ANÁLISE DA CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA ......da capacidade real. O estudo de tempos está inserido no contexto de análise de processos, ... s = desvio padrão da amostra de medidas

ANÁLISE DA CAPACIDADE

PRODUTIVA DE UMA INDÚSTRIA DE

TRANSFERS UTILIZANDO O ESTUDO

DOS TEMPOS

Ana Paula Henriques de Gusmao (UFPE)

[email protected]

Aldenia Karla Barreto Candido (UFPE)

[email protected]

Heleno Luiz dos Santos Junior (UFPE)

[email protected]

Iorrane Florencio Ferreira (UFPE)

[email protected]

Maria Sandra Moreira dos Santos (UFPE)

[email protected]

Este artigo analisa e aborda uma aplicação do estudo de tempos em

uma indústria de transfer, que pode ser incorporado às peças

produzidas no polo têxtil do agreste pernambucano, que estão

ganhando cada vez mais níveis maiores de qualidade pproduto

solidificando a região como setor importante para a economia

nacional. O objetivo central deste estudo consiste em determinar a

capacidade produtiva da aplicação do plastisol, etapa fundamental no

processo produtivo em questão, uma vez que é considerada a atividade

crítica. Após realizar um rigoroso detalhamento desta etapa, foram

colhidos todos os dados necessários para o cálculo do tempo padrão

de produção. Foram feitas, então, sucessivas análises, quantitativa e

qualitativamente, com os valores encontrados, a fim de se concluir que

a organização tem potencial de se tornar uma empresa ainda mais

competitiva no mercado, acompanhando o amplo crescimento do polo

de confecções do agreste.

Palavras-chaves: Tempos cronometrados, Indústria têxtil, Capacidade

produtiva

XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção

Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.



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1. Introdução

Em virtude da globalização, as empresas tem buscado cada vez mais oferecer aos clientes e

consumidores produtos e/ou serviços que satisfaçam às necessidades do exigente mercado.

Para tanto, utilizam diversas ferramentas que visam atingir eficiência em seus processos

produtivos, buscando redução de custos e, consequentemente, resultados satisfatórios quanto à

produtividade, seja ela obtida através da padronização ou da organização do processo

produtivo como um todo.

Uma dessas ferramentas é o estudo de tempos, que permite, através de métodos estatísticos,

mensurar o tempo despendido em cada atividade e, por conseguinte, determinar a capacidade

produtiva de uma empresa. Segundo Slack, Chambers e Johnston (2002) a capacidade

produtiva é a máxima produção possível de ser obtida em condições normais de trabalho e em

determinado período de tempo e sua determinação permite a adoção de ações para melhoria

da capacidade real. O estudo de tempos está inserido no contexto de análise de processos,

necessária tanto para a reengenharia como para o monitoramento do desempenho ao longo do

tempo (RITZMAN, 2008).

Dentro deste contexto, o presente trabalho focou a realização de um estudo de tempos numa

indústria de transfers, fundada em 2001. A mesma foi escolhida por estar localizada num setor

de grande relevância econômica regional. Assim, busca-se com este trabalho analisar o

processo produtivo corrente da empresa, localizando falhas de desempenho e identificando

oportunidade de aperfeiçoamento.

2. Indústria Têxtil/Transfers

O setor têxtil, incluindo confecções e vestuário, possui fundamental importância na economia

mundial, constituindo grande gerador de empregos diretos e indiretos. Este setor tem

auxiliado o processo de industrialização de vários países. Sachs (2005) argumenta que investir

no setor de confecções é hoje uma forma através da qual as nações, mergulhadas numa

situação de miséria absoluta, podem ser emergentes. Foi o setor têxtil o impulsionador da

revolução industrial inglesa dos séculos XVIII e XIX. No Brasil não foi diferente, tendo sido

a indústria têxtil de grande importância desde antes da década de 50 (CAMPOS, 2005).

Em 2011, de acordo com dados da ABIT (2012), a indústria brasileira de confecções

constituiu a 5ª maior produtora têxtil do mundo com uma produção média de 9,8 bilhões de

peças, com investimentos estimados de US$ 2,5 bilhões. No que se refere à importância

relativa de toda a cadeia, faturou US$ 60,5 bilhões em 2010, representando 16,4% dos

empregos e 5,5 % do faturamento da indústria de transformação.

