Aula 3 Manutenção de Sistemas Eletrônicos Industriais

Filosofia da ManutençãoFilosofia da Manutenção

Nikolas Libert

Aula 3

Manutenção de Sistemas Eletrônicos Industriais ET54ATecnologia em Automação Industrial

DAELT ● Nikolas Libert ● 2

Filosofia da Manutenção

Introdução

Máquinas e ferramentas sofrem desgastes com o tempo.

– Necessidade de manutenção.

No início a manutenção tinha importância secundária.

– Realizada com limitações pelos próprios operadores.

Com a industrialização e aumento da produção em série houve a manutenção passou a ser realizada por equipes qualificadas.

– Integração com a produção / redução de paralisações.


Filosofia da Manutenção

Manutenção:

– “Toda ação capaz de manter ou reestabelecer as condições necessárias para o desempenho da função requerida, seja de um equipamento, máquina ou sistema.”

Classificações da manutenção:

– Reativa.● Corretiva não planejada.

– Pró-Ativa.● Corretiva planejada.● Programada.● Preditiva.


Manutenção Reativa

Manutenção Corretiva não Planejada

Esperar estragar para consertar.

Realizada após a ocorrência de uma falha.

– Objetivo de reestabelecimento das condições de operação do equipamento.

Frequência determinada pela confiabilidade do equipamento.

Não é planejada.

– Paralisação inesperada da produção.


Manutenção Pró-Ativa

Manutenção Corretiva Pró-Ativa

De Melhoramento:

– Eliminação das causas do problema.

– Atualizações no equipamento.

– Novas técnicas e novos materiais.

– Melhorias de desempenho e aumento da confiabilidade.

Planejada:

– Pode haver acompanhamento preditivo, mas optar-se por aguardar a ocorrência da falha.



Manutenção Preventiva Sistemática

– Realizada em intervalos programados.● Quilometragem: Troca de óleo de carro.● Tempo: lâmpada de projetor.

– Se houverem erros no estabelecimento dos intervalos, existirão prejuízos.

– Pode ser imposta por questões de segurança.



Manutenção Preventiva Condicional

– Não há programação definida para intervenções.

– Realização determinada por percepção visual, experiências passadas, ou medições com instrumentos.

– Exemplo: Troca de óleo com base em medição de viscosidade.



Manutenção Preventiva Preditiva

– Previsão do momento de ocorrência das falhas.● O equipamento é monitorado por sensores.● Medições são comparadas com dados estatísticos

sobre o equipamento.– O equipamento não passa por manutenções

desnecessárias.● Redução de paralisações na produção.● Economias com material de reparo.


Categorias de Manutenção

Categorias de manutenção

Manutenção

Pró-ativaReativa

Corretiva CorretivaPlanejada

Sistemática Preditiva


Definição de conceitos

Definição de Conceitos

Confiabilidade:

– Probabilidade de um componente ou sistema ter desempenho satisfatório num dado intervalo de tempo.

– É definida na etapa de projeto.

Disponibilidade:

– Tempo relativo em que o equipamento pode estar em operação.

Disponibilidade=T DISPONÍVEL

T DISPONÍVEL+T REPARO


Definição de conceitos

Mantenabilidade:

– Grau de facilidade de manutenção.

– Inclui os custos e tempos mínimos de manutenção.

– Afeta diretamente a disponibilidade.


Ciclo de Vida

Diversos elementos possuem uma curva de taxa de falhas ao longo do ciclo de vida parecida.

– Devido ao seu formato, a curva recebe o nome de “curva da banheira”.

Tempo de Vida

Taxa deFalhas

mortalidadeinfantil falhas aleatórias envelhecimento


Conclusão

Elementos de uma política de manutenção.

– Planejamento.

– Controle e análise de causas e efeitos.

– Compromisso entre custos e disponibilidade dos equipamentos.

A manutenção corretiva não melhora o equipamento, apenas faz com que ele retorne ao patamar inicial.

Não devem haver exageros com a manutenção preventiva.

A decisão do momento ideal para intervenção é consequência da manutenção preditiva.


Pesquisa de Defeitos

Pesquisa de Defeitos em Circuitos

Regras gerais para um trabalho eficiente:

– Certificar-se de que os equipamentos de medição estão operando corretamente.

– Evitar medições que não estejam relacionadas com a anomalia.

– Não ignorar uma etapa do circuito sem a certeza de seu funcionamento.

– Não se precipitar.



Pré-requisitos para manutenção:

– Conhecimento do funcionamento do equipamento. Capacidade de interpretar diagramas dos circuitos e buscar informações (datasheets) sobre seus componentes.

– Equipamentos de medição / teste (multímetro, osciloscópio, gerador de sinais, analisador de espectro...).

– Equipamentos para solda / ferramentas (estação de solda, dessolda, alicates...).

– Componentes para reposição.



Níveis de manutenção:

– Nível de sistema: substituição de partes inteiras de um sistema ou placas inteiras de circuito impresso.

– Nível de módulo ou subsistema. Substituição de um módulo de uma placa. Ex.: módulo de comunicação, coluna retificadora.

– Nível de componente. Identificação exata dos componentes defeituoso. Nível mais complexo, que exige alto conhecimento técnico e uma metodologia adequada.


Manutenção em Nível de Componente


Passos:

– Inspeção visual.

– Ligar o equipamento.

– Verificar a alimentação.

– Setorizar o estágio.

– Localizar o componente.

– Substituição.

– Teste / calibração.



Inspeção Visual:

– Controles do equipamento (chave 110 V/220 V).

– Fiação.

– Solda fria.

– Resistores chamuscados.

– Invólucros de semicondutores trincados.

– Capacitores com vazamento.

– Oxidação, sujeira, insetos, desgaste natural.

– Interrupções, trilhas rompidas.

– Mau contato em conectores.



Ligar equipamento.

– Prestar atenção em possíveis fagulhas, faiscamento, fumaça, ruídos.

Verificação da tensão de alimentação:

– Tensões devem estar de acordo com as especificações do equipamento.

– Verificar alimentação na saída das fontes (retificadores) e na entrada de cada módulo / CI.



Setorizar o estágio.

– Deve-se conhecer a ordem de fluxo dos sinais pelo circuito.

– Acompanhamento do sinal:● Acompanhar os sinais nos vários estágio do circuito

do momento em que eles são gerados até a saída. Utilizar o equipamento de medição adequado.

– Injeção de sinal:● Quando o sistema responde a um sinal de entrada,

pode ser necessária a injeção de um sinal.● As características do sinal devem ser ajustadas para

não danificar o sistema.



Setorizar o estágio.

– Injeção e Acompanhamento.● Quando a resposta do sistema a um sinal de entrada

só pode ser observada com equipamentos de medição.

Localização do componente.

– Uma vez identificado o estágio defeituoso, a integridade de seus componentes deve ser verificada.

Substituição dos componentes.

Teste e calibração.


Defeitos Intermitentes


Dificuldade de identificação da origem do defeito.

Tipos de intermitência:

– Intermitência constante. O equipamento funciona e para de funcionar aleatoriamente.

– Intermitência com o tempo. O equipamento para de funcionar (ou começar a funcionar) depois de ter ficado ligado por um tempo.



Intermitência constante.

– Causas:● Mau contato, componentes soltos, solda fria ou

componentes mau encaixados em soquetes.● Potenciômetros, interruptores, soquetes ou

conectores sujos ou oxidados.– Efetuar a limpeza do equipamento.

– Inspecionar visualmente. Refazer soldas “suspeitas”.

– Caso não hajam riscos quanto à segurança, utilize uma ferramenta de material não condutivo para encostar nos componentes com o circuito ligado.



– Em caso de mau contato em potenciômetros, efetue a limpeza. Pingar um pouco de benzina, acetona ou álcool na abertura do potenciômetro e movimentar o eixo do mesmo várias vezes.

– Aproveite os períodos de defeito para analisar as tensões no circuito.

Intermitência com o tempo.

– Pode ser provocada pelo aquecimento dos componentes.

– Dilatação de trilhas ou contatos.



– Caso o defeito demore muito para se manifestar pode ser induzido com o aquecimento do circuito.

– Verificar bom contato entre dissipadores e componentes. Sujeira em dissipadores dificulta a troca térmica.

– Assegurar que o sistema de arrefecimento esteja funcionando e a não obstrução de entradas de ar.

– Problemas de sobreaquecimento podem deixar sequelas em componentes, tornando-os mais sensíveis à temperatura.

– Componentes defeituosos podem ser identificados por meio de spray congelante.


Referências

COSTA, Andréa Lucia, URBANETZ, Jair Jr., BATISTA, Márcio Aparecido. Manutenção. CEFET-PR, Departamento de Eletrotécnica, Curitiba, 2002.

URBANETZ, Jair Junior, MAIA, José da Silva, Técnicas de Manutenção Eletrônica, UTFPR, Ponta Grossa, 2006.

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