UNIVERSIDADE NOVE DE JULHOEDGARD GONALVES CARDOSO

AVALIAO DO MTODO DE ABASTECIMENTO POR KITS EM UMA LINHA DE MONTAGEM MULTI-MODELOS

Artigo apresentado Universidade Nove de Julho UniNOVE como parte dos requisitos para a obteno do ttulo de Ps Graduao Lato Sensu em Gesto Empresarial, sob orientao da Prof. Mestre. Glauce Benassi Motter.

SO PAULO - 2012

RESUMOO presente trabalho tem como principal objetivo apresentar uma anlise referente aplicao do sistema de montagem de peas e componentes por kits em uma indstria automobilstica.

Os objetivos especficos deste trabalho constituem-se de trs pontos de anlise; a saber: Apresentar as vantagens do sistema de abastecimento de Kits em uma linha de produo multi-modelos; Delimitar pontos nos quais a utilizao do sistema de kits aplicado para resolver e sanar desvios, como: Espao, Qualidade, Flexibilidade e Tempo; Apresentar as razes para a aplicao de kits, incluindo a identificao de desvios e limitaes;

Em suma, este trabalho apresenta os benefcios da utilizao da manufatura enxuta no desenvolvimento, implementao e anlise de um novo mtodo de abastecimento de linha de montagem multi-modelos. Tambm so apresentados mtodos para eliminao de potenciais desperdcios, seguidos da aplicao do conceito de melhoria continua.

Palavras-chave: Manufatura Enxuta, Logstica, Manuseio de Materiais, Kits

SUMRIO1 2 INTRODUO.................................................................................................................................. 4 REFERENCIAL TERICO ................................................................................................................... 5 2.1 2.2 2.3 3 Filosofia Lean Manufaturing Manufatura Enxuta ................................................................ 5 Desenvolvimento da Manufatura Enxuta ............................................................................... 6 As Filosofias Lean e os Kits ...................................................................................................... 7

METODOLOGIA ............................................................................................................................... 8 3.1 3.2 3.3 3.4 Anlise da Linha de Montagem ............................................................................................... 8 Realizao de Reunies ........................................................................................................... 9 Seleo da amostra: elementos que foram pesquisados ..................................................... 10 Coleta de dados ..................................................................................................................... 10

3.4.13.5

Abastecimento da Linha de Produo .............................................................. 10

Anlise e interpretao dos dados ........................................................................................ 13

3.5.1 3.5.2 3.5.33.6

Anlise de Movimentao ................................................................................ 13 Takt Time .......................................................................................................... 13 Equipamentos utilizados ................................................................................... 14

Implementao do Sistema de Kits ....................................................................................... 14

3.6.1 3.6.2 3.6.3 3.6.4 3.6.53.7 4

Novo Layout ..................................................................................................... 14 Percurso do colaborador na montagem dos kits ............................................... 15 Percurso da Logstica........................................................................................ 15 Investimentos .................................................................................................... 15 Montagem de Kits............................................................................................. 16

Carrinhos Tubulares .............................................................................................................. 16

ANLISE DOS RESULTADOS .......................................................................................................... 17 4.1 4.2 4.3 4.4 Espao ................................................................................................................................... 17 Qualidade .............................................................................................................................. 18 Flexibilidade .......................................................................................................................... 19 Tempo ................................................................................................................................... 19

CONCLUSO .......................................................................................................................................... 20 REFERNCIAS ......................................................................................................................................... 21

4

1

INTRODUOO objetivo comum a todas as empresas fornecer solues que atendam ou superem

as necessidades de seus clientes, e seu sucesso depende da reao deste para com o produto e/ou servio oferecidos. Alm de estarem atentas s necessidades dos consumidores (clientes externos), as empresas precisam estar atentas s necessidades de seus colaboradores (clientes internos), proporcionando mtodos e processos adequados a cada operao, manter seus custos e preos to baixos quanto possveis, de modo a serem competitivas, e ainda, aumentar a sua rentabilidade.

Na literatura, inmeros pesquisadores apresentam diversas metodologias para atingir esses objetivos, as quais, em sua maioria, convergem para a otimizao e controle dos seus Sistemas Produtivos. Estudos e anlises prticas demonstram que o planejamento to importante quanto a ao para se obter o melhor controle sobre os sistemas produtivos.

Desde o final de 1890, Frederick W. Taylor inovou ao estudar e divulgar o gerenciamento cientfico do trabalho, que teve como consequncias a formalizao do estudo dos tempos e o estabelecimento de padres. Frank Gilbreth acrescentou a isso a decomposio do trabalho em movimentos elementares. Ento apareceram os primeiros conceitos de eliminao do desperdcio e os estudos sobre o movimento. Henry Ford, em 1910, inventou a linha de montagem para o Ford T, produto padro. Alfred P. Sloan aperfeioou o sistema Ford, introduzindo na GM o conceito de diversidade nas linhas de montagem (montagem multi-modelos) (Trilogiq, 2008).

Aps a Segunda Guerra Mundial, Taiichi Ohno e Shingeo Shingo criaram, para a Toyota, os conceitos do Just-in-Time, Waste Reduction e Pull System que, acrescidos a outras tcnicas de introduo de fluxo, criaram o Toyota Production System (TPS) Sistema de Produo Toyota. Desde esse perodo, o TPS nunca parou de evoluir e de se aperfeioar. James Womack, em 1990, sintetizou esses conceitos para formar o Lean Manufacturing, enquanto que o know-how japons difunde-se no Ocidente medida que se torna evidente o sucesso das empresas que aplicam esses princpios e tcnicas.

Sistema de Montagem de Kits o termo que define a prtica de suprir a linha de produo com peas, componentes e subconjuntos em quantidades pr-determinadas em

5

embalagens especficas e sendo transportadas tambm por carros especficos e ergonomicamente adaptados para este fim. Funciona no conceito do Just in Time. Este sistema de abastecimento utilizado para resolver problemas de espao, de qualidade e de flexibilidade nas linhas de montagem.

Considerando esse contexto, este trabalho procura examinar o mtodo de abastecimento de uma linha de montagem automobilstica multi-modelos, avaliando o mesmo em quatro aspectos distintos: espao, qualidade, flexibilidade e tempo

O desenvolvimento deste trabalho foi realizado nas instalaes da Scania latin America, em So Bernardo do Campo. Os mtodos, materiais, tcnicas e equipamentos utilizados para desenvolver este artigo englobam uma releitura minuciosa das referncias bibliogrficas que abrangem o tema proposto pelo trabalho. Com base na releitura das referncias, pode-se chegar a um entendimento terico sobre o surgimento e evoluo da cadeia de abastecimento, os quais so alicerados na filosofia enxuta, da qual deriva o sistema de Kits. Segue-se ao referencial terico um levantamento e anlise quantitativa, pois diz mais respeito abordagem tcnica do problema baseando-se em fatos e dados objetivos, e anlise qualitativa, visto que perfila-se melhor com uma abordagem de comportamento humano, levando em conta o lado subjetivo dos problemas. Foi utilizada, em suma, unidades de medida de tempo e deslocamento para o meio unicamente produtivo, considerando os aspectos de segurana e ergonomia para o ambiente humano do processo.

A escolha desta metodologia deu-se pela necessidade de mensurar, analisar e interpretar os dados referentes ao sistema de kits, consistindo num conjunto de etapas ordenadamente dispostas a serem executadas que tm por finalidade a investigao de fenmenos para a obteno de conhecimentos relacionados ao tema em questo.

22.1

REFERENCIAL TERICOFilosofia Lean Manufaturing Manufatura Enxuta O termo enxuta (do original em ingls lean) um termo cunhado no final dos anos 80

pelos pesquisadores do International Motor Vehicle Program IMVP, um programa de

6

pesquisas ligado ao Massachusetts Institute of Technology MIT para definir um sistema de produo eficiente, flexvel, gil e inovador, superior produo em massa (Ferreira, 2004).

A produo enxuta utiliza um time de trabalhadores com vrias habilidades em todos os nveis da organizao, usando mquinas altamente flexveis e cada vez mais automatizadas para produzir grandes volumes de produtos em enorme variedade, com melhor aproveitamento dos recursos existentes, em quantidade suficiente (Ferreira, 2004).

2.2

Desenvolvimento da Manufatura Enxuta Aps o final da segunda guerra mundial, o Japo saiu devastado, sem recursos para

investimentos para produo em massa, tal qual o modelo de Henry Ford e General Motors. Alm disso, o mercado interno era pequeno e demandava uma grande variedade de veculos: grandes (autoridades), pequenos (cidades lotadas), caminhes (agricultura e indstrias). O sindicato se organizou e fortaleceu-se, exigindo garantia de emprego. Alm disso, o sindicato conseguiu restringir os direitos das empresas em demitir, fato que ocorria com frequncia em uma produo em massa.

O sistema de produo em massa, utilizado pela GM desde 1920 e pela Volkswagen, Fiat e Renault desde 1950, utiliza vrios profissionais de habilidades bastante especficas para desenhar produtos que so produzidos por profissionais operando mquinas caras e capazes de realizar apenas um tipo de tarefa, produzindo produtos padronizados e em grande volume. Devido ao alto custo de paradas de mquinas, o sistema de produo em massa trabalha com reservas: fornecedores, trabalhadores e espao fsico para assegurar produo contnua, gerando uma srie de desperdcios. Alm disso, a produo em massa produz pequena variedade de modelos, no atendendo, portanto s necessidades de todos os clientes (Xavier & Sarmento, 2006).

Kiichiro Toyoda era um ambicioso engenheiro, com uma personalidade carismtica. Seu pai, Sakichi, foi um grande industrial da tecelagem. Em uma viagem a Nova York em 1922, Kiichiro percebeu a importncia do automvel e ficou preocupado com a influncia que os americanos teriam na economia japonesa. Decidiu construir carros.

