ANÁLISE DO PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO: ESTUDO DE … · operacional, em parte, baseada nos métodos de melhoria da qualidade e ferramentas que o grupo tornou famosos nas indústrias:

ANÁLISE DO PLANEJAMENTO DE

MANUTENÇÃO: ESTUDO DE CASO DO

TERMINAL MARÍTIMO DA PONTA DA

MADEIRA

RAFAEL TAVARES SILVA (UFMA )

[email protected]

Sergio Sampaio Cutrim (UFMA )

[email protected]

Leo Tadeu Robles (UFMa )

[email protected]

Uma empresa em que sua produção depende diretamente de máquinas

e equipamentos confiáveis, a manutenção entra como um setor

estratégico, que visa a produtividade dos ativos físicos da empresa e

sua lucratividade. Na Europa e EUA, a Manutençção Planejada já

existe há anos, porém, no Brasil somente em meados da década de 90

começaram os trabalhos mais intensos nesta linha de gestão da

manutenção. Demonstrar as várias vantagens que um Planejamento de

Manutenção de Intervenções Relevantes pode trazer para a empresa

que pretende utilizá-la, bem como, para as que já utilizam e enfatizar

que esta filosofia de trabalho em manutenção traz resultados

satisfatórios é o que se pretende neste trabalho uma revisão

bibliográfica das várias filosofias e tendências mundiais; como

Manutenção Produtiva Total, Sistema Toyota de Produção,

Manutenção Centrada em Confiabilidade e também os Índices de

desempenho da Manutenção e o Sistema Vale de Produção. O

principal objetivo em delinear um modelo de planejamento de

manutenção é mostrar aos profissionais desta área que para se obter

um planejamento eficiente é necessário a existência de uma estrutura

de manutenção e que o trabalho seja executado de forma criteriosa e

baseada em sólidas práticas embasadas em uma metodologia. A

sequência utilizada no trabalho foi mostrar os vários tipos de

manutenção existentes de uma revisão bibliográfica; analisar os

planos de manutenção realizados na Vale; e finalmente identificar

ações de melhorias em tais planos. De acordo com fabricantes de

componentes mecânicos identificou-se ações de melhorias ao plano de

manutenção preventiva da empresa e foi proposto uma planilha de

criticidade aos mantenedores, não gerando dúvida aos mesmos.

Palavras-chaves: Planejamento de Manutenção, TPM, STP, VPS,

Vale.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

A concorrência acirrada das empresas faz com que todas procurem qualidade total em

serviços, produtos e gerenciamento ambiental passando estas a serem suas principais metas. A

qualidade do processo, dentre outros fatores, depende diretamente da manutenção ao

influenciar diretamente na disponibilidade das máquinas, isto proporciona produtos com

defeitos zero aumentando a satisfação dos clientes gerando maior competitividade e

lucratividade.

Os custos de manutenção correspondem à parte principal dos custos operacionais

totais da maioria das plantas industriais de manufatura e de produção, com isso as empresas

tiram o máximo rendimento de suas máquinas para oferecer produtos com defeito zero e

preço competitivo, mantendo seus clientes e conquistando novos.

De modo geral, a manutenção tem como objetivos: manter equipamentos e máquinas

em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos

produtos; e prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

No caso da empresa Vale não é diferente, a Manutenção é um setor estratégico da

companhia, devido as suas ações serem baseadas no que é chamado VPS-manutenção o qual

define os principais processos e atividades de manutenção para obter-se resultados

sustentáveis através da padronização.

O VPS-Manutenção apresenta semelhanças com a filosofia do TPM (Manutenção

Produtiva Total) o qual tem foco principal em promover a confiabilidade em toda a

organização, baseada na diminuição dos custos tanto de produção como de retrabalho,

otimização dos ativos e aumento da disponibilidade operacional e capacidade produtiva.

O planejamento de manutenção é uma ferramenta para otimizar a produtividade do

ativo físico, retornando o lucro almejado pelos investimentos realizados pela Vale no setor.