O Arranjo Produtivo Local (APL) são aglomerações de empresas localizadas em um mesmo

território, que apresentam especialização produtiva e mantêm algum vínculo de articulação,

interação, cooperação e aprendizagem entre si e com outros atores locais. O conceito de

território nesta definição também deve ser destacado, já que se refere ao ambiente em que

essas empresas estão inseridas, tendo em vista o número de postos de trabalho, faturamento,

mercado, potencial de crescimento, diversificação, entre outros aspectos (SEBRAE, 2012).

Neste contexto, insere-se o Polo de Confecções do Agreste de Pernambuco, que compreende

as empresas instaladas nos municípios de Caruaru, Santa Cruz do Capibaribe, Toritama e



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Surubim. Em meados da década de 90, este polo destacou-se por produzir peças de baixa

qualidade voltadas a um mercado regional pouco exigente. Entretanto, com o crescimento

econômico, atualmente insere-se num cenário de maior abrangência e de valor agregado mais

elevado, explorando os conceitos de moda, tendência e suas especificidades despontando-se

como importante polo produtor de vestuário.

3. Estudos dos tempos

Segundo Peinado & Graeml (2007), o estudo de tempos é uma maneira que nos permite

mensurar o trabalho por meio de métodos quantitativos, possibilitando o cálculo do tempo

padrão. Este método, de acordo com Starren (2000), é muitas vezes considerado o padrão-

ouro para as medições de sistemas, de tarefas e duração.

De acordo com Barnes (1977), este estudo foi introduzido por Frederick Taylor na usina da

Midvale Steel Company, no início do século XX. Taylor desenvolveu o método dos tempos

cronometrados utilizado para se obter o tempo padrão, que por sua vez é utilizado para

determinar a capacidade produtiva da organização, além de favorecer o aumento da eficiência

geral da fábrica, o que poderá implicar em menores preços dos produtos e/ou serviços,

maiores salários para os colaboradores e consequentemente maiores lucros para a

organização.

Ao cronometrarmos os tempos despendidos para realização de uma tarefa, fica evidente a

necessidade de observação da ação humana, que poderá ocasionar certa variabilidade no

processo. Nesta situação, é fundamental que se considere eficiência dos funcionários

envolvidos. A eficiência avalia a velocidade do operador em relação a um padrão mundial

sem, no entanto, determinar se um trabalhador é mais competente do que outro (BARNES,

1977). A literatura destaca alguns modos de realizar a escolha do funcionário a ser

cronometrado. Peinado e Graeml (2007), e Martins e Laugeni (2006) mostram a possibilidade

de a avaliação ser realizada por um observador experiente baseado no julgamento da

velocidade dos funcionários. Os teóricos Slack, Chambers e Johnston (2009) apontam que

esta pode ser feita relativamente ao conceito do próprio observador a respeito da velocidade

correspondente ao desempenho padrão, podendo este levar em consideração, separadamente

ou em combinação, um ou mais fatores. É evidente, então o alto grau de subjetividade nesta

abordagem.

Além dessas controvérsias há testes sistemáticos, entre eles está o desenvolvido por Barnes

(1977), possibilitando assim, avaliar a velocidade do operador. Neste processo são

distribuídas 52 (cinquenta e duas) cartas em um gabarito de fórmica, seguindo a distribuição,

no mesmo sentido, por 05 (cinco) vezes. As distribuições são cronometradas, de posse dos

resultados é realizado o cálculo para obtenção da média de tempo de cada operador (as duas

primeiras medidas são descartadas), no intuito que seja determinado o operador padrão para

poder ser realizada as cronometragens para o estudo (MARTINS & LAUGENI, 2006). O

tempo ideal para a distribuição é de 30 segundos, podendo ter uma variação entre 27 e 33

segundos (90% e 110%), sendo a eficiência do trabalhador a razão entre o tempo obtido e o

tempo ideal.

