CLASE 5 Identificando los Beneficios del Análisis de ...elearning.bigriveripn.com/descargas/EXPERTOS/NORIA/Clase5/Manual... · la estrategia del Mantenimiento Proactivo. 2. Las muestras

CLASE 5

Identificando los

Beneficios del

Análisis de

Lubricante

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA

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CLASE 5 – IDENTIFICANDO LOS BENEFICIOS DEL

ANÁLISIS DE LUBRICANTE

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

1.- El participante reconocerá la información que las pruebas del análisis

del lubricante proporcionan con relación a la condición del lubricante y la

maquinaria.

2.- El participante identificará la procedencia de los beneficios de la

implementación de un programa de análisis de lubricante con enfoque

proactivo y los beneficios del programa predictivo.

3.- El participante expondrá los conceptos de diagnóstico, pronóstico y toma

de decisiones en el ámbito del análisis de lubricante y otras tecnologías del

monitoreo de condición.

TEMA 1 – El lubricante en su máquina está hablando - ¿Qué

nos dice?

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142

Desarrollo

El lubricante en uso contiene información relacionada a su condición,

la cantidad de contaminantes que contiene y la condición de los

componentes de la máquina por los que circula. Esta información está

disponible para quienes tienen los conocimientos para interpretar su

lenguaje y están dispuestos a escucharlo. Un programa de análisis de

lubricante bien diseñado, sabrá cuándo, cómo y dónde preguntar y

reconocerá las señales que el lubricante envía.

Su aceite le está hablando, pero...

¿Está usted escuchándolo?

Noria Corporation

La filosofía del Mantenimiento Proactivo, utiliza técnicas que monitorean las condiciones de operación de las máquinas y equipos, las cuales permiten

detectar las causas que dan origen a las fallas, para eliminarlas y prolongar la vida del equipo, permitiéndonos además anticipar las fallas antes que se

conviertan en catastróficas.

El Análisis de Aceite es una de las técnicas simples, que mayor información proporciona al Administrador de Mantenimiento, con respecto a las condiciones de operación del equipo, sus niveles de contaminación,

degradación y finalmente su desgaste y vida útil. Con el análisis de aceite es posible aplicar técnicas de cambio del lubricante basado en su condición,

con lo que se obtienen ahorros importantes.

Muchas de las Empresas en México tienen establecidos actualmente Programas de Análisis de Aceite. La mayoría de ellos utiliza el laboratorio de su proveedor de lubricantes y están limitados por el aspecto económico del

costo de la muestra contra el consumo de lubricantes (generalmente no se cobra por el análisis de aceites). En muchos de los casos los resultados del

análisis, son recibidos semanas o meses después de la toma de la muestra y la información se vuelve irrelevante, ya que para ese momento, las condiciones del equipo ya son diferentes, en muchos casos el aceite ya fue

cambiado y en otros el equipo ya falló y fue reparado.



143

La razón para esto es simple, las compañías de lubricantes tienen laboratorios para asegurar la calidad de sus productos y esa es su principal

tarea, el análisis de aceites usados es una tarea secundaria. Generalmente no tienen los recursos humanos, equipos y materiales para trabajar

volúmenes altos de muestras y sus sistemas de reporte no han sido modernizados y actualizados.

Un Programa de Análisis de Aceite puede convertirse en un derroche innecesario de tiempo y recursos si no está bien establecido. En muchos de

los casos, se convierten en programas de "puro nombre". Los departamentos de Mantenimiento conservan grandes cantidades de papel en archivos y

expedientes, de reportes con los resultados de los análisis, recibidos fuera de tiempo (que en ocasiones no han sido revisados) y que contienen valiosa información esperando a ser analizada y explotado su potencial.

Como en todas las cosas de la vida, existe una línea muy delgada que marca

la diferencia entre el éxito y el fracaso.

10 razones comunes por las que un programa de análisis de aceite falla:

1. El programa de Análisis de Aceite no está identificado y enfocado con

la estrategia del Mantenimiento Proactivo.

2. Las muestras de aceite no proporcionan información de calidad,

debido a puertos mal localizados o métodos de muestreo inadecuados.

3. Los métodos y las pruebas que se efectúan a los aceites son incorrectas o incompletas.

4. No se establecen límites de advertencia y metas de control adecuados.

5. La frecuencia de muestreo es inadecuada y falta de pruebas de seguimiento por excepción.

6. Poca demanda de servicios de alta calidad de Laboratorios Independientes de Análisis de aceite (o no se quiere pagar por ellos).

