ANÁLISE DA ARMAZENAGEM DE UMA USINA … · O layout é definido por Dias (1993) como a integração do fluxo de materiais, da operação dos equipamentos de movimentação, combinados

ANÁLISE DA ARMAZENAGEM DE UMA

USINA SUCROALCOOLEIRA COM

PROPOSIÇÃO DE MELHORIAS NO

LAYOUT DO ARMAZÉM

Carlos Eduardo Soares Camparotti (USP )

[email protected]

Ivana Salvagni Rotta (Uniararas )

[email protected]

Uma armazenagem eficiente é capaz de melhorar o nível de serviço da

empresa e fornecer aos clientes desempenhos em rapidez, flexibilidade

e confiabilidade. Analisou-se uma empresa sucroalcooleira na área da

logística interna e na atividade de armazenagem, procurando

identificar as características atuais e propor melhorias que

melhorassem o atendimento de pedidos da empresa. Para isso foi

realizada uma coleta de dados e observâncias na produção de cada

tipo de açúcar e também do armazém atual, bem como seu layout,

organizando os dados em forma de tabelas e gráficos. Construiu-se

uma tabela de classificação ABC e identificou-se algumas falhas neste

processo onde melhorias foram propostas para eliminá-las. Considerar

a classificação dos produtos de acordo com a demanda e fornecer

acessibilidade a eles poderá trazer benefícios a empresa.

Palavras-chaves: Armazenagem, açúcar, layout

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



2

1. Introdução

O setor sucroalcooleiro possui um crescimento da demanda e consequentemente da

oferta por todo cenário mundial e principalmente no nacional de forma rápida e acentuada, em

razão disto estão surgindo um número significativo de novas usinas em todo país com

produtividade superior as anteriores, e com vantagens competitivas em novas tecnologias.

(CONAB, 2011)

Com a crescente concorrência, para conquistar a liderança de mercado faz-se

necessário atender aos desejos dos clientes e satisfazê-los da melhor forma possível, tendo

assim um controle eficiente de todo o fluxo produtivo, desde os recursos de entrada, passando

pelo processo de transformação, até a saída do produto. (SLACK, CHAMBERS e

JOHNSTON, 2007)

A fim de obter vantagem competitiva e para conseguir um melhor gerenciamento de

todo fluxo de produção o processo logístico das empresas ganhou ao longo dos anos forte

importância no cenário mundial, tendo papel fundamental para a redução dos custos

produtivos e aumento da qualidade no setor industrial conforme Ballou (2006). Com o

crescimento do setor e o surgimento de novas usinas e tecnologias, as empresas tradicionais

devem se aperfeiçoar e melhorar seu desempenho, para isso a logística, que exerce um grande

diferencial na estratégia de gestão da empresa, necessita de novos estudos.

Para Dias (2011) dentro do processo logístico destaca-se o gerenciamento de estoque,

sua armazenagem e conseqüente movimentação que devem ser melhorados para evitar

desperdícios e aumentar o nível de serviço e atendimento, em questões de rapidez,

confiabilidade e qualidade. Portanto é fundamental otimizar o investimento em estoques, seu

planejamento e controle para redução dos mesmos sem aumentar os custos ou impactar na

produção ou nas vendas.

A armazenagem continua tendo um papel importante no desempenho do sistema

logístico da empresa. Esta diminui efeitos de falhas dos processos, melhora a eficácia das

movimentações e do controle de estoque (CHING, 2010).

Neste artigo analisou-se a gestão de estoque e a armazenagem do açúcar produzido por

uma usina sucroalcooleira. De acordo com as peculiaridades e características do sistema em



3

questão, serão estudados os armazéns da empresa e seus layouts para assim identificar

melhorias na armazenagem do açúcar, o que incrementa a flexibilidade e consequentemente

aumenta o nível de serviço e de atendimento do cliente. A análise será realizada com

observação participante e com coleta de dados pertinentes ao estudo.

