CONTRIBUIÇÂO DAS TÉCNICAS DE ANÁLISE DO VALOR, … · [email protected] A necessidade do desenvolvimento de melhores produtos, com custos menores e qualidade superior que

CONTRIBUIÇÂO DAS TÉCNICAS DE

ANÁLISE DO VALOR, DFMA E FMEA,

APLICADAS EM UM ELEVADOR

MONTA CARGA: UM ESTUDO DE CASO

FOCADO NA MELHORIA DO PROJETO

Edgar Willians Negrini Ferreira (UNISAL )

[email protected]

Roderlei Camargo (UNISAL )

[email protected]

A necessidade do desenvolvimento de melhores produtos, com custos

menores e qualidade superior que os concorrentes, é uma premissa

para se competir nos dias de hoje. Aliado a estes requisitos, há que se

respeitar politicamente o meio ambiennte, pela adoção de processos

sustentáveis no que tange aos sistemas produtivos, assim como, na

parte do projeto, desenvolver meios que garantam a gestão destes

processos de produção. Sendo assim, apresenta-se neste artigo, uma

revisão de projeto de um elevador monta carga, objetivando a

melhoria do processo de desenvolvimento do produto, pela adoção das

técnicas de engenharia preventiva “Off-line”. Tendo na redução de

custo o objetivo principal, este trabalho tem como foco, a redução dos

custos de fabricação e montagem, na mesma proporção em que visa

também agregar mais valor para o consumidor, na visão de segurança

humana e segurança ambiental. Para isto, três métodos são propostos

para apoiar o desenvolvimento e projeto de produto: DFMA (Design

for Manufacturing and Assembly), Analise do Valor (AV) e a partir do

novo modelo criado, é aplicado o FMEA de projeto, num acrônimo

para Failure Mode and Effect Analysis. Este novo modelo, que

incorpora as alterações resultantes da aplicação dos três métodos aqui

propostos de forma multidisciplinar, apresenta-se graficamente

representado por meio da ferramenta CAD CREO®, da empresa PTC

Inc. Finalizando, o trabalho apresenta algumas perspectivas para

pesquisas futuras relacionadas as técnicas de engenharia preventiva.

Palavras-chaves: Análise do valor, FMEA, DFMA, Redução de custo

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



2

1. Introdução

As parcerias globais, a gestão dos processos industriais aliadas a crescente exigência em

termos de custo, tempo de entrega e qualidade, do atual mercado globalizado e competitivo,

impõe as empresas o desafio de responderem de forma rápida e eficiente, com a busca de

melhores produtos, mais atraentes, personalizados, mais acessíveis, mais robustos,

multifuncionais e mais confiáveis. Afirma Dantan et al. (2008), que para concretizar as

exigências acima, significa responder de forma rápida e eficaz, a questionamentos sobre

estilo, durabilidade, funcionamento, segurança e custos destes produtos.

Na visão de Nguyen et al. (2011), o sucesso e a permanência de uma empresa neste mercado

competitivo, está diretamente ligada a sua capacidade de introduzir novos produtos em

menores tempos e custos, aumentando a qualidade e o valor tecnológico agregado aos

mesmos, na mesma proporção em que, a confiabilidade do produto, é convalidada pelos

consumidores no nicho de mercado ao qual se destinam globalmente.

Devido às tendências para a proliferação de produtos personalizados, que têm caracterizado

muitas indústrias, o mercado moderno demanda produtos cada vez mais sofisticados e

especializados, em que são analisados a ergonomia, a funcionalidade, a eficiência, a

durabilidade, o retorno do investimento e a produtividade, sob o ponto de vista dos

stakeholders (TRENTIN et al. 2012). Nesta mesma linha de raciocínio, Meerkamm (2011)

relata que, devido ao rápido desenvolvimento da tecnologia e a estreita competição entre as

empresas, - dentro de um contexto de personalização global e da economia concorrente - os

desejos dos clientes, como qualidade, confiabilidade, sustentabilidade e custo dos produtos,

são cada vez mais exigidos. Então, satisfazer estes requisitos, de acordo com McAloone et al.