7. Inadecuado conocimiento del diseño de la maquinaria e información de la operación en la interpretación de resultados.

8. Falta de análisis y combinación de datos de inspecciones y sensorial

con el resultado de análisis de aceite para determinar las causas de falla.



144

9. Falta de entrenamiento en la interpretación, para asegurar una respuesta adecuada a los resultados anormales.

10. Falta de sistemas para medir el progreso de los programas y celebrar los éxitos.

Todos estamos conscientes de los beneficios del análisis de aceite y hemos leído y escuchado historias de éxito, en las que grandes cantidades de dinero fueron ahorradas por haber evitado alguna falla catastrófica en un equipo importante.

El análisis de aceite, nos proporciona información importante en las diferentes condiciones de vida de la maquinaria:

Detección de causa de falla

Cuando algo está ocurriendo que puede llevar a la falla del equipo. Condiciones de causa de falla: Incremento de partículas, agua,

oxidación, incremento en la oxidación del lubricante, dilución por

combustible, aditivos, TAN, TBN, etc.

> Mantenimiento Proactivo

Detección de falla incipiente

Etapa de falla temprana que de otra forma pasaría desapercibida (aún

no hay tanto daño como para detectarla por temperatura o vibración). Condiciones a monitorear:

Densidad de rebaba de desgaste Conteo de partículas Análisis de elementos metálicos

Viscosidad Ferrografía.

> Mantenimiento Predictivo



145

Diagnóstico del problema

Detecta la naturaleza del problema que se está observando. ¿De dónde viene? ¿Qué tan severo es?

¿Puede ser reparado? Elementos a monitorear:

Rebabas Análisis de elementos metálicos Humedad

Conteo de partículas Temperatura

Viscosidad Ferrografía analítica Análisis de vibración

> Mantenimiento Predictivo

Progreso de Falla

La máquina está prácticamente descompuesta y requiere ser reparada o reemplazada.

Elementos a monitorear: Análisis de elementos metálicos

Análisis de vibración Ferrografía analítica

> Mantenimiento Correctivo

Autopsia

¿Cuál es la causa de la falla del equipo? ¿Pudo haberse evitado? Elementos a monitorear:

Densidad ferrosa Análisis de elementos metálicos

Ferrografía analítica

> Mantenimiento Correctivo



146

El enfoque de la Industria hacia el análisis de aceite, ha sido por mucho tiempo el del Mantenimiento Predictivo - indicarnos cuando una pieza está

siendo gastada, para tomar la decisión de cambiar un aceite o programar un paro antes de tener una falla mayor -. El Mantenimiento Predictivo está

enfocado en el monitoreo de los síntomas de falla.

Ejercicio

DESCARGA EL ARCHIVO EJERCICIO CLASE 5.PDF, PARA QUE PUEDAS

REALIZAR LA ACTIVIDAD DE LA CLASE.



147

Formato

Descarga tu formato, el cual muestra los modos de falla que pueden ser

detectados a través de las 3 categorías del Análisis del Lubricante



148

Resumen

La información que contienen el lubricante acerca de la condición del

lubricante y la maquinaria está disponible para ayudar al analista a

identificar las causas del problema y los efectos. No todos los puntos

de la maquinaria contienen la misma información y no toda la

información procedente del reporte de análisis declara evidentemente

la situación.

El éxito depende de una combinación de conocimiento y metodología

basados en fundamentos y buenas prácticas.



149

TEMA 2 – El costo del análisis de lubricante

Desarrollo

Un programa de análisis de lubricante requiere de una inversión

importante en recursos y tiempo que debe ser optimizado. La

estrategia del análisis de lubricante debe balancear la inversión con

los beneficios para contribuir a los objetivos del negocio. La selección

de las máquinas, el tipo y cantidad de las pruebas y su frecuencia

contribuyen a incrementar el costo del programa y deberán ser

analizados y definidos desde el diseño del programa.

En cualquier estrategia de mantenimiento se debe buscar la

optimización de los recursos para que las tareas aporten valor. El

diseño del programa de análisis de lubricante debe considerar el

balance entre el riesgo por la falla y el costo de las acciones para

prevenirla y acorde con ello seleccionar las pruebas y frecuencias

idóneas.

Resumen

En cualquier estrategia de mantenimiento se debe buscar la

optimización de los recursos para que las tareas aporten valor. El

diseño del programa de análisis de lubricante debe considerar el

balance entre el riesgo por la falla y el costo de las acciones para

prevenirla y acorde con ello seleccionar las pruebas y frecuencias

idóneas.

