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Análise de perdas baseada no Sistema Toyota de Produção em uma
distribuidora de frangos congelados e carnes embutidas
Alefe Mateus Silva Sousa ([email protected] / UEPA)
Eduardo Zimmer Zen ([email protected] / UEPA)
João Otávio Araújo Afonso ([email protected] / UEPA)
Mikael de Assis de Sousa Silva ([email protected] / UEPA)
Rodimilson da Silva Rodrigues ([email protected] / UEPA)
Resumo: Neste artigo é apresentado um estudo de caso embasado pelo Sistema Toyota de
Produção referente às suas sete possíveis perdas em uma distribuidora de frangos
congelados e carnes embutidas. O STP persegue a completa eliminação das perdas,
vinculado ao objetivo da redução de custo, fundamental à sobrevivência da organização,
busca maximizar o trabalho que agrega valor e reduzir progressivamente o trabalho que não
agrega valor, abolindo toda forma de perda. Dessa maneira o trabalho seguiu uma
metodologia qualitativa analisando o ambiente de trabalho através de entrevista com um
sócio da empresa e por meio de observações feitas no local. Assim foram diagnosticadas
perdas por estoque devido à má refrigeração e por movimentação ocasionados pela mão de
obra ociosa concluindo que apesar das perdas a empresa apresentou desempenho aceitável,
também foram propostas algumas medidas de intervenção para essas perdas através da
aplicação da ferramenta 5W1H.
Palavras-chave: Sistema Toyota de Produção; Distribuidora de frangos congelados e carnes
embutidas; Desempenho; 5W1H; Sete Perdas.
1. Introdução Mais de 20 anos se passaram desde a primeira crise do petróleo. Aquele foi um ponto
de inflexão negativa na curva de expansão dos mercados e crescimento industrial do qual até
hoje sente-se reflexos. O impacto destruiu com a capacidade competitiva das companhias
industriais estruturadas segundo o modelo de produção em massa. Precisava-se urgentemente
encontrar um modelo alternativo capaz de lidar como as novas condições de contorno. Neste
cenário conturbado, A Toyota Motor Company, líder japonesa na fabricação de automóveis,
despontou com um desempenho inigualável. Todas as atenções se voltaram então ao Japão, na
tentativa de identificar os fatores responsáveis pelos resultados obtidos. Revelou-se aí, a
utilização de elementos inovadores que rompiam com algumas das mais básicas premissas do
gerenciamento convencional.
O Just-in-Time (JIT) e o Kanban foram imediatamente identificados como os
elementos-chave da eficácia e sucesso do Sistema Toyota de Produção (STP). No entanto,
começou-se a perceber que os resultados alcançados pela Toyota Motor Company não podiam
ser atribuídos a aplicação de um punhado de métodos ou a alguma tecnologia em particular. O
sucesso da Toyota advém da construção de algo que reúne todos os seus princípios, métodos e
técnicas e da aplicação concatenada deste conjunto (GUINHATO, 2000).
Atualmente o cenário empresarial exige cada vez mais das organizações um controle
de produção eficiente e com o menor índice de perdas possíveis em todos os seus níveis
produtivos; devido ao acirrado mercado competitivo no qual elas estão inseridas. Tendo isso
em vista o Sistema Toyota de Produção aparece como uma forma importante de se tratar os
aspectos específicos dentro das organizações através da identificação de perdas e utilizá-las
como propulsoras a favor do excelente desempenho da produção por meio de abordagens de
produção enxuta.
O artigo em questão foi realizado com base no estudo de caso em uma empresa
distribuidora de frango congelado e carnes embutidas com o objetivo de identificar as 7
possíveis perdas na empresa de acordo com o Sistema Toyota de Produção abordando a
análise e descrição do processo através de seus conceitos. Dessa forma espera-se obter dados
que levem à diminuição/eliminação das perdas identificadas durante as operações da
organização.
A empresa citada tem como característica ser de pequeno porte em vista da sua
quantidade de colaboradores diretos (trinta pessoas), é filial de uma rede de distribuição já
consolidada no mercado nacional com presença em diversos estados do país, possui um mix
com mais de 40 tipos de produtos diferentes e está localizada no município de Marabá, região
sudeste do Pará em uma zona nobre da cidade.