(2010), é uma grande oportunidade a ser considerada pelo engenheiro, como forma de

reorientar a estratégia de manufatura, considerando também o ciclo de vida do produto e sua

respectiva sustentabilidade ambiental.

Como justificativa aos questionamentos anteriormente citados, este artigo apresenta a

melhoria do projeto de um elevador monta carga, com o objetivo de reduzir o seu custo de

fabricação, agregar mais valor para o consumidor e torná-lo mais competitivo no mercado

consumidor. Para isto, faz-se uso de três métodos de apoios: o DFMA, a AV, e com o novo

modelo, aplica-se o FMEA de projeto. O projeto futuro, que incorpora as alterações



3

resultantes da aplicação destes três métodos, é apresentado por intermédio de um modelo

matemático CAD feito com a ferramenta CREO® da empresa PTC Inc.

2. Referência Teórica

Slack et al. (2009) afirma que a maior qualidade na produção gera efeitos benéficos para a

empresa, sendo que diretamente envolve: melhor imagem no mercado, custos de produtos

e/ou serviços menores, custos de inspeções e testes menores, menores custos de refugo e

retrabalho, menores estoques e menor tempo de processamento. Neste sentido, relata-se as

técnicas FMEA, DFMA e AV, com o propósito de melhoria do projeto e integração ao

processo de desenvolvimento do produto.

2.1 FMEA de projeto

Palady (1997) define FMEA como um acrônimo para Failure Mode and Effect Analysis,

sendo um método para a análise de produtos e processos, em que se procura descobrir e

antecipar a possível causa, passando pelo modo e culminando no efeito. Causa é definida

como o evento que pode provocar, gerar ou induzir a falha. O modo de falha é definido como

a maneira que a falha se manifesta e o efeito é a forma como o modo de falha afeta o sistema

(STAMATIS, 2003). Novamente Palady (1997) afirma, para a composição da análise do

FMEA, são considerados três estágios de desenvolvimento: 1) Identificação dos modos de

falha e seus efeitos, 2) Avaliação dos riscos destes modos de falha, 3) Ação corretiva

conforme valor da pontuação. O formulário baseia-se na pontuação que os seguintes índices

irão apresentar: Severidade, Ocorrência e Detecção. Estes índices são números que variam de

1 a 10, dependendo da ação corretiva aplicada. O resultado final de uma característica

apontada no FMEA, é registrada em forma de PRN (Priority Risk Number) definido pela

multiplicação dos três índices: severidade, ocorrência e detecção.

2.2 Análise do Valor

Nas palavras de Csillag (1995), a Análise do Valor (AV) é uma técnica de abordagem original

que visa reduzir os custos de produção, de bens de serviço e principalmente, aumentar o valor

para o usuário. Nesta técnica, identifica-se e descreve-se a função do produto, avalia-se a

função e sugere-se meios e formas alternativas para o obtenção desta mesma função, sempre

levando em consideração a redução dos aspectos econômicos, sem contudo perder o índice de



4

qualidade. Comenta Buzatto (2012) corroborando com Csillag (1995) que esta ferramenta

pode trazer reduções de custo da ordem de até 60%.

Conforme Basso (1991), a finalidade da técnica AV é para produtos já existentes no mercado

ou em fase de manufatura, enquanto que a técnica EV se aplica no projeto de novos produtos

na fase de desenvolvimento, mais especificamente no projeto preliminar ou embodiment

design. Por se tratar de um método sistemático de aumento de valor de um produto, sistema,

ou serviço - por intermédio do estudo das funções necessárias para o fabricante e para o

usuário -, objetiva-se realizá-lo da forma mais econômica possível, observando a equação do

valor (1):

Custo

FunçãoValor (1)

Csillag (1995) sugere três requisitos para o processo de valor, que se desmembram em seis

etapas fazendo parte do plano de trabalho da análise do valor, denotado pela Tabela 1.