Este artigo tem o objetivo de analisar o Planejamento de Manutenção no Terminal Marítimo

da Ponta da Madeira identificando oportunidades de melhorias. O referente trabalho delimita-

se ao estudo do plano de manutenção preventiva de componentes mecânicos (Bombas,

acoplamentos, redutores e mancais) instalados em uma estrutura portuária.

2. Metodologia



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Este artigo parte de revisão bibliográfica na temática englobando artigos

técnicos e acadêmicos, pesquisa em sítios especializados na temática portuária e planejamento

estratégico. A metodologia básica utilizada é a do estudo de caso que se caracteriza pelo

estudo aprofundado de objetos, de maneira a permitir o seu conhecimento detalhado, não

tendo como objetivo generalizações (Gil, 2009).

Para Yin (2001), o estudo de caso é um estudo empírico que investiga um fenômeno

atual dentro do seu contexto de realidade, quando as fronteiras entre o fenômeno e o contexto

não são claramente definidas e no qual são utilizadas várias fontes de evidência. É um método

a ser utilizado em situações onde os comportamentos relevantes não podem ser manipulados,

mas onde é possível fazer observações diretas e entrevistas sistemáticas, caracterizando-se

pela capacidade de lidar com uma completa variedade de evidências – documentos, artefatos,

entrevistas e observações. Foram realizadas entrevistas semiestruturadas com especialistas da

área avaliada.

3. Conceitos de Manutenção

A combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão,

destinadas a manter ou relocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função

requerida é definida de manutenção para a norma NBR 5462/1994 (Confiabilidade e

Mantenabilidade).

A característica de um equipamento ou conjunto de equipamentos que permita, em

maior ou menor grau de facilidade, a execução dos serviços de manutenção é a definição dada

para mantenabilidade ou manutenibilidade por Pinto; Xavier (2001, p.89).

Para analisar a mantenabilidade de um equipamento devem-se levar em conta os

seguintes requisitos, conforme Pinto; Xavier (2001, p.106):

Requisitos qualificados: são requisitos que orientam os operadores a executarem as

atividades, informando-os sobre métodos, materiais, ferramentas, disponibilidade,

procedimentos para execução;

Requisitos quantificados: são requisitos que são utilizados para dar valor numérico

de tempos de execução, médias de paradas, tempos de indisponibilidade e quantidades de

materiais sobressalentes;

Suporte logístico: trata-se de dar todo o apoio necessário para dar suporte a

alojamentos, transporte, produção, distribuição, viagens, manutenção de meios e ferramentas;



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Capacitação do pessoal de manutenção: trata de treinamentos dos profissionais do

setor de manutenção.

a. Manutenção Produtiva Total

No início dos anos 50 foi adotada no Japão a manutenção preventiva que se originou

nos Estados Unidos. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de

manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento, o que representava um Custo

e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

Segundo Liker (2005), nos anos 70, no Japão surgiu a TPM, que foi a busca de maior

eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no

respeito individual e na total participação dos empregados.

Nessa época era comum:

a) Avanço na automação industrial;

b) Busca em termos de melhoria da qualidade;

c) Aumento da concorrência empresarial;

d) Emprego do sistema ‘jus-in-time”;

e) Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;

f) Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados

ou perigosos;

g) Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

b. Sistema Toyota de Produção

Para Liker (2005), o bom desempenho da Toyota é resultado de sua excelência

operacional, em parte, baseada nos métodos de melhoria da qualidade e ferramentas que o

grupo tornou famosos nas indústrias: kaizen, nivelamento de produção entre outros. Este autor

aborda ainda que o contínuo sucesso das Toyota não venha de “armas secretas”, mas sim de

uma filosofia empresarial que busca a compreensão das pessoas e da motivação humana, e

essencialmente, da sua habilidade de cultivar liderança, equipes e cultura para criar

estratégias, construir relacionamentos com fornecedores e manter uma organização de

aprendizado.

Uma série de ferramentas vem associada para o Sistema Toyota de Produção como:

método para solução de problemas, instrução de trabalho, 5S, troca-rápida, poka-yoke,



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kanban, heijunka, é o que diz respeito à literatura (OHNO, 1997; SHINGO, 1996; LIKER,

2005).

c. Sistema Vale de Produção

A Vale desenvolveu um sistema integrado de governança chamado VPS, ele possui

regras gerais e organiza seus recursos industriais e humanos para executar sua missão e

alcançar sua visão com Excelência.