7

De volta ao Japo, persuadiu seu pai a entrar no negcio. Kiichiro passou o resto da dcada visitando as principais fbricas americanas e europias. Como seu pai, tambm era um inventor inspirado, conclui que o melhor a fazer seria aprender com as tcnicas americanas de produo em massa. O prottipo do primeiro carro, o modelo A, em 1935, deu incio ao modesto Departamento de Automveis da tecelagem Toyoda. Em 1937 a marca cortou os laos umbilicais com a tecelagem e mudou o nome para Toyota. A explicao: em japons, Toyoda escrito com dez traos, e Toyota com oito, considerado um nmero de prosperidade. Hoje a Toyota est presente em 160 pases e a mais eficiente montadora do mundo.

Alm da fundao da Toyota Motor Corporation, um dos grandes legados de Kiichiro Toyoda foi ter estabelecido as bases do famoso Sistema de Produo Toyota. Impulsionado pela necessidade de fazer mais com menos, Kiichiro criou a filosofia just-in-time, que defende a produo do estritamente necessrio, no momento certo e nas quantidades adequadas. Este conceito de produo, alinhado filosofia de respeito s pessoas, transformou-se em um fator chave para o desenvolvimento da companhia (Toyota Sala de Imprensa, 2009).

O passo inicial para aplicao do Sistema Toyota de Produo identificar e eliminar completamente os desperdcios ocasionados por: superproduo, esperas, estoques, movimentaes, desvios de projetos e da realizao do produto.

2.3

As Filosofias Lean e os Kits As filosofias Lean, que tiveram incio com o Toyota Production System (TPS), so

vistas como uma mudana revolucionria na mentalidade dos fabricantes, os quais esto sedentos na busca da perfeio de seus produtos (Dennis, 2002). Tais filosofias ajudam as empresas no apenas a controlar a produo, mas tambm a combinar melhorias nos aspectos operacionais e comerciais e, a gerenci-los para encontrar o melhor caminho para prever o sucesso de negcios a longo prazo e a capacidade dos colaboradores de impulsionar melhorias de forma contnua na empresa.

Na indstria, as decises sobre o abastecimento de materiais so muito importantes, desde que permitam o aumento do controle da capacidade de manufatura e afetem de maneira eficiente e global o sistema produtivo. Devido ao elevado nmero de peas e componentes

8

diversificados que so utilizados na produo caminhes e chassis de nibus na planta de So Bernardo do Campo da Scania Latin America (SLA), definiu-se, no planejamento ttico da empresa, que a linha de montagem deveria ser suprida, em sua maioria, pelo sistema de Kits (Kitting System).

O mtodo de abastecimento por Kits embasado no Sistema Toyota de Produo (STP) e, neste trabalho, est moldado conforme o Sistema de Produo Scania (SPS), o qual uma adaptao do STP filosofia Scania. O Kit (Kitting System) mais um mtodo de abastecimento da cadeia produtiva, entre outros mtodos, tais quais, segundo (Johansson, 1991) Abastecimento Contnuo (Continuous Supply), Lotes (Batching) e Sequenciado (Sequencing), entre outros.

A prtica de entrega de componentes e subconjuntos para o cho de fbrica em quantidades predeterminadas que so colocados juntos em embalagens e/ou recipientes especficos geralmente conhecido como montagem de kits. Em vez abastecer a linha de montagem com as peas e componentes necessrios para uma estao de montagem em grandes embalagens e em quantidades relativamente grandes, as peas podem se montadas em uma nica embalagem antes de serem levadas at a estao de montagem (Bozer & Mc Ginnis 1992).

33.1

METODOLOGIAAnlise da Linha de Montagem Esta fase do trabalho implicou primeiramente no reconhecimento das linhas de

produo de caminhes e chassis de nibus da fbrica de chassis. Em seguida, foi analisada uma central de estoques (buffers), a qual detm a responsabilidade de armazenar, pelo perodo de 12 horas, as peas que sero levadas linha de montagem. Tambm analisamos o fluxo logstico existente entre a parte fabril, na qual esto as linhas de produo, e a rea de estoques.

Este reconhecimento esta anlise visual dos sistemas acima citados, tiveram como objetivo principal proporcionar uma diretriz para o assunto a ser estudado, de maneira que esta prvia anlise resultou na apresentao do problema e consolidao deste como tema de

9

estudo e potencial ponto de futura melhoria. Tambm houve consulta a alguns grficos, layouts, planilhas e outros documentos, os quais auxiliaram a direcionar este estudo, de modo que agregaram maior preciso aos fatores outrora observados na empresa. Observamos a atuao dos profissionais, que direta ou indiretamente, estavam envolvidos no processo. Seguiu-se a essa observao, uma breve conversa com estes colaboradores, de modo a coletar, de forma objetiva, as opinies que eles poderiam nos transmitir em relao ao processo em si.

Aps realizarmos uma anlise visual na rea a ser estudada, no houve duvida quanto a possibilidade de aplicao dos conceitos da Lean Manufactoring para otimizao do processo, visto a necessidade de reduo e at eliminao de todos os desperdcios. O campo de possibilidades de melhorias resultou na identificao de algumas oportunidades, a saber: Excesso de Movimentao nos Postos de Trabalho Necessidade de Padronizao das Atividades Priorizar a Produtividade a do Bordo de Linha Aplicao do Just-in-Time no Processo Interno Reduo ou Eliminao dos Supermercados Confeco de Carrinhos Modulares para Abastecimento Aplicao dos Conceitos Ergonmicos Elaborao de Layouts Otimizao do Fluxo Aplicao do 5S

3.2

Realizao de Reunies As reunies todas as pessoas interessadas na pesquisa, o objetivo recolher propostas

dos participantes. Desta discusso so elaboradas as diretrizes de pesquisa e ao. Com base nas observaes realizadas e com alguns dados j levantados, resolvemos marcar uma reunio para que as pessoas interessadas e envolvidas direta ou indiretamente nas mudanas potenciais pudessem expressar suas opinies, crticas e sugestes relacionadas s proposies apresentadas.

Realizamos o primeiro brainstorming do pr-projeto, onde conseguimos levantar muitas questes em relao ao projeto. Essas questes diziam respeito a estimativas de custo,

10

tempo, qualidade, mo-de-obra, disponibilidade, tecnologia, equipamentos, viabilidade, capacidade produtiva, entre outros. Tendo como aprovado pelas lideranas competentes a realizao de um estudo mais detalhado, j tendo em vista um a futura implementao do projeto, elaboramos um cronograma do projeto, o qual continha, de maneira sucinta, todos os pontos que seriam analisados no desenvolvimento e aplicao da melhoria.

3.3

Seleo da amostra: elementos que foram pesquisados Os elementos estudados e que sero apresentados na sequncia deste trabalho, foram

pesquisados em conjunto com os colaboradores que estavam direta ou indiretamente envolvidos no processo, tanto montando as peas e componentes na linha de produo quanto abastecendo a mesma, sendo estes colaboradores alocados na fbrica de Chassis (denominada de P27 pela Scania) e rea de Montagem de Kits da Fbrica de Chassis (denominada P30 pela Scania). Os elementos que constituem a amostragem deste trabalho so: Colaboradores por processo; Quantidade de equipamentos; Tipos de equipamentos; Mtodos de abastecimento; Tempo de execuo de uma ou mais tarefas; Tempo de produo de um produto (takt time); Desvios no processo; Fluxo de materiais.

3.4

Coleta de dados O levantamento de dados foi realizado por meio de entrevistas, observao dos

processos e pesquisas em documentos e arquivos, com o objetivo de traar o melhor caminho para implementar o mtodo abastecimento por Kits, reduzindo os desvios que se encontravam no processo.

3.4.1 Abastecimento da Linha de Produo A linha de montagem de produtos da fbrica de chassis apresenta o que denominado de mix de montagem, o qual se refere montagem de produtos distintos na mesma linha de produo.

11

Para suprir essa demanda de peas, Scania latin America, alm de sua unidade produtiva em So Bernardo do Campo, tambm dispe de um Centro de logstica Externo (CLE), o qual responsvel por receber todo o material importado e nacional e, posteriormente, enviar fbrica de So Bernardo do Campo.

Para chegar a unidade produtiva, primeiramente realizada uma requisio via sistema, desenvolvido pela prpria Scania, denominado SIMAS. Em seguida essa requisio impressa e entregue aos colaboradores do CLE, os quais separam todas as peas da lista e enviam em lotes (j em caixas padronizadas) para a Scania. As peas so utilizadas e as embalagens vazias e carrinhos voltam ao CLE Devido ao mix montagem, a variao de peas e componentes muito grande, o que resulta em excesso de insumos dentro da rea fabril. Para tanto, diversos mtodos de abastecimentos so empregados:

Supermercado: O sistema de abastecimento por supermercado em uma indstria deriva de uma

adaptao do sistema estudado por alguns executivos japoneses da Toyota durante uma visita aos EUA no perodo ps 2 Guerra. Este mtodo e utilizado para o abastecimento de peas e componentes de consumo regular e/ou alto, sendo essas peas de fcil manuseio. Por existirem peas com tamanhos e pesos distintos, alguns carrinhos que contm essas peas ou esto muito leves ou muito pesados.

Neste mtodo as peas no ficam alocadas em uma sequncia lgica de montagem e so utilizadas conforme a demanda. Uma falha que este mtodo possui que muitas vezes algumas peas so consumidas por completo na Linha, enquanto outras no. Isso depende do consumo. Este fator acaba dificultando o controle de quantidades. Este tipo de abastecimento tambm contaria o princpio do Just in Time.

Esses carrinhos, quando completados com as peas demandadas, so levados a linha de produo atravs de rebocadores eltricos. Na linha, esses carrinhos so dispostos conforme a necessidade do posto de trabalho. Ocupam espao considervel, visto a grande quantidade de carrinhos alocados no local da montagem. Aps as peas terem sido consumidas pela produo, o carrinho devolvido rea de logstica para novo

12

abastecimento. Antes dos componentes serem totalmente consumidos, outro carrinho j deve estar pronto para substituir o atual, de modo a evitar desvios no processo, como por exemplo, paradas de linha.

Para o local estudado, este mtodo de abastecimento corresponde a 40% do volume total de peas e componentes utilizados nas montagens dos produtos.

Kanbox (Abastecimento Contnuo): Johanson (1991) define abastecimento contnuo como sendo o fornecimento contnuo

de material nas estaes de montagem em unidades adequadas para manipulao, sendo essas unidades substitudas sempre que esto vazias. Este mtodo e utilizado para o abastecimento de peas e componentes de consumo alto e onde as peas utilizadas apresentem um manuseio mais difcil. As peas supridas por este mtodo, em sua maioria so mais pesadas que as do supermercado, sendo, muitas vezes, necessria a utilizao de talhas e dispositivos para manipul-las. No local onde realizamos o estudo, este mtodo de abastecimento corresponde a 13% do volume total de peas e componentes utilizados nas montagens dos produtos.

Sequenciado: Johanson (1991) define o Sequenciado como um mtodo de abastecimento na qual as

peas so dispostas nas estaes de montagem conforme uma ordem lgica estabelecida por cada produto.

Portanto, o mtodo de abastecimento por peas sequenciadas nada mais do que ordenar, de forma lgica, as peas que sero montadas na linha de produo, obedecendo a necessidade de cada produto, sendo, muitas vezes, impossvel utilizar uma pea de mesma nomenclatura em produtos distintos, visto as particularidades acima citadas.

LVP (Low Value Parts): Outro mtodo de abastecimento utilizado pela logstica de manuseio da Scania latin

America na fbrica de chassis o chamado LVP Low Value Parts (Componentes de Baixo Valor). Este mtodo composto por peas pequenas, de fcil manuseio, de consumo muito alto e, como o prprio nome leva a interpretar, possuem um baixssimo valor unitrio, geralmente parafusos, porcas, arruelas, pequenos suportes, anis de borracha e diversas outras peas pequenas.

13

OPK (Order Picking): Muitas peas utilizadas na linha de produo da Scania so utilizadas frequentemente

em diversos produtos. Essas peas so abastecidas pelos mtodos acima citados. Determinadas peas e componentes, quando utilizados raramente, so transferidos para outro mtodo, no caso o Order Picking (Seleo de Pea por Encomenda). 3.5 Anlise e interpretao dos dados

3.5.1 Anlise de Movimentao Analisamos os percursos necessrios para o os colaboradores do posto de trabalho estudado realizassem suas tarefas. O mapeamento foi realizado com base em um produto que apresenta uma quantidade grande de gargalos, ou seja, maiores dificuldades de produo. O deslocamento mdio de cada colaborador por produto por posio, com base no layout a sofrer modificao, pode ser visualizado na tabela 1.Tabela 1 - Deslocamento por produto POSIO P1 P2 P3 P4Fonte: Scania Latin America

DESLOCAMENTO 89,9 m/produto 60,4 m/produto 46,2 m/produto 60,6 m/produto

Cinco mtodos de abastecimento suprem o posto de trabalho: Sequenciado, LVP, Kanbox, Supermercado e OPK. As peas aps serem retiradas dos carrinhos e caixas so levadas pr-montagem. No layout anterior ao Kit, 16 carrinhos de Supermercado e OPK eram mantidos para dois dias como estoque.

O percurso mdio necessrio para que as peas alocadas no prdio P30 (setor de montagem de kits da fbrica de chassis) fossem abastecidas nos postos de montagem no prdio P27 (fbrica de chassis, linha de montagem) era de 840 metros.

3.5.2 Takt Time O Takt Time o ritmo da unidade de produo que deve ser observado para atender a demanda dos clientes. Ele deve ser calculado com base nas informaes de venda. Logo, o

14

clculo feito da seguinte forma: Takt-time = TTt / DCt, onde: TTt = tempo de trabalho disponvel por turno e DCt = demanda mdia do consumidor por turno

O tempo de montagem de cada chassis de nibus de 29 minutos. O tempo montagem de cada produto deve ser igual ou inferior ao takt time estipulado. Caso isso no ocorra, a linha de produo ser paralisada at que produto seja finalizado.

3.5.3 Equipamentos utilizados Para abastecimento das peas na rea estudada, so utilizados 3 (trs) equipamentos distintos: uma empilhadeira eltrica e dois rebocadores eltricos. A tabela 2 apresenta os dados relevantes sobre os equipamentos.Tabela 2 - Equipamentos utilizados na rea estudada

Equipamento

Marca

Modelo

Uso

Capacidade 2000 kg 1500 kg 1500 kg 20000 kg

Empilhadeira Eltrica Toyota Triciclo Rebocador Jacto Rebocador Eltrico Club Car Trator Rebocador RuckerFonte: Scania Latin America

6FBRE20 Kanbox RB 3000 LVP FD1016 Supermercado TH1350 Caixas Vazias de Kanbox

3.6

Implementao do Sistema de Kits Tendo todos os dados pertinentes ao projeto compilados eletronicamente,

apresentamos as propostas para melhoria do abastecimento da linha de montagem de nibus. Analisamos trs produtos com maior incidncia de desvios e/ou dificuldades durante a montagem e obtivemos um resultados extremamente positivo, que foi a reduo do takt time, eliminao dos gargalos existentes e maior qualidade no processo. Os produtos estudados foram: Chassi K 6x2 Low Driver, Chassi K 4x2 e Chassi K 6x2.

3.6.1 Novo Layout Anteriormente ao mtodo de Kits, utilizava-se o layout em U. Aps implementao do Kit, passou-se a utilizar o layout celular. O layout celular consiste no agrupamento de tarefas com o objetivo de formar famlias de produtos. Diversas montagens de kits podem ser agrupadas em famlias devido haver uma sequncia comum entre as operaes. Uma grande vantagem do layout celular a obteno de um melhor fluxo de produo e utilizao do.

15

3.6.2 Percurso do colaborador na montagem dos kits O layout anterior ao mtodo de Kits continha diversos desperdcios, principalmente no que se referia movimentao. Este antigo modelo obrigava o colaborador a passar diversas vezes pelo mesmo ponto para realizar tarefas diferentes. A cada 4 produtos montados na linha, o colaborador deslocava-se pouco mais de 1 km. Alm disso, as peas no estavam alocadas em uma ordem lgica ou em famlias, o que aumentava o desperdcio e as possibilidades de ocorrerem desvios.

Com o novo layout proposto, foi obtido um ganho de 37% em movimentao. Alm disso, o posto de trabalho tornou-se mais organizado, de modo em que as peas que no estivessem nos kits, fossem organizadas em famlias de peas e em uma sequncia lgica definida pelo prprio montador. Utilizamos o mapa de movimentao (diagrama spaghetti) para melhor analisar o novo percurso realizado pelo montador.

3.6.3 Percurso da Logstica Os mtodos de abastecimento anteriores implementao do Kit, demandavam a necessidade de deslocamento em torno de 840 m por dia. Com a implementao do Kit, o percurso dirio para suprir o posto de montagem em questo sofreu uma reduo de 50 %, passado de 840 m/dia para 420 m/dia.

3.6.4 Investimentos O investimento total a ser destinado mudana do posto de trabalho estudado foi de R$ 124.000,00. Os maiores valores investidos destinaram-se pintura do piso (R$ 40.000,00), ao reforo na estrutura para os equipamentos utilizados no manuseio das peas (R$ 35.000,00) e confeco de 5 carrinhos tubulares da empresa Trilogiq, conforme tabela 3.Tabela 3 Investimentos Descrio Carrinhos Tubulares Trilogiq Reforo na estrutura para equipamentos manuseio de peas Montagem dos equipamentos Movimentao dos pontos de ar, energia eltrica e rede Pintura do piso Servio de manuteno e instalaoFonte: Scania Latin America

Quantidade 5 unidades 1 servio 1 servio 1 servio 1 servio 1 servio

Valor R$ 4.500,00 R$ 35.000,00 R$ 7.000,00 R$ 12.500,00 R$ 40.000,00 R$ 7.000,00

Investimento R$ 22.500,00 R$ 35.000,00 R$ 7.000,00 R$ 12.500,00 R$ 40.000,00 R$ 7.000,00

16

3.6.5

Montagem de Kits A rea de montagem de Kits est alocada no prdio P30 e denominado rea de

Montagem de Kits da Fbrica de Chassis. Os componentes chegam Scania aps passagem pelo CLE. As caixas que contm as peas so retiradas dos caminhes e levadas ao buffer (mini estoque). O buffer ento montado ao lado do setor de montagem de Kits. O empilhamento mximo de caixas deve ser de 6 m; normalmente, a altura mdia do buffer de 4 m. Em seguida, as embalagens contendo as peas so retiradas do buffer com o auxlio de empilhadeira eltrica e so levadas rea de montagem dos kits.

A rea de montagem de Kits deve estar completamente abastecida para que os Kits possam ser montados. O colaborador inicia a montagem dos kits com base na Ordem de Trabalho. Aps concluir a montagem dos Kits, o mesmo colaborador confere se todos os itens esto no carrinho e se no h desvio algum; isso chamado de Double-Check e um PokaYoke (mtodo de preveno de falhas). A quantidade ideal de carrinhos de Kits por tipo de produto deve ser 3: 1 carrinho na linha de produo, sendo as peas utilizadas na montagem; 1 carrinho na central de montagem de kits sendo preparado; 1 carrinho no fluxo entre a produo a linha de produo e a central de Kits.

Conforme as peas da caixa so utilizadas nos Kits, surge a necessidade de troca das embalagens vazias por embalagens que contenham as peas requeridas na Ordem de Trabalho. Uma empilhadeira eltrica utilizada para a troca das caixas. As embalagens vazias so levadas at uma carretinha para posteriormente serem levadas a uma rea de expedio, onde so verificadas (de modo a se ter a certeza de no haver peas dentro) e so destinadas ao fornecedor.

3.7

Carrinhos Tubulares Carrinhos moldveis, que podem ser montados e desmontados pelos prprios

colaboradores facilitam o transporte e manuseio das peas, adequando cada carrinho a um procedimento de transporte de materiais.

17

4

ANLISE DOS RESULTADOSO Kitting System, ou Mtodo de Abastecimento por Kits, uma mtodo de

fornecimento de materiais para a linha de montagem eficiente e eficaz para a indstria, que sempre apresenta necessidade de otimizao dos espaos, aumento de qualidade, melhora no fluxo logstico, alm de ser um mtodo mais flexvel que os demais, visto poder ser transportado de diversas maneiras.

A montagem de Kits na Scania Latin America e em outras empresas, principalmente automobilsticas, resume-se a uma combinao de outros mtodos de fornecimento de materiais, tais como Kanbox (pesadas e com grande demanda), Supermercado (leves e com demanda mdia) e LVP (peas muito leves, de baixo valor e com uma demanda muito elevada). Alm disso, o Kit pode ser interpretado como uma variao otimizada do mtodo Sequenciado.

A implementao deste novo mtodo para suprimento da linha de produo de chassis de nibus proporcionou grandes melhorias nesta linha. Nesta anlise apresentaremos os benefcios observados com os Kits, tais quais: espao, qualidade, flexibilidade e tempo.

4.1

Espao Em geral, as empresas utilizam muito mais espao e pessoal na linha de montagem do

que realmente necessrio. A prtica do Lean Manufacturing associada ao sistema de Kits eliminou diversos desperdcios: transportadores inteis: todos os carrinhos de supermercado foram retirados da linha de produo. Como cada carrinho, medindo 1200 x 800 mm, ocupava uma rea aproximada de 1,00 m, conseguimos na primeira etapa uma reduo de 6 m; tambm foi eliminado 1 carrinho com peas sequenciadas e 1 carrinho com peas OPK. Somente com a eliminao desses transportadores, que eram completados com peas no setor de logstica e depois alocados na linha de produo, obteve-se uma reduo de 8 m. Como foram utilizados dois carrinhos para o Kit nesta rea, nossa reduo efetiva foi em torno de 6 m. A tabela a seguir ilustra melhor essa reduo.

18 Tabela 4 - Reduo de espao eliminando carrinhos Carrinho/ Mtodo Supermercado OPK Sequenciado Kit Quantidade no posto de trabalho 6 1 1 2 Dimenso 800 x 1200 mm 800 x 1200 mm 800 x 1200 mm 800 x 1200 mm rea ocupada 6 m 1 m 1 m 2 m Ganho de rea 6 m 1 m 1 m 0 Perda de rea 0 0 0 2 m Ganho Total de rea 6 m

Fonte: Scania Latin America

reduo de estoques: com 15 % das peas do posto de trabalho estudado sendo abastecidas pelo mtodo Kanbox (caixas), sendo tambm essas peas transportadas e alocadas em caixas de madeira, a rea ocupada era de 8 m. Aps implementao do mtodo de abastecimento para Kits, a rea ocupada na linha de produo foi reduzida para 4 m. Alm disso, muitas embalagens de madeira continham peas para um, dois ou at cinco dias de produo, o que, inevitavelmente, gerava estoque na linha.

4.2

Qualidade O aumento do nvel de qualidade do processo de trabalho traduz-se pela diminuio da

quantidade de erros, de retoques e refugos. Como resultado, tem-se uma menor utilizao dos recursos da empresa, obtendo-se assim, uma reduo do custo total das operaes (Handbook Trilogiq, Vison Lean, 2010).

Dessa forma, a implementao dos Kits proporcionou melhorias significativas: peas danificadas no manuseio: Quando as peas estavam alocadas diretamente na linha de produo, o colaborador tinha de se preocupar em montar o produto e no se atentava ao correto manuseio do componente. Com o Kit, o colaborador da logstica j alocava a pea na posio ideal para que o montador, na linha de produo, movimentasse a pea que se encontrava numa posio mais cmoda. montagem de componentes errados linha de produo: reduzido quase que totalmente apenas um erro encontrado em 3 semanas. Esse desvio ocorria pelo fato de

existirem diversas peas muito semelhantes entre si. Com o tempo de montagem de peas extremamente apertado e a necessidade de montar o produto no tempo exato, o colaborador no conseguia verificar se a pea era realmente a que seria utilizada no produto em questo. Ao ser implementado, o Kit e transferia para a logstica de manuseio a responsabilidade do envio sequenciado dos componentes linha de produo, praticamente eliminamos este desvio no momento da montagem na linha de produo.

19

danos com transporte: Ao serem movimentadas, normalmente em embalagens no muito adequadas, as peas chegavam linha de produo j danificadas e eram montadas sem uma prvia anlise. Como soluo para o desvio, foram confeccionados carrinhos especficos para os Kits e embalagens mais adequadas foram desenvolvidas. Sendo assim, o desvio com a qualidade do transporte estava solucionado.

4.3

Flexibilidade As reas de montagem precisam tornar-se mais flexveis e livres de peas excedentes.

Flexibilidade um dos resultados da implementao dos Kits. Com os mtodos de abastecimentos que havia antes na linha de produo de chassis de nibus, os carrinhos e as caixas que continham as peas deviam sempre estar em uma posio fixa na linha de montagem. Os carrinhos contendo os Kits tambm proporcionam uma melhor visibilidade das peas, o que facilita o controle de possveis desvios. O sistema de Kits tambm flexvel pelo fato de aceitar facilmente a adio ou retirada de uma ou mais peas do Kit sem que haja prejuzo quanto a espao ou quanto ao espao ocupado na linha ou que dificulte a montagem do kit ou a retirada das peas pelo montador para manufaturar o produto.

4.4

Tempo A montagem dos kits tem uma implicao direta no tempo de manufatura de um

produto. A linha de produo a rea que mais sofre modificaes em uma empresa. O objetivo sempre reduzir custos. Para reduzir os custos, os desperdcios devem ser eliminados. O sistema de kits cumpre muito bem esse papel. Utilizar esse mtodo de abastecimento para suprir a linha de produo significa retirar os desperdcios da linha de montagem; logo, foram reduzidos os tempos de montagem. Tornou-se muito mais fcil e prtico para o colaborador da linha de produo apenas retirar as peas de um carrinho e que j esto em uma sequncia lgica de montagem do que os nos mtodos anteriores, nos quais o colaborador precisava deslocar-se em diversos pontos para pegar as pacas que estavam em carrinhos e racks diferentes. O sistema de Kits permitiu a reduo o tempo de montagem de cada produto na linha de produo, fator que aumentou a quantidade de chassis manufaturados por dia de trabalho no posto de estudado.

20

CONCLUSOEste trabalho apresentou de maneira objetiva a utilizao dos conceitos de Manufatura Enxuta em uma organizao que almeja otimizar seus processos produtivos e atender s necessidade de seus clientes.

A reviso bibliogrfica proporcionou o conhecimento das ferramentas que compem a manufatura enxuta, o que direcionou durante todo o processo de anlise da melhoria aplicado na linha de montagem de chassis de nibus.

O estudo realizado sobre o sistema de Kits demonstrou a complexidade existente para modificar mtodos de abastecimento existentes. Tambm foi percebido que constantes treinamentos e o acompanhamento dos processos por parte dos coordenadores de rea imprescindvel para o sucesso deste mtodo. Este sistema tambm exige da indstria investimentos em colaboradores com formao tcnica, devido grande variao de peas e componentes e a necessidade de estes colaboradores aplicarem seus conhecimentos tcnicos para evitarem desvios no processo e eliminarem os existentes.

Este trabalhou uma anlise das diversas razes que convergem para aceitar-se utilizar o sistema de kits, sendo consideradas, segundo anlise, mais importantes: espao, qualidade, flexibilidade e tempo.

Percebemos tambm que a equipe responsvel pela implementao do novo sistema de abastecimento deve possuir um conhecimento holstico e embasado nas filosofias Lean e nas filosofias da empresa.

Por fim, foi concludo que o sistema de Kits proporcionou grandes benefcios ao posto de trabalho estudado. Houve reduo do takt time, aumento da qualidade dos produtos manufaturados e do processo produtivo, melhoria na ergonomia e flexibilizao o processo.

21

REFERNCIASABNT. NBR 6022: informao e documentao artigo em publicao peridica cientfica impressa apresentao. Rio de Janeiro, 2003. ABNT. NBR 6028: resumos. Rio de Janeiro, 1990. ABNT. NBR 14724: informao e documentao trabalhos acadmicos apresentao. Rio de Janeiro, 2002. ABNT. NBR 10520: informaes e documentao citaes em documentos apresentao. Rio de Janeiro, 2002. ANFAVEA, Anurio estatstico http://www.anfavea.com.br. Acessado em 22 de novembro de 2011. BARROS, Aidil J. da Silveira; LEHFELD, Neide A. de Souza. Fundamentos da Metodologia Cientfica. 2. ed. So Paulo: Pearson Makron Books, 2000. BOZER; MCGINNIS; (1992). Kitting versus line stocking: a conceptual framework and a descriptive model. International Journal of Production Economics DENNIS, P. Lean Production Simplified. Taylor & Francis, Inc. 2002. GIL, Antonio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 4. ed. So Paulo: Atlas, 2002. JOHANSSON, E.; JOHANSSON M. I. Materials Supply Systems Design in Product Development Projects. International Journal of Operation and Product management, pp. 371393, 2006 Handbook Trilogiq, Vison Lean, 2010. Manual Scania, Sistema de Produo Scania, 2010 MARCONI, Marina de Andrade; LAKATOS, Eva Maria. Metodologia cientfica 4.ed.So Paulo: Atlas, 2004. WOMACK, J & JONES, D. Lean thinking. Simon & Schuster, 1996.