DESCRIÇÃO DA UNIDADE MARÍTIMA · Sistema de resfriamento dos thrusters azimutais nº 2, 3 e 6 (sistemas iguais, porém ... Tanque hidróforo 1 0,5 (ré) 7,8 2 1 2 (vante) 7,8 4

ADENDO A – MEMORIAL DESCRITIVO DA UNIDADE

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DESCRIÇÃO DA UNIDADE MARÍTIMA

VITORIA 10000 (NS-30)

16 de Julho de 2019




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CONTROLE DE REVISÕES

REV. DESCRIÇÃO DATA

00 Documento Original 25/01/2019

01 Revisão de conteúdo e formatação 16/07/2019

Original Rev. 01 Rev. 02 Rev. 03 Rev. 04 Rev. 05 Rev. 06 Rev. 07

Data 28/01/2019 16/07/2019

Elaboração Tebaldi Tiaraju

Verificação Caroline Tebaldi

Aprovação Adilson Caroline




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SUMÁRIO

IDENTIFICAÇÃO DA UNIDADE ............................................................................................ 4

Identificação da instalação de perfuração ..................................................................... 4

Localização da instalação de perfuração:...................................................................... 4

DESCRIÇÃO DA INSTALAÇÃO ............................................................................................. 4

Características principais da unidade ........................................................................... 4

Sistema de utilidades e lastro .................................................................................... 5

Sistema de tancagem ............................................................................................. 12

Sistema de salvatagem ........................................................................................... 14

Sistema de ancoragem / posicionamento ..................................................................... 14

Sistema de segurança, detecção e combate a incêndio .................................................... 15

Sistema de movimentação de carga e pessoal ............................................................... 20

Sistema de comunicação ......................................................................................... 21

Sistema de geração e distribuição de energia elétrica ..................................................... 21

SISTEMA DE PERFURAÇÃO .............................................................................................. 26

Descrição do sistema de perfuração ........................................................................... 26

Sistema de controle de poço .................................................................................... 28

Sistema de automação, controle e parada de emergência ................................................ 32




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IDENTIFICAÇÃO DA UNIDADE

Identificação da instalação de perfuração

• Nome da Instalação: NS-30 (Vitoria 10000)

• Proprietário: Drill Ship International B.V

• Número IMO: 9445150

• Bandeira: Ilhas Marshall

• Classificadora: Bureau Veritas (BV)

• Classificação: BV, +A1 (E), “Drilling Unit”, + FSO, +AMS, +ACCU, +DPS-3, DLA, +CDS, EWT-Ready

• Ano de construção: 2010

Localização da instalação de perfuração:

A unidade se encontra fundeada no Campo de Badejo – Bacia de Campos.

DESCRIÇÃO DA INSTALAÇÃO

Características principais da unidade

O NS-30 é uma unidade flutuante de perfuração, completação e intervenção em poços de petróleo, tipo Navio Sonda, com as seguintes características.

2.1.1. Características Físicas:

• Comprimento total: 227,8 m

• Profundidade (Pontal): 19,0 m

• Boca: 42 m

• Calado de operação: 12 m

• Calado em trânsito: 8,5 m

• Dimensões de Moonpool: 25,60 x 12,48 m

• Máxima lâmina d’água: 3.050 m

• Acomodações: 199 pessoas

• Deslocamento com calado de operação: 96.504 MT

• Deslocamento com calado de trânsito: 67.075 MT

• Deslocamento leve: 66.500 MT

• Carga variável máxima (calado operacional): 20.000 MT

• Capacidade de carga do Sistema de Elevação do Guincho: 2.000.000 Libras (Torre Principal e Auxiliar, não simultaneamente).

• Capacidade de Perfuração: 11.430 m (Perfuração)

• Altura da torre de perfuração: 61,0 m (Altura útil acima do Convés de Perfuração)

• Air Gap: 24,0 m (da MR até a linha d’água do calado de operação).

2.1.2. Características Operacionais: Abaixo informamos algumas características que têm valores variáveis em função das condições operacionais, população embarcada, etc. Destacamos que, durante auditorias ou inspeções na plataforma, poderão ser encontrados valores diferentes dos informados neste momento, não caracterizando não conformidades. Os valores informados abaixo são as médias mensais referentes ao ano de 2015:

• Demanda Média de Combustíveis:

• Diesel: 1.330 m³/mês.

Capacidade de Armazenamento de Combustíveis Líquidos:




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• Diesel: 6.790,9 m³.

Demanda Media de Água:

• Água Salgada: 4.215 m³/mês.

• Água Industrial: 993 m³/mês.