Definido o funcionário-padrão, deve-se determinar o número N de cronometragens que devem

ser aferidas de forma a dar validade para os tempos encontrados. De acordo com Wirth et. al.

(1977) um estudo de tempos pode ser realizado através da observação contínua ou



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amostragem do trabalho. Moreira (2009) mostra-nos o procedimento para obter o número de

medidas N que é dado por:

Onde:

z = número de desvios padrão da normal padronizada, correspondente ao grau de confiança

desejado.

s = desvio padrão da amostra de medidas

a = precisão final desejada, em porcentagem

x = média da amostra de medidas

Esta expressão deve ser trabalhada com base em cronometragens preliminares, geralmente

adotam-se valores para o grau de confiança C que variem entre 90% e 95%, utilizamos a

precisão no intervalo de 5% a 10%. Martins & Laugeni (2006) destacam que essa é a maneira

mais correta para se determinar o número de vezes que a operação deve ser cronometrada.

É essencial que os dados colhidos sejam analisados e principalmente validados. Devem-se

analisar apenas os tempos cronometrados válidos para o estudo. Para este tipo de dados

utilizam-se, geralmente, os gráficos de controle, que são dados por um limite superior de

controle (LSC) e um limite inferior de controle (LIC). Todos os valores que não se

enquadrarem dentro destes limites devem ser descartados (PEINADO & GRAEML, 2007).

Podem-se obter esses limites através dos gráficos de média e o de amplitude. Utilizando o

gráfico de média os cálculos são dados por:

Onde:

x = média da amostra;

A = coeficiente tabelado em função da quantidade de elementos de cada amostra;

R = média das amplitudes da amostra.

Ao utilizarmos o gráfico de amplitude, tem-se:

Onde:

R = amplitude da amostra, e;

d3 e d4 são coeficientes tabelados em função do número de cronometragens necessárias.

Após a eliminação dos dados desnecessários, calcula-se o tempo médio (TM) dos tempos

cronometrados que foram validados de acordo com os testes descritos acima, podendo-se

calcular o tempo normal da operação. Segundo Barnes (1977), o tempo normal para uma

operação não contém tolerância alguma. É aquele requerido por uma operação onde não

levamos em conta interrupções nem condições operacionais especiais. Ele acrescenta às



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cronometragens eficiência do operador, indicando em quanto tempo a operação deve ser

executada. Sendo assim temos:

Onde:

TN = Tempo normal

TR = Tempo real

EF = Eficiência do operador em porcentagem

É preciso analisar e prever interrupções no trabalho para que possam ser atendidas as

necessidades pessoais, para aliviar os efeitos da fadiga no trabalho e proporcionar um bom

descanso.

Segundo Martins & Laugeni (2006), as tolerâncias também podem ser calculadas em função

dos tempos de permissão que a empresa se dispõe a conceder. Após a análise e soma das

porcentagens (p) calculamos o fator de tolerância (FT), que pode ser calculado usando

. O fator de tolerância incorpora ao tempo normal da operação este

período em que não há produção (tempo permissivo). Contudo, como podemos observar, é

um fator que pode variar bastante conforme as condições a que o trabalhador fica exposto e

que tipo de trabalho ele realiza.

A partir dos conceitos já citados pode-se desenvolver agora a ideia de tempo-padrão Na visão

de Murdel (1966), tempo padrão é uma função da quantidade de tempo necessário para

desenvolver uma unidade de trabalho, usando um método e equipamentos dados, sob certas

condições de serviço, por um trabalhador que possua uma quantidade específica de habilidade

na atividade e que utilizará dentro de período de tempo, seu esforço físico para desenvolver

tal trabalho sem efeitos prejudiciais. De acordo com Graeml & Peinado (2007), o tempo

padrão (TP) é calculado multiplicando-se o tempo normal por um fator de tolerância para

compensar o período que o trabalhador, efetivamente, não trabalha. O cálculo pode ser assim

expresso:

De posse do tempo-padrão, pode-se determinar a capacidade produtiva de uma empresa ou de

uma operação específica dela, fazendo-se as devidas críticas aos resultados.

