AVALIAÇÃO DO EFEITO DA REOLOGIA E DA ENERGIA DE IMPACTO NA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA DE REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA

COSTA, Eliane Betânia Carvalho

Doutoranda, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo – Brasil

elianebetania@hotmail.com

ANTUNES, Rubiane Paz do Nascimento

Doutora, Grupo Camargo Corrêa - Divisão de Cimento – Brasil

rubiane.antunes@camargocorrea.com.br

PILEGGI, Rafael Giuliano Professor Doutor, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo – Brasil

rafael.pileggi@poli.usp.br

JOHN, Vanderley Moacyr Professor Associado, Escola Politécnica, Universidade de São Paulo – Brasil

vanderley.john@poli.usp.br

RESUMO A aderência de revestimentos de argamassa é função da quantidade de defeitos presentes na interface

argamassa/substrato, para cada tipo de argamassa e substrato utilizado. Sendo os defeitos oriundos de uma

combinação inadequada da reologia da argamassa com a energia de impacto, o objetivo do trabalho foi avaliar

a influência desses dois parâmetros na resistência de aderência à tração. Para tanto, as características

reológicas das argamassas foram alteradas em função do teor de água, incorporador de ar e dispersante na

mistura e caracterizadas por meio do ensaio de “squeeze-flow”. A energia de impacto foi determinada com a

utilização de um lançador de argamassa desenvolvido para esta pesquisa, variando-se a altura de lançamento

da argamassa sobre o substrato. Os resultados obtidos confirmaram o efeito significativo dos fatores na

resistência de aderência à tração, constatando-se acréscimos substanciais (mais de 200%) quando era

controlada a reologia da argamassa e energia de impacto mantida constante.

Palavras-chave: Aderência, Reologia, Energia de impacto, argamassa, revestimento.

1. INTRODUÇÃO A aderência, um dos principais requisitos de avaliação do desempenho dos sistemas de revestimento de

argamassa, é um fenômeno controlado pela capacidade de recobrimento do substrato pela argamassa. Para

que o contato seja eficiente, a argamassa deve apresentar características reológicas apropriadas ao tipo de

substrato empregado, bem como as solicitações que é submetida nas etapas de mistura, aplicação e

acabamento.

Tendo em vista a influência da reologia da argamassa no desempenho final dos revestimentos, tem-se

observado um número crescente de trabalhos nesta área. Entretanto, tratam-se de estudos pontuais com ênfase

na argamassa e não no revestimento. Ademais, a adequação da reologia da argamassa torna-se uma tarefa

difícil, uma vez que é afetada por inúmeros fatores, tais como: as características físicas das partículas

(distribuição granulométrica, densidade, formato, área superficial, rugosidade superficial), presença de

aditivos químicos, tipo de interação entre as partículas (estado de dispersão) e temperatura [1]. Além disto,

admitindo a argamassa como um fluido reativo cuja consistência vai sendo modificada ao longo do tempo,

sobretudo pela hidratação do cimento, deve-se considerar o comportamento reológico variável. Esse

comportamento determina a eficiência de aplicação, logo a extensão do contato argamassa/base.

Outro aspecto relevante é a carência de metodologias consolidadas e equipamentos específicos para a determinação da reologia das argamassas e da energia de aplicação. A técnica de squeeze flow é uma

alternativa para a obtenção de perfil reológico da argamassa [2;3], uma vez que os ensaios até então

preconizados, Flow table – ABNT NBR 13276/1995; ASTM C 1437/2001; Dropping Ball – BS 4551/1998;

Penetração do cone - ASTM C780/199, são do tipo mono ponto adequados como parâmetro indicador de

qualidade de uma argamassa conhecida.

A aplicação da argamassa ao substrato está sujeita a variações da energia de lançamento do oficial- pedreiro,

desse modo alguns pesquisadores [4;5] aplicaram o conceito de queda livre, para manter a energia de impacto

constante e, dessa forma avaliar o efeito de algumas variáveis na aderência, reduzindo sensivelmente o

empirismo do processo de aplicação. No entanto, estes trabalhos não abordam a influencia de diferentes

energias de impacto na resistência de aderência à tração.

Assim, o presente trabalho tem como objetivo avaliar a influência das características reológicas das

argamassas e da energia de impacto na resistência de aderência à tração dos revestimentos.

2. MATERIAIS E MÉTODOS Neste trabalho, as argamassas foram produzidas a partir de um único lote de matéria-prima, com teor de

aglomerante e distribuição granulométrica mantidos constantes. A reologia das argamassas variou em função

do teor de água, incorporador de ar e dispersante. A energia de impacto foi avaliada em função da altura de

lançamento da argamassa, determinada com auxílio de um dispositivo. Os materiais e os métodos utilizados

são apresentados a seguir.

2.1 Variáveis Experimentais Foram estabelecidas segundo alterações exercidas nas características reológicas da argamassa e energia de

impacto, tal como segue: • Teor de água de amassamento: 13% e 15% em relação à massa total de argamassa anidra.

• Teor de dispersante: 0% e 0,6% - em relação à massa de cimento total da argamassa.

• Teor de incorporador de ar: 0% e 0,01% - em relação à massa total da argamassa anidra.

• Altura de lançamento: 1m e 2m em relação à superfície da base onde a argamassa foi aplicada.

2.2 Materiais Empregados As argamassas foram formuladas com cimento Portland, cal hidratada, agregados e em algumas situações

aditivos. O agregado empregado foi areia artificial proveniente de rocha calcária britada e fíler calcário. Os

aditivos utilizados foram um aditivo incorporador de ar à base de laurilsulfato de sódio e um dispersante à

base de policarboxilato. A caracterização das matérias-primas e da argamassa anidra está apresentada na

Tabela 1.

Tabela 1 – Caracterização das matérias primas e argamassa anidra.

Material Densidade

(g/cm³) Área específia BET

(m²/g)

Argamassa 2,704 0,568

Cimento 3,069 1,495

Filer calcário 2,708 1,481

Cal hidratada 2,137 8,737

Areia artificial 2,740 0,458

As argamassas foram aplicadas em placas de concreto, com coeficiente de absorção capilar médio igual a

0,1 cm³ em 4 horas.

2.3 Metodologia

a. Mistura: Para a caracterização reológica, a mistura foi feita em um misturador de bancada com

velocidade igual a 140±5 rpm (velocidade 1). As argamassas de revestimento foram misturadas em

misturador de eixo horizontal. Após imprimação do misturador, colocou-se toda argamassa, com

esse em movimento. Em seguida, adicionou-se água e misturou-se por 2 min. Na mistura com

aditivo dispersante, a água foi misturada por 180 s antes de ser adicionada à argamassa anidra. b. Aplicação: Todas as aplicações foram realizadas em ambiente com umidade relativa variando de

60% a 70% e temperatura entre 22°C e 25°C. A Figura 1 ilustra a seqüência de aplicação do revestimento de argamassa sobre as placas de

concreto. A placa de concreto foi posicionada sob o equipamento de lançamento de forma que o

mesmo estivesse nivelado. Para garantir a moldagem da camada de argamassa com espessura

controlada, foi colocado sobre a placa um gabarito metálico, com 3 cm de altura. Em seguida, o

dispositivo de lançamento foi posicionado na altura adotada para efetuar o lançamento, 1 m ou 2 m.

Após o preenchimento do recipiente, o fundo do mesmo era aberto liberando a argamassa em queda

livre sobre a placa, onde a mesma se espalhava de maneira uniforme. O procedimento foi repetido

seis vezes com o recipiente em posições diferentes, garantindo-se o preenchimento total da superfície

da placa. O excesso era retirado com auxílio de uma régua metálica apoiada no gabarito para evitar

esforços de compactação na argamassa.

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 1 – Seqüência de lançamento da argamassa: (a) preenchimento do recipiente para argamassa; (b)

lançamento da argamassa; (c) vista da placa de concreto com gabarito de moldagem parcialmente preenchido;

(d) gabarito totalmente preenchido; (e) acabamento da placa revestida com auxílio de régua metálica; (f) placa

de revestimento acabada.

c. Cura: Após a aplicação, as placas foram envolvidas com um filme plástico para evitar a evaporação de

água. Com um dia de idade, quando já apresentavam resistência mecânica suficiente para o manuseio, às

placas foram condicionadas em sacos de plástico espessos mantidos em ambiente protegido das

intempéries durante 26 dias, totalizando 27 dias.

2.4 Procedimento de ensaios As argamassas foram caracterizadas no estado fresco, imediatamente após a mistura, e também no estado

endurecido, aos 28 dias, cujos resultados são apresentados na Tabela 2.

Tabela 2 – Caracterização da argamassa.

Argamassa Propriedades Teor de aditivo

dispersante

Teor de água - 13% Teor de água - 15%

Teor de aditivo

incorporador de ar 0%

Teor de aditivo

incorporador de ar 0.01%

Teor de aditivo

incorporador de ar 0%

Teor de aditivo

incorporador de ar 0.01%

Estado Fresco

Consistência (mm)

ASTM C230-1998

0%

116 156 176 193

Densidade de massa

(g/cm3)

NBR 13278-2005

2.09 1.89 1.96 1.79

Teor de ar (%)

NBR 13278 - 2008 7.4 16.3 11.4 19.0

Retenção de água (%)

NBR 13277 - 2005 83 84 79 72

Estado endurecido

Resistência à

compressão (MPa)

NBR 13279 - 2005

13.97 8.16 8.54 4.30

Resistência à tração

na flexão (MPa)

NBR 13279 - 2005

3.44 2.46 2.42 1.39

Densidade de massa

(g/cm3)

NBR 13280 - 2005

1.97 1.77 1.83 1.66

Estado fresco

Consistência (mm)

ASTM C230-1998

0,6%

146 180 198 209

Densidade de massa

(g/cm3)

NBR 13278-2005

2.07 1.82 1.99 1.84

Teor de ar (%)

NBR 13278 - 2008 8.2 19.4 10.0 16.6

Retenção de água (%)

NBR 13277 - 2005 83 76 80 75

Estado endurecido

Resistência à

compressão (MPa)

NBR 13279 - 2005

15.05 8.76 11.09 5.75

Resistência à tração

na flexão (MPa)

NBR 13279 - 2005

3.82 2.61 2.92 1.90

Densidade de massa

(g/cm3)

NBR 13280 - 2005

1.97 1.75 1.90 1.71

Para verificar a influência das características reológicas da argamassa no desempenho de revestimentos foram

realizados ensaios de squeeze-flow das argamassas e, os revestimentos avaliados por meio do ensaio de

resistência de aderência à tração e taxa de macrodefeitos, cujos procedimentos são descritos em seqüência.

a. Caracterização reológica da argamassa – Squeeze-flow: O ensaio consiste em medir o esforço

necessário para comprimir um corpo-de-prova cilíndrico entre duas placas paralelas. Neste ensaio, a

deformação da amostra decorre do deslocamento relativo entre as placas, obtendo como resposta

resultados de carga x deslocamento [2;3]. Os ensaios foram realizados com auxílio de uma máquina

de ensaio universal INSTRON modelo 5569, com célula de carga de 1 kN. Todos os ensaios foram

realizados quinze minutos após o contato da argamassa anidra com água. Foi adotado como resultado

do ensaio de squeeze-flow dessa etapa, a menor relação carga x deslocamento que é fruto de uma

homogeneização mais eficiente.

b. Resistência de aderência à tração – Adaptação da NBR 13528 - 2005: Os corpos-de-prova para

ensaio de resistência de aderência foram cortados com um serra-copo com diâmetro igual a 5 cm.