Tabela 1 – Processo da Análise de Valor e respectivo plano de trabalho

Processo da Plano de trabalho da Análise do Valor

Análise do Valor Etapa Passo

1.1- Escolher o objeto

1. Preparação 1.2- Determinar o objetivo

1.3- Compor o grupo de trabalho

A- Descrever funções 1.4- Planejar as atividades

(verbo + substantivo) 2.1- Obter as informações

2. Informação 2.2- Obter os custos

(estado atual) 2.3- Descrever e classificar as

funções

3.1- Relacionar função e custo

B- Avaliar funções 3. Análise 3.2- Determinar funções críticas

3.3- Enunciar o problema

4. Criatividade 4.1- Obter ideias

4.2- Selecionar e agrupar ideias

5.1- Formular e desenvolver

C- Desenvolver alternativas

alternativas 5. Julgamento 5.2- Viabilizar tecnicamente

(obtenção de novas 5.3- Viabilizar economicamente

ideias) 5.4- Decidir

6.1- Apresentar a proposta

6. Planejamento 6.2- Planejar a implementação

(estado futuro)

6.3- Acompanhar a implementação do

projeto



5

Fonte: Adaptado de Csillag (1995)

De acordo com Back et al. (2008), o produto ou serviço é considerado de bom valor se este

produto ou serviço tem uma função ou desempenho a um custo apropriado. Pela definição

contrária, um produto ou serviço é considerado de baixo valor se lhe faltar, para ambos,

desempenho e custos apropriados. O valor pode ser agregado (acrescentado) por ambos, pelo

aumento do desempenho ou decréscimo do custo.

2.3 DFMA

Segundo Boothroyd e Dewhurst (1988), DFM é um acrônimo para Design for Manufacture e

DFA significa Design for Assembly. A aplicação da técnica DFM esta centrada na

simplificação do processo de manufatura do produto, enquanto a técnica DFA objetiva a

simplificação da forma geométrica do produto, com a consequente redução dos custos de

montagem.

O objetivo do DFMA na visão de Paul e Beitz (2003) e Boothroyd et al. (2002), é permitir o

relacionamento ideal entre a manufatura e montagem, durante o estágio inicial do processo de

desenvolvimento do produto, implementando o conceito de projeto robusto de produto,

fazendo aderência a manufatura enxuta.

Hochmuth et al. (1998) apresentam uma proposta de integração da tolerância na fase inicial

do projeto, mais especificamente no embodiment design, para nortear os desenvolvimentos da

técnica DFMA. Já para Meerkamm e Hochmuth (1998), a proposta era considerar a

integração do processo de desenvolvimento do produto junto ao DFMA, ser possível com

base no sistema de manufatura. Mais tarde, Meerkamm e Wartzack (2001) ampliam esta

visão, apresentando uma estrutura potencial de dados colaborativa, centrada no modelo do

produto e orientado a manufatura. Já Dantan et al. (2003), aproveitando as pesquisas de

Hochmuth et al. (1998), consideram a integração da tolerância no conceito de produto, como

parte do DFMA, permitindo sustentar de forma estratégica, os requisitos de manufatura para

mínimo custo. Rozenfeld et al. (2006), comenta que a integração do DFMA com o processo

de desenvolvimento do produto, obtém-se uma melhoria do processo de fabricação e

montagem, se dá pela observância das seguintes prioridades competitivas: Principio de puxar,

Orientação para processo, Qualidade classe mundial (perfeita), Flexibilidade, Padronização.



6

3. Procedimentos Metodológicos

Este trabalho se caracteriza por ser uma pesquisa de natureza qualitativa, visando uma

conceituação inicial do problema e sua classificação correlata. Quantos aos objetivos, o

trabalho assume um caráter exploratório, concordando com Santos (2002), pela ampla

pesquisa bibliográfica levantada, para a consolidação das ferramentas de qualidade preventiva

aqui descritas. Com relação ao delineamento, este trabalho contempla um estudo de caso, em

que se relata o projeto e a construção de um elevador monta carga, considerando as técnicas:

DFMA, AV e FMEA. Sendo assim, pode ser dividido, basicamente, em duas etapas: 1)

Definição do problema; 2) Estudo de caso.

Definição do Problema: o início deste trabalho surgiu da necessidade de maior conhecimento

acerca das técnicas preventivas de engenharia “off-line”, relacionados ao projeto de

elevadores do tipo monta carga, mais especificamente nas questões envolvendo a engenharia

de projeto e a manufatura do produto. A pergunta que fica é: Como integrar e padronizar as

técnicas FMEA, AV e DFMA no processo de projeto, otimizando o Processo de

Desenvolvimento do Produto?

Estudo de Caso: Com o objetivo de melhorar o projeto do produto - Elevador Monta Carga -,

os métodos foram aplicados na seguinte sequência: Primeiro aplicou-se o método AV

(Análise de Valor). Na sequência aplicou-se o método DFMA. Com os resultados advindos do

estudo com os dois métodos antecessores, obteve-se um modelo intermediário, o qual foi

submetido ao FMEA de projeto com o intuito de tornar confiável para o consumidor e com

maior qualidade. Com as resultantes deste último método, foi desenvolvido um novo projeto,

superior ao projeto inicial, do ponto de vista de custo e qualidade.

4. Estudo de Caso: Aplicação da melhoria de projeto num elevador monta carga

Afirma Meerkamm (2011), que ao integrar desenho, engenharia e manufatura sob um mesmo

teto, consegue-se produzir de acordo com as necessidades do cliente e sob conceitos mais

exigentes de produção, graças as recentes pesquisas formadas pela tríade: Projeto, Fabricação

e Controle de qualidade. E que no final, possibilita que toda a rede humana da empresa, possa

participar do processo de desenvolvimento do produto simultaneamente, auxiliado pela

engenharia off-line de projeto e fabricação classe mundial, especialmente a AV, o DFMA e a

FMEA (TRENTIN at al. 2012).



7

4.1 Descrição do produto

Para a aplicação das técnicas aqui indicadas, foi empregado um elevador tipo monta carga

com capacidade de 1000 quilos e área de 1m2. O critério para a seleção do produto foi que o

mesmo possuísse diversas peças e muitas conexões, proporcionando uma rica fonte de estudo

para a aplicação da metodologia aqui proposta. Para facilitar a nomenclatura, será definido

como elevador atual, o produto existente atualmente, ilustrado na Figura 1, e elevador futuro,

o produto que será desenvolvido observando as técnicas AV, DFMA e FMEA (Figura 2).

Então, a Figura 1 ilustra as duas vistas do elevador atual: elevação e isométrica, cuja função é

elevar as mercadorias de um andar a outro.

Figura 1 – Imagem do elevador atual

Fonte: Autoria própria (2013)

4.2 Aplicações da metodologia Análise de Valor (AV)

Para a aplicação da AV, foi determinada a meta de redução na quantidade de componentes em

pelo menos 20%. Confeccionou-se uma lista de peças com suas descrições e funções. No

passo seguinte, criou-se um sketch do conjunto verificando-se as funções de cada um dos 155

componentes do elevador atual. Nesse processo de montagem, as reais necessidades de cada

componente foram avaliadas pelo grupo e paralelamente, modelou-se o elevador atual no

sistema CAD CREO®, conforme indicado na Figura 2.

Figura 2 – Modelagem matemática do elevador atual (CREO, 2013)



8

Fonte – Autoria própria (2013)

O próximo passo foi a criação da matriz de AV (Tabela 2), sendo descritos todos os seus

componentes em sequências e, descritas nas colunas à direita, as alternativas para possíveis

alterações. Para verificar a possibilidade de melhoria do projeto do elevador, cada

componente do elevador foi avaliado segundo as 12 propostas de alterações da matriz AV.

Como consequência, eliminou-se 16 componentes que segundo a análise não se encaixam

com a função do produto, obtendo uma redução de 48% e mantendo-se as mesmas funções

originais do produto. É importante salientar que não mudou-se os materiais, para manter o

propósito original. A Tabela 2 ilustra a matriz de Análise do Valor para o elevador atual.

Tabela 2 – Visão parcial das análises da matriz de AV

ANÁLISE DE VALOR

1 -

Est

e el

emen

to p

od

e se

r el

imin

ado?

2 –

Po

de

ser

com

bin

ado c

om

ou

tro c

om

ponen

te?

3 –

Po

de

ser

dec

om

po

sto e

m p

eças

mai

s si

mp

les?

4 –

Po

de

ser

uti

liza

da

um

a p

arte

no

rmal

izad

a?

5 –

Po

de

ser

uti

liza

do u

m c

om

pon

ente

no

rmal

izad

o?

6 –

Po

de

ser

uti

liza

do u

m m

ater

ial

mai

s b

arat

o?

7 –

Po

de

ser

dis

pen

sad

o m

eno

s m

ater

ial?

8 -

Po

de

ser

des

per

diç

ado

men

os

mat

eria

l?

9 -

Po

de

ser

com

pra

do

mai

s b

arat

o?

10 -

Pod

e se

r ec

on

om

izad

o n

o a

cab

amen

to?

11 –

Pod

em s

er s

imp

lifi

cado

s o

s m

étod

os?

12 –

O r

isco

de

erro

pod

e se

r re

du

zido?

Produto Elevador de Carga

Quantidade de peças = 155

Meta = Redução de 20%

No. Descrição Função

Verbo Substantivo

1 Trilho

Apoiar Bastidores N ã o

N a n a S S S N

N

N

S

S

S S

2 Caixa

Guardar Invólucro N ã o

N a n a S S S N

N

N

S S

S

S

3 Porta telescopia externa Fechar Habitáculo S

N

S

S

S

S S

S S S S S

4 Proteção lateral na

estrutura com tela

Proteger Produto /

pessoas S

N

S

S

S

S

S

S

S

S

S

S

5 Estruturas com treliças Sustentar Estrutura S

N

S

S

S

S S

S S S S S

6 Guias da caixa Suportar Caixa S

N

S

S

S

S S

S S S S S



9

7 Base do cilindro Suportar Êmbolo S

N

S

S

S

S S

S S S S S

8 Suporte da corrente Suportar Engrenagem S

N

S

S

S

S S

S S S S S

9 Porta Interna telescopia Fechar Habitáculo S

N

S

S

S

S S

S S S S S

10 Proteção Interna na caixa c/ chapas

Embelezar Produto

S

N

S

S

S

S

S

S

S

S

S

S

11 Guia das portas Orientar Deslocamento S

N

S

S

S

S S

S S S S S

12 Unidade hidráulica Prover Força N ã o

N a n a S S S N

N

N

S

S

S S

13 Tubos de alimentações Alimentar Sistema S

N

S

S

S

S S

S S S S S

14 Painel de comando

Comandar IHM S

N

S

S

S

S S

S S S S S

15 Botoeiras de inox da porta

Embelezar Produto S

N

S

S

S

S S

S S S S S

16 Corrente

Sustentar Movimento S

N

S

S

S

S S

S S S S S

17 Suporte do pinhão

Suportar Corrente S

N

S

S

S

S S

S S S S S

18 Fim de curso

Orientar CLP S

N

S

S

S

S S

S S S S S

19 Rampa de acesso

Permitir Entrada fácil S

N

S

S

S

S S

S S S S S

20 Chumbador Parabolt

Fixar Estrutura S

N

S

S

S

S S

S S S S S


4.3 Aplicação do DFMA

Adotando os critérios aqui descritos, a aplicação do DFMA oferece a redefinição e

substituição de alguns componentes importantes para a redução do custo do elevador atual,

sem a alteração das características básicas do produto.

Segundo Meerkamm (2011), o DFMA pode se valer de um aliado eficiente no processo de

melhoria do produto: a ferramenta CAD. Assim, desenvolveu-se um modelo virtual, visando a

obtenção de informações de custo para as alternativas do projeto, possibilitando, assim, a sua

otimização. A Figura 3 mostra as melhorias obtidas com a aplicação do método DFMA.

Figura 3 – Modelo CAD da porta do elevador, conforme DFMA (CREO®, 2013)


Visualizando a Figura 3, houve uma redução de componentes e substituição na formação do

produto, gerando outro similar, porém, em peça única, facilitando o manuseio, montagem e o

custo reduzido. Houve também a redução de operações de manufatura como o processo de

fabricação de componentes, diminuindo assim o seu tempo de ciclo de fabricação. Pelo estudo



10

dos dois métodos, gerou-se o novo modelo exposto na Figura 4, em que destaca-se a redução

de 16 itens referentes à chapas, proteções, portas, rampas de acesso e estruturas metálicas.