O artigo é composto por 5 seções e encontra-se formulado estruturalmente da seguinte
maneira: a seção 2 detalha o referencial teórico utilizado como base para os conhecimentos e
conceitos que direcionam o trabalho, a seção 3 apresenta a Metodologia usada na elaboração
do artigo com detalhes dos passos seguidos no desenvolvimento da pesquisa, a seção 4 aborda
os resultado do estudo e a seção 5 finaliza com as conclusões do trabalho.
2. Referencial Teórico Abaixo se verifica uma revisão bibliográfica, de onde foi feito uma leitura vertical e
posteriormente horizontal que serviu para dar o embasamento necessário na elaboração do
artigo.
2.1 Sistema Toyota de Produção
Após sofrer severamente os abalos da Segunda Guerra Mundial, o Japão
disponibilizava de uma economia fraca, com inúmeros fatores de desgastes paras industrias.
Mas, mesmo nesse senário critico Eiji Toyoda, dedicou-se no estudo sobre o modelo e
produção da empresa Ford, adotando alguns parâmetros, entretanto visava o foco na qualidade
da produção, assim como a qualidade de seus funcionários, em busca de reduzir os
desperdícios, utilizando o que se denominou de Sistema de Produção Enxuta.
O princípio chave de operações enxutas é relativamente claro e fácil de entender –
significa mover-se na direção de eliminar todos os desperdícios de modo a desenvolver uma
operação que é mais rápida, mais confiável, produz produtos e serviços de alta qualidade e,
acima de tudo, opera com custo baixo (SLACK, 2009).
O Sistema Toyota de Produção não é uma técnica de produção com estoque zero. Este
é apenas um dos resultados que ele conduz, perseguindo um objetivo muito mais geral que é a
prevenção das perdas. Ohno (1996) parte da redução do estoque para descobrir os
desperdícios e racionalizar a produção. Um efeito importante da redução do estoque é a
redução do tempo de atravessamento da produção (Lead Time). Como não se necessita mais
produzir grandes lotes, o tempo de fila antes de cada processo se reduz, caindo o tempo de
atravessamento total. Com a troca rápida de ferramentas (TRF), os tempos de Setup podem
ser reduzidos a tal ponto que não é vantagem aumentar o lote, para reduzir o tempo de
máquina indisponível.
Uma vantagem adicional obtida com a redução do estoque em processos: a redução de
investimento em recursos adicionais, principalmente nos setores de acabamento e montagem,
que compensavam os constantes atrasos verificados nas ultimas tarefas. Como o tempo de
atravessamento caiu, reduzem-se os atrasos e a pressão por recursos humanos e materiais nas
etapas finais dos processos. Apesar de ter se originado na indústria, e mais especificamente no
gerenciamento da manufatura, a aplicação dos fundamentos do STP se estendem a outros
tipos de negócio, principalmente na gestão de serviços. O Sistema Toyota de Produção é uma
combinação dos princípios e técnicas de qualidade total, da administração cientifica e das
tradições culturais japonesas (MAGNO, 2009).
O STP, que visa claramente a satisfação dos consumidores internos e externos, tem
por base, o Just in Time (JIT), o qual representa um dos seus pilares de desempenho. JIT
significa produzir bens e serviços exatamente no momento em que são necessários – não
antes, para que não formem estoques, e não depois, para que seus clientes não tenham que
esperar (SLACK, 2009). Motta (1993) afirma que o Just in Time não é uma ciência, uma vez
que não tem por objetivo estabelecer hipóteses, teorias ou leis sobre a realidade
organizacional, mas é colocado no campo de conhecimento técnico, cujo objetivo é a
transformação da realidade mediante uma relação de caráter normativo com os fenômenos
que a compõem. Seguindo esta linha de raciocínio, Motta (1993) sentencia que o Just in Time
é, única e exclusivamente, uma técnica que se utiliza de várias normas e regras para modificar
o ambiente produtivo, isto é, uma técnica de gerenciamento, podendo ser aplicada tanto na
área de produção como em outras áreas da empresa.
O Sistema Toyota de Produção é sustentado pelo sistema Just in Time e pela
autonomação. A autonomação, que não deve ser confundida com a simples automação,
também é conhecida com a automação com o toque humano (MAGNO, 2009).