Garantir um padrão de atuação, onde cria semelhanças na forma de trabalhar, de

produzir e manter em todas as localidades da Vale seja na mina, na usina, na ferrovia ou no

porto, esta é a proposta do VPS. Ele é constituído de seis dimensões: Operação, Manutenção,

Gestão, Pessoas, Sustentabilidade Ambiental e Saúde e Segurança.

Figura 1: Pilares de Sustentação do VPS.

Fonte: Vale (2012)

As pessoas são o principal recurso produtivo da Vale e o alicerce para a evolução das

demais áreas e uma produção de excelência, as quais funcionam como a base do VPS.

Já os pilares do VPS são representados pelas dimensões operação e manutenção, pois

são essas funções que sustentam o negócio da Companhia.

Operação e Manutenção são equilibradas pela dimensão de gestão, a qual promove a

coordenação eficaz e disciplinada dos recursos da companhia através de metodologias e

práticas adequadas.

Para a obtenção de resultados duradouros, Saúde e Segurança e Sustentabilidade são

essências, além serem responsáveis pelo funcionamento harmônico das demais dimensões.



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O triângulo representa cada dimensão, o qual constituí quatro estágios divididos em

blocos que representam a evolução da área em cada processo, buscando a excelência.

d. Tipos de Manutenção

Os tipos de manutenção, segundo Viana (2002), são as formas como as intervenções

são realizadas nos instrumentos de produção, ou seja, nos equipamentos que constituem uma

determinada planta. Observa-se que existe um consenso neste sentido, salvo algumas

variações irrelevantes, quanto aos tipos de manutenção.

Os principais tipos de manutenção, segundo a classificação de Pinto; Xavier (1999),

são:

Manutenção Corretiva;

Manutenção Preventiva;

Manutenção Preditiva;

Engenharia de Manutenção.

e. Planejamento de Manutenção

Por intermédio de um planejamento adequado de manutenção, segundo Branco Filho

(2005), se pode obter melhores níveis de disponibilidade do equipamento e consequentemente

do processo produtivo, sendo a disponibilidade operacional o grande indicador da excelência

da manutenção e da garantia de produtividade.

É cada vez mais importante, conforme Campos Júnior (2006), o processo de

manutenção para o alcance dos objetivos globais da organização, principalmente aqueles

relacionados com a estratégia de produção. O processo de manutenção deve servir de apoio

para que a produção consiga atingir seus objetivos, ou seja, ele deve estar adequado às suas

necessidades. O equilíbrio desejado entre o processo de manutenção e os objetivos de

produção é alcançado com um bom planejamento de manutenção.

Conforme Fabro (2003), do processo de manutenção resulta o planejamento, que deve

ser desenvolvido com base nas estratégias de produção e consequentemente baseado no

planejamento estratégico da empresa. O planejamento de manutenção e seu processo de

gestão precisam ser constantemente revistos e readequados para o atendimento das

necessidades cada vez mais flexíveis da produção.



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Corre-se o risco de apresentar prejuízos e comprometer inclusive a imagem da

empresa junto a seus clientes, conforme Campos Júnior (2006), se não houver planejamento

das atividades de manutenção realizadas. Se uma empresa, por exemplo, deixar de produzir

porque está com equipamentos danificados e o tempo de reparo destes foi muito grande e

comprometeu a produção diária, sabe-se então que esta empresa está correndo o risco de

comprometer os prazos de entrega dos produtos junto aos seus clientes, perder a credibilidade

e afetar negativamente a imagem da empresa.

Diversas empresas possuem uma deficiência enorme para planejar suas atividades de

manutenção, pois a média de trabalho de um funcionário de manutenção é cerca de quatro

horas para uma jornada de oito horas, segundo Barbosa (2002).

i. Objetivos do Planejamento

O planejamento, segundo Fabro (2003), visa proporcionar maior confiabilidade,

sustentação e consequentemente disponibilidade ao equipamento. Para atender bem os

equipamentos críticos da produção, a elaboração do planejamento precisa ser orientada pela

união de objetivos e políticas de produção juntamente com os de manutenção. Proporcionar

um processo de manutenção que dê sustentação para a eficiente elaboração e execução de um

plano de manutenção, é competência da Engenharia de Manutenção. Plano este que deve ser

orientado em Visando a função crítica dos processos, e ou equipamentos, este plano deve ser

elaborado de forma a direcionar esforços para os equipamentos dos processos realmente

críticos, e economizar esforços para os menos críticos.

ii. Vantagens de um bom Planejamento de Manutenção

Implementar um planejamento eficiente traz muitos benefícios para a área de

manutenção de uma empresa, conforme Fabro (2003). A seguir estão listadas algumas

vantagens importantes, segundo Fabro (2003), como:

a) possibilidade de planejamento de recursos humanos;

b) evita erros na contratação de terceiros e na aquisição de sobressalente (possibilita o

gerenciamento de sobressalente);

c) possibilidade de aquisição de materiais com melhor qualidade e com menor custo;

d) através de planos de trabalho, cronogramas podem ser preparados e coordenados com

planos de produção;



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e) permite a identificação de padrões de trabalho ainda não elaborados;

f) o senso de responsabilidade das pessoas pode ser estimulado;

g) evita-se o trabalho desnecessário;

h) possibilita a manutenção de oportunidade (quando há uma paralisação do equipamento para

preparações, falta de matéria-prima, ou outro fator que permita a entrada da equipe de

manutenção para a realização de manutenção);

i) é possível estimar o número de etapas envolvidas no plano de manutenção e o custo de cada

uma.

4. Estudo de caso

A estatal Companhia Vale do Rio Doce, atualmente VALE foi criada por Getúlio

Vargas em 1942 e privatizada em 1997. Hoje opera em 13 estados brasileiros e 37 países nos

cinco continentes do mundo, possui mais de nove mil km de malha ferroviária e dez terminais

portuários próprios, segundo informações do site da VALE. É a maior empresa no mercado de

minério de ferro, além de operar serviços de logística, atividade em que é a maior do Brasil.

Sediada no Estado do Rio de Janeiro, a Vale possuí ações negociadas nas Bolsas de

Valores. Além do minério de ferro, ela destaca-se ainda na produção de Níquel, Manganês,

Cobre, Carvão mineral, Cobalto, Pelotas, Ferro liga e Fertilizantes.

a. Terminal Marítimo da Ponta da Madeira.

Este terminal é um porto privado pertencente à empresa Vale, fica ao lado do porto

público de Itaqui, em frente à Baía de São Marcos, na cidade de São Luís do Maranhão, no

nordeste do Brasil. Destina-se principalmente à exportação de minério de ferro trazido do

projeto Serra dos Carajás, no Pará. O local foi escolhido devido à profundidade natural da

baía de São Marcos, que durante a maré baixa, fica em torno de 24m, a qual permitiria

minimizar os custos com dragagem para a atracação de navios graneleiros de grande porte.

Juntamente com o porto de Roterdã, Ponta da Madeira formam o conjunto de portos

capazes de lidar com navios de 23m de calado, não referindo-se aos navios petroleiros. A

grande variação da maré provoca fortes correntes o que torna uma desvantagem da localidade

quando comparados a outros terminais, o que quase pôs em cheque a vantagem oferecida pela

profundidade. Para minimizar os efeitos causados pela amplitude de maré foram construídos



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blocos de concreto, denominados molhes, dispostos em posições estratégicas para direcionar

as correntes, visando proteger os berços do terminal.

b. Manutenção no Terminal da ponta da Madeira.

A seguir estão apresentados os organogramas da Diretoria de Operações do Porto

(DIPN) e da Gerência Geral de Manutenção do Porto Norte (GEMOG), no TPPM:

Figura 2: Organograma da DIPN

Fonte: Vale, 2012

Os produtos principais das gerências da GEMOG e GEPGN são: equipamentos

disponíveis e confiáveis.

As suas principais atividades são: inspecionar, planejar, programar, aprovisionar e

executar serviços de manutenção preventiva e corretiva dos ativos.