Para minimizar a introdução de defeitos durante o corte dos corpos-de-prova, o serra-copo foi fixado

em uma furadeira de bancada para garantir a ortogonalidade e a operação foi realizada com água para

lubrificar a serra. Descartaram-se os 5 cm da borda das placas, pois a argamassa dessa região não

sofreu a mesma compactação que a região mais central da placa. Após a secagem da superfície do

revestimento, colaram-se as pastilhas de alumínio e, posteriormente as placas foram condicionadas

em reservatório com água para garantir a saturação durante o arrancamento no dia posterior (28°

dia). Eliminou-se dessa forma, a influência da umidade nos resultados de resistência de aderência.

Foram realizados seis ensaios por placa, totalizando trinta por situação. O equipamento utilizado no ensaio de resistência de aderência à tração foi um dinamômetro digital

da marca IMADA, modelo ATX-500 DPU e célula de carga de 5 kN, DYNATEST, com precisão de

1,0 N. O conjunto foi acoplado a um suporte com tripé.

c. Taxa de macrodefeitos: A taxa de macrodefeitos da interface é a razão entre a quantidade de

macrodefeitos e a área total da interface, conceito inverso à extensão de aderência. Os macrodefeitos

na interface argamassa/placa foram determinados por meio da análise de imagem, utilizando o

programa Image-Pro Plus 4.0. As imagens foram obtidas com uma câmera digital da marca

AxionCam HRc da Zeiss, acoplada a um computador. A capacidade máxima de ampliação do

conjunto foi de 15 vezes, a resolução das imagens foi de 1300 por 1030 pixels e a menor área

possível de ser medida corresponde a 0,003 mm². As imagens digitais foram realizadas nas seções

transversais das placas onde foram extraídos os corpos-de-prova do ensaio de resistência de

aderência à tração. A seção transversal foi cortada no meio da largura da placa, pois essa é a região

de melhor adensamento. Para facilitar o manuseio, foram divididas em quatro quadrantes (Figura

2a). Em cada quadrante foram desprezados 5 cm da borda externa da placa e os 20 cm restantes

foram divididos em seis imagens (Figura 2b).

(a)

(b)

Figura 2 – Preparação da placa de revestimento para determinação da taxa de macrodefeitos da interface

substrato/argamassa.

Para o contraste dos poros foi aplicada uma solução diluída de hemidrato. Após a secagem, a

superfície foi escovada sob água corrente em abundância para retirar o excesso de dihidrato,

permanecendo apenas o que penetrou nos poros. A imagem obtida em escala de cinza foi tratada pelo

programa para ressaltar apenas as regiões brancas. Os macrodefeitos foram determinados como a

área de região preta em contato com a fronteira da base. As áreas das doze imagens dos quadrantes

1-3 foram somadas e corresponderam a um dos lados da seção transversal. Para o lado oposto, o

somatório foi repetido para os quadrantes 2-4.

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 Caracterização reológica das argamassas

3.1.1 Influência do teor de água

A Figura 3 mostra que o aumento no teor de água de 13% para 15% diminuiu a carga obtida para o mesmo

nível de deformação. A maior alteração foi observada nas argamassas sem aditivos, cuja redução foi cerca de

90%. Isso mostra a grande influência do teor de água na remoção e lubrificação dos grãos para 1.5 mm de

deslocamento, embora o aumento no teor de água não tenha sido suficiente para atingir o deslocamento

máximo de 2.5 mm.

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

0 0,5 1 1,5 2 2,5

Deslocamento (mm)

Ca

rga (

N)

13-SI-SD (ar: 6,1%)

13-SI-CD (ar: 5,4%)

13-CI-SD (ar: 17,2%)

13-CI-CD (ar: 15,2%)

13 – SISD – (ar: 6,1%)

13 – SICD – (ar: 5,4%)

13 – CISD – (ar: 17,2%)

13 – CICD – (ar: 15,2%)

(a) Teor de água – 13%

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

0 0,5 1 1,5 2 2,5

Deslocamento (mm)

Ca

rga

(N

)

15-SI-SD (ar: 8,4%)

15-SI-CD (ar: 9,6%)

15-CI-SD (ar: 18%)

15-CI-CD (ar: 17,9%)

15 – SISD – (ar: 8,4%)

15 – SICD – (ar: 9,6%)

15 – CISD – (ar: 18%)

15 – CICD – (ar: 17,9%)

(b) Teor de água – 15%

Figura 3 – Resultados do ensaio de squeeze flow até 2.5 mm de deslocamento máximo para argamassas com

teores de água igual a (a) 13% e (b) 15%.

O acréscimo do teor de água associado ao aditivo dispersante foi menos afetada, com redução de 33% no

valor da carga. Isso evidencia maior sensibilidade da viscosidade da matriz à presença do dispersante

comparado com aumento no teor de água. Logo, a diminuição da carga nas combinações com aditivo

incorporador de ar é explicada pela influência do teor de água na incorporação de ar. Pastas com maior teor de

água incorporam maior quantidade de ar em relação às com menor teor [7;8]

3.1.2 Influência do aditivo incorporador de ar

O aditivo incorporador de ar utilizado mostrou-se eficiente na diminuição da viscosidade da argamassa,

reduzindo a carga para um mesmo nível de deformação, como exibe a Figura 4. Além disso, somente as

argamassas com este aditivo foram capazes de manter o afastamento entre os grãos para o deslocamento de

2.5 mm. Resultados semelhantes também foram obtidos por Romano et al. [8].

O aditivo incorporador de ar atuou na eliminação ou minimização do atrito dos agregados, pois com o

aumento do teor de ar, o espaço existente na argamassa foi suficiente para que as partículas deslocassem sem

se tocarem, evitando o surgimento das forças de atrito, facilitando o espalhamento sobre a base. Segundo

Romano et al. [8] isso ocorre porque o aditivo incorporador de ar altera a tensão superficial da pasta.

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

0 0,5 1 1,5 2 2,5

Deslocamento (mm)

Carg

a (

N)

13-SI-SD (ar: 6,1%)

13-SI-CD (ar: 5,4%)

15-SI-SD (ar: 8,4%)

15-SI-CD (ar: 9,6%)

13 – SISD – (ar: 6,1%)

13 – SICD – (ar: 5,4%)

15 – SISD – (ar: 8,4%)

15 – SICD – (ar: 9,6%)

(a) Sem aditivo incorporador de ar

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

0 0,5 1 1,5 2 2,5

Deslocamento (mm)

Ca

rga

(N

)

13-CI-SD (ar: 17,2%)

13-CI-CD (ar: 15,2%)

15-CI-SD (ar: 18%)

15-CI-CD (ar: 17,9%)

13 – CISD – (ar: 17,2%)

13 – CICD – (ar: 15,2%)

15 – CISD – (ar: 18,0%)

15 – CICD – (ar: 17,9%)

(b) 0.01% de aditivo incorporador de ar

Figura 4 – Resultados do ensaio de squeeze flow até 2.5 mm de deslocamento máximo para argamassas (a)

sem e (b) com aditivo incorporador de ar.

3.1.3 Influência do aditivo dispersante

A presença do dispersante (CD) reduziu as cargas para um mesmo deslocamento em comparação as

argamassas sem aditivo (SD) (Figura 5). Isso ocorre porque o dispersante modifica a carga da superfície da

partícula de cimento, conferindo-lhes carga de mesmo sinal. Partículas isoladas perturbam menos o fluxo,

diminuindo a viscosidade da matriz [7].

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

0 0,5 1 1,5 2 2,5

Deslocamento (mm)

Ca

rga

(N

)

13-SI-SD (ar: 6,1%)

15-SI-SD (ar: 8,4%)

13-CI-SD (ar: 17,2%)

15-CI-SD (ar: 18%)

13 – SISD – (ar: 6,1%)

15 – SISD – (ar: 8,4%)

13 – CISD – (ar: 17,2%)

15 – CISD – (ar: 18,0%)

(a) Sem aditivo dispersante

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

0 0,5 1 1,5 2 2,5

Deslocamento (mm)

Ca

rga

(N

)

13-SI-CD (ar: 5,4%)

13-CI-CD (ar: 15,2%)

13-CI-CD (ar: 14,6%)

15-CI-CD (ar: 17,9%)

13 – SICD – (ar: 5,4%)

13 – CICD – (ar: 15,2%)

15 – SICD – (ar: 9,6%)

15 – CICD – (ar: 17,9%)

(b) 0.6% de aditivo dispersante

Figura 5 – Resultados do ensaio de squeeze flow até 2.5 mm de deslocamento máximo para argamassas sem e

com aditivo dispersante.

3.2 Resistência de aderência à tração dos revestimentos

Os resultados individuais do ensaio de resistência de aderência foram submetidos a uma análise de variância

(ANOVA) para verificar dentre as variáveis estudadas quais exercem influência sobre essa propriedade. Com

base nos resultados, observou-se que para os níveis considerados, todos os efeitos principais, exceto o aditivo

incorporador de ar, exerceram influência significativa na resistência de aderência.

3.2.1 Influência do teor de água

A resistência de aderência à tração aumentou 29% com acréscimo do teor de água da argamassa (Figura 6),

tendência contrária a resistência mecânica da argamassa, que reduziu com o aumento da relação

água/cimento. Isso pode ser explicado pela influência que as características reológicas da argamassa exercem

sobre esta propriedade, pois com o acréscimo de água houve a redução da carga obtida para o mesmo nível de

deformação no ensaio de squeeze flow, como foi mostrada na Figura 3 (a), facilitando o espalhamento da

argamassa a base.

1513

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

Teor de água (%)

Re

sis

tên

cia

de

ad

erê

ncia

à t

ração

(M

Pa

)

Figura 6 – Influência do teor de água de amassamento da argamassa na resistência de aderência dos

revestimentos.

3.2.2 Influência do aditivo incorporador de ar

O aumento do teor de ar incorporado da argamassa no estado fresco diminuiu a resistência à compressão e à

flexão das argamassas, como foi mostrado na Tabela 2. Contudo, para os teores analisados não teve efeito

significativo na resistência de aderência à tração (Figura 7). Neste caso, o efeito desse aditivo na viscosidade

da argamassa foi mais importante para a aderência à tração do que os macrodefeitos oriundos das bolhas de ar

da argamassa.

0,010,00

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

Teor de aditivo incorporador de ar (%)

Re

sis

tên

cia

de

ad

erê

ncia

à t

ração

(M

Pa)

Figura 7 – Influência do teor de aditivo incorporador da argamassa na resistência de aderência à tração dos

revestimentos.

Alves [9] analisando a influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência à tração de

revestimentos de argamassa constatou uma diminuição da aderência em função do aumento do teor de ar. O

autor também constatou a redução das propriedades mecânicas da argamassa.

3.2.3 Influência do aditivo dispersante

O aditivo dispersante foi o fator mais eficiente para elevar a resistência de aderência à tração, a diferença

entre as médias de combinações com e sem dispersante foi igual a 40% (Figura 8). A resistência à

compressão destas argamassas aumentou 32% e a resistência à tração na flexão 16%, como apresentado na

Tabela 2. Além do acréscimo das propriedades mecânicas da argamassa, a presença do dispersante utilizado

produziu uma argamassa com menor viscosidade, tal como ocorreu com o aumento do teor de água,

facilitando a aplicação da argamassa sobre o substrato. Assim, propiciou maior área de contato, justificando o

aumento da resistência de aderência à tração.

0,60,0

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

Teor de aditivo dispersante (%)

Re

sis

tên

cia

de

ad

erê

ncia

à t

raçã

o (

MP

a)

Figura 8 – Influência do teor de aditivo dispersante da argamassa na resistência de aderência à tração de

revestimentos.

3.2.4 Influência da energia de impacto

A resistência de aderência à tração das argamassas utilizadas foi significativamente influenciada pela altura de

lançamento da argamassa. O aumento da altura de lançamento de 1m para 2 m elevou em 41% o valor da

resistência de aderência. Isso pode ser explicado pela eliminação dos vazios ou defeitos na interface

argamassa/substrato com aumento da energia de impacto.