O STP também trouxe novas visões dentro do processo produtivo, como o operário
agora é parte do processo todo, podendo atuar em vários processos (trabalhador
multifuncional), o que demanda a maior qualificação do profissional, e o estudo da empresa
pela lógica das perdas, para a eliminação dos desperdícios que estagnam o processo
produtivo: o verdadeiro objetivo do STP.
2.2 Os sete tipos de desperdício
O Sistema de Produção Enxuta, tem por meta a eliminação total de todas as formas de
perdas, que são atividades desnecessárias que não agregam valor para produção. Em busca de
identificá-las e eliminá-las a Toyota elaborou 7 possíveis perdas que uma empresa pode
apresentar; segundo Slack (2009), são elas:
- Superprodução: Produzir mais do que é imediatamente necessário para o próximo
processo na produção é a maior das fontes de esperdícios, de acordo com a Toyota.
- Tempo de espera: Eficiência de máquina e eficiência de mão-de-obra são duas
medidas comuns, que são largamente utilizadas para avaliar os tempos de espera de maquinas
e mão-de-obra, respectivamente. Menos óbvio é o montante de tempo de espera de materiais,
disfarçado pelos operadores, ocupados em produzir estoques em processo, que não é
necessário naquele momento.
- Transporte: A movimentação de materiais dentro da fábrica, assim como a dupla ou
tripla movimentação do estoque em processo, não agrega valor. Mudanças no arranjo físico
que aproximam os estágios do processo, aprimoramento nos métodos de transporte e na
organização do local de trabalho, podem reduzir desperdícios.
- Processo: Nó próprio processo, pode haver fontes de desperdícios. Algumas
operações existem apenas em função do projeto ruim de componentes ou manutenção ruim,
podendo, portanto, ser eliminados.
- Estoque: Todo estoque deve torna-se um alvo para a eliminação. Entretanto, somente
podem-se reduzir os estoques para eliminação de suas causas.
- Movimentação: Um operador pode aparecer ocupado, mas algumas vezes nenhum
valor está sendo agregado pelo trabalho. A simplificação do trabalho é uma rica fonte de
redução do desperdício de movimentação.
- Produtos defeituosos: O desperdício de qualidade é normalmente bastante
significativo em operações. Os custos totais da qualidade são muito maiores do que
tradicionalmente têm sido considerados, sendo, portanto, mais importante atacar as causas de
tais custos.
2.3 Os cinco objetivos de desempenho Segundo Fraga (2010), qualquer organização persegue – ou pelo menos deveria
perseguir – cinco objetivos de desempenho mirando satisfazer os clientes, aumentar
significativamente o market share e, consequentemente, maximizar o lucro contando com a
fidelização de seus clientes. Esses objetivos de desempenho são:
-Qualidade: Desempenhar sua função de modo certo, fazer certo as coisas, proporcionar
produtos fora de erros, com qualidade, coerente aos anseios do consumidor, diferenciando-os
da concorrência.
-Velocidade: Desempenhar sua função o mais rápido possível, em busca de diminuir o
lead time para o cliente, entre sua requisição e recebimento dos produtos. Além de diminuir o
risco de produto parado, disponibilizando sua produção.
-Confiabilidade: Desempenhar sua função no tempo certo, no tempo programado, de
modo a dar segurança para o cliente, sem o risco de surpresas, tornando a empresa estável no
mercado.
-Flexibilidade: Desempenhar sua função com mais de uma possibilidade, oferecendo
variedades para o cliente, tanto no requisito produção como entrega, pagamento, vindo a gerar
uma maior confiança para o cliente.
-Custo: Os demais objetivos alavancam consideravelmente o custo, entretanto
desempenhar sua função com um menor custo resulta em um preço final mais acessível para
os clientes; manter a qualidade desejada com um menor custo possível é a peça chave para o
futuro da empresa, conquistando espaço no comercio.
2.4 Ferramenta 5W1H
Como forma de eliminar as perdas foram propostas algumas medidas baseadas na
ferramenta 5W1H que é um documento de forma organizada que identifica as ações e as
responsabilidades de quem irá executar, através de um questionamento, capaz de orientar as
diversas ações que deverão ser implementadas. Deve ser estruturado para permitir uma rápida
identificação dos elementos necessários à implantação do projeto. Os elementos podem ser
descritos como:
WHAT – O que será feito (etapas).
HOW – Como deverá ser realizado cada tarefa/etapa (método).
