 de 29 de Outubro, [69].

• As responsabilidades incumbidas ao Empreiteiro encontram-se descritas no art. 20º do DL

273/2003 de 29 de Outubro, e no art. 120º Lei 99/2003 de 27 Agosto – Código do Trabalho,

[69].

• As obrigações do Dono de Obra encontram-se descritas no art. 17º do DL 273/2003 de 29 de

Outubro, [69].

Figura 5.1 – Articulação entre as diversas entidades

Dono de Obra

Coordenador de Segurança em obra

Projectista

Fiscalização

(Técnico de Segurança em Obra)

Entidade Executante

(Direcção da Obra)

Sub empreiteiros

Relatórios de segurança, Comunicações e informações

Recomendações

Informação das anomalias detectadas. Alertar para situações de insegurança.

Informação ao D.O. da validação técnica pelo C.S.O. dos procedimentos de segurança

Informação da aprovação pelo D.O. dos procedimentos de segurança


113

5.2.7 Gestão Ambiental em Obra

A Gestão Ambiental tem como objectivo definir e implementar os processos de planeamento,

execução e conclusão da obra relativamente a aspectos ambientais, [28].


Manual de Gestão ambiental:

O Manual de Gestão Ambiental consiste no documento que tem por base implementar na empreitada

os processos adequados segundo a legislação, a Norma NP EN ISO 14001 (caso a empresa seja

certificada) e os requisitos do Dono de Obra.

A elaboração deste manual estará ao cargo do Técnico Ambiental da Fiscalização (aprovado pelo

Dono de Obra) e deverá ser aprovado pelo Director da Fiscalização, sendo posteriormente submetido

à aprovação do Dono de Obra (de acordo com o Caderno de Encargos).

Este manual poderá ser alterado se um dos seguintes itens o exigir:

• Alteração ou adaptação dos procedimentos ou dos métodos de trabalho;

• Alteração do âmbito dos serviços a prestar;

• Alterações aos documentos contratuais;

• Alterações decorrentes da evolução do projecto.

Inspecção Ambiental:

As inspecções ambientais são da inteira responsabilidade do Técnico Ambiental, sendo sempre

comunicadas ao Empreiteiro com uma antecedência mínima de 48 horas.

Após a inspecção, se forem detectadas situações não conformes, será elaborada uma Não

Conformidade em Obra.


A responsabilidade pelo cumprimento deste procedimento é do Director da Fiscalização e do Técnico

Ambiental.


114

5.3 Fiscalização da obra do Túnel Ferroviário do Rossio

5.3.1 Introdução A Fiscalização teve um contributo bastante importante no desenrolar da obra, uma vez que permitiu

melhorar e acelerar o ritmo da mesma, e optimizar a produção com altos níveis de qualidade.

A evolução positiva do controlo da qualidade observada teve por base os seguintes aspectos:

• Estudos e análises sobre as técnicas construtivas, com o intuito de serem utilizados os

processos construtivos mais adequados, tendo em conta a constituição dos terrenos no

sentido de se optimizarem os índices de rendimento dos trabalhos;

• Avaliação exaustiva dos materiais e equipamentos utilizados: através de uma alocação

minuciosa e cuidada dos equipamentos, conseguiu-se verificar em que frentes se estavam a

utilizar de um modo eficaz os mesmos, colmatando desvios ao nível do uso destes, tanto a

nível de custos como a nível de má gestão dos recursos, permitindo minimizar perdas de

tempo, bem como ganhar terreno para possíveis contratempos; a correcta escolha dos

materiais permitiu, com a conjugação do projecto, que a execução em obra fosse bem

efectuada, garantindo-se, assim, que a realização dos trabalhos fosse cumprida conforme o

planeado;

• Análise e controlo do planeamento: esta ferramenta foi bastante útil, uma vez que através

dela se conseguiu verificar em que frentes e em que actividades se estava a perder e ganhar

tempo face ao previsto, permitindo, assim, gerir melhor o tempo, ou seja, o tempo perdido em

algumas actividades pôde ser recuperado em outras actividades; esta ferramenta facilitou

também a análise exaustiva e comparativa dos rendimentos teóricos e reais do desenrolar

das diversas actividades nas diversas frentes de trabalho, conseguindo-se, assim, saber

quais as equipas de acordo com o número de mão-de-obra, recursos de equipamentos e tipo

de terreno estavam a avançar de um modo positivo, de maneira, a se tirar conclusões para se

corrigir os locais com menores rendimentos;

• Ponte de interligação entre o Empreiteiro, Dono de Obra e Projectista sobre alterações ao

projecto, ou modificações nos processos construtivos e alteração de materiais: este item é

bastante importante, porque nem tudo em obra decorre conforme o esperado, devido às

análises dos terrenos serem efectuadas em amostras e não na globalidade, e por os

materiais que se julgam ser os mais adequados, por vezes, não serem os que oferecem

melhores tratamentos; assim, conforme o avanço dos trabalhos e todas as análises já

referidas anteriormente, a Fiscalização serviu de interligação entre o Empreiteiro e o

Projectista, de modo a se chegar a acordos ao nível de possíveis alterações de materiais ou

de processos construtivos, com o objectivo do cumprimento dos prazos da obra, sem que


115

nunca se colocasse em causa os níveis de qualidade que a obra exigia, bem como os

respectivos custos. Como exemplo desta interligação, foi a alteração ao projecto ao nível da

montagem e colocação das vigas de reacção (ver página 121).

Após os aspectos referidos anteriormente, passa-se a mencionar alguns casos práticos sucedidos na

obra, que demonstram que se a Fiscalização, Empreiteiro, Projectista e Dono de Obra trabalharem

em harmonia, os níveis de qualidade da obra melhoram, bem como o andamento da mesma.

5.3.2 Controlo de parâmetros geométricos

À medida do decorrer da obra, foram feitos levantamentos e efectuadas monitorizações periódicas

(diárias), tanto à superfície como nos hasteais e abóbada.

Estes levantamentos permitiram estudar o comportamento do túnel ao nível das deformações e das

convergências.

Com estes procedimentos, e após análises dos dados resultantes, foram tomadas medidas de

prevenção, nomeadamente injecções de consolidação de terreno (assentamentos) e travamentos de

soleiras através de pregagens ou aplicação de betão ao nível da soleira (convergências).

Para dar maior expressão ao referido anteriormente, apresentam-se de seguida alguns exemplos:

• Pk [0+250 ; 0+260]

Analisaram-se os assentamentos verificados à superfície nas réguas topográficas, de modo a

controlar os riscos para os edifícios localizados sobre o túnel, devidos aos trabalhos efectuados

no seu interior.

No troço em estudo, os assentamentos verificados começaram a ter importância relevante,

quando atingiram os 17 mm, no dia 12 de Abril aproximadamente, uma vez que o valor de alerta

de projecto era de 20 mm [30]. Assim sendo, foi necessário recorrer a técnicas de consolidação

para o maciço, de modo a inverter a tendência dos assentamentos. A solução adoptada recaiu

sobre injecções de consolidação com calda de cimento. Estas injecções realizaram-se entre os

dias 18 de Abril e 9 de Maio. Após a realização das injecções, o maciço continuou a movimentar-

se, situação previsível, uma vez que o mesmo tem sempre um tempo de adaptação às novas

condições. Uma semana depois do término deste tratamento, os assentamentos começaram a

diminuir, constando-se assim, que as injecções tiveram um efeito positivo no assentamento do

maciço (Figura 5.2).


116

Figura 5.2 – Assentamentos verticais das réguas topográficas entre os Pk [0+250;0+260]

• Pk [0+320 ; 0+360]

Entre os dias 14 de Junho e 19 de Julho, sensivelmente, o assentamento máximo verificado foi

da ordem dos 45 mm. Uma vez que o recobrimento neste troço é relativamente superior, faz com

que o nível de alerta para os assentamentos seja menos conservativo (face à situação anterior -

Pk [0+250 ; 0+260]), fixando-se nos 44 mm [30]. Assim sendo, apenas a 24 de Julho se deu início

aos trabalhos de injecções de consolidação do maciço, terminando a 29 de Julho. Constata-se

através do gráfico, Figura 5.3, que após o tratamento os assentamentos começaram a diminuir,

embora a um ritmo lento, devido ao ajustamento do mesmo às novas condicionantes.

Figura 5.3 – Assentamentos verticais das réguas topográficas entre os Pk [0+320;0+360]

Intervalo de tempo, da execução das injecções de consolidação

-40,0

-35,0

-30,0

-25,0

-20,0

-15,0

-10,0

-5,0

0,0

14-03

-2007

21-03

-2007

28-03

-2007

04-04

-2007

11-04

-2007

18-04

-2007

25-04

-2007

02-05

-2007

09-05

-2007

16-05

-2007

23-05

-2007

30-05

-2007

06-06

-2007

Dias

Ass

enta

men

to (m

m)

0+249.40+250.50+251.60+2570+262.5

Intervalo de tempo, da execução das injecções de consolidação

-60

-50

-40

-30

-20

-10

0

14-Jun 21-Jun 28-Jun 4-Jul 10-Jul 16-Jul 22-Jul 28-Jul 1-Ago 3-Ago 6-Ago 9-Ago 11-Ago

Dias

Ass

enta

men

to (m

m) 0+317.4

0+327.20+336.10+336.80+346.10+355.50+364.20+371.6


117

• Pk [0+325 ; 0+345]:

Neste troço, as leituras foram realizadas no interior do túnel, medindo-se os deslocamentos,

tanto dos hasteais (alvo 0 e 1) como da abóbada (alvo 2). Deste modo, foi possível fazer um

acompanhamento das convergências das paredes do interior do túnel (Figura 5.4).

Figura 5.4 – Localização dos alvos topográficos

Nos gráficos das Figuras 5.5 e 5.6 estão representados os deslocamentos entre os hasteais e

a abóbada, juntamente com os níveis de alerta (15 mm) e de alarme (20 mm).

Como se pode verificar através dos gráficos, os deslocamentos a partir do dia 1 de Julho,

aproximadamente, começaram a atingir valores próximos do nível de alerta (aumento da

distância entre os hasteais, e entre a coda hasteal/abóbada), sendo necessário se solucionar

este problema de modo a inverter esta tendência.