2. Revisão Bibliográfica

2.1. Logística

Já a definição de logística, segundo o Council of supply chain management

Professionals (CSCMP) (2012), é um processo que planeja, implementa e controla de modo

eficiente e eficaz, o fluxo normal bem como sua reversão e o armazenamento de bens,

serviços e informações relacionadas desde o ponto de abastecimento até o ponto de consumo,

buscando satisfazer os requisitos do cliente. Batalha (2007) complementa que esta tem como

objetivo típico a minimização dos custos logísticos necessários para fornecer um dado nível

de serviço ao cliente.

Para Novaes (2007) a logística envolve elementos, humanos, materiais, tecnológicos e

de informação, busca a otimização de recursos, o aumento de eficiência e a melhoria dos

níveis de serviço ao cliente, reduzindo continuamente os custos.

Para Ching (2010) a logística pode ser estruturada em três grandes partes:

Suprimentos: envolve relações entre a empresa e o fornecedor;

Produção: não possui relações externas, é realizada inteiramente pela empresa em

todas as áreas de produção, e tem como foco sincronizar as demandas dos clientes. Rápidas

respostas as condições do mercado implicam em processos flexíveis e confiáveis com altos

níveis de qualidade.

Distribuição: envolve relações entre a empresa e o cliente.

Segundo Batalha (2007) para gerenciar a logística têm-se atividades chaves e de apoio.

Uma atividade chave importante são os estoques que permitem que a mercadoria esteja

disponível no momento desejado pelo cliente. Para se atingir este grau é necessário manter os

estoques a fim de se obter equilíbrio entre oferta e demanda. Uma atividade de apoio é a

armazenagem que tem o objetivo de proteger e dar segurança aos produtos. Segundo Ballou

(1993) estas atividades são definidas por ele como:



4

Atividades Primárias: Possuem fundamental importância para a obtenção dos

objetivos logísticos de custo e nível de serviço que o mercado exige, contribuem com a maior

parte do custo total logístico e são essenciais para cumprir as tarefas logísticas,sendo elas:

Transporte, Manutenção de estoque e Processamento de pedidos.

Manutenção de estoque: para se obter considerável disponibilidade deve-se manter

estoques, sendo que estes funcionam como coordenadores entre oferta e demanda. Os

estoques são responsáveis por aproximadamente um a dois terços dos custos

logísticos, estes agregam valor de tempo ao produto e por isso devem ser posicionados

próximos ao consumidor ou ao ponto de manufatura. O controle do estoque visa

manter os níveis deste mais baixo possível, ao mesmo tempo em que provê a

disponibilidade ao cliente.

Atividades de apoio: Fornecem suporte as atividades primárias na obtenção dos bens

e dos níveis de serviço exigidos. Sendo elas: armazenagem; manuseio de materiais;

embalagem; suprimentos; planejamento; sistema de informação.

Armazenagem: administração do espaço necessário para o estoque envolve

localização, dimensionamento do espaço, arranjo físico, recuperação do estoque,

projeto de docas e configurações do armazém.

2.2. Gestão de estoques

Segundo Ballou (2006) estoques são acumulações de matérias-primas, suprimentos,

componentes, materiais em processo e produtos acabados que surgem em numerosos pontos

do canal de produção e logística das empresas.

Ainda Ballou (2006) diz que os estoques podem melhorar o serviço ao cliente e

reduzir custos, porém acabam tornando-se um capital parado que gera desperdício e esconde

problemas de qualidade da empresa. Existem quatro razões para se ter a estocagem: reduzir

custos de transporte e produção; coordenar oferta e demanda; assessorar no processo de

produção; colaborar no processo de comercialização.

A gestão de estoques abrange atividades que se estendem desde programação e

planejamento das necessidades de materiais até o controle das quantidades adquiridas, com a

intenção de medir a sua localização, movimentação, utilização e armazenagem quantidades, e



5

prazos (BALLOU, 2006). O objetivo da gestão é minimizar custos e atender plenamente os

clientes em questão de prazo e quantidade (MACHADO e SELLITTO, 2012).

