APLICAÇÃO DO MÉTODO SLP (Systematic Layout Planning) …

XL ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO “Contribuições da Engenharia de Produção para a Gestão de Operações Energéticas Sustentáveis”

Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020.

APLICAÇÃO DO MÉTODO SLP (Systematic

Layout Planning) PARA O PLANEJAMENTO

DE UM NOVO ARRANJO FÍSICO: ESTUDO

DE CASO EM UMA EMPRESA DE VIDROS

Eliab Alves de Oliveira (UFCG)

[email protected]

Giovanni Alves Venâncio Júnior (UFCG)

[email protected]

Ivanildo Fernandes Araújo (UFCG)

[email protected]

Nos últimos anos diversos estudos têm sido desenvolvidos na área de

Layout, principalmente por empresas que buscam obter vantagem

competitiva em seus mercados de atuação. Melhorias no arranjo físico

podem acarretar diversos benefícios, como: aumento da segurança

operacional, redução de fluxo entre as operações, aumento na

produtividade, entre outros. Nesse sentido, o objetivo do presente

trabalho foi utilizar a metodologia SLP (Systematic Layout Planning)

para o planejamento de um novo arranjo físico em uma empresa do setor

de vidros e esquadrias de alumínio. Como resultados, foi proposto um

novo arranjo físico para a empresa, o qual foi construído a partir da

aplicação das quatro etapas principais da metodologia SLP, sendo ela

mais eficaz para situações em que está sendo planejado um novo arranjo

físico e para situações em que se busca otimizar o arranjo já existente.

Palavras-chave: SLP (Systematic Layout Planning); Arranjo físico;

Vidros; Esquadrias de alumínio

XL ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

“Contribuições da Engenharia de Produção para a Gestão de Operações Energéticas Sustentáveis” Foz do Iguaçu, Paraná, Brasil, 20 a 23 de outubro de 2020.

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1. Introdução

Com uma economia instável, o mercado fabril brasileiro tem sofrido mudanças repentinas,

fazendo com que as empresas busquem incessantemente por métodos e formas produtivas mais

eficazes no intuito de obter vantagem competitiva. Como resultado disto têm-se observado um

aumento nos esforços e investimentos direcionados ao aperfeiçoamento das atividades fabris,

tais como modelos de gestão empresarial, planejamento e controle da produção, gestão de

estoques (matéria-prima e produto acabado), bem como projetos de arranjo físico melhorados,

entre outros.

O arranjo físico de uma organização pode ser definido como a disposição física de recursos

produtivos, como máquinas, equipamentos, materiais e pessoas no ambiente de trabalho. Na

literatura há quatro tipos principais de arranjos físicos: i) arranjo físico posicional; ii) arranjo

físico por processo; iii) arranjo físico por produto e; iv) arranjo físico celular (SLACK et al,

2012). No entanto a escolha deste arranjo deve ser adequada com o tipo de processamento

utilizado pela empresa e deve levar em consideração o seu capital disponível para investimento,

bem como as suas particularidades. Comumente, o processo de tomada de decisão sobre

arranjos físicos é muito difícil, especialmente pelo fato de que mudanças são demasiadamente

caras e, se bem planejadas, podem ser cruciais para o sucesso da empresa, ou para o fracasso,

se mal planejadas.

Nos últimos anos muitos estudos vêm sendo desenvolvidos visando melhorias em layout, e tem

obtido resultados satisfatórios, com consequentes ganhos na eficiência do processo, na

qualidade e no conforto durante a execução do trabalho. De acordo com Muther (1978), o tempo

gasto no planejamento de um arranjo físico será recompensado posteriormente em eficiência

produtiva, principalmente com a redução do lead time, e da movimentação de produtos,

equipamentos e pessoas. Nessa perspectiva, Muther (1978) propôs a metodologia SLP

(Systematic Layout Planning) cujo objetivo é dar suporte ao planejamento do arranjo físico, de

forma estruturada, possibilitando fácil visualização dos componentes envolvidos no processo

produtivo.

Portanto, este artigo tem como objetivo apresentar uma aplicação da metodologia SLP em uma

empresa do setor de vidraçaria e esquadrias de alumínio, localizada no interior da Paraíba,

determinando o melhor arranjo físico para o tipo de atividade exercida, de acordo com as

especificidades da empresa.

O corpo deste artigo está estruturado em 5 seções, da seguinte maneira: na Seção 2 será

apresentado o referencial teórico sobre os principais tipos de layout, com ênfase no método



2

SLP; a metodologia é apresentada na Seção 3; na Seção 4 é apresentado os resultados e

discussões; e, finalmente, na Seção 5 são apresentadas as conclusões do estudo.

2. Referencial Teórico

2.1 Arranjo Físico

De acordo com Slack et al (2012), o termo arranjo físico (ou layout) é definido como o estudo

do posicionamento relativo dos recursos produtivos, máquinas, materiais, equipamentos e

pessoas, ou seja, consiste na combinação dos diversos recursos transformadores e áreas, ou

atividades funcionais dispostas entre si de forma adequada. Corrêa e Corrêa (2008) defendem

que a definição de arranjo físico é fundamental para a estratégia operacional, e um projeto bem

elaborado possui grandes chances de alavancar o desempenho competitivo da empresa.

Estudos voltados para melhorias de arranjo físico são importantes quando se pretende projetar

e implantar uma nova unidade fabril, ou unidade de serviços, ou quando houver a necessidade

de remodelar plantas já construídas ou procedimentos produtivos existentes (PEINADO, 2007).

O processo de tomada de decisão sobre arranjos físicos pode definir o comportamento interno

e externo de uma empresa. Assim, segundo Moreira (1996) alguns dos motivos que tornam o

processo de tomada de decisões de suma importância sobre arranjos físicos são: i) Seus efeitos

sobre a capacidade da instalação e a produtividade das operações; ii) As mudanças podem

representar custos elevados e/ou dificuldades técnicas para futuras reversões ou expansões; e

iii) Mudanças no arranjo físico podem implicar no dispêndio de grandes quantidades de

dinheiro.

Na literatura especializada existem quatro tipos principais de arranjos físicos: i) Arranjo físico

posicional (Project-shop); ii) Arranjo físico por Processo (Job-shop); iii) Arranjo físico por

produto (Flow-shop); e iv) Arranjo físico Celular (SLACK et al, 2012).

2.2 O Método SLP

A metodologia SLP foi proposta por Muther (1978), e tem como objetivo a identificação,

avaliação e visualização dos elementos e das áreas de uma instalação envolvidas no

planejamento. Yang et al (2000) considera que o método SLP é uma ferramenta eficiente no

apoio a tomada de decisão, cujo intuito é identificar dentre as opções de layout, a mais adequada

às necessidades e particularidades da empresa. Este método pode ser pode ser descrito

resumidamente como sendo um fluxograma de processo inter-relacionado, contendo

informações sobre o espaço disponível e as necessidades de proximidade ou afastamento de

áreas e atividades.



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Segundo Muther (1978), o método SLP é estruturado em 4 etapas principais: 1- Localização;

2- Arranjo físico geral; 3- Arranjo físico detalhado; e 4- Implantação. Os detalhes sobre cada

etapa estão descritos a seguir.

Na etapa de localização, devem ser promovidas ações para definir o local onde ficará a

instalação, ou seja, deve ser esclarecido se será utilizado a área já em uso ou uma nova área. Na

segunda etapa é estabelecido a posição relativa entre as áreas diversas no arranjo físico geral.

A terceira etapa consiste no arranjo físico detalhado, que envolve a localização específica de

cada equipamento e máquina, incluindo todos os suprimentos e serviços. Na última etapa, será

planejado detalhadamente cada passo para implantação, incluindo o deslocamento de

equipamentos, máquinas e recursos, e captação de capital, como o intuito de serem instalados

de acordo com o projetado (PETRY, 2015).

Ressalta-se que antes de se iniciar a aplicação do método SLP é necessário fazer o levantamento

de alguns dados iniciais fundamentais para os fatores e condições do planejamento do arranjo

físico, que de acordo com Muther (1978) são: o produto (P), a quantidade (Q), o roteiro do

processo (R), os serviços de suporte (S) e o dimensionamento do tempo (T). No Quadro 1, estão

descritos mais detalhadamente o significado de cada um destes dados.

Quadro 1 - Descrição dos dados fundamentais para aplicação do SLP

Tipo do dado Descrição

Produto (P) Listagem do que é produzido na empresa (podem ser representados por

itens, modelos, formas, peças etc.), a matéria-prima, os serviços prestados

ou processados.

Quantidade (Q) Total do produto ou material produzido, fornecido ou utilizado. Ex.: número

de peças, volume, peso ou valor do montante produzido ou vendido.

Roteiro (R) Processo conforme o produto ou material será fabricado, podendo ser

definido por listas de operações e equipamentos, gráficos de fluxo e cartas

de processo.

Serviços de suporte (S) São recursos, atividades ou funções auxiliares que devem suprir a área em

estudo e que darão condições de funcionamento adequado. Ex.: reparo de

máquinas, sanitários, manutenção, alimentação etc.

Tempo (T) Está relacionado com o quanto produzir ou quando o projeto será colocado

em operação.

Fonte: Adaptado de Petry (2015).

Corrêa e Corrêa (2012) propuseram algumas ferramentas que podem ser muito bem aplicadas

em conjunto com o método SLP, e estão apresentadas no Quadro 2.



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Quadro 2 - Etapas e ferramentas sugeridas

Etapas do SLP Sugestão de ferramentas aplicáveis

1. Análise de fluxos de produtos ou recursos Diagrama de fluxo ou diagrama de-para (from- to

chart)

2. Identificação e inclusão de fatores qualitativos Diagrama de relacionamento de atividades (carta

multiprocesso)

3. Avaliação dos dados e arranjo de áreas de trabalho Diagrama de interrelações

4. Determinação de um plano de arranjo dos espaços Diagrama de relações de espaço

5. Ajuste no espaço disponível Planta do local e modelos

Fonte: Adaptado de Corrêa e Corrêa (2012).

3. Metodologia

O método SLP neste trabalho foi aplicado em uma microempresa que atua no ramo de

construção e montagem de vidros e esquadrias de alumínios, localizada no interior da Paraíba.

Foram aplicadas as quatro fases do SLP, descritas na Seção 2.2, propostas por Muther (1978).

Na primeira etapa do método foi feita uma visita in loco e entrevista não estruturada com o

proprietário, com o objetivo de conhecer o local onde a empresa está situada e colher

informações preliminares sobre a planta atual, possíveis preferências na construção de outra

unidade e coleta de dados sobre produção, materiais, fluxo de processos, tempos de

processamento, máquinas e equipamentos.

Para a realização da segunda e terceira etapa, os autores realizaram uma segunda visita para

identificar as áreas produtivas, realizar o levantamento das dimensões do local como um todo,

das áreas de montagem, e das máquinas e equipamentos utilizados. Devido a empresa trabalhar,

em sua maioria, com apenas dois materiais – vidro e alumínio – as atividades são muito

semelhantes, e por isso foi analisado apenas o fluxo de construção de um único produto, a porta

de alumínio e vidro.

Na etapa de implantação, foram feitos o planejamento e o projeto da unidade fabril, seguindo o

conhecimento obtido nas etapas anteriores, definindo onde cada máquina e equipamento ficaria

disposto no novo layout, bem como, foram dadas recomendações de movimentação para a

execução das atividades. Posteriormente, o projeto foi apresentado e validado pelo proprietário.

4. Estudo de Caso

4.1 As atividades da empresa

A empresa em estudo conta com dois colaboradores em seu quadro de funcionários, sendo um o

proprietário, e o segundo funcionário é contratado informalmente apenas nas épocas em que a

demanda está em alta.



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A empresa fornece vidros temperados e comuns com as mais diversas texturas, tonalidades e

formatos. Os vidros temperados são projetados de acordo com a encomenda, e sua montagem (com

as peças de suporte) se dá no local onde o mesmo será instalado. Já os vidros comuns são comprados

em chapas de vidro as quais são cortadas na própria empresa, de acordo com o pedido, e são montadas

junto às esquadrias de alumínio ou esquadrias de madeira.

As esquadrias de alumínio são produtos fornecidos à empresa no formato de hastes de alumínio, com

espessuras e tamanhos variados. As peças são encomendadas à fábrica de acordo com o projeto que

será feito. Para cada tipo de projeto existem diversos formatos de peças de alumínio, cabendo à

empresa apenas o recorte de acordo com a encomenda feita pelo cliente.

4.2 Levantamento dos dados de entrada

Para fazer o levantamento dos dados fundamentais de entrada (P, Q, R, S, T,) foram realizadas

entrevistas estruturadas com o proprietário, já que o mesmo é o detentor do know-how das atividades

da empresa. Devido à falta de dados referentes às quantidades de produtos demandados mensalmente,

foi criado uma tabela qualitativa para representar a demanda de cada produto no portfólio da empresa,

essa escala pode ser visualizada na Tabela 1.

Tabela 1: Escala para demanda

Fonte: Os autores (2020)

Na Tabela 2 consta todos os produtos fornecidos pela empresa, seguidos da sua respectiva previsão

da demanda mensal.

Tabela 2 - Produtos fornecidos pela empresa


Descrição Escala

Muito baixa 1

Baixa 2

Moderada 3

Alta 4

Muito alta 5

Produtos Previsão de demanda

Vidros comuns modelados 4

Vidros temperados previamente 4

Portas de alumínio 5

Portões de alumínio 3

Grades de alumínio 2

Corrimãos de alumínio e vidro 3

Boxes de vidro e/ou acrílico 5

Vitrines de vidro 3

Prateleiras de vidro 3

Mesas e centros de alumínio e/ou vidro 1



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Na Tabela 3 estão listadas todas as máquinas e equipamentos necessários para atender a demanda

levantada anteriormente, visando levar em consideração no projeto do arranjo futuro, o local

destinado para cada um.

Tabela 3 - Máquinas e equipamentos da empresa


4.3 Estudo de localização

De acordo com as entrevistas realizadas com o proprietário, a empresa funciona em um prédio

alugado, mas que possui como vantagem a proximidade do centro da cidade. Ainda segundo o

mesmo, como desvantagem se tem o espaço insuficiente para se trabalhar e o aluguel que deve ser

pago mensalmente. O proprietário revela a sua pretensão de construir uma instalação própria, com

um espaço adequado as suas atividades. Dessa maneira, os autores optaram por tomar a liberdade de

não se restringir ao tamanho do local atual, visando projetar o cenário ideal sem limitações, já que

posteriormente será construído um novo ambiente.

Assim, o foco do estudo de caso passou a ser projetar um layout suficiente para a execução das

atividades com a maior segurança, conforto e produtividade possível e com o menor custo de

instalação, considerando os setores, máquinas e equipamentos, e as atividades exercidas na unidade

atual.

4.4 Estudo do arranjo físico geral

Nesta etapa foram levantados dados referentes apenas ao processo de montagem de uma porta de

alumínio e vidro, dado que as atividades são muito similares independentemente do tipo de produto.

Levantou-se o fluxo de materiais, inter-relações de atividades e informações necessárias à construção

do diagrama de relações entre as operações e áreas.

Máquinas e equipamentos Quantidade

Serra tipo tico-tico 1

Serra tipo comum 3

Serra de esquadria de 45° 1

Politriz angular 1

Prensa 1

Torno de bancada 1

Pistola para silicone 2

Furadeira e acessórios 3

Nível 2

Rebitadeira manual 1

Extensão elétrica 2

Diamante 2

Ferramentas gerais (chaves, alicate, trena...) vários



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Para a análise do fluxo de materiais foi utilizada a matriz from to, como pode ser visualizado no

Gráfico 1. Nela foram apresentadas as quantidades necessárias de materiais que são movimentados

durante a construção/montagem da porta. Nota-se que a partir da montagem das hastes de alumínio

estas passam a compor uma única peça que em seguida serão colocadas o vidro cortado no tamanho

adequado.

Gráfico 1 - Matriz de movimentação para montagem da porta

Fluxo da Movimentação de Materiais

To Chart

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Ex

ped

ição

From

Armazenagem do alumínio 4

Mesa de medição da haste de alumínio 4

Corte com serra circular 45° 4

Mesa para montagem do alumínio 4

Armazenagem do vidro 1

Mesa de corte e pol. do vidro 1

Montagem do vidro na peça de alumínio 1

Limpeza 1

Estoque de produtos acabados 1

Administração 1

Expedição


Após a construção do fluxo de materiais, foi construído a estrutura de inter-relações entre as áreas de

processamento da unidade fabril atual, que pode ser visualizada na Figura 1. Essa estrutura

possibilitou articular as atividades de montagem da porta, identificando a sequência de operações e

atribuindo um nível de importância para a proximidade ou afastamento entre os postos de trabalho.

O Quadro 3 esclarece a nomenclatura utilizada na estrutura de inter-relações.



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Quadro 3 - Grau de proximidade

ID Nível de proximidades

A Absolutamente Importante

E Especialmente Importante

I Importante

O Pouco Importante

U Sem Importância

X Não Desejável


Figura 1 - Diagrama de inter-relações


A partir das análises realizadas sobre as inter-relações apresentadas na Figura 1, é possível verificar

basicamente que ocorrem dois processos distintos que ao final se complementam, estes são: a

preparação da peça de alumínio e do vidro, e a montagem da peça final, que formará a peça acabada.

Como observado pelos autores durante o desenvolvimento do projeto, boa parte das movimentações

ocorrem na mesma área, isso se dá por dois fatores, a simplicidade das operações e o número de

operações realizadas no mesmo local, como pode ser visualizado na Figura 2. As áreas da instalação

atual são representadas pelos retângulos e as linhas indicam o fluxo entre as principais operações.



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Figura 2 - Arranjo primal da instalação atual


Na Figura 2, as setas pretas representam as atividades referentes às operações com as peças de

alumínio e as setas vermelhas representam o trajeto feito com o vidro. A seta 1 representa o trajeto

feito pelo colaborador após o recebimento do pedido, no qual ele desloca-se para o setor de

armazenagem para selecionar as hastes de alumínio adequadas e prepara-las (medir) para o corte, cujo

é realizado no mesmo setor. A seta 2, indica o caminho referente a operação de levar as hastes de

alumínio cortadas para o setor de montagem da peça de alumínio, que é feito na mesa. No setor 3,

ocorre a montagem da peça de alumínio, que para isso depende do setor 4, que é onde ficam

ferramentas, acessórios e equipamentos. Em seguida, o colaborador precisa ir no setor de

armazenagem novamente para pegar a chapa de vidro que será cortada, esta chapa é então levada ao

setor 3, pois lá a chapa é cortada e montada junto à peça de alumínio. Em seguida, a peça pronta é

levada até o setor de estoque de produto acabado, setor 1.

4.5 Arranjo físico detalhado

Nesta etapa, foram propostos dois tipos de arranjos físicos, ambos pensados com o intuito de

otimizar o fluxo de movimentação entre as operações e aumentar a segurança durante as

mesmas. Com os insights obtidos nas etapas anteriores foi possível projetar um novo ambiente

mantendo os setores da unidade atual. Como claramente visualizado nas inter-relações

apresentadas na Figura 2, em conjunto com o conhecimento obtido com a visualização do

arranjo físico primal original, é notório que as áreas de armazenamento, tanto do alumínio

quanto do vidro, indiscutivelmente precisam estar próximas do setor de montagem, e este

necessita estar próximo ao setor onde são armazenados as ferramentas e equipamentos.

Atendendo a estes requisitos foi proposto o arranjo físico primal apresentado na Figura 3.



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Figura 3 - Arranjo primal proposto

Fontes: Os autores (2020)

Outra possibilidade a ser implantada foi pensada em unir os setores de montagem com o setor

de ferramentas, uma vez que esse último não necessita de grande espaço e é de extrema

importância durante a atividade de montagem do produto, pois esta exige curtas distâncias dado

a frequência de utilização de seus recursos. Dessa maneira, foi proposto um esquema primal

para representar a proposta de união entre os setores que possuem maior relação, como pode

ser visualizado na Figura 4.

Figura 4 - Esquema primal proposto


4.6 Layout proposto

Dentre as opções apresentadas, foi escolhido o arranjo físico proposto pelo esquema primal (Figura

4), pois este é o que mais integrou as áreas que continham maior relação de operações. Os autores

propuseram uma planta baixa para a unidade a ser construída de acordo com o arranjo primal

escolhido. Este preza por manter o recurso a ser transformado na área central da planta e os recursos

transformadores ao seu redor, o que pode ser muito assemelhado ao arranjo físico posicional. Na

Figura 5 é apresentado a proposta a ser implantada.



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Figura 5 - Arranjo físico proposto


Como pode ser visualizado na planta baixa proposta, as áreas em laranja representam o local onde

são armazenados as hastes e os vidros; o quadrado em cor vinho no centro indica à área que o

colaborador poderá circundar para realizar as operações necessária para a montagem da porta. As

áreas em lilás representam o local onde os produtos acabados serão armazenados, nota-se que estes

espaços são pequenos devido ao tipo de produto, que não necessita de grandes áreas de estoque, e

devido a frequência de saída dos produtos acabados. O arranjo proposto também levou em

consideração o espaço necessário para um possível aumento da demanda no longo prazo, o que pode

ser percebido na dimensão das áreas utilizadas para armazenamento de matéria-prima e de produtos

acabados.

5. Considerações finais

O objetivo central do trabalho foi atingido tendo em vista que o método SLP foi aplicado no

projeto de uma nova unidade fabril do setor de vidros e esquadrias de alumínio. Os resultados

foram satisfatórios, pois o estudo de caso apresentado foi aplicado com todas as etapas do

método SLP e o arranjo proposto foi validado pelo proprietário da empresa.



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O método SLP mostrou-se ser útil na obtenção do conhecimento sobre a dinâmica das operações

realizadas na empresa para montagem de seus produtos e, especialmente útil, no planejamento

de uma nova proposta de arranjo físico. Foram aplicadas também ferramentas de apoio, como

a matriz de movimentação e o diagrama de inter-relações, que auxiliaram na aplicação da

metodologia.

Dentre as limitações encontradas no estudo, podem ser mencionadas a falta do

acompanhamento das atividades no layout proposto por ser apenas um projeto para futura

construção e a pouca disponibilidade de dados para deixar o estudo com o maior nível de

precisão possível. Como sugestões para trabalhos futuros, recomenda-se realizar um estudo de

investimentos para implantação do arranjo proposto, com o intuito de convencer que não são

necessários altos investimentos para se ter um sistema seguro, confortável e produtivo.

6. Bibliografia CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. A Administração da Produção e de Operações. São Paulo:

Editora Atlas, 2012.

CORRÊA, Henrique L.; CORRÊA, Carlos A. A Administração da Produção e de Operações. São Paulo:

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MOREIRA, Daniel Augusto. Administração da produção e operações. São Paulo, Pioneira,1996.

MUTHER, R.; WHEELER, J. D. Planejamento Sistemático e Simplificado de Layout. São Paulo: IMAM,

2000.

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PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre R. Administração da produção: operações industriais e de

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empresa de comunicação visual. 2015. Monografia (Bacharel em Engenharia de Produção) - Universidade

Tecnológica Federal do Paraná. Medianeira, 2015.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 3. ed. São Paulo:

Atlas, 2012.

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Sons, Inc, 1996.



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YANG, T.; CHAO-TON, S.; YUAN-RU, H. Systematic layout planning: a study on semiconductor wafer

fabrication facilities. International Journal Of Operations Production Management, vol. 20, n. 11, p. 1359-71,

2000.

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