Figura 5.5 – Convergências dos alvos ao Pk 0+325 [31]

Realização do travamento de soleira


118

Figura 5.6 – Convergências dos alvos ao Pk 0+345 [31]

A solução preconizada incidiu sobre a realização de pregagens nos hasteais, solidarizadas

através de soldadura a perfis duplos UNP, e aplicação de betão ao nível da soleira (Figura 5.7

e 5.8). A solidarização das pregagens aos perfis duplos UNP teve como função de fazer com

que todos os elementos funcionassem em bloco, ou seja, como um todo.

Figura 5.7 – Perfis UNP duplos solidarizados às pregagens - 1

Figura 5.8 – Perfis UNP duplos solidarizados às pregagens - 2

Realização do travamento de soleira


119

Este tratamento foi efectuado entre os dias 8 e 11 de Julho, e teve um efeito bastante

positivo, permitindo conter os deslocamentos, tal como se pode verificar através do gráfico a

partir do dia 15 de Julho (os deslocamentos mantiveram-se praticamente constantes).

5.3.3 Análise dos processos construtivos

Com o decorrer da execução da obra, foi possível através da percepção diária do funcionamento das

diversas actividades, juntamente com as análises dos rendimentos e quantidades executadas do

departamento do planeamento, analisar os processos construtivos em curso.

Deste modo, foi possível realizar alterações de forma a que determinadas actividades fossem

realizadas com uma maior qualidade, optimizando o tempo de execução, custos e recursos afectados

às mesmas.

Para que estas observações fossem efectuadas em harmonia, o know-how dos empreiteiros, os

equipamentos/recursos de mão-de-obra e a vigilância da fiscalização foram preponderantes.

Com base nos pressupostos referidos anteriormente, referem-se de seguida algumas situações em

que considerando as condições específicas em obra, disponibilidade de equipamento e know-how do

empreiteiro, se tentou rentabilizar ao máximo as actividades:

• Enfilagens

Nos avanços de enfilagens do Pk 0+350 em direcção ao Rossio, houve uma grande

dificuldade na colocação do Posicionador, devido à “cabeça” deste ser muito alta,

embatendo no cima da abóbada, inviabilizando a execução da furação com o ângulo

correcto definido em projecto. Para resolver este problema, surgiram 2 soluções: i)

utilizar um outro Posicionador que estava destacado noutra frente de ataque; ii)

redefinir o ângulo de furação. A primeira solução foi claramente a mais viável,

trocando os Posicionadores nas frentes de trabalho. No entanto, houve uma

determinada altura, em que se encontrou este problema em duas frentes em

simultâneo. Assim, foi necessário recorrer à análise da fiscalização (a nível

construtivo), juntamente com o projectista (recalcular os esforços com o novo

ângulo), para que o ângulo de furação fosse alterado, de modo a não haver frentes

de trabalho paradas.

Em alguns troços, na execução da furação, verificou-se a existência de grandes

vazios no terreno, o que inviabilizou a continuidade desta actividade, uma vez, que a

enfilagem não ficaria na localização prevista, “mergulhando” então no terreno. Assim,


120

enquanto não fossem realizadas injecções de enchimento dos vazios não foi possível

dar continuidade a este processo nesta frente de trabalho (entre os Pk 0+367 e Pk

0+573).

Inicialmente, a injecção das enfilagens seria efectuada manchete a manchete, no

entanto, devido às dificuldades encontradas foi alterado para a injecção directa

(válvula na extremidade da armadura). As contrariedades encontradas foram: i) Em

virtude da furação ter sido efectuada com o recurso ao próprio tubo metálico munido

de uma trialeta na extremidade, originou menores diâmetros de furacão (armadura

assenta directamente no maciço), e em consequência, menores recobrimentos.

Deste modo, para que se pudesse injectar às manchetes, seria necessário aplicar

uma pressão relativamente maior, o que poderia provocar deformações no maciço; ii)

A difícil centralização do obturador face a localização das manchetes no tubo

metálico originou que estas nem sempre fossem abertas, impossibilitando a injecção

da calda. Com a execução da solução adoptada, injecção de forma directa, o

preenchimento do “cake” foi minimizado.

Através das análises dos mapas de balizamentos, dos rendimentos e quantidades

executadas, o empreiteiro decidiu trazer para a obra mais um Posicionador de modo

a aumentar o número de frentes de ataque na execução de enfilagens, e

consequentemente recuperar os tempos perdidos de várias equipas nas actividades

intrínsecas a esta, nomeadamente a montagem de cambotas, aplicação de betão

projectado, execução de microestacas e vigas de reacção. Assim, além de recuperar

os atrasos que existiam nas diversas frentes, conseguiu-se reordenar as equipas, de

forma a não haver “tempos mortos” e a aumentar os rendimentos das mesmas.

• Pregagens

Após uma análise na frente de obra por parte do empreiteiro, este sugeriu que nas

pregagens que intersectassem argilas muito compactas e onde não se conseguisse

injectar as manchetes, se realizasse apenas a injecção de selagem, mas a uma

pressão mais elevada, máximo de 6 bar, de maneira a que a calda não criasse

grande tensão nas fendas existentes, por forma a não originar a percolação de água

pelo maciço. Esta observação teve a aceitação da Fiscalização e do Projectista,

desde que fosse garantida a carga de serviço prevista em projecto.

Em alguns troços, na execução da furação, verificou-se a existência de grandes

vazios no terreno (tanto ao nível dos hasteais como da abóbada) que inviabilizou a

continuidade desta actividade, uma vez que a pregagem não tomava a inclinação

devida. Assim, enquanto não fossem realizadas injecções de enchimento dos vazios


121

não foi possível dar continuidade a este processo nesta frente de trabalho (entre os

Pk 0+367 e Pk 0+573).

O planeamento, uma vez mais, foi bastante útil para rentabilizar e optimizar os

processos e os equipamentos afectos a esta actividade. Inicialmente, existiam 2

TAMROCK (equipamento de furação de pregagens), e após várias análises,

constatou-se que seria necessário mais um equipamento de furação de modo a

retirar a maior eficiência das equipas afectas ao processo construtivo das pregagens

(o aumento do número de equipamentos e de recursos nem sempre origina

acréscimos significativos nos rendimentos e minimização de prazos).

• Montagem de Cambotas

Ao longo da aplicação de betão projectado para preenchimento dos espaços entre as

cambotas, o empreiteiro, pela sua experiência em outras obras e por vários

problemas nos robots de projecção, sugeriu que a adição das fibras metálicas ao

betão fosse realizada na central, de modo a proporcionar uma melhoria da

homogeneização do betão e prevenindo o entupimento dos equipamentos de

projecção. Este procedimento foi aprovado pela fiscalização, em virtude do mesmo

aumentar os rendimentos (o tempo perdido na adição in situ seria anulado) e a

qualidade do betão seria melhor. Este processo seria também proveitoso, por evitar

os inúmeros casos de paragens da actividade já verificados por avarias do robot de

projecção.

• Roçadora

O facto de a roçadora ser um equipamento bastante invulgar no mercado, tornou

complicado fazer a manutenção da mesma, principalmente, quando as peças eram

danificadas: correias, o turbo, etc. Esta dificuldade advinha das peças serem oriundas

de Espanha, o que originava sempre um tempo de espera de 2 a 3 dias, ficando este

equipamento inutilizado.

• Soleiras

Na montagem de armaduras, na execução das soleiras, o empreiteiro optou pela

elaboração de cavaletes para delimitar a localização dos varões, à medida que o

topógrafo fazia a análise. Esta solução acabou por não ser a mais eficiente a nível da

qualidade da montagem da armadura (porque os varões por vezes soltavam-se dos

cavaletes aquando da betonagem, além de não serem moldados convenientemente).

No entanto, verificou-se que era mais viável ao nível da duração da sua montagem,


122

uma vez que a outra solução (moldar a armadura no estaleiro, e pintar nos varões a

sua localização na soleira) seria inviabilizada através do transporte da armadura para

dentro do túnel nas frentes de ataque, devido à falta de espaço de movimentação dos

camiões que as transportavam.

O empreiteiro, em diversas ocasiões, optou por enviar mais equipas de trabalho e, sobretudo, mais

equipamentos, para que houvesse menos tempos “mortos” nas diversas frentes de trabalho,

aumentando os rendimentos e, assim, a rapidez de execução dos troços. Estas situações verificaram-

se sobretudo ao nível de:

• Enfilagens: 1 Posicionador (total de 3) e uma equipa completa relacionada com a actividade;

• Pregagens: acréscimo de uma TAMROCK (total de 3) e uma central, um manobrador e uma

equipa de injecção;

• Cambotas: 1 Roçadora (existia inicialmente apenas uma); as equipas mantiveram-se, uma

vez que já havia 2;

• Soleira: mais equipas relacionadas com a aplicação do sistema de impermeabilização,

montagem de armaduras e betonagem.

As soluções de projecto nem sempre são as mais exequíveis em obra, devido a diversos factores.

Esses factores estão normalmente relacionados com os meios e equipamentos disponíveis em obra,

condições do terreno, condições climatéricas e atmosféricas, bem como com as consequências e

evoluções da execução dos trabalhos.

Assim, por vezes foi necessário proceder-se a alterações, algumas vezes definitivas, outras vezes

pontuais, tanto a nível da execução dos processos construtivos, como ao nível dos equipamentos

afectos à obra.

Deste modo, enumeram-se alguns dos problemas encontrados no desenrolar da obra, em que existiu

a necessidade de alterar algumas das soluções:

• No projecto, inicialmente, estava previsto que todas as enfilagens fossem injectadas

manchete a manchete após a injecção de selagem (envolvimento do tubo de enfilagem com

calda), de modo a garantir que a o bolbo de injecção fosse garantido. No entanto, em virtude

do longo tempo de execução de processo (dia e meio), fizeram-se ensaios prévios, com o

intuito de se saber se apenas a injecção de selagem garantia as condições de segurança

exigidas. Uma vez que esta alteração reunia as condições de segurança (enfilagem


123

totalmente envolvida em calda), o processo da injecção das enfilagens foi alterado, tornando-

se assim muito menos moroso (cerca de 40 minutos).

• Em determinadas zonas do maciço (exemplo: Pk 0+573), aquando da realização de

enfilagens, deparou-se com a existência de vazios na abóbada, com um grande volume.

Após uma análise da fiscalização, juntamente com o projectista, ficou acordado fazerem-se

injecções de enchimento dos vazios. Posteriormente à injecção do enchimento dos vazios,

retomaram-se os trabalhos de execução de enfilagens, tendo sido estes, novamente

suspensos, em virtude do bit de furação que vinha a ser utilizado não se adaptar à resistência

da calda injectada anteriormente. Assim, foi necessário, readaptar-se o bit de furação, de

modo a se obterem os rendimentos desejados.

• Na montagem de cambotas, segundo o projecto, está intrínseco que estas devem ser

posicionadas de modo a encostarem às enfilagens, permitindo a transmissão dos esforços.

No entanto, nem sempre as enfilagens ficaram correctamente posicionadas, devido a

problemas com os desvios na furação, tanto por se encontrarem vazios, como por vezes

existir erro no ângulo de furação aplicado. Como o contacto físico da enfilagem com a

cambota não se podia realizar devido à cota da enfilagem estar abaixo do previsto, surgiu a

necessidade de se efectuarem cortes no tubo metálico da enfilagem, de modo, a permitir que

a cambota fosse devidamente posicionada.

• Como já referido anteriormente, a qualidade, a manutenção ou a existência do número de

equipamentos em obra nem sempre se coaduna com as necessidades da mesma. Este tipo

de problemas, sobretudo as avarias dos equipamentos, foi várias vezes verificado e alertado

pela Fiscalização, com o objectivo de existirem equipamentos de reserva nas frentes de obra.

Após alguma relutância por parte do empreiteiro face a estas questões, este acabou por

enviar para a frente de obra equipamentos sobressalentes, diminuindo assim os tempos

perdidos. Estas avarias deram-se sobretudo nos equipamentos de projecção e nos

vibradores.

• A escavação dos hasteais e abóbada, consoante as zonas, tinha avanços diferentes (0,80 m

e 1,00 m). Nas zonas onde o avanço fosse de 80 cm, o manobrador da roçadora tinha

grandes dificuldades em escavar o avanço definido em projecto devido às dimensões da

ponteira da roçadora. Deste modo, foi necessário aumentar para 1,50 metros o avanço de

escavação, de modo a permitir que o equipamento operasse.

• As vigas de reacção, segundo o projecto, eram posicionadas entre as cambotas e a ligação

destas às microestacas era efectuada por um sistema de porcas. Devido às dificuldades

encontradas, e ao facto de o processo ser demorado, o novo posicionamento das vigas de


124

reacção passou a ser feito na zona do banzo da cambota (na frente dos perfis metálicos

HEB), e a ligação às microestacas fez-se por soldadura.

• A escavação da soleira, em termos médios, era de 3,0 metros. No entanto, isto implicava um

avanço efectivo na ordem de 2,0 metros. No entanto, este pormenor não foi tido em conta,

levando a que se realizassem mais ciclos de execução de soleira. Desta forma, foi necessário

rectificar o avanço autorizado para 4 metros, de modo a ficarem disponíveis 50 cm para cada

lado da escavação, por forma a permitir a colocação dos painéis de cofragem. Outra das

vantagens desta alteração foi também facilitar a acção do manobrador da retroescavadora,

que antes tinha grandes dificuldades em escavar sem danificar o sistema de

impermeabilização.


125

6 CONCLUSÕES

O presente trabalho pretende contribuir para um melhor conhecimento dos processos construtivos

utilizados na execução de túneis, nomeadamente, as metodologias aplicadas à reabilitação do Túnel

Ferroviário do Rossio. Tem também como objectivo abordar as funções da Fiscalização, e o papel

que esta mesma entidade teve no desenrolar desta obra.

Dado que, hoje em dia, a área da construção civil em Portugal é um dos sectores de actividade com

maior peso na economia nacional, realizando-se avultados investimentos para a modernização do

país, é necessário a existência de entidades que fiscalizem a qualidade das obras executados, e que

procedam ao controlo dos investimentos, de modo a não existir derrapagens.

A obra de Consolidação, Reforço e Reabilitação do Túnel Ferroviário do Rossio foi alvo de um

investimento muito grande, sendo essencialmente de carácter geotécnico. Assim sendo, para que a

obra fosse realizada de acordo com os pressupostos do projecto, existiu uma equipa de Fiscalização

que desempenhou, de um modo genérico, as seguintes funções:

• Arranque, Planeamento e Controlo da Empreitada;




• Gestão da Qualidade em Obra;



Vistas as funções da Fiscalização, salienta-se de seguida os aspectos em que esta foi importante no

decorrer da obra:

• O principal papel da Fiscalização foi o de controlar os trabalhos desenvolvidos durante a

obra, de modo a fazer cumprir o projecto de execução com os níveis de qualidade desejados;

• Encontrar e/ou debater soluções juntamente com o Empreiteiro para situações imprevistas,

foi outro factor relevante no âmbito das funções da Fiscalização na empreitada. Conjunturas

CONCLUSÕES

126

inesperadas alvo de análise foram, por exemplo, as sobreescavações de hasteais, abóbada e

soleiras; enfilagens mal posicionadas, em virtude de vazios existentes no maciço ou de

terrenos diferentes dos espectáveis;

• A análise aos rendimentos das equipas (mão-de-obra e equipamentos) das várias frentes

também foi um factor muito valorizado, tendo permitido cumprir os prazos da empreitada.

Estes estudos dos índices de produtividade das equipas foram efectuados nas várias frentes

de trabalho, comparando-se os rendimentos previstos com os reais, de modo a rectificar as

cargas de pessoal e/ou equipamentos, bem como a alteração de processos construtivos

menos adequados para as actividades em curso;

• A Fiscalização analisou os dados recolhidos no decorrer da obra pelo programa de

instrumentação e monitorização, executado pelo Empreiteiro. Controlou-se, assim, os

assentamentos e deslocamentos, por forma a que os trabalhos de reabilitação, reforço e

consolidação fossem realizados com segurança, tendo também a preocupação com os

edifícios existentes à superfície;

• Outro aspecto importante foi o controlo para a prevenção de acidentes de trabalho, lesões e

doenças relacionadas com o mesmo. Este factor de prevenção é relevante no sentido em

que, além de se reduzirem os custos, também se contribui para o aumento do desempenho e

produtividade dos trabalhadores da empreitada;

• A realização de vistorias aos equipamentos e o estudo destes face ao ambiente de trabalho,

foi de cariz marcante, de modo a adequar convenientemente estes às necessidades dos

processos construtivos, assegurando-se assim, não só a manutenção dos equipamentos,

bem como a laboração, aumentando consequentemente os rendimentos.

Durante o decorrer da obra foram evidenciadas diversas dificuldades de execução de alguns dos

processos construtivos, que tiveram que ser ou corrigidos, ou precedidos de outros trabalhos de

modo a poder dar o melhor seguimento aos mesmos. Das contrariedades que ocorreram destacam-

se as seguintes:

• Na execução de pregagens, encontrou-se muitas vezes vazios no maciço, levando a que a

inclinação das pregagens fosse alterada. Deste modo, foi necessário recorrer a injecções de

consolidação no maciço, para enchimento do mesmo, por forma a se realizar as pregagens

conforme preconizado no projecto;

• Inicialmente, a injecção das enfilagens seria efectuada manchete a manchete. No entanto,

devido às dificuldades encontradas, o processo foi alterado para a injecção directa (válvula na

extremidade da armadura). As contrariedades encontradas foram: i) Em virtude da furacão ter

sido efectuada com o recurso ao próprio tubo metálico munido de uma trialeta na


127

extremidade, originou menores diâmetros de furação (armadura assenta directamente no

maciço), e em consequência, menores recobrimentos. Deste modo, para que se pudesse

injectar as manchetes, seria necessário aplicar uma pressão relativamente maior, o que

poderia provocar deformações no maciço; ii) A difícil centralização do obturador face a

localização das manchetes no tubo metálico originou que estas nem sempre fossem abertas,

impossibilitando a injecção da calda. Com a execução da solução adoptada, injecção de

forma directa, o preenchimento do “cake” foi minimizado.

• Na aplicação de betão projectado com fibras metálicas, no processo de montagem de

cambotas metálicas definitivas, verificou-se, por vezes, dificuldade em se preencher a alma

dos perfis com betão, bem como o espaço entre a cambota e a abóbada. Para a execução

deste tipo de trabalho, a única solução seria arranjar cambotas metálicas treliçadas (varão de

aço), de modo à projecção de betão poder se espalhar de um modo mais simples. No

entanto, a utilização deste tipo de peças, além de ser menos económicas, exige maiores

tempos de mão-de-obra para a sua materialização;

• As vigas de reacção, inicialmente, eram para ser materializadas entre as cambotas metálicas.

No entanto, devido à morosidade e dificuldade do processo, foi adoptada a solução de as

colocar no banzo interior do perfil HEB (virado para o centro do túnel), soldadas a este

através de esquadros (ver Figura 6.31);

• Com a monitorização do túnel, foram detectados assentamentos verticais na abóbada,

levando que se tomassem precauções. A solução preconizada foi de se realizar injecções de

consolidação com calda de cimento que, posteriormente, se provou que foram eficazes;

• Outro aspecto importante do plano de instrumentação e observação, foi o facto de se poder

controlar as convergências. Assim sendo, foi necessário executar pregagens nos hasteais,

solidarizadas a perfis UNP de modo a funcionar como um bloco, e de aplicação betão para

travamento da soleira.

Com base nos pressupostos atrás descritos, afirma-se que a existência de uma equipa de

Fiscalização na coordenação e no acompanhamento dos projectos elaborados por um leque de

diversos especialistas é, cada vez mais, solicitada e justificada, sobretudo em grandes obras com

prazos limitados e que, de uma maneira geral, vêem as suas consequências remetidas para a fase de

construção. Há, portanto, que minimizar os problemas em fases posteriores, nomeadamente através

de uma coordenação prévia e eficiente dos projectos. A probabilidade de coincidência destes

factores, e da ocorrência de imprevistos é ainda maior quando se trata de obras de reabilitação e/ou

geotécnicas, pelo facto de se trabalhar com o material “solo”, que não é fabricado por nós, que é

heterogéneo e cuja caracterização não é simples.

CONCLUSÕES

128


129

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135

ANEXOS

Anexo I – Execução de Soleira – Faseamento.

Anexo II – Plano de Betonagem de Abóbadas.

Anexo III – Glossário de definições relativas à área da fiscalização.

ANEXOS

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Anexo I - Execução de Soleira – Faseamento

ANEXOS

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Anexo II - Plano de Betonagem de Abóbadas

ANEXOS

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Anexo III - Glossário de definições relativas à área da fiscalização

ANEXOS

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Acidente de trabalho: evento brusco produzido no local de trabalho, durante a realização ou

preparação dos trabalhos e na deslocação de meios humanos e materiais e que produz directa ou

indirectamente lesão corporal, funcional ou doença de que resulte a morte ou redução na capacidade

de trabalho ou de ganho.

Adicional: o conjunto de trabalhos a realizar, da mesma natureza ou de natureza diferente, que não

tenham sido previstos no contrato inicial, necessários à realização da empreitada, e que resultem da

aprovação de uma alteração ao contrato.

Adjudicação: é a decisão pela qual o dono da obra aceita a proposta do concorrente preferido,

escolhido, tende por base a avaliação da proposta a nível técnico, e a nível de custo da empreitada.

Ambiente: envolvente na qual uma organização opera incluindo ar, água, solo, os recursos naturais, a

flora, a fauna, os seres humanos e suas inter-relações.

Aspecto ambiental: elemento das actividades, produtos ou serviços de uma organização que possa

interagir com o ambiente.

Autor do projecto da obra: a pessoa singular, reconhecida como projectista, que elabora ou participa

na elaboração do projecto da obra.

Caderno de Encargos: é o documento que contém, ordenadas por artigos numerados, as cláusulas

jurídicas e as técnicas gerais e especiais a incluir no contrato a celebrar. Poder-se-á dizer que,

enquanto o programa de concurso regulamenta a fase de concurso da obra, o caderno de encargos

regulamenta a fase de execução dessa mesma obra.

Consignação: acto através do qual é formalmente entregue o espaço onde irão decorrer os trabalhos.

Normalmente marca o início da contagem do prazo para a execução dos trabalhos.

Coordenador de segurança em obra (CSO): pessoa singular ou colectiva que executa, durante a

realização da obra, as tarefas de coordenação em matéria de segurança e saúde, devendo

estabelecer, manter, implementar, auditar o Sistema da Gestão de Segurança em obra. Em obras

públicas o CSO nunca pertence ao empreiteiro.

Coordenador de segurança em projecto: a pessoa singular ou colectiva que executa, durante a

elaboração do projecto, as tarefas de coordenação em matéria de segurança e saúde, podendo

também participar na preparação do processo de negociação da empreitada e de outros actos

preparatórios da execução da obra, na parte respeitante à segurança e saúde no trabalho.


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Correspondência expedida pela fiscalização: cartas, faxes, e-mails, memorandos de obra,

autorização de trabalhos, não conformidades em obra e actas de reuniões.

Correspondência Recebida pela Fiscalização: cartas, faxes, e-mails, Comunicações de Obra, guias

de remessa e Documentação Técnica.

Director da Fiscalização (DF): técnico designado pelo adjudicatário referente ao concurso de

Fiscalização da Empreitada aceite pelo Dono de Obra, para assegurar a execução do projecto dentro

dos bons níveis de qualidade exigidos, de acordo com o prazo e o valor estabelecido na proposta de

adjudicação.

Director técnico da empreitada: técnico designado pelo adjudicatário da obra pública e aceite pelo

dono da obra, nos termos do regime jurídico das empreitadas de obras públicas, para assegurar a

direcção técnica da empreitada.

Documentação Interna pela Fiscalização: notas internas, actas de reuniões internas e e-mails.

Documentação Técnica: documentos técnicos que se referem a aspectos de concepção e execução

da Empreitada.

Dono da obra: a pessoa singular ou colectiva por conta de quem a obra é realizada, ou o

concessionário relativamente a obra executada com base em contrato de concessão de obra pública.

Empregador: a pessoa singular ou colectiva que, no estaleiro, tem trabalhadores ao seu serviço,

incluindo trabalhadores temporários ou em cedência ocasional, para executar a totalidade ou parte da

obra; pode ser o Dono da Obra, a Entidade Executante ou sub Entidade Executante.

Entidade Executante: a pessoa singular ou colectiva que executa a totalidade ou parte da obra, de

acordo com o projecto aprovado e as disposições legais ou regulamentares aplicáveis; pode ser

simultaneamente o dono da obra, ou outra pessoa autorizada a exercer a actividade de Entidade

Executante de obras públicas ou de industrial de construção civil, que esteja obrigada mediante

contrato de empreitada com aquele a executar a totalidade ou parte da obra.

Equipa de projecto: conjunto de pessoas reconhecidas como projectistas que intervêm nas definições

de projecto da obra.

Estaleiros temporários ou móveis: os locais onde se efectuam trabalhos de construção de edifícios ou

trabalhos (referidos no n.º 2 do artigo 2.º do Dec. Lei 273/2003), bem como os locais onde, durante a

obra, se desenvolvem actividades de apoio directo aos mesmos.

ANEXOS

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Fiscal da obra: a pessoa singular ou colectiva que exerce, por conta do dono da obra, a fiscalização

da execução da obra, de acordo com o projecto aprovado, bem como do cumprimento das

disposições legais e regulamentares aplicáveis; se a fiscalização for assegurada por dois ou mais

representantes, o dono da obra designará um deles para chefiar.

Incidente de trabalho: evento brusco produzido no local de trabalho, e que produza directa ou

indirectamente danos nos materiais ou equipamentos, afectando assim a capacidade de produção de

um determinado equipamento ou instalação.

Índice de duração: factor de sinistralidade, que indica quantos dias se perdeu por acidente ocorrido.