Figura 4 – Modelagem matemática do elevador futuro (CREO®, 2013)


A aplicação do FMEA foi essencial para conseguir um produto mais robusto e com a mínima

eventualidade de ocorrência de falhas. Foram encontrados todos os pontos passíveis de falhas,

efeitos e causas, apontados de acordo com o trabalho em time para a determinação dos

índices: severidade (S), ocorrência (O), detecção (D), e o grau do risco (PRN). O índice “O”

varia de 1 para ocorrência remota a 10 para muito alta. O índice “S” varia de 1 para

severidade mínima a 10 para muito alta. O índice “D” varia de 1 para detecção muito grande a

10 para muito pequena. O índice “PRN” é a consequência da multiplicação dos três índices

anteriores. Admitiu-se que riscos (PRN) acima de 60 corresponderiam a uma ação a ser

tomada para reduzi-lo. A Tabela 3 apresenta a matriz de FMEA utilizada, suas análises e

plano de ações para a redução do risco (PRN).



11

Tabela 3 – Matriz FMEA para o elevador de carga


Dentre os resultados obtidos na análise do FMEA, tendo em vista a dificuldade de montagem

de alguns componentes do elevador, destaca-se a substituição dos 4 componentes do elevador:

1) Portas, deu-se a opção de modelos para a escolha do cliente, em vez de colocar portas

sanfonadas, colocou-se portas convencionais, reduzindo assim o custo de fabricação do

produto e o retrabalho; 2) Chapas de proteções, substituiu-se por vigas internas da caixa,

diminuindo o vão entre elas, não havendo a necessidade de uma proteção com chapas; 3)

Rampa de acesso, para a execução do projeto, o cliente deverá fazer um local apropriado para

o elevador, dando condições de regulagem de altura para entrada e saída dos materiais; 4)

Operação do elevador, na operação do elevador os operadores quebram a botoeiras de

comando, para evitar essa manutenção, substituiu-se a botoeira de plástico por uma de aço

galvanizado. Outra alteração foi a criação de um manual de montagem detalhando de cada

subconjunto ao invés de apresentar o produto como um todo.

FMEA DE PROJETO / PROCESSO DENOMINAÇÃO DO COMPONENTE: ELEVADOR DE CARGA

SETOR: ENGENHARIA ELABORADO POR: EDGAR WILLIANS

ITEM

FUNÇÃO

FALHAS POSSÍVEIS

CONTROLE

DE FALHAS

INDICE ANTES

DA AÇÃO

AÇÃO

TOMADA

INDICE

DEPOIS DA

AÇÃO

MODO

EFEITO

CAUSA

O S D

P

R

N O S D

PR

N

TRILHO

EMPENAMENTO

EXCESSO DE

SOLDA

FALTA DE

ORIENTAÇAO DE

PROCESSO NOS

DESENHOS

Visual

3 10 8 240 Dispositivo para

solda 2 8 2 32

CAIXA

EMPENAMENTO

EXCESSO DE

SOLDA

FALTA DE

ORIENTAÇAO DE

PROCESSO NOS

DESENHOS

Visual

3 10 8 240 Dispositivo para

solda 0

PORTAS

MONTAGEM

ERRADA

PERDA DA

FUNÇÃO

FALTA DE

TREINAMENTO

Visual

3 6 8 144 Qualificar

profissional 0

CILÍNDRO VAZAMENTO

MONTAGEM

ERRADA FALTA DE

TREINAMENTO

Visual

3 4 4 48

Treinamento e

dispositivo para

solda 2 8 2 32

HIDRÁULICA

MONTAGEM

ERRADA

PERDA DA

FUNÇÃO

FALTA DE

TREINAMENTO

Visual


profissional 1 8 2 16

CORRENTE QUEBRAR

Mal

Dimensionada

Profissional sem

qualificação

Visual


profissional 2 7 2 28

CHAPAS DE

PROTEÇÕES

ERRO

DIMENSIONAL

NÂO MONTA

Falta de

conferencia no

processo de

fabricação

Visual

1 1 1 1

Dar outra opção

para cliente na

escolhas das

portas 0

RAMPA DE

ACESSO

DIFICULDADE

DE

MONTAGEM

PERDA DA

FUNÇÃO

Problemas na

estrutura do

cliente

Visual

1 1 1 1

Solicitar para o

cliente fazer

poço para o

elevador 0

BOTOEIRAS QUEBRAR

PERDA DA

FUNÇÃO

Operação

inadequada

Visual

1 1 1 1

Substituir por um

material mais

resistente 0



12

A Figura 5a ilustra uma vista explodida do conjunto e a Figura 5b ilustra os detalhes

geométricos e dimensionais do conjunto geral do elevador.