4. Análise do processo produtivo

A empresa em questão foi escolhida por encontrar-se no setor de confecções e vestuário do

estado de Pernambuco, o qual tem se destacando por sua relevância dentro da economia

regional, constituindo o Polo de Confecções do Agreste Pernambucano. É produtora de

transfers, material que pode ser aplicado em diversos produtos tais como sandálias, peças de

madeira, bolas futebolísticas, vestuário entre outros. Entre as matérias-primas principais estão

o papel tratado, o plastisol (cola especial para o produto) e tinta especializada.

Harrington (1997) define processo como sendo um grupo de tarefas interligadas logicamente,

que utilizam os recursos da organização para gerar os resultados definidos, de forma a apoiar

o seu objetivo. Rocha (2002) adiciona que uma linha de produção é formada por uma

sequência de postos de trabalho, compondo estações, dependentes entre si, cada qual com



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função bem definida e voltada à fabricação ou montagem de um produto. Os postos são as

etapas que vão permitir a construção do item a ser fabricado.

Partindo das definições, é possível narrar o processo produtivo da empresa em questão, que se

inicia com a chegada e conferência da matéria-prima, após as quais, é encaminhado o papel

para o tratamento; simultaneamente ocorre a montagem da chapa. Logo em seguida, ambos

são encaminhados a offset onde é impresso o layout escolhido previamente pelo cliente. O

processo continua com a aplicação do plastisol, secagem pela estufa, seguindo para o teste de

qualidade, que é realizado a cada 100 folhas. Finaliza-se com o armazenamento e distribuição.

Todo este processo pode ser visualizado no fluxograma apresentado pela Figura 1.

Fonte: Autores

Figura 1 – Fluxograma do Processo Produtivo

5. Metodologia

Para a efetivação do estudo, visitas técnicas foram realizadas à indústria. Inicialmente,

objetivou-se conhecer o processo produtivo como um todo e, posteriormente, identificou-se

todas as atividades que o compõem. Para tanto se fez necessária a criação do fluxograma do

processo, uma vez que era inexistente.

Dessa forma, foi possível determinar a operação a ser estudada: a aplicação de plastisol e

estufa. Esta etapa é vital, pois tem um impacto direto sobre a qualidade do produto. Caso ela

seja feita de forma inadequada, o produto se tornará impróprio para venda. Além disso, nesta

operação há uma maior participação da mão de obra, de forma, que a velocidade com que é

executada não depende apenas do ritmo das máquinas, mas também da eficiência dos

funcionários, sendo pertinente uma avaliação do tempo padrão requerido para execução da

mesma Na Figura 2 pode-se ter um melhor entendimento esquemático do processo, bem como

do local físico onde a atividade estudada está inserida.



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Fonte: Autores Figura 2 – Disposição das etapas do processo na instalação fabril analisada

Os elementos dessa operação compreendem: pegar folha, colocação na máquina, acionar a

máquina, retirar a folha para colocação na esteira, alinhar a folha na esteira, entrada da folha

na estufa, secagem pela estufa, saída da estufa e recepção e contagem da folha. Esses

procedimentos, apresentados na Figura 3 em sequência, foram cronometrados.



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Fonte: Autores Figura 3 – Desenho esquemático dos elementos da operação estudada

Após a definição da operação a ser analisada em detalhes, selecionou-se o funcionário padrão

através do teste internacional desenvolvido por Barnes (1977), entre os dois operadores o

selecionado teve média de 29,1 segundos. Prossegui-se com a execução das cronometragens

preliminares visando determinar o número de ciclos necessários.

Pôde-se, a partir desta definição, iniciar a cronometragem dos elementos da operação, descrita

anteriormente e realizada pelo operador-padrão definido, os dados coletados foram validados

através dos gráficos de controle para dar continuidade ao estudo. Com o intuito de obter-se

maior credibilidade, cronometragens foram realizadas em uma semana de atividades fabris.

De posse dos dados coletados através da cronometragem dos tempos, foram realizados os

cálculos previstos no Estudo dos Tempos definidos por Taylor e, através destes, foi possível

definir a capacidade produtiva. Por fim, foram mudanças e melhorias no processo produtivo

foram propostas, objetivando a otimização da produção.