WHY – Por que deve ser executada a tarefa (justificativa).
WHERE – Onde cada etapa será executada (local).
WHEN – Quando cada uma das tarefas deverá ser executada (tempo).
WHO – Quem realizará as tarefas (responsabilidade).
Essa ferramenta é utilizada para referenciar as decisões de cada etapa no
desenvolvimento do trabalho, para identificar as ações e responsabilidade de cada um na
execução das atividades e para planejar as diversas ações que serão desenvolvidas no decorrer
do trabalho. Para construí-lo é necessário um grupo de pessoas e um líder para orientar as
diversas ações para cada pessoa (Miller, 2002).
Tomando por base todo esse referencial teórico citado acima, é sabido a importância
de estudos que reflitam sobre os temas aqui abordados, pois é a partir deles que o
melhoramento contínuo dos processos produtivos é efetivado. Os contextos históricos levam a
reflexão de quão grande foi a sua evolução ao passar dos anos, e o STP foi essencial para isso,
dando uma nova visão de como se produzir eliminando os gargalos da produção.
3. Método de Pesquisa O referente artigo foi elaborado por meio de um estudo de caso, seguindo um método
crítico-dialético, que consiste na relação entre o “sujeito” e “objeto” gerando conhecimento e
mecanismos a partir da relação homem-máquina, contrariando a objetividade e a neutralidade
da ciência, em busca de resultados mais detalhados sobre a empresa como um “todo”;
possuindo assim uma abordagem qualitativa, que de acordo com Ludke e André (1982), se
caracterizam per ter como fonte direta de dados o ambiente natural e o pesquisador como
principal instrumento. Fundamentando-se em várias referências teóricas voltadas para o
assunto de perdas existentes no processo produtivo o artigo aplica as definições do Sistema
Toyota de Produção, em busca de obter um panorama geral do desempenho da empresa.
A obtenção do material necessário para construção do artigo foi por meio de uma
conversa com o sócio responsável e pela observação sistemática in loco. Com os dados da
firma em mãos e embasando-se no tema estudado, iniciou-se a análise do desempenho
partindo do Sistema Toyota de Produção e suas sete possíveis perdas.
Os resultados a serem obtidos sobre as perdas na produção foram analisados com o
intuito de avaliação em conformidade com os cinco objetivos de desempenho, caracterizando
uma perspectiva da empresa no mercado.
3.1 Estudo de caso
3.1.1 Caracterização do processo produtivo O processo produtivo da empresa, a qual se trata de uma revendedora, ocorre através de
pedidos aos frigoríficos, esta mercadoria é transportada em carretas e então conservada no
estoque sob temperatura adequada até o momento da venda, então com a venda efetuada a
mercadoria é entregue em caminhões aos supermercados.
3.1.2 Descrições do processo produtivo A firma conta com um estoque constante, o qual não possui um valor fixo, pois é
referente às experiências passadas relevantes à demanda. Quando a mercadoria é vendida
numa taxa até 60% do total encontrado em estoque é feito o pedido para os frigoríficos que
deve ser no mínimo de 3000Kg (Política de Lote), o tempo de chegada dessa mercadoria (lead
time) é relativo, dependendo da distância do frigorífico e da situação na qual a estrada se
encontra, além dos imprevistos que podem ocorrer com as 2 carretas da empresa.
Em relação às vendas, a empresa disponibiliza de 12 funcionários para esse trabalho, os
quais são responsáveis em ir aos supermercados oferecer e divulgar os produtos. Na parte das
entregas, existem 5 caminhões à disposição, para cada caminhão há um motorista e um
auxiliar com a função de carregar e descarregar a mercadoria.
O controle desses processos de compra e venda é desempenhado pelo escritório,
localizado na entrada da empresa; o escritório possuí 4 funcionários mais o sócio responsável,
é nesse ambiente que os pedidos por telefones são encaminhados assim como os pedidos de
mercadorias para os fornecedores, além da emissão das notas fiscais, garantindo o processo
produtivo dentro da lei.
No estoque as mercadorias são armazenadas na temperatura ideal e empilhadas numa
altura de até 3 metros, o controle desse estoque é realizado por um funcionário designado a
essa função. A dinâmica entre a mercadoria e seu carregamento é eficaz, haja vista o fato dos
caminhões e o estoque estarem perto um do outro no pátio da empresa.
3.1.3 Diagnóstico das perdas Ao analisar o processo, pôde-se perceber duas perdas que correspondem com as grandes
perda do STP, sendo elas:
- Perda por Estoque: Durante a conservação dos produtos, mesmo na temperatura ideal
os produtos que se encontram no meio da pilha de 3 metros podem não receber a refrigeração
adequada, resultando numa perda de até 0,5%; assim como ocorre perda pela validade em
produtos que não conseguiram entrar em circulação no comercio, com uma margem de 1,5%
de desperdício, esses números foram obtidos através de uma razão proporcional ao
quantitativo total de mercadorias em vista da quantidade de produtos danificados por má
refrigeração ou que tenham passado da data de validade.
- Perda por Movimentação: A empresa dispõe de 5 caminhões para entregas, que ao
todo trabalhando neles são 10 funcionários, mas fora dos dias mais requisitados para as
entregas, que correspondem aos dias de quinta-feira e sexta-feira, a empresa utiliza
normalmente apenas 2 caminhões, acarretando em mão de obra ociosa, em 8 funcionários.
Não houve ocorrência de perdas nos demais itens; no caso da superprodução devido ao
fato da empresa ser apenas distribuidora, não ocorrendo o excesso de produção. No
desperdício de tempo por espera também não foi identificado devido ao fato da empresa não
apresentar entraves entre os processos de distribuição dos produtos. Desperdício por
transporte também não foi observado devido à relação dinâmica no pátio da empresa, os
caminhões rapidamente estão no estoque graças à mínima distância entre eles, facilitando o
carregamento.
Desperdício por processamento também não ocorre, haja vista que se trata de uma
distribuidora, efetuando uma única função, a de distribuir. E por fim, não foram identificados
produtos defeituosos, a mercadoria antes de chegar ao seu estoque passa por uma fiscalização
severa imposta pelo SIF (Serviço de Inspeção Federal) que avalia a qualidade na produção de
alimentos de origem animal, e dentro de seu estoque todos os produtos fora da data de
validade ou que se apresentam em condições não acessíveis para o consumo são retirados.
4. Resultados Todas as empresas buscam espaço no mercado, e se possível se firmarem o quanto antes
nele; não sendo exceção à empresa levada em questão nesse trabalho. A empresa já possui
espaço no comercio de alimentos em Marabá e por meio dos resultados dos 7 pontos de
desperdício ela não se apresenta em um estado grave, mas sim com um bom desempenho,
entretanto a busca em melhorar não pode parar. Aristóteles diz, “Só fazemos melhor aquilo
que, repetidamente, insistimos em melhorar”, do mesmo modo se a empresa parar de se
preocupar rapidamente cairá de desempenho.
Em vista disso, Slack (2009) aborda a busca de um conjunto de objetivos estritamente
definidos que cumpram com a tarefa básica da empresa: suprir as necessidades e exigências
de seus clientes, que neste trabalho foram utilizados como parâmetro para analisar o
desempenho da mesma. Partindo dessa ideia, têm-se os cinco objetivos de desempenho, sendo
eles:
-Qualidade: Desempenhar sua função de modo certo, fazer certo suas atividades,
proporcionar produtos sem defeitos, com qualidade, coerente aos anseios do consumidor,
diferenciando-os da concorrência.
-Velocidade: Desempenhar sua função o mais rápido possível, em busca de diminuir o
lead time para o cliente, entre sua requisição e recebimento dos produtos. Além de diminuir o
risco de produto parado, disponibilizando sua produção.
-Confiabilidade: Desempenhar sua função no tempo certo, no tempo programado, de
modo a dar segurança para o cliente, sem o risco de surpresas, tornando a empresa estável no
mercado.
-Flexibilidade: Desempenhar sua função com mais de uma possibilidade, oferecendo
variedades para o cliente, tanto no requisito produção como entrega, pagamento, vindo a gerar
uma maior confiança para o cliente.
-Custo: Os demais objetivos alavancam consideravelmente o custo, entretanto
desempenhar sua função com um menor custo resulta em um preço final mais acessível para
os clientes; manter a qualidade desejada com um menor custo possível é a peça chave para o
futuro da empresa, conquistando espaço no comercio.
A firma desempenha-se de modo aceitável; seu padrão de qualidade é mantido, haja
vista não ocorrer desperdício por produto defeituoso. Atende aos seus clientes com
velocidade; suas entregas são beneficiadas pela dinâmica de pátio. As características de
qualidade e velocidade gera nos seus clientes um sentimento de confiança, por executar o
prometido a tempo e com eficácia. A empresa possui inúmeros itens (produtos) gerando uma
flexibilidade para o cliente, não o submetendo a ter a necessidade de ter vários fornecedores.
Entretanto, todos esses fatores influenciam diretamente no ultimo objetivo, o custo,
possuindo os demais objetivos de forma aceitável, logo o custo de produção tende a aumentar,
mas a empresa em sua estratégia desde a aquisição do produto por meio de carretas tornando
o transporte mais barato até sua saída do estoque consegue manter um preço competitivo no
mercado.
Em vista disso, a firma poderia ter um lucro maior sanando os dois pontos de
desperdícios em que foi enquadrada, sendo eles:
-Desperdício por estoque, em que além do custo de manutenção gera desperdício pela
má refrigeração e erro de demanda de alguns poucos produtos.
-Desperdício por movimentação, na falta de uma logística eficaz em relação à mão de
obra de transporte nas entregas.
TABELA 1 – Desperdício por estoque aplicado aos cinco desempenhos de produção.
Desperdício por Estoque
Qualidade
Velocidade
Confiabilidade
Flexibilidade
Custo Manutenção, perda por má refrigeração e pela validade. FONTE: Os autores.
TABELA 2 - Desperdício por movimentação aplicado aos cinco desempenhos de produção.
Desperdício por Movimentação
Qualidade
Velocidade
Confiabilidade
Flexibilidade
Custo Nem sempre o trabalho desempenhado se equivale ao salário, mão
de obra parada (ociosa). FONTE: Os autores.
4.1 Medidas de intervenção
Após análise dos resultados obtidos, levantou-se o plano de ação 5W1H, em busca de
disponibilizar medidas para sanar os 2 pontos negativos que se enquadram nas 7 possíveis
perdas do Sistema Toyota de Produção.
O plano 5W1H possibilita um controle objetivo, voltado paras atividades a serem
executadas em um processo, garantindo a implementação, a execução de modo organizado e
com eficácia. Para se aplicar o plano 5W1H deve-se ter em mente seis perguntas objetivas e
especificas para operação em questão, sendo elas:
What? O que será feito?
When? Quando será feito?
Where? Onde será feito?
Why? Por que será feito?
Who? Quem o fará?
How? Como será feito?
TABELA 3 - Aplicação da ferramenta 5W1H para a diminuição das perdas com estoque, eliminando os
desperdícios ocasionados pela má refrigeração dos produtos.
Whats? (O que será feito?) Otimização do espaço no estoque de forma que o ar frio possa
circular homogeneamente em todos os produtos.
When? (Quando será feito?) A curto prazo.
Where? (Onde será feito?) Na câmara fria onde fica armazenado o estoque de
mercadorias.
Why? (Por que será feito?) Para diminuir as perdas com produtos estragados por mal
refrigeração.
Who? (Quem o fará?) O profissional responsável pelo estoque de produtos.
How? (Como será feito?) Através de uma reorganização da disposição dos produtos nas
prateleiras. FONTE: Os autores.
TABELA 4 - Aplicação da ferramenta 5W1H para a diminuição das perdas com estoque, eliminando os
desperdícios ocasionados pelo vencimento do prazo de validade dos produtos.
Whats? (O que será feito?) Controle dos prazos de validade dos produtos e saída deles do
estoque com prioridade para os que já estiverem sendo
estocados a mais tempo.
When? (Quando será feito?) A curto prazo.
Where? (Onde será feito?) Na câmara fria onde fica armazenado o estoque de
mercadorias.
Why? (Por que será feito?) Para diminuir as perdas com produtos com prazo de validade
vencido.
Who? (Quem o fará?) O profissional responsável pelo estoque de produtos.
How? (Como será feito?) Através de um acompanhamento da ordem de saída dos
produtos do estoque ao serem colocados no mercado,
priorizando aqueles que estejam a mais tempo no estoque. FONTE: Os autores.
TABELA 5 - Aplicação da ferramenta 5W1H para a diminuição das perdas por movimentação eliminando a
mão de obra ociosa.