Figura 5a_b – Vista explodida e conjunto geral do elevador

“A” “B”


4.4 Resultados das análises com os métodos AV, DFMA e FMEA

Com a aplicação dos três métodos, AV, DFMA e FMEA e a ferramenta gráfica CAD, foi

possível obter o elevador futuro, apresentado na Figura 6. Já na Tabela 4, verifica-se que

houve a retirada de uma quantidade significativa de peças e foi feito a otimização das

maiores, para manter o conjunto mais simples de montagem, facilitando a aquisição por parte

do cliente, por um menor valor.

Figura 6 – Modelagem CAD do produto resultante das análises com a AV, o DFMA e o

FMEA (Software CREO)



13


Além da praticidade e simplificação adquirida após a aplicação das técnicas neste artigo,

pode-se estimar a redução de custos em 23%. Os resultados são apresentados na Tabela 4.

Tabela 4 – Denominação, quantidade de componentes, redução e custos

DESCRIÇÂO dos

COMPONENTES

QUANTIDADE

ORIGINAL

QUANTIDADE

FINAL

QUANTIDADE

REDUZIDA

TRILHO 2 2 0

CAIXA 1 1 0

PORTAS SANFONA 4 0 4

PORTAS COMUNS 4 4 0

CILÍNDRO 2 2 0

HIDRÁULICA 1 1 0

CORRENTE 2 2 0

CHAPAS DE

PROTEÇÕES 10 0 10

RAMPA DE

ACESSO 2 0 2

BOTOEIRAS 2 2 0

ESTRUTURA 1 0 1

TOTAL DE

COMPONENTES 31 14 16

TOTAL R$ 35.835,00 R$ 25.635,00 R$ 10.200,00


5. Conclusão

Neste trabalho apresentou-se a aplicação integrada dos métodos AV, DFMA e FMEA, os

quais resultaram em redução de custos e rapidez na montagem do elevador. As metodologias

aqui propostas, possibilitaram obter ganhos no desenvolvimento do projeto e a possibilidade

de integração com o sistema CAD, proporcionando uma visualização das diversas propostas

sugeridas pelos engenheiros. Pela aplicação dos métodos AV e DFMA, cita-se a redução de



14

48% dos componentes do produto original, entre chapas de proteção, portas sanfonas e

rampas. Depois com a aplicação do FMEA, houve a implantação do manual de montagem do

produto. A aplicação conjunta da AV, DFMA e FMEA, minimizou a possibilidade de

ocorrência de falhas, e uma redução de 54% no custo final do produto.

Como contribuição para futuros trabalhos no campo do projeto de produto, aponta-se para a

direção da integração total e colaborativa do sistema de gerenciamento de projeto com as

novas técnicas de engenharia off-line, a qual está inserida no gerenciamento do ciclo de vida

do produto.

5. Referências Bibliográficas

Back. N., Ogliari, A., Dias, A., Silva, J. C., Projeto integrado de produtos: planejamento, concepção e

modelagem, ISBN: 9788520422083, Editora Manole, Barueri /SP, 2008

Basso, J. L., Engenharia e análise do valor mais as abordagens da administração, contabilidade e

gerenciamento do valor: um guia prático para aplicação, interfaces de EAV x JIT x TQM e outros programas,

1a. ed., IMAM, São Paulo, 1991

Boothroyd, G., Dewhrst, P., Knight, P., Product design for manufacture and assembly. 2a. ed. revised and

expanded, Ohio: Loan Marinescu, 2002

Boothroyd, G., Dewhurst, P., Product design for manufacture and assembly, Manufacturing Engineering, pg.

42-46, 1988

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CONTRIBUIÇÂO DAS TÉCNICAS DE ANÁLISE DO VALOR, … · [email protected] A necessidade do desenvolvimento de melhores produtos, com custos menores e qualidade superior que