Faz-se necessário para Dias (2011) obter um controle dos estoques no sentido de

verificar se os objetivos estão sendo alcançados e focar em suas execuções e planejamentos.

Este coordena todos os setores envolvidos na estocagem; estoca os produtos e materiais em

locais previamente designados; estabelece um sistema de inventário; elabora um sistema de

controle conforme o prazo e quantidades de pedidos; desenvolve um sistema de custo e emite

relatórios para avaliação de desempenho.

Um dos casos principais para que se use o espaço de estocagem conforme Ballou

(2006) é a necessidade de coordenar a oferta e a demanda. Empresas que trabalham com

produção sazonal e com demanda razoavelmente constante são obrigadas a fazer grandes

estoques de produtos finais a fim de cumprir com os pedidos dos clientes nos períodos em que

não há produção.

Segundo Ferreira (1998) a área de estocagem deve ser corretamente planejada para

total utilização de espaço. Tem-se a necessidade de estocar itens similares em locais similares,

pois estes recebem os mesmos processos e o mesmo controle. Deve-se levar em conta a

popularidade do item para que os mais populares tenham melhor acesso, além disso, a

arrumação deve ser feita mantendo-se os diferentes lotes definidos e com data de recebimento

visível.

O atendimento dos pedidos é, por fim, uma função essencial da armazenagem, sendo a

atividade mais próxima do consumidor e é definida como a seleção dos estoques de acordo

com as ordens de venda, muitas vezes é a mais delicada das atividades de movimentação de

materiais, pois seu custo é alto em caso de falhas, além de ser diretamente percebido pelo

cliente. (BALLOU, 2006).

2.3. Layout e armazenagem

De acordo com Apple (1977) a armazenagem refere-se a estocagem e emissão

ordenada de produtos e tem como responsabilidades: receber os bens acabados da produção,

ordenar a estocagem segura dos produtos, separar pedidos para o transporte, embalar para

expedição e manter registros adequados a esse processo.



6

O uso efetivo do espaço do armazém traz mais facilidades ao setor, ao passo que a

empresa cresce a eficiência do uso do lugar permite não tomar medidas de contenção, tais

como, arrendamento de ambientes ou compra de edifícios para estoque (GUE, 2005).

Para Apple (1977) um bom método de estocagem deve ter: o máximo uso do prédio;

uso efetivo de tempo, trabalho e equipamento; acessibilidade rápida de todos os itens em

estoque; movimentação ligeira e fácil das mercadorias; identificação coerente e positiva;

proteção máxima aos bens; aparência limpa e ordenada.

O layout é definido por Dias (1993) como a integração do fluxo de materiais, da

operação dos equipamentos de movimentação, combinados com características que conferem

maior produtividade humana, processando dentro do padrão de economia e rendimento. Ou

simplesmente é o arranjo de homens, máquinas e materiais. Muther e Wheeler (2000) diz que

ele envolve basicamente as relações entre as diversas atividades ou funções, o tipo e a

quantidade de espaço para cada função e o ajustamento destas nele.

Para encontrar o melhor layout e o mais eficiente deve-se integrar todas as atividades

do setor de estocagem e minimizar o fluxo dos produtos e seus manuseios. (MELLOR e

GAU, 1996)

3. Metodologia

Um estudo de caso será realizado nesta pesquisa, o qual segundo Cervo, Bervian &

Silva (2007) é definido como uma investigação empírica que reúne o maior número de

informações detalhadas por meio de observação, observação participante, entrevista, análise

de conteúdo, entre outras.

Para coleta de dados a técnica será da observação não-participante, na qual conforme

Cervo, Bervian & Silva (2007) o pesquisador se mantém como observador no campo de

estudo.

Com essa organização pode-se estudar melhorias no gerenciamento do estoque da

empresa, considerando para isso o referencial teórico estudado.