“Con el apoyo de la gerencia para

entrenamiento, mejoras en almacenamiento

y mejora continua en procedimientos y

prácticas de lubricación, se pueden obtener

muy altas recompensas financieras por una

muy pequeña inversión”.

Ed Bohn

Frase

Célebre



150

TEMA 3 – Los beneficios esperados del análisis de lubricante

Desarrollo

La estrategia de monitoreo de condición a través del análisis de

lubricante tiene como principal beneficio la ampliación de la vida de

los componentes de la máquina y la del lubricante. Los beneficios más

importantes están en el lado proactivo que permite que la máquina

opere por más tiempo de manera confiable y con una alta

disponibilidad por esta directamente relacionado con el control de las

causas que originan las fallas. Los beneficios predictivos son

complementarios, ya que permiten tomar decisiones que disminuyen

los daños a los componentes y a la vez la programación de los recursos

de mejor manera cuando se requiere efectuar mantenimiento.

Los costos del programa de análisis de

lubricantes deben generar un retorno

económico. Es importante que en el

programa se lleve un registro de los costos

y también del impacto económico

generado por las decisiones de

mantenimiento que se hayan

fundamentado en el diagnóstico del

análisis de lubricante. Si no se llevan estos

registros "extraoficiales", no será posible

justificar el programa.

Reflexiona



151

Ejemplo

Una empresa de generación de energía hidroeléctrica que implementó un

programa de análisis de lubricante para el monitoreo de la condición de sus

sistemas lubricados incluyendo laboratorio en sitio e instrumentos en línea,

redujo el costo de su póliza de seguro en más de USD $ 1’000.000 en el

primer año. Las compañías aseguradoras determinan las primas en función

del riesgo; y al analizar el programa implementado, pudieron constatar que

varios de los equipos que antes no tenían una forma efectiva de ser

monitoreados, ahora con el programa de análisis de lubricante estaban

protegidos.

El Manejo de los Lubricantes y el Análisis de Aceite

Demuestran su Éxito Noria Corporation

Southern Champion Tray es una compañía que fabrica e imprime recipientes para alimentos. La firma se motivó a cambiar sus programas de

análisis de aceite y manejo de lubricantes después de que algunos de sus empleados asistieron al entrenamiento de Noria para Técnico en Lubricación

de Maquinaria (MLT). Este caso de estudio es una crónica de cómo el personal de la planta hizo importantes cambios después de que el análisis de aceite mostrara altos niveles de contaminación en los aceites.

Resolviendo el Problema

Southern Champion Tray tomó una decisión proactiva al implementar un proceso de filtración. Se seleccionaron dos objetivos para mejorar: el sistema

hidráulico de la empacadora y el sistema de circulación de aceite de la prensa de impresión. La compañía instaló respiradores con desecante en todos sus sistemas hidráulicos, con conectores rápidos y puertos de

muestreo; posteriormente añadió un carro de filtración fuera de línea (tipo riñón) con filtración de 12 y 6 micrones. Desde un punto de vista filosófico,

la planta dejó de usar el tiempo como la referencia para realizar los cambios de aceite. En su lugar, utilizó el monitoreo de condición con la ayuda del Programa de Análisis de Lubrication Engineeers (LEAP).



152

Al iniciar, el análisis de aceite mostró que el lubricante del sistema (un aceite ISO VG 46) estaba en buenas condiciones pero muy contaminado. Las

medidas de filtración ayudaron a mejorar la limpieza del lubricante de un nivel de limpieza ISO 22/20/17 a un 18/15/11; esto es esencialmente un

aceite 32 veces más limpio. Se espera lograr un mayor nivel de limpieza cuando la planta comience a implementar filtros de 6 a 3 micrones en el carro de filtración.

Figura 1. Reporte de análisis del fluido



153

Resultados del Caso de Estudio

Uno de los beneficios del programa fue que el consumo de lubricantes se redujo en un 75%. Los esfuerzos de la Southern Champion Tray resolvieron completamente el problema de realizar cambios de aceite basados en tiempo

en esas unidades. Anteriormente la planta estaba cambiando el aceite anualmente. Actualmente, el aceite se cambia cada cinco años o más. El

tiempo para la falla es actualmente más de cinco veces mayor, y aún no ha habido fallas. Finalmente, los costos de disposición de lubricante se redujeron en un 75%.

Para monitorear el progreso del programa, la planta ha utilizado las inspecciones visuales, termografía infrarroja y análisis de aceite en sitio.

Los costos reales de implementación de las mejoras incluyeron:

Costos de filtración, incluyendo el sistema fuera de línea, USD $3,396

Mirillas para las unidades, USD $302 LEAP (análisis de aceite), USD $295 Costo de implementación de los cambios, USD $3,993.

Costo de mano de obra, USD $36 (USD $18/hora por 2 horas)

El costo total del programa fue de USD $8,622. Desde una perspectiva técnica, no se requirieron de habilidades especiales para este proyecto, más

allá de dimensionar la filtración de acuerdo a la maquinaria.

Figura 2. Mirilla para verificar la presencia de agua en el sistema



154

Haciendo que Suceda

En un inicio, el equipo de implementación se resistía al cambio porque sus miembros no entendían completamente los beneficios que se obtendrían a su nivel. La gerencia quiso saber qué clase de retorno de inversión era

posible y cuándo se reflejaría éste. El trabajo e información suministrada por el ingeniero de planta David Leather y el autor ayudaron a empujar los

programas sobre esos obstáculos potenciales

El retorno de la inversión (ROI) se alcanzó cuando no fue necesario efectuar el primer cambio de aceite, es decir, 4 meses después de la implementación.

El control de contaminación tuvo un rol muy significativo para alcanzar los ahorros y beneficios. Fue de suma importancia para llegar al objetivo de

extender los intervalos de cambio de aceite sin comprometer la vida del equipo. El nivel de contaminación antes de las mejoras era 22/20/17. El

nivel actual de limpieza es 18/15/11. Se incorporaron filtros respiradores en el puerto de llenado.

Figura 3. El filtro respirador mantiene la contaminación por partículas y agua fuera del

sistema



155

El programa LEAP (servicio de laboratorio) incluye conteo de partículas, además de análisis de elementos. Un reporte completo mostraba conteo de

partículas, viscosidad, contenido de gua y acidez, además de todos los aditivos y metales de desgaste. El programa proporcionó asistencia

mediante programas en sitio y en línea para la lectura y comprensión de los resultados de los análisis de aceite.

Además del trabajo de David Leather y proveedores, el éxito del programa fue el resultado de la integración de la lubricación y el análisis de aceite con

otras tecnologías de mantenimiento. Conforme se revisan las unidades y se registran las horas de operación, el personal toma muestras de aceite e

inspecciona visualmente las máquinas. Las unidades se revisan utilizando técnicas de termografía infrarroja como una medida adicional para asegurar que nada está fuera de parámetro.

Figura 4. El filtro respirador mantiene al polvo de papel fuera de la caja de engranajes

Lecciones Aprendidas

Viendo hacia atrás, la planta admite que hubiera hecho algunas cosas de forma distinta. Habría comunicado a todo el personal de la planta de los

beneficios que se alcanzarían al implementar las diferentes unidades de filtración. Habría hecho un mejor trabajo para conseguir que todos fueran tan capaces como los integrantes del departamento de ingeniería.



156

Figura 5. Almacenamiento limpio de aceite nuevo

Figura 6. Almacenamiento de aceite antes de la implementación del programa



157

Ejercicio

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REALIZAR LA ACTIVIDAD DE LA CLASE.



158

Resumen

Todas las inversiones que se hagan en el programa de análisis de

lubricantes deben proporcionar a la organización un retorno. El

momento en el que se recibe un beneficio es cuando la información

proveniente de las pruebas de laboratorio puede ser convertida en un

diagnóstico que identifique una condición anormal y se tomen las

decisiones correctas para evitar la falla, ampliar la vida del

componente o evitar un riesgo mayor a la organización.

TEMA 4 – Procedencia de los beneficios del análisis de

lubricante

Desarrollo

La estrategia del análisis de lubricante permite ahorrar en lubricantes

al establecerse cambios de aceite basados en condición y al indicar el

momento en que los lubricantes pueden ser recuperados ya sea por

filtración o acondicionamiento de sus aditivos. Los ahorros más

importantes están en ampliar la vida de los componentes y en evitar

paros en la máquina por la detección temprana de las fallas.

Resumen

El monitoreo de los lubricantes, su contaminación y el desgaste de la

máquina permite ahorrar tanto en lubricante, mano de obra, partes y

filtros, pero los ahorros más importantes se obtienen de la ampliación

de la vida de la máquina y de las decisiones que permiten que la

máquina siga operando. Evitar los paros no programados y disminuir

los riesgos.