6. Estudo de caso

Para o estudo de tempos foi necessário determinar o operador padrão da operação a partir do

critério de maior habilidade através da experiência na execução da tarefa. Inicialmente os

elementos foram cronometrados analisando o processo para cada cinco folhas de transfer,

como se pode analisar na tabela abaixo:

Elemento Procedimentos 1ª 2ª 3ª 4ª 5ª

A Pegar a folha 12,64 11,51 11,25 12,09 12,15

B Colocar a folha na máquina 5,98 7,51 6,41 6,32 5,59

C Acionar a máquina 13,82 14,10 14,61 14,40 14,24

D Retirar a folha da máquina colocando-a na esteira 6,33 6,87 8,36 8,19 6,87

E Alinhar a folha na esteira 8,55 7,20 9,41 9,55 8,57

F Entrada da folha na estufa 10,26 9,85 12,51 11,46 11,73

G Secagem da folha pela estufa 48,38 50,20 49,86 48,75 48,28

H Saída da folha da estufa 8,88 9,59 10,10 8,13 10,13

I Recepção e contagem da folha 1,02 0,99 1,98 1,94 1,82

Total 115,86 117,81 124,50 120,82 119,35

Fonte: Autores

Tabela 1 – Cronometragem Preliminar

A partir de dados coletados pode-se determinar o número de ciclos para cada elemento,

contudo basta analisarmos o maior coeficiente de variação (s/x), já que quanto maior essa

relação, maior a quantidade de medidas. Para uma melhor confiabilidade dos cálculos adotou-

se como número de ciclos para todos os elementos, pois, intuitivamente, está incluso todos os

outros elementos que tem valor de N menor. A determinação pode ser observada abaixo:

Etapa Z S A X N

Aplicação do plastisol e estufa 1,96 0,5011 10 1,55 s. 41

Fonte: Autores

Tabela 2 – Dados utilizados para calcular o número de ciclos



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Avaliando o resultado do cálculo acima foram realizadas novas cronometragens. Foi tido o

cuidado em explicar e deixar o operador ciente do que seria feito, bem como a importância do

estudo, evitando qualquer tipo de constrangimento. Buscou-se frisar que de forma alguma o

colaborador teria algum tipo de desconto salarial devido aos resultados colhidos através das

cronometragens. O estudo prosseguiu com novas cronometragens que foram feitas em sete

dias de atividade fabril, totalizando 42 medições.

Com os dados obtidos presentes nas tabelas de 04 a 10 (em anexo) foi possível a construção

dos gráficos de controle onde a hipótese de que todos os dados coletados eram válidos para os

estudo foi confirmada, já que as cronometragens de todos os dias estavam dentro dos limites

superior e inferior, estabelecidos anteriormente. Como foram realizados sete dias de

medições, os encontrou-se x = 120,28, A = 0,483 e R = 47,82, consequentemente observa-se

que LSC = 143, 38 e LIC = 97, 19. Ao analisar o gráfico abaixo se pode concluir que a

variação média é relativamente pequena, o que implicitamente indica um bom nível de

controle produtivo.

Fonte: Autores Figura 4 – Gráfico de média para os dias cronometrados

Moreira (2006) define uma tabela com valores típicos para a tolerância p. Ao observarmos os

aspectos descritos pode-se determinar, para esta operação o valor de 13, consequentemente o

fator de tolerância (FT) corresponde a 1,15. O valor da eficiência do operador padrão também

foi definido, através de análise, como 97%. Assim na Tabela 3, é possível verificar os valores

para os tempos: Médio (TM), Normal (TN) e Padrão (TP).

Etapa TM TN TP

Aplicação do plastisol e estufa 120,28 116,67 134,11

Fonte: Autores

Tabela 3 – Valores dos tempos para etapa estudada



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Para finalização do estudo de tempos, a capacidade produtiva foi definida baseada nas

informações mensuráveis coletadas acima. A organização trabalha com turno de 8 horas/dia

(28.800 segundos/dia), contando também com 2 operadores na linha estudada, o que gera uma

capacidade produtiva de 2.147 folhas por dia, já que, como dito anteriormente, os tempos

calculados basearam-se na produção de 5 folhas.

7. Análise dos resultados

Com o estudo de tempos realizado na indústria em questão, foi possível realizar todos os

cálculos necessários para determinar o tempo padrão. De posse desse valor pode-se

dimensionar a capacidade produtiva, estimar o custo para determinados produtos, além de

servir como base para o planejamento da produção.

Dispondo dos dados coletados em campo foi possível elaborar o detalhamento do processo

produtivo, descrevendo as operações de forma sucinta, suprindo, de certo modo, esta

necessidade da empresa através da padronização das atividades. Essa padronização traz

contribuições positivas para a organização, facilitando, por exemplo, o treinamento de novos

funcionários ou mesmo facilitando no planejamento e controle do processo produtivo.

O gestor da indústria, de posse dos resultados, relatou que o estudo é considerado satisfatório,

já que baseados nesse levantamento poderão ser tomadas decisões e medidas importantes. É

fundamental que empresas como esta comecem a se adaptar ao crescente desenvolvimento da

região, aproveitando este momento para ser incluído num cenário de maior abrangência e de

valor agregado mais elevado.

A empresa deveria ter como objetivo a redução do tempo padrão, determinado no estudo de

tempos, logo quanto menor esse tempo maior será, consequentemente, sua capacidade

produtiva. Devido a grande importância da etapa estudada (já que qualquer atraso e/ou falha

torna o produto inutilizável), já estão sendo estudadas soluções de automatização para que o

setor obtenha uma melhora. O estudo realizado foi de grande relevância, pois resultou em

dados reais a respeito do tempo padrão, dispondo também de dados para maior produtividade,

melhor planejamento e certamente redução de custos.

Referências

ABIT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE INDÚSTRIA TÊXTIL DE CONFECÇÕES. Perfil do Setor.

Disponível em: http://www.abit.org.br/site/navegacao.asp?id_menu=1&id_sub=4&idioma=PT. Acessado em

15/02/2012.

BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: projeto e medida do trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard

Blüchen, 1977.

CAMPOS, L. H. R.; CAMPOS, M. J. C. Competitividade do Setor Têxtil Brasileiro: uma abordagem a nível

estadual. Fortaleza: BNB, 2005.

HARRINGTON, J. Business process improvement workbook: documentation, analysis, design and

management of business process improvement. New York: McGraw-Hill, 1997.

MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2006.

MOREIRA, D. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Cengage Learning, 2009.

http://www.abit.org.br/site/navegacao.asp?id_menu=1&id_sub=4&idioma=PT



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MURDEL, M. E. Estudo de Movimentos e Tempos – Princípios e Práticas. 1ª edição. São Paulo. Editora Mestre

Jou, 1966.

PEINADO, J. & GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba:

Unicenp, 2007.

RITZMAN, K. Administração de Produção e Operações. 8ª ed. São Paulo: Pearson, 2008.

ROCHA, D. R. Fundamentos da Administração da Produção, Fortaleza: Editora LCR, 2002.

SACHS, J. Trad. Pedro Maia Soares, O fim da pobreza. São Paulo: Companhia das letras, 2005.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2002.

SEBRAE - SERVIÇO BRASILEIRO DE APOIO ÀS MICRO E PEQUENAS EMPRESAS, O que são

arranjos produtivos locais (APLs). Disponível em: http://www.sebrae.com.br/exibeBia?id=1883. Acessado em

17/04/2012.

STARREN, J; CHAN, S; TAHIL, F; WHITE, T. When seconds are counted: tools for mobile, high-resolution

time-motion studies. Proceedings/AMIA: Annual Symposium, 2000.

WIRTH, P.; KAHN, L.; PERKOFF, G.T. Comparability of two methods of time and motion study used in a

clinical setting: work sampling and continuous observation. Med Care, n. 15, p. 953–960, 1977.

ANEXO

Fonte: Autores

Tabela 4 – 1º Dia de Cronometragem

Fonte: Autores




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Fonte: Autores


Fonte: Autores


Fonte: Autores




13

Fonte: Autores


Fonte: Autores


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