A síntese de metodologia de trabalho proposta segue na figura 1:

Figura 1 – Etapas para elaboração da pesquisa



7

Fonte: Elaboração Própria

Primeiramente será realizado uma coleta de dados na empresa, entendendo as

características e especificações da armazenagem, através de observação dos processos e

questionamento aos funcionários. Em segundo os dados serão organizados em forma de

gráficos e tabelas para posterior análise, fazendo o gráfico de nível de estoque e da curva

ABC em relação aos mais demandados, e por último serão identificadas as necessidades e

falhas do layout atual.

4. Estudo de Caso

A empresa Y, do ramo sucroalcooleiro, foi fundada em 1944 e está situada no estado

de São Paulo. Esta pertence ao grupo X que possui mais duas unidades, possuindo um

faturamento anual de cerca de 700 milhões de reais.

Seus produtos são açúcar e etanol produzidos a partir da moagem da cana de açúcar e

energia elétrica obtida através da queima de bagaço. A empresa tem capacidade para moer 4

milhões de toneladas de cana por ano, fabricando 300 mil toneladas de açúcar e 130 milhões

de litros de álcool, sendo ainda auto-suficiente em energia elétrica.

A empresa atua no mercado interno e no externo, sendo seu principal mercado situado

no sudeste brasileiro e seus concorrentes são outras empresas de mesma função situadas em

sua região.

4.1 A produção

A produção da empresa sucroalcooleira estudada ocorre apenas no período de safra,

que compreende em cerca de seis meses, neste intervalo de tempo ocorre a moagem da

matéria-prima disponível a empresa por 24h diárias. Esta deve aproveitar a máxima

produtividade da cana de açúcar e seu tempo de maturidade, para que não perca sua

qualidade. Usualmente a safra inicia-se em Abril e encerra-se em Outubro.



8

A figura 2 representa o fluxograma das etapas industriais principais para fabricação

dos diversos tipos de açúcar que serão abordados nesta pesquisa. O foco do trabalho está na

última etapa que é a armazenagem.

Figura 2 – fluxograma das etapas principais de produção


A empresa produziu na safra estudada aproximadamente 202.000.000 kilos de açúcar,

estes divididos em onze tipos principais considerados neste estudo. São eles: o tipo1, 1C, 2,

2C, 2CC, 2D, 2E, 3, Refinado 45, 6 e 4. Cada tipo apresenta suas características próprias,

quanto menor o número do tipo maior a aparência cristalina deste, assim o tipo 6 apresenta

alta cor (aspecto amarelado) enquanto o tipo 1 possui cor baixa cor (aspecto cristalino), esta

cor é determinada pela cor, umidade, número de sulfito, quantidade de cinza, entre outros

fatores.

A produção da usina é contínua e sazonal, fabrica sem interrupções por 6 meses exceto

em dias de chuva ou de falta de matéria-prima e o sistema produtivo desta é em linha e na

seqüência correta do processo, sempre apresentando um fluxo contínuo que vem desde a

moagem até a armazenagem.

Na safra analisada a produção teve as porcentagens para cada tipo de açúcar

apresentadas no gráfico 1.

Gráfico 1 – porcentagem de produção de cada tipo de açúcar.



9


A empresa possui diferentes demandas para cada tipo de açúcar produzido, alguns

possuem especificações de cor muito elevadas e por isso não possuem demanda, como é o

caso do tipo 4 e 6. Para tal problema a empresa realiza operações chamadas de retrabalho,

onde os tipos menos demandados são reprocessados, como por exemplo, através de

refinamento.

Após compreender o sistema atual e seus bens, para analisar o processo produtivo da

empresa aplicou-se o sistema de classificação ABC de acordo com a demanda de cada tipo de

açúcar e com um preço aproximado de mercado de R$50,00 (o qual pode ser obtido

diariamente no site do centro de estudos avançados em economia aplicada – Esalq/USP

(CEPEA)), obtendo-se a seguinte tabela 1:

Tabela 1 – Classificação ABC dos produtos.




10

O preço não possui variações consideráveis de um tipo para outro, inclusive os mais

demandados são os que possuem maior valor também.

Na tabela I identifica-se os tipos 2 e 2CC como mais demandados e que trazem maior

retorno financeiro a empresa e possuem consequentemente maior rotatividade no armazém.

Estes tipos devem ser priorizados no layout para facilitar as movimentações e melhorar a

eficiência do estoque, além de receber maior controle para conclusão de prazos e pedidos.

4.2 A armazenagem

A empresa possui cinco armazéns para estocagem do açúcar, a tabela 2 apresenta as

dimensões dos armazéns:

Tabela 2 – Dimensões dos armazéns

Armazé

m

Largura

(m)

Comprimento

(m)

Altura das paredes

(m)

Altura no

centro (m) M²

Capacidade em

sacos (50 kg)

1 39,32 33,51 10,50 16,08

1317,6

1 165.000

2 39,52 33,42 10,50 16,08

1320,7

6 165.000

3 39,52 33,51 10,50 16,08

1324,3

2 165.000

4 41,00 149,75 11,00 17,40

6139,7

5 800.000

5 50,00 198,00 11,00 32,43

9900,0

0 1.500.000

Fonte: Empresa Y

O volume total para armazenagem é cerca de 176.500 m³ com uma capacidade de

empilhamento nas condições atuais de 2.795.000 sacos.

Estes produtos são armazenados em Big Bags ou sacos de prolipropileno. Cada Big

bag poder ser carregado com o peso máximo de 1.200 kg, porém dependendo do pedido do

cliente este é preenchido com 1000 kg ou 900 kg. Os sacos possuem capacidade para 30 kg ou

50 kg, podendo ser da cor marrom ou branca.

A estocagem é feita na forma de fiadas, onde os Big Bags são colocados em pilhas

onde a base possui certa quantidade e conforme as embalagens são armazenadas em cima da

base, estas vão se reduzindo em quantidade, adquirindo uma aparência de pirâmide. Não

existe um critério para estocar os produtos, ou seja, os diferentes tipos são agrupados nas

fiadas de forma que estas se tornem apenas uma grande pilha. O controle de estoque funciona

de modo que os primeiros Big Bags do tipo de açúcar desejados são retirados para os pedidos.



11

Portanto pode-se definir este controle como Last in First out (LIFO) onde o último produto

que entra no estoque é o primeiro que sai para o cliente.

A armazenagem atual da empresa consiste em estocar o máximo de açúcar possível.

As baias de estocagem são tão profundas e altas quanto resistirem as embalagens ou quanto

couber espacialmente, com isso faz-se um empilhamento em forma de pirâmide para dar

maior sustentação as pilhas. O layout atual pode ser entendido na figura 4, nela é mostrado as

disposições dos açúcares no edifício e cada tipo é representado por uma cor diferente, este

principio de controle segue nos demais armazéns.

Os armazéns são ainda divididos em pilhas que ajudam no controle deste. As pilhas

possuem tamanho padrão para cada prédio, estas são definidas como um espaço físico pré-

determinado e identificado numericamente de maneira seqüencial que contém açúcar de uma

mesma classificação. Todas as pilhas medem aproximadamente 65 m² e estão demarcadas nos

armazéns conforme descrição da tabela 3 abaixo.

Tabela 3 – Número de pilhas para cada armazém

Armazéns Inicio das pilhas Término das pilhas

1 281 288

2 1 20

3 21 40

4 41 125

5 126 275


Nesta coleta de dados um primeiro problema encontrado foi a falta de flexibilidade no

atendimento a pedidos, além de que em alguns casos este é muito demorado pois o açúcar

requerido por dado cliente está em local de difícil acesso, o que requer muita movimentação

que poderia ser evitada.

Um segundo trata-se da perda do controle total do estoque, como os tipos estão um

pouco bagunçados na disposição geral, o controle dos entram e saem do armazém não é fiel

ao real e por isso deve-se sempre realizar inspeção e contagem manual. O que também pode

gerar informações inadequadas ou incorretas a diretoria para atendimentos de pedidos

consideráveis, gerando conseqüências tal como movimentações desnecessárias.



12

O gráfico 2 mostra o nível de estoque de açúcar em 12 meses, começando por Abril e

terminando em Outubro. Nota-se que a oferta de açúcar no armazém, ou seja, a produção

deste pela fábrica ocorre do primeiro mês em questão até o sétimo, porém a demanda é

acordada por um contrato anual, o qual é dividido em pedidos diários, semanais ou mensais.

Gráfico 2 – Volume de estoque

mensal


Desta forma o armazém atinge o ponto máximo nos mês de setembro e outubro, e é

exatamente neste período que os armazéns devem ter seu nível de estocagem máximo.

Conseguindo melhorar este período, os meses seqüentes ou antecessores terão aproveitamento

máximo também.

Deve-se considerar o importante fato que a safra não é constante ao longo dos anos.

Todo ano esta possui diferentes características e produz quantidades diversas dos tipos,

dependendo basicamente do processo produtivo e da matéria-prima daquele ano.

No mês de maior estoque o armazém consta com 1.800.000 sacos de 50 kgs de açúcar,

ou seja, 90.000 mil toneladas de açúcar.

4.3. Identificação do layout atual

O armazém 5 e 4 necessitam de melhorias pois estes recebem os produtos finais e os

armazenam de forma desorganizada. A figura 3 mostra a disposição geral dos tipos no

armazém 5.



13

Figura 3 – Layout atual do armazém

5

Fonte: Empresa Y

Observa-se que um princípio de separação por tipos é realizado, porém não existe

homogeneidade requerida para maior controle ou acessibilidade. Neste caso alguns tipos estão

entre outros, o que demandaria muitas movimentações para retirá-lo, liberando acesso a eles e

depois recolocando os Big Bags nos seus lugares. Alguns tipos estão em vários lugares o que

demanda tempo, movimentações e muita troca de informação para atender um dado pedido,

quando este for inesperado o sistema acaba sendo ineficiente.

Os itens mais demandados não possuem preferência no estoque, o que prejudica sua

eficiência.

No armazém 4 são colocados os tipos 3 e 4, o que o torna eficaz, visto que os

retrabalhos desses tipos são feitos neste mesmo armazém. Porém quando a safra produzir

mais dos outros tipos, essa classificação torna-se ineficaz. Segue a figura 4 representando o

esquema atual do armazém 4.