Whats? (O que será feito?) Terceirização de parte dos serviços de entrega e demissão da
mão de obra que fica ociosa nos dias de menor demanda por
entrega de produtos.
When? (Quando será feito?) Nos dias de maior demanda por entregas, nos quais o
quantitativo fixo de funcionários não supra as necessidades de
entrega da empresa.
Where? (Onde será feito?) No setor de entregas/transportes.
Why? (Por que será feito?) Para reduzir os custos com mão de obra ociosa e suprir o
fluxo de entregas nos dias mais requisitados.
Who? (Quem o fará?) O setor de Recursos Humanos.
How? (Como será feito?) Por meio de contrato com a mão de obra terceirizada
(caminhoneiros e carregadores). FONTE: Os autores.
5. Conclusões O trabalho teve como objetivo principal a aplicação do modelo STP (Sistema Toyota de
Produção) em uma empresa de distribuição de alimentos congelados, localizada na cidade de
Marabá – PA, em vista de analisar as possíveis perdas e seu desempenho.
No comércio competitivo atual, não se pode dar ao luxo de ter um custo de produção
elevado em relação à concorrência, produtos que apresentam preços mais acessíveis são mais
chamativos; em contrapartida deve-se ter um produto de qualidade, com diferenciais, de modo
que as empresas saibam balancear os seus objetivos. Mas para isso a política de redução de
desperdícios é fundamental para cortar custos.
Em vista disso, a empresa apresentou um modelo de trabalho eficaz, possibilitando uma
análise positiva de sua atuação no mercado, no qual se apresenta estável; já que possui
métodos e uma logística bem definida, satisfazendo sempre as necessidades de seus
consumidores.
Mas deve-se, ressaltar os dois pontos em que a empresa deixa a desejar; o estoque
mesmo com a refrigeração adequada não consegue com que todos os produtos sejam
submetidos à temperatura necessária, mesmo que essa perda seja em uma proporção pequena,
quase irrelevante.
Assim como a logística empregada nas entregas, gerando desperdício por
movimentação, em que o custo com a mão de obra ociosa entre os dias de baixa entrega
poderiam ser cortados. Esses pequenos pontos, podem ser os responsáveis pela consolidação
da empresa no comercio a longo prazo.
Com base nos resultado adquiridos, recomenda-se que a empresa tome para si como
medidas de melhoria contínua os conceitos do Sistema de Produção Enxuta (SPE), com
destaque para o Just in Time. Mesmo que se configure uma tarefa difícil, mas dispõem de
inúmeros benefícios.
Como propostas para possíveis pesquisas futuras recomenda-se abordar temas referentes
ao gerenciamento de estoques e otimização da sua estrutura física, visando a eliminação de
perdas por avarias nos produtos, medidas para que os produtos não passem do seu prazo de
validade e também temas referentes à logística de transporte em distribuidoras.
Referências
FRAGA, Márisson. Os cinco objetivos de desempenho. Disponível em:
<http://marissonfraga.blogspot.com.br/2010/02/os-cinco-objetivos-de-desempenho.html?m=1>
GOLDRATT, Eliyahu: A corrida pela vantagem competitiva, São Paulo, Educador, 1996, 178p.
GUINHATO, Paulo. Sistema Toyota de Produção: Mais do Que Simplesmente Just-in-Time, Division of
Systems Science - Graduate School of Science and Technology Kobe University Rokkodai-cho, Nada-Ku, Kobe
657, Japan.
LUDKE, Menga; ANDRÉ, Marli E. Pesquisa em educação: abordagens qualitativas. São Paulo: Cortez 1986.
MAGNO, Carlos dos Anjos V. Sistema Toyota de Produção (Toyota Way), São Luiz, 2009.
MILLER, Cláudio J. 5W1H ferramenta para melhoria da qualidade. Disponível em:
<http://marketingfuturo.com/5w1h-ferramenta-da-qualidade/>
MOTTA, Paulo César D. 1993, p. 55.
OHNO, T. Sistema Toyota de Produção: Além da produção em alta escala, Porto Alegre, Bookman, 1996.
SLACK, N.; CHAMBER, S.; HARDLAND, C.; HARRISON, A. e JOHNSTON, R. Administração da
Produção. São Paulo: Atlas, 2009.