21

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

Altura de lançamento (m)

Re

sis

tên

cia

de

ad

erê

ncia

à tra

ção

(M

Pa)

Figura 9 – Influência da altura de lançamento da argamassa na resistência de aderência à tração dos

revestimentos.

3.2.5 Resistência de aderência x taxa de macrodefeitos

Para avaliar o efeito da reologia e da energia de impacto sobre a resistência de aderência à tração dos

revestimentos foram medidos os macrodefeitos da interface argamassa/substrato, conforme procedimento

descrito anteriormente. As imagens analisadas foram ampliadas em 15 vezes e o menor defeito possível de ser

medido foi igual a 0.003 mm², dimensão compatível com a capacidade de preenchimento da solução de gesso

utilizada para dar o contraste entre os poros, a argamassa e a base, conforme ilustra a Figura 10.

(a)

(b)

Figura 10 – Imagens analisadas para a avaliação da taxa de macrodefeitos na interface argamassa/substrato (a)

imagem obtida pelo programa e (b) imagem tratada ressaltando os macrodefeitos, área de região preta.

A Figura 10 apresenta a relação entre a resistência de aderência à tração e a taxa de macrodefeitos na interface

argamassa/substrato, para uma regressão exponencial, com coeficiente de determinação igual a 0.59. Isso

significa que para o modelo estudado 59% de variação da resistência de aderência é explicada pela taxa de

macrodefeitos na interface argamassa/substrato.

13 SISD

13 SICD

13 CISD

13 CICD

15 SISD

15 SICD

15 CISD

15 CICD

13 SISD

13 SICD

13 CISD

13 CICD

15 SISD

15 SICD

15 CISD

15 CICD

R² = 0.59

0.00

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

0.60

0.70

0.80

0.90

1.00

0 10 20 30 40 50

Resistência de aderência à tração (MPa)

Taxa de macrodefeitos na interface (%)

Altura de lançamento - 1 m

Altura de lançamento - 2m

Figura 10 – Resistência de aderência x taxa de macrodefeitos na interface para as argamassas estudadas. Observa-se uma tendência de redução da resistência de aderência em função da taxa de macrodefeitos.

Entretanto, contrariando o que era esperado verificou-se que em algumas argamassas (15 SICD; 13 SICD;

13 CICD) o acréscimo da energia de impacto não reduziu a taxa de macrodefeitos. Também cabe destacar o

comportamento da argamassa 15 CICD – 2m, mesmo com uma taxa de macrodefeitos elevada propiciou alta

resistência de aderência.

4. Conclusões

Para as argamassas estudadas, a reologia e a altura de lançamento mostraram-se influentes na resistência de

aderência à tração. Por meio da combinação entre esses fatores foi possível a obtenção de ganhos

substanciais, acima de 200%, de resistência de aderência.

A reologia da argamassa foi afetada principalmente pelo uso de aditivo incorporador de ar e pelo acréscimo

do teor de água, fatores que facilitaram a capacidade de espalhamento da argamassa sobre o substrato

minimizando a taxa de defeitos. Cabe salientar que para a obtenção de uma reologia adequada e aderência

satisfatória há um limite de adição para o teor de água e ar incorporado nas argamassas.

A utilização de dispersante em argamassas mostrou-se promissora, pela redução da sensibilidade das

propriedades reológicas da argamassa durante a mistura, além do aumento das propriedades mecânicas,

principalmente da resistência de aderência à tração. Porém, seu emprego requer cuidados, pois dependendo da

combinação entre a reologia e a energia de aplicação, torna-se deletéria à aderência.

No que se refere à altura de lançamento, pode-se dizer que o comportamento frente à resistência de aderência

e a taxa de macrodefeitos na interface foi variável, dependendo do tipo de argamassa utilizado. Contudo,

observou-se uma tendência de redução da resistência de aderência em função da taxa de macrodefeitos na

interface.

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