ID = Nº dias perdidos / Nº acidentes

Índice de incidência: factor de sinistralidade, que indica o número de lesões com baixa por cada mil

trabalhadores, traduzindo a ideia de extensão do risco, ou seja, do volume da população afectada.

II = Nº acidentes x 103 / Nº de trabalhadores

Índice de frequência: factor de sinistralidade, que representa o número de lesões com baixa por

milhão de horas trabalhadas e, por ser um padrão de medida que melhor exprime a probabilidade do

risco ocorrido, permite monitorizar se a sinistralidade está ou não sob controle.

IF = Nº acidentes x 106 / Nº horas trabalhadas

Índice de gravidade: factor de sinistralidade, que representa o número de dias perdidos por milhão de

horas trabalhadas, proporciona ao impacto que a sinistralidade tem na vida da sociedade ou da

empresa, designadamente na perda da capacidade produtiva, ou seja, de um padrão de medida da

severidade do dano.

IG = Nº dias perdidos x 106 / Nº horas trabalhadas

Nota: em caso de acidente mortal contabilizar 7500 dias de trabalho perdidos.

Inspecção ambiental: processo de verificação sistemático executado para obter e avaliar, de forma

objectiva, evidências que determinam o desempenho de uma actividade ou conjunto de actividades

em matéria de Ambiente.

Não conformidade (NC): acção escrita quando detectada uma situação não conforme o projecto ou

com a qualidade exigida;

Manual de Gestão Ambiental (MGA): documento que tem por base implementar na empreitada os

processos adequados sobre o ambiente, segundo a legislação, a Norma NP EN ISO 14001 (caso a

empresa seja certificada) e os requisitos do Dono de Obra;


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Participação de acidente: acção escrita a desenvolver no momento imediatamente a seguir à

ocorrência pelo superior hierárquico do(s) acidentado(s).

Plano Global do Empreendimento: é o plano de trabalhos que inclui a fase de elaboração dos

projectos, as fases de concurso e contratação e a fase de execução das Empreitadas que integram o

empreendimento.

Plano de Trabalhos da Proposta: é o plano de trabalhos apresentado pelo Empreiteiro em fase de

Proposta e que faz parte do contrato da Empreitada;

Plano de Trabalhos Definitivo: é o plano de trabalhos apresentado pelo Empreiteiro, após a

consignação da Empreitada e no prazo previsto no Caderno de Encargos ou no Regime Jurídico das

Empreitadas de Obras Públicas (RJEOP) que, após aprovação pelo Dono da Obra, fixa a sequência,

prazo e ritmo de execução de cada uma das espécies de trabalho que constituem a Empreitada e os

meios com que o Empreiteiro se propõe executá-los;

Recepção Provisória: acto através do qual a Obra é formalmente entregue ao Dono de Obra para o

seu usufruto. Marca normalmente o fim dos trabalhos.

Recepção Definitiva: acto através do qual a Obra é entregue em definitivo ao Dono de Obra,

cessando as obrigações do Empreiteiro perante o Dono de Obra, com excepção de situações

devidamente salvaguardadas.

Relatório Mensal: é o relatório periódico elaborado pela Fiscalização, em que é analisado o

desenvolvimento da Empreitada e a sua confrontação com o previsto no Plano de Trabalhos em

vigor.

Representante dos trabalhadores: a pessoa, eleita pelos trabalhadores, que exerce as funções de

representação dos trabalhadores nos domínios da segurança, higiene e saúde no trabalho.

Responsável pela direcção técnica da obra: o técnico designado pela entidade executante para

assegurar a direcção efectiva do estaleiro.

Sistema de Gestão Ambiental (SGA): tem como objectivo definir e implementar os processos de

planeamento, execução e conclusão da obra relativamente a aspectos ambientais.

Sub Entidade Executante: a pessoa singular ou colectiva autorizada a exercer a actividade de

Entidade Executante de obras públicas ou de industrial de construção civil que executa parte da obra

mediante contrato com a entidade executante.

ANEXOS

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Técnico Ambiental (TA): técnico responsável pela elaboração do Manual de Gestão Ambiental, e pela

implementação do Sistema de Gestão Ambiental;

Técnico Superior de Segurança em obra: a pessoa singular que durante a realização da obra,

monitoriza o Sistema de Gestão de Segurança em vigor, na empreitada.

Trabalhos Contratuais: Trabalhos cuja natureza e respectiva quantidade está prevista no contrato

inicial.

Trabalho a Mais da mesma natureza: São Trabalhos cuja natureza esteja prevista no contrato da

Empreitada mas cuja realização não estava prevista. A execução destes trabalhos obriga à

elaboração de uma alteração ao contrato inicial.

Trabalho a Mais de natureza diferente: São Trabalhos cuja natureza não esteja prevista no contrato

da Empreitada pelo que não existe preço unitário para a sua execução. A execução destes trabalhos

obriga à elaboração de uma alteração ao contrato inicial.

Trabalhos a Menos: Trabalhos previstos no contrato inicial, suprimidos em consequência da

implementação de uma alteração ao contrato.

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Acom e Análi se das tre em - fenix.tecnico.ulisboa.pt · viii • À Carla Figueira, manifesto o meu agradecimento, pelo apoio e motivação que me tem dedicado ao longo destes anos