Figura 4 – Layout atual do armazém 4



14

Obs.: Lado do Armazém Nº 05

SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg

SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg

SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg SACOS - 50 Kg



P. nº 01 P. nº 02 P. nº 03 P. nº 04 P. nº 05

Cobertura Cobertura

Armazém nº 04Data: 07/11/2011

BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200

P. nº 07

Cobertura do carregamento de Big Bag

P. nº 06

BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200

TIPO 3 TIPO 3 TIPO 3 TIPO 6

1.4969.504 1.614

41 42 43 44 45 46 Ensaque BIG BAG

782

BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200

55 56

TIPO 3 TIPO 3 TIPO 3

57 589.504

59 608.661 36

9.504 9.792 9.793


BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200

69 70 71 72 75 7673 74

BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200


BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200

88 89 90 917.203 8.619

45 45

92 93 94 95

45

BBB 1200 BBB 1200

8.064

BBB 1200

3.134 3.147 2.964

BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200

TIPO 4 TIPO 4 TIPO 4 TIPO 4

4.771 1.948

45 E 45 E

113 114

45

3.064

111 1127.031 9.512 7.218 4.946

109 110107 108

BBB 1200BBB 1200 BBB 1200

TIPO 3 TIPO 3

BBB 1200

TIPO 3 TIPO 3

BBB 1200

TIPO 3TIPO 3 TIPO 3

518.263 7.486

47 486.912

549.200

BBB 1200 BBB 1200

8.912

53

BBB 1200

52

TIPO 3 TIPO 3

49 503.262 8.352

BBB 1200 BBB 1200


8.431 8.435 4.608 7.894

TIPO 3

BBB 1200 BBB 1200

8.882

63 64 65 66

BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200BBB 1200

61 62

81 82

TIPO 3 TIPO 3

858.628 8.640

848.111


838.249

BBB 1200

45 45

77 78 79 80

BBB 1200 BBB 1200

8.587

45 45

98 9996 974.975 4.042 2.135

BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200 BBB 1200

119

45

2221.357

117 1203.155

BBB 1200 BBB 1200

118

6.923 3.131

45

115 116

TIPO 3

45 45 NC

103

100 101

TIPO 4 TIPO 4

124

8.658

BBB 1200

TIPO 4

105102 6.504

BBB 1200

121

BBB 1200

8.257

1227.830

125

87

BBB 1200

8.719

TIPO 4TIPO 4

BBB 1200

5.521

104

678.167

BBB 1200

TIPO 3

7.200

TIPO 3

68

106

TIPO 4

BBB 1200

7.860

123

BBB 1200

7.989

86

TIPO 4

6.912

Fonte: Empresa Y

5. Proposição de Melhorias

O armazém deve ser separado por tipos de açúcar, para que ganhe mais acessibilidade

aos itens, rapidez na separação de pedidos e controle do nível de estoque.

Dar preferência aos itens de classe A, seguido das classes B e C respectivamente.

Aumentando assim a organização do mesmo, a eficiência do atendimento a pedidos e a

flexibilidade deste setor para modificação dos pedidos, mantendo a confiabilidade e alto nível

de serviço.

Organizar e estruturar os itens em estoque de forma que estes tenham maior controle

dos trabalhadores e direção para elaboração de estratégias e planejamentos necessários a

busca de satisfação. Eliminação de atividades desnecessárias ao processo, tais como

movimentações de Big Bags para acessibilidade, controle inadequado e transporte excessivo.

Melhorar o gerenciamento de estoque com maior organização e com a criação de

regras que mantenham o ambiente adequado para a realização das tarefas, bem como o

planejamento e controle do local, buscando flexibilidade, rapidez, qualidade e alto nível de

serviço.

6. Conclusão



15

Com a análise da armazenagem atual da empresa foi possível identificar falhasno

layout atual que geram desperdícios em transporte, movimentação, processamento

inadequado, informações incorretas e controle ineficiente.

Com as melhorias propostas a empresa poderá conseguir obter ganhos em

flexibilidade, pois os tipos de açúcares estarão disponíveis em qualquer momento, evitando

assim maiores movimentações desnecessárias para montar pedidos. Os clientes poderão

alterar seus cronogramas de pedidos em pouco tempo, assim os clientes poderão alterar as

ordens conforme a alteração de sua produção e conseqüente demanda durante o ano.

A facilidade de estocar e a acessibilidade a todos os itens será um item importante no

layout e trará benefícios de planejamento e controle, além de possibilitar outros projetos para

melhoria contínua. A intenção é aumentar consideravelmente a organização da armazenagem

atual, melhorar o gerenciamento de estoque para permitir maior flexibilidade, rapidez e

acessibilidade a cada tipo de açúcar para cada especificação de pedidos.

Aumentar a eficiência do atendimento aos clientes poderá gerar uma vantagem

competitiva neste mercado em desenvolvimento e tão competitivo no estado de São Paulo.

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ANÁLISE DA ARMAZENAGEM DE UMA USINA … · O layout é definido por Dias (1993) como a integração do fluxo de materiais, da operação dos equipamentos de movimentação, combinados