De acuerdo con Caterpillar, localizar y atacar un

problema antes de que se presente la falla trae

como resultado costos de reparación de entre 5 y

25 por ciento del valor del motor. Hacerlo una

vez que la falla se ha presentado, ocasiona que

los costos de reparación superen el 65 por ciento

del valor del motor.

¿Sabías qué?



159

TEMA 5 –El Diagnóstico - Pronóstico y la toma de decisiones

Desarrollo

La norma internacional ISO 17359 "Monitoreo de condición y

diagnóstico de máquinas — Guías Generales" establece el proceso de

diagnóstico y pronóstico para poder tomar decisiones que lleven al

equipo a una condición normal. En términos prácticos, el análisis de

lubricante debe ser dirigido a determinar una causa de falla y su

progreso para poder determinar la acción necesaria de

mantenimiento.

Ejemplo

Diagnosticar un modo de falla es el equivalente a identificar la enfermedad

que aqueja a un paciente. El médico utiliza sus conocimientos, identifica los

síntomas del paciente y utiliza pruebas de laboratorio específicas al modo

de falla que se sospecha para corroborar o descartarlo. Una vez que tiene el

diagnóstico de la enfermedad, identifica su grado de avance y puede

recomendar el medicamento o tratamiento que ayude a controlarla. Si el

pronóstico del médico establece una enfermedad en etapa grave, su decisión

puede ser la de hospitalizar al enfermo, lo que sería el equivalente a detener

la máquina.

“Creyendo lo peor, casi siempre se acierta”.

Francisco de Quevedo

Frase

Célebre



160

Utilice Sus Sentidos Como Herramientas de

Monitoreo de Condición

Noria Corporation

En el mundo de la confiabilidad, un número cada vez mayor de personas

están dándose cuenta de los beneficios de las estrategias de mantenimiento proactivo y predictivo. El monitoreo de condición, la principal actividad de

esas estrategias identifica ya sean las causas raíz o los síntomas de condiciones adversas a la maquinaria. Un programa efectivo de mantenimiento proactivo/predictivo requiere de herramientas tales como

vibraciones, termografía y análisis de aceite para escanear, inspeccionar y determinar la condición de la maquinaria. Sin embargo, no desestime el valor de otros instrumentos de alta tecnología: sus propios sentidos. Es

cierto, sus ojos, oídos y nariz pueden ser valiosas herramientas de monitoreo de condición y, a diferencia de los otros instrumentos, requieren muy poco

entrenamiento para utilizarlas efectivamente. Aunque algunas observaciones visuales o audibles requieren interpretación, muchas son intuitivas y sólo requieren un sistema para manejar y actuar

sobre la información. La mayoría de los operadores y técnicos están familiarizados con la maquinaria que ellos mantienen y operan, y

consecuentemente están conscientes de lo que son los sonidos “normales” de la maquinaria, calificándolos para identificar condiciones inusuales.



161

Ver Muchas inspecciones sensoriales son visuales, y revisar el nivel de aceite es

la actividad de monitoreo visual más común. Un gran número de fallas potenciales de la maquinaria se previenen gracias a un atento individuo que

advirtió un bajo o inexistente nivel de aceite. Otras valiosas funciones pueden efectuarse como parte de de la inspección visual. Aspectos de la lubricación tales como aceite contaminado con agua u otros materiales,

aceite degradado u oxidado, y excesiva generación de espuma, así como otras condiciones de la maquinaria como vibración excesiva, correas (bandas) flojas, transmisiones de cadena muy holgadas o la falta de seguros,

son algunos ejemplos de lo que debe documentarse y programarse rutinariamente dentro de los procedimientos. Este debe ser el cimiento de

un programa de monitoreo de condición, sin importar cuán sofisticado sea.

Escuchar

Otra categoría de inspección sensorial es la inspección auditiva. En algunos ejemplos, el sonido puede ser una herramienta de monitoreo más sensible que la inspección visual. Mientras que las inspecciones visuales son mucho

más directas, las inspecciones audibles podrían requerir algún grado de experiencia o entrenamiento para interpretarlas. Sin embargo, es probable

que hasta el oído menos entrenado o experimentado note un cambio en el sonido normal de la maquinaria y reporte la condición, aun cuando el problema no esté identificado.

Olfatear

Otro método de inspección o sentido que puede no haber sido considerado,

es el olfato. El sentido humano del olfato es muy poderoso, y puede utilizarse para identificar varias condiciones adversas de la maquinaria y problemas

del lubricante. Entre los aspectos comunes relacionados con el lubricante que pueden detectarse por el olfato están ciertos tipos de contaminación tales como solventes, combustible, refrigerante y otros productos químicos.

Adicionalmente, el aceite que se ha oxidado significativamente tiene un olor distinto, que una vez que es observado, es fácilmente identificable. Algunas condiciones de la máquina también son detectables por el olfato. Las correas

(bandas) que derrapan o componentes sobrecalentados a menudo presentarán un olor alarmante que demanda investigación.



162

Los Sentidos Humanos: Una Valiosa Técnica de monitoreo de Condición

Como diseñador de programas de lubricación, siempre deseo ayudar a encontrar ineficiencias en cada actividad, y las inspecciones sensoriales

proporcionan abundante oportunidad para la eficiencia. Yo creo personalmente que una de las mejores características de este tipo de

actividad es que esas tareas pueden efectuarse en conjunto con otras tareas de mantenimiento. Cualquier actividad que acerque a los técnicos alrededor de la máquina es una oportunidad perfecta para efectuar una inspección

sensorial de rutina. Con frecuencia me sorprendo cuando visito una planta y noto problemas fácilmente observables que podrían llevar a una falla catastrófica – problemas que de otra manera hubieran pasado inadvertidos.

Lo que es más común, y es más preocupante, es el número de esos eventos que son observados, pero no reportados, o son reportados, pero no se hace

nada sobre ellos. Este típicamente no es un caso de apatía, sino la carencia de un mecanismo o proceso para capturar y utilizar los datos. Por lo tanto, es importante documentar y programar esas tareas por demás simples y

crear una lista de verificación y mecanismo de reporte con acciones de seguimiento bien definidas para actuar sobre los problemas identificados.

Un último beneficio de este tipo de monitoreo de condición es que casi todos pueden hacerlo. El uso efectivo de otras herramientas, como vibraciones o

análisis de aceite, requiere de una considerable cantidad de entrenamiento. Las inspecciones sensoriales, por el contrario, pueden efectuarse por personal independiente del mantenimiento, como los operadores. Esta

puede ser una ventaja cuando el grupo de mantenimiento está ocupado efectuando tareas de mantenimiento reactivo. Después de todo, si hay

tiempo disponible en el programa del operador, ¿por qué no emplearlo a él

De nada sirve diagnosticar un modo de falla si no localizamos la causa. En muchas ocasiones las recomendaciones del análisis de lubricante se dirigen a controlar los efectos y se olvidan que

para realmente resolver el problema hay que controlar las causas

Reflexiona



163

para ejecutar este tipo de tareas? Algo tan simple como detectar una fuga de aceite o una caja de engranes que suena un poco extraño, podría, y con

frecuencia lo hace, llevarnos a evitar una falla catastrófica, evitando miles de dólares en pérdidas. Aunque la mayoría de nosotros efectuamos

inspecciones de rutina en alguna medida, el valor de utilizar los sentidos no debe ser subestimado o ignorado.

Resumen

El diagnostico identifica el modo de falla y el pronóstico nos permite

establecer el punto de esta falla en la curva P-F. Dependiendo del tipo

de falla y del avance se harán las recomendaciones para efectuar las

acciones de mantenimiento correspondientes. Es el equivalente de

diagnosticar una enfermedad y la etapa de evolución de ésta para

poder recetar el tratamiento adecuado.

LINGOTE DE ORO

1. Las inversiones en el programa de análisis de lubricante encuentran su retorno

cuando la información del laboratorio permite diagnosticar adecuadamente un

modo de falla y se toman las decisiones que permiten prolongar la vida del

componente o evitar una falla que pudiera tener un efecto en la producción,

la seguridad o la ecología.

2 .



164

Palabras Clave

Confiabilidad: Es la probabilidad de que una máquina desempeñe su función cuando se le requiere durante un periodo pre-determinado de tiempo.

Retorno de Inversión:

Es una razón financiera que compara el beneficio o la utilidad obtenida en relación a la inversión realizada. Es decir, la relación que existe entre la utilidad neta o la ganancia obtenida y la inversión en un periodo de tiempo.

Pronóstico: Es el conocimiento anticipado de un suceso.

Diagnóstico:

Análisis que se realiza para determinar cualquier situación sobre la base

de datos y hechos recogidos sistemáticamente, que permiten juzgar mejor

qué es lo que está pasando.


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