Figura 3: Fluxo do Processo de Manutenção



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Fonte: Vale 2012

Para o corpo técnico da Vale, para que a manutenção desempenhe seu papel de forma

eficiente dentro da empresa é necessário garantir a execução de suas atividades, isto com o

intuito de proporcionar ao processo operacional equipamentos confiáveis e disponíveis, ou

seja, pode-se considerar como funções básicas da manutenção:

Disponibilidade: equipamentos disponíveis para cumprimento da programação

produtiva;

Produtividade: equipamentos produzindo com taxas operacionais compatíveis com o

seu dimensionamento;

Confiabilidade: intervir de maneira preventiva para evitar manutenções corretivas de

emergência, conforme a estratégia de manutenção adotada.

No TPPM ocorre o que chamam de Inspeção Sensitiva que é amplamente utilizada

pelas equipes de manutenção com o intuito de prevenir falhas monitorando periodicamente os

Equipamentos, Estruturas Metálicas e Civis e outros sistemas que compõem o Terminal.

Dentre as técnicas de inspeção sensitiva a Visual é a mais utilizada para a detecção de

falhas, além de ser mais segura, pois não exige contato direto do inspetor com o equipamento,

se mostra bastante eficiente quando está aliada a uma boa capacitação dos executantes, plano

com periodicidade adequada e limpeza das instalações que serão acompanhadas pela Inspeção

Sensitiva Visual.

Para os responsáveis técnicos da Vale, entende-se também como Inspeção Sensitiva

toda aquela em que a presença do homem é indispensável para a sua execução. Normalmente



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associado à utilização de ferramentas simples com um grande conhecimento técnico e

experiência por parte do inspetor.

Aos componentes que apresentam desgaste são aplicados os planos de Manutenção

Preventiva no TPPM, porém os equipamentos podem voltar a atuar com o mesmo

desempenho anterior por meio de ajuste. É um procedimento específico para cada

componente do equipamento.

O Plano de Manutenção Preditiva que é a manutenção baseada na aplicação

sistemática de técnicas de análise, acontece no TPPM utilizando-se de meios de supervisão

centralizada ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a

manutenção corretiva. (NBR 5462 – 1994).

Trabalha com medições periódicas do estado de funcionamento dos equipamentos e

componentes, com a finalidade de detectar defeitos e assim poder evitar falhas iminentes.

É efetuada com o equipamento em funcionamento, utilizando-se de instrumentos que

podem predizer as falhas e determinar trocas de componentes. A manutenção preditiva se

baseia em detecção de alterações de parâmetros de condição do equipamento.

Inspeção Preditiva é definida para equipamentos de criticidade 1 (equipamento crítico)

ou 2 (equipamento importante). Para equipamentos de criticidade 3 (equipamento não crítico)

será realizada não sistemática. A realização sistemática de preditiva nestes equipamentos deve

ser avaliada individualmente.

5. Resultados e discussões

Foi observado que diante de uma intervenção, deve ser realizado um planejamento que

atenda alguns requisitos essenciais como, definir as responsabilidades de cada área envolvida;

elaborar um planejamento macro de intervenção considerando os aprendizados anteriores;

definir calendários de reuniões, para que as atividades sejam realizadas em tempo hábil; criar

um plano de comunicação; elaborar um cronograma da intervenção e emitir a OS no sistema

informatizado da manutenção; elaborar um plano de mobilização de recursos; criar um plano

de gerenciamento e contingência de riscos; elaborar plano de star-up e/ou ramp-up do

equipamento; realizar um acompanhamento físico e financeiro da intervenção; criar uma

estrutura organizacional da intervenção (organograma); realizar o nivelamento dos recursos;

realizar uma análise crítica da intervenção e lições aprendidas; realizar a atualização da

documentação técnica; elaborar um relatório final da intervenção; verificar quanto ao



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atendimento do objetivo da intervenção e verificar quanto à aderência física e financeira da

intervenção.

A seguir serão apresentados alguns planos de manutenção para diferentes tipos de

componentes mecânicos recebidos pela empresa.

Tabela 1: Planos de Manutenção Preventiva do Sistema de Lubrificação Centralizado.

Fonte: Vale, 2012

Para o fabricante KSB uma sugestão dada é encher a bomba com um líquido de

proteção adequado, devendo ser girada algumas voltas e drenada. Esse líquido costuma ser

um óleo com alto teor de antioxidante. Isso deve-se ao fato de conservação das partes

metálicas da bomba. Outro ponto importante levantado pelo fabricante é evitar que o peso da

parte rotativa recaia sempre sobre o mesmo ponto do rolamento, ocasionando a corrosão

localizada e o desgaste (brinnelling). Para evitar que isso ocorra, girar periodicamente o eixo

da bomba e do acionador (de 15 em 15 dias é um bom prazo) no sentido indicado pela

plaqueta de rotação, de 1 volta + 1/4 de volta. Diante desses procedimentos adotados pode-se

prolongar o período de manutenção preventiva das bombas.

Tabela 2: Planos de Manutenção Preventiva em Acionamentos (Lubrificação Manual)

Fonte: Vale, 2012



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Basicamente a manutenção preventiva feita em acoplamentos de grade elástica e

acoplamento de engrenagem é a troca do óleo lubrificante dos mesmos, aumentando sua vida

útil.

Uma lubrificação adequada é essencial para o perfeito funcionamento dos

acoplamentos de engrenagem. Em casos de choques fortes, frequente movimento axial,

grande variação de velocidade ou grande variação de temperatura, submeter à aplicação de

lubrificante recomendado pelo fabricante.

Lubrificar os acoplamentos no mínimo de 6 em 6 meses. Quando estiverem expostos à

umidade, grandes variações de temperatura, rápidas reversões ou choques de grande inércia

ou excessivo desalinhamento, lubrificar mais amiúde.

Importante frisar o alinhamento dos acoplamentos, deve ser feito de forma correta

evitando sobrecarga, reduzindo assim sua vida útil.

Tabela 3: Planos de Manutenção Preventiva em Cabeça Móvel (Lubrificação Manual)

Fonte: Vale, 2012

De acordo com o fabricante Cestari, para assegurar que o redutor esteja sempre em

perfeitas condições de funcionamento, recomenda-se:



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Se colocado em funcionamento apenas ocasionalmente, execute um teste de

funcionamento a cada seis meses.

Uma troca de graxa após o seguinte tempo de funcionamento:

Opera raramente: após 10 – 12 anos.

Opera com frequência: após 6 – 8 anos.

Em serviço de controle: após 4 – 6 anos.

Com isso, o intervalo de troca de óleo do redutor pode chegar a 3000 horas de

operação ou 6 meses, ou o que chegar primeiro.

Tabela 4: Planos de Manutenção Preventiva Mecânica em Tambores

Fonte: Vale, 2012

De acordo com o fabricante de mancais FCM, o óleo colocado na caixa de mancais

deve ser trocado a cada 6 meses se o ambiente for medianamente agressivo como, por

exemplo, regiões próximas ao mar, elevada umidade ou com particulado em suspensão. Em

locais de difícil acesso o aconselhável é a redução da periodicidade de medição de folgas,

avaliação da graxa e estado da bucha.

No Plano de manutenção recebido pela Vale pode-se notar que não há uma frequência

de manutenção nem uma criticidade para cada item de inspeção. Diante disso, identificou-se a

necessidade de colocar para cada item uma criticidade e uma frequência de manutenção,

deixando de forma clara sem gerar dúvidas aos que consultam o plano de manutenção,

conforme tabela 6.

Tabela 5: Tabela de criticidade de equipamentos



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CRITICIDADE O QUE FAZER COMPONENTE

1 - Equipamento e seu local de instalação sujo.Limpeza no equipamento e do local onde

o mesmo está instalado.

2 - Falta de lubrificação.Parar o equipamento imediatamente e

fazer sua lubrificação.

3 - Desgaste do rotor.Parar o equipamento imediatamente e

fazer a sua troca.





3 - Quebra de grade elástica ou dente de

engrenagem.

Parar o equipamento imediatamente e

fazer a sua troca.





3 - Alta vibração, temperatura (acima de 80º) e

ruído (acima 75Db).


alinhá-lo, pois está ocorrendo sobrecarga

em algum ponto.





3 - Desgaste do eixo e do próprio mancal.


fazer seu alinhamento e centralização,

pois a vida útil do eixo e do mancal irá

reduzir.

Bombas

Acoplamentos

Redutores

Mancais

Fonte: Autoria Própria

6. Considerações finais

O trabalho proporcionou um pouco de conhecimento sobre a rotina do setor de

manutenção no TPPM, dando base para sua estruturação.

Conseguiu-se agregar mais conhecimento em relação às várias filosofias de trabalho e

tendências mundiais.

Foi realizado um levantamento bibliográfico relacionado ao tema proposto, aplicando

ao Terminal Marítimo da Ponta da Madeira.

Analisou-se o plano de manutenção preventiva da Vale do Terminal Marítimo da

Ponta da Madeira e identificou-se ações de melhorias em sua estrutura.

De acordo com fabricantes de componentes mecânicos identificaram-se ações de

melhorias ao plano de manutenção preventiva da Vale, dependendo do tipo de sua operação.



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Não foi possível identificar ações de melhorias para os indicadores de desempenho da

manutenção, devido não ter tido contato para sua análise.

Durante a fase de estudo de caso tiveram algumas limitações do trabalho onde a

dificuldade de acesso a documentos da empresa e conversas mais detalhadas com

especialistas da área foram fundamentais para falta de detalhamento no trabalho. Com isso,

foram propostas ações de melhorias aos planos de manutenção preventiva cedida pela

empresa.

Foi proposto uma planilha a ser seguida pelos mantenedores, contendo o tipo de

criticidade para cada componente mecânico e o que se deve fazer quando observar na área a

criticidade encontrada.

Por fim, como sugestão de trabalhos futuros estudar um plano de manutenção

preventiva mais específico para cada componente mecânico de cada máquina e equipamento

presente nas instalações do Terminal Marítimo da Ponta da Madeira.

Referências

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Especialização em Engenharia de Manutenção. Vitória, 2002.

CAMPOS Júnior, Estevam Elpídio, Reestruturação da área de planejamento,

programação e controle na gerência de manutenção portuária – CVRD – São Luís,

2006.74 f.

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FILHO, Gil Branco. Planejamento e controle de manutenção: Curso de Planejamento e

Controle de Manutenção. Minas Gerais, 2005.

GIL, A. C. Métodos e Técnicas de Pesquisa Social. 6 ed. São Paulo: Atlas, 2009.

LIKER, J. K. O Modelo Toyota: Quatorze princípios de gestão do maior fabricante do

mundo. Porto alegre: Bookman, 2005.

LIKER, J. K.; MEIER, D. P. O TALENTO TOYOTA: o modelo Toyota aplicado ao

desenvolvimento de pessoas. Porto Alegre: Bookman, 2008.

Manual técnico Disponível em: <http://www.fcm.ind.br/produtos.html> acessado em 28/12 –

17:30;



17

Manual técnico Disponível em: <http://www.cestari.com.br/home/clube_catalogo.php>

acessado em 27/12 – 14:30;

Manual técnico Disponível em: <http://www.ksb.com.br/frame.htm> acessado em 29/12 –

10:40;

PDM – Plano Diretor de Manutenção do Terminal Marítimo de Ponta da Madeira – TPPM,

Vale; revisão 20, maio 2012.

PGS – 384, Intervenções Relevantes – Gestão de Manutenção Relevantes, Vale; revisão 03,

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PINTO, Alan K., XAVIER, Júlio A. N. Manutenção Função Estratégica, Rio de Janeiro,

Qualitymarck Ed., 2001.

PINTO, Alan Kardec ; XAVIER, Júlio Nascif. Manutenção: função estratégica. Rio de

Janeiro: Qualitymark. Ed.1999.

VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM, Planejamento e controle da manutenção. Rio de

Janeiro: Qualitymark. Ed., 2002

YIN, R. K. Estudo de Caso – Planejamento e Métodos. Porto Alegre: Bookman, 2001.

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