• Capacidade de Armazenamento de Água:

• Água Salgada: 69.163,5 m³.

• Água Industrial: 2.855,3 m³

• Potável: 1420 m³.

• Demanda Média para o Sistema Elétrico

• Demanda Média Total: 17.350 kW

• Sistema de Força Principal: 16.150 kW

• Sistema de Iluminação: 350 kW

• Sistema de Emergência: 850 kW

• Quantidade Média de Efluentes Gerados:

• Água oleosa: 363 m³/mês

• Efluente sanitário: 74 m³/mês

• Capacidade de Tratamento de Água e Efluentes:

• Água oleosa: 10.800 m³/mês

• Efluente sanitário: 832,5 m³/mês

• Águas servidas: 2100 m³/mês

Sistema de utilidades e lastro

2.2.1. Sistemas de Utilidades:

A instalação é dotada dos seguintes sistemas: a) Sistema de Captação e Distribuição de Água Salgada: Circuito Aberto: Este sistema tem a função somente resfriar o sistema água doce totalizando 12 trocadores de calor nos seguintes locais:

• Dois na praça de máquina de ré bombordo (BB);

• Dois na praça de máquina de ré boreste (BE);

• Dois no thruster nº 2;



• Dois na praça de máquinas de vante.

Os principais componentes do sistema são nove caixas de mar localizadas:

• Dois na praça de máquina de ré BB;

• Dois na praça de máquina de ré BE;

• Um no thruster nº 2;



• Dois na praça de máquinas de vante.




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A água salgada (C.S.W.) é bombeada para trocadores de calor tipo placa, e nestes, troca calor com a água doce (C.F.W.) de arrefecimento dos equipamentos, e alimenta também o sistema de incêndio. Após este ciclo a água tem retorno direto para o mar. A água salgada não participa do resfriamento de nenhum equipamento diretamente, exceto o Brake Resistor localizado no Switch Gear do Topside. Os thrusters #1, #4 e #5 não possuem sistema de refrigeração dedicado – CFW e CSW. Os seus sistemas de refrigeração – CFW e CSW – são alimentados pelos sistemas de refrigeração das salas de máquinas de vante e das salas de máquinas de ré (BB e BE).

Equipamentos Qtde Capacidade

(m³/h) Pressão

(Bar) Vazão (m³/h)

Potência (kW)

Bombas de refrigeração – CSW - Sala de Maquinas BB/ Ré e Thruster n° 4 - Sala de Maquinas BE / Ré e Thruster n° 5

4 900 3,5 900 900

Bombas de refrigeração - CSW - Sala de máquinas auxiliar avante e Thruster n° 1

2 900 3,5 900 11

Bombas de refrigeração - CSW - Thrusters nº 2 - Thrusters nº 3 - Thrusters nº 6

2 2 2

105 2,7 105 7,5

Caixas Mar - BB a ré - BE a ré - Sala de máquinas auxiliar a vante - Thrusters nº 2 - Thrusters nº 3 - Thrusters nº 6

2 2 2 1 1 1

900 900 900 105 105 105

N/A

900 900 900 105 105 105

N/A

Circuito Fechado: O sistema utiliza água doce, vinda de terra ou produzida pelo navio através dos destiladores. Neste processo a água doce é enviada para um tanque de produção diária e transferida para um tanque de estoque. Após a captação, a água é enviada para o circuito fechado, chegando ao tanque de expansão e indo para os sistemas de resfriamento internos dos seguintes equipamentos:

Praça de Máquinas a ré, BB e BE (similares, mas independentes):

• Motores principais de geração de energia;

• Compressores de ar de partida;

• Compressores de ar de controle e serviços gerais;

• Thruster azimuth nº 4 e 5;

• Bombas de carga;

• Ar condicionado:

• Sala de controle;

• Workshop;

• Sala dos disjuntores;

• Sala de unidade hidráulica;

• Motor elétrico da bomba de incêndio;

• Óleos lubrificantes;

• Óleos hidráulicos;

Sistema de resfriamento dos thrusters azimutais nº 2, 3 e 6 (sistemas iguais, porém independentes):




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• Óleo lubrificante;

• Óleo hidráulico;

• Transformadores;

• Motores elétricos.

Praça de Máquinas de vante:

• Ar condicionado;

• Acomodações;

• Sala de recepção de aeronave;

• Ponte de comando;

• Sala de gerador de emergência;

• Oficinas (Rig Mechanic, ET, Elétrica, Solda, Sala do Sondador);

• Thruster azimuth nº 1;

• Óleo lubrificante;

• Óleo hidráulico;


(m³/h) Pressão


Potência (kW)

Bombas de refrigeração – FWS: - Sala de Maquinas BB/ Ré e Thruster n° 4 - Sala de Maquinas BE / Ré e Thruster n° 5

2 2

320

3,7

320

37

Bombas de refrigeração – FWS: - Sala de máquinas auxiliar avante e

Thruster n° 1 2 750 6,0 750 90

Bombas de refrigeração – FWS: - Thrusters nº 2 - Thrusters nº 3 - Thrusters nº 6

2 2 2

90 3,0 90 11

Dessalinizadores 2 5,4 1,6 5,4 0,67

b) Sistema de Água Industrial:

Neste sistema é utilizada água doce vinda de terra ou água dessalinizada produzida pela unidade através dos dessalinizadores. O sistema é composto por duas bombas de água industrial localizadas na praça de máquinas auxiliar a vante, e utiliza os tanques DW PS (1.444,8 m3) e DW SB (1.410,5 m3), equipados com indicador de volume e sensor de pressão, para o armazenamento da água industrial. O suprimento de água através de embarcações é feito via conexões disponíveis à BB e BE do convés principal. Em caso de emergência ou necessidade é possível interligar este sistema com o de água potável.


(m³/h) Pressão


Potência (kW)

Bombas de transferência de água industrial 2 275 6 275 65

O armazenamento de água é explanado no item 2.3.1 (Tancagem). c) Sistema de Água Potável:

Este sistema se destina a produzir, tratar e estocar água potável; suprir de água quente e fria as pias e chuveiros do casario, acomodações, praças de máquinas, e etc. O sistema é composto pelos principais equipamentos a seguir:


(m³/h) Pressão

(Bar) Potência

(kW)

Bomda de água doce 2 10 (transf) 6,8 3,7

2 2 (hidróf. Ré) 13,7 15




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2 30 (hidróf.

Vante) 7,8 4

Tanque hidróforo 1 0,5 (ré) 7,8 2

1 2 (vante) 7,8 4

Gerador de água doce 2 5,4 1,6 0,67

Unidade esterilizadora UV 1 30 6,8 1

Aquecedores de água elétricos 3 3 6,8 70

Bombas de circulação de água quente 2 6 14,7 0,75

Unidades de filtragem 2 20 3,9 N/A

d) Sistema de Refrigeração

A refrigeração se dá através do sistema de captação e distribuição de água salgada, descrito no item 2.2.1. Principais equipamentos refrigerados já foram listados acima.

e) Sistema de Ar Condicionado e Ventilação: Os compartimentos de máquinas são ventilados, segundo os requisitos de segurança do MODU/ 89 e as definições das zonas perigosas. Os sistemas de Aquecimento, Ventilação e/ou Ar Condicionado (HVAC) são instalados, como apropriado, para todas as áreas fechadas das acomodações e espaços maquinários da embarcação. O sistema HVAC foi designado a satisfazer os seguintes parâmetros:

• Fornecer um ambiente seguro e confortável para a tripulação;

• Evitar o superaquecimento de equipamentos;

• Fornecer adequada ingestão de ar pelos usuários;

• Manter um nível mínimo de pressurização entre áreas perigosas e não perigosas, como requeridas pela Classificadora;

• Para extrair e descarregar para a atmosfera, contaminantes produzidos pelo processo de perfuração.

As acomodações são providas com sistema de ar condicionado, sendo a distribuição e extração realizada por dutos simples, com isolamento térmico e acústico. Distribuição:

• O ar fresco, proveniente das tomadas de ar, é misturado de forma controlada ao ar recirculado e insuflado através do sistema de ar condicionado;

• A distribuição de ar é feita por um duto central e troncos múltiplos em cada nível;

• O insuflamento de ar nas salas é feito por difusores nos tetos rebaixados. Extração:

• A exaustão da cozinha, enfermaria e banheiro é feita por exaustores independentes;

• O ar extraído dos camarotes, corredores e outros compartimentos coletivos retornam à unidade para filtragem e recirculação.

Equipamento: O ar condicionado na acomodação é suprido por duas unidades localizadas na sala de ar condicionado a vante, onde cada conjunto de compressores (4) trabalha independente em cada unidade de ventilação. A cozinha dispõe de uma unidade de ventilação que pode trabalhar com os dois conjuntos de compressores. Suas características principais são:

• Unidade de ventilação nº 1: 601,35 KW;

• Unidade de ventilação nº 2: 601,35 KW;

• Unidade de ventilação nº 3 (cozinha): 128,4 KW.




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As unidades ventilação nº 1 e 2 são redundantes, sendo a quantidade de ar recirculado / refrigerado definido automaticamente pelos dampers, cujo ajuste é feito diretamente no PLC dos compressores. Cada conjunto de compressores possui quatro compressores tipo parafuso que operam de acordo com a carga térmica demandada, controlando assim a capacidade do sistema. O ar fresco é fornecido a partir das tomadas do convés principal para a unidade de ar condicionado junto com o ar recirculado, fornecido através de rede separada. Além do HVAC central, temos ainda outros sistemas independentes como o switch gear do Topside, e Package Unit’s para troca de calor local em pontos estratégicos:

Equipamentos Qtde Potência

(kW)

Unidade de refrigeração 8 1210,7

Ar condicionado 2 52

Exaustores 2 21

f) Sistema de Suprimento de Ar Comprimido: Este sistema tem a finalidade de fornecer ar comprimido para serviço geral do navio (direto do balão ar de serviços gerais) e ar de controle para equipamentos em geral (válvulas termostáticas, dampers de incêndio, instrumentos, etc.). A produção de ar comprimido é obtida por quatro compressores elétricos do tipo parafuso rotativo sendo dois em cada praça de máquinas, com capacidade de 1.288 m3/h cada, pressão de trabalho de 8,8 bar, com set no alarme de 9 bar e controle automático. O ar comprimido segue para dois reservatórios de ar de serviços gerais de 5,5 m3 (um na praça de máquina de BB, um na praça de máquinas de BE), e após abastecer o tanque de serviço, é enviado para dois sistemas diferentes (ar de controle e ar de uso geral):

• Ar de controle: após sair do tanque, é enviado para as unidades secadoras automáticas de ar do tipo absorção por regeneração (um na praça de máquina de BB, um na praça de máquina de BE) e disponibilizado para os sistemas onde é necessário ar seco. • Ar de uso geral: após sair do tanque, é enviado diretamente para linha de consumo, com tomadas espalhadas por toda a unidade.

Equipamentos Pressão


Potência (kW)

Compressores de ar de serviço 9 1288 150,5

Compressores de ar de partida 30 101 18,5

Reservatório de ar Serviços gerais 32,4 5,5 N/A

Reservatório de ar de controle 8,8 4 N/A

Reservatório de ar de partida 32,4 2 N/A

Reservatório de ar de emergência 32,4 0,4 N/A

A unidade possui ainda 4 compressores de ar de partida, 2 em cada praça de máquinas, com pressão de 30 bar utilizados para a partida dos motores principais. g) Sistema de tratamento de Águas e Efluentes:

Efluentes sanitários: No NS-30 há dois sistemas de tratamento de efluentes, um localizado na praça de máquinas a ré e outro na proa destinado ao casario. A coleta de efluentes da praça de máquinas possui capacidade de 0,59 toneladas, o tratamento de esgoto na área de ré funciona pelo princípio de água corrente (não utilizando vácuo para sucção dos efluentes) e é direcionado para a planta de tratamento de ré. No sistema de vante o efluente é recolhido através de vácuo e possui capacidade de tratamento de 27 m3/dia, indo para a planta de tratamento de esgoto sanitário na praça de máquinas auxiliar de vante, onde o mesmo passa por um processo em tanque de coleta, sedimentação e adição de cloro para o extermínio dos coliformes fecais. Os principais componentes do sistema são:




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(m³/h) Pressão

(Bar)

Tanque Séptico Vante 1 0,16 4,5

Tanque Séptico Ré 1 0,07 1,8

Águas Servidas: No NS-30 há um sistema de tratamento das aguas servidas, que são provenientes de chuveiros, pias, ralos do casario, cozinha e lavanderia, sendo direcionadas para um tanque de coleta instalado na unidade de tratamento, onde é feita a separação dos resíduos sólidos e oleosos, e estes posteriormente retirados por uma linha de dreno. O líquido separado é direcionado para um tanque de armazenamento, cuja unidade de controle monitora e mantém o nível através da partida e parada das bombas de descarte da unidade de tratamento. São duas bombas, uma operacional e outra em stand by, com a descarga direcionada para uma unidade de tratamento UV (ultravioleta), eliminando bactérias e contaminantes antes do descarte para o mar. Todo o volume descartado é contabilizado através de um medidor de vazão.


(m³/h) Pressão

(Bar)

Unidade de tratamento de águas servidas

1 2,9 1,7

Águas Oleosas: Este sistema tem a finalidade de tratar a água oleosa antes de ser descartada para o mar. O navio é dotado de duas unidades de separação de água e óleo:

• Uma localizada a vante na sala dos silos, para o tratamento da água/óleo provenientes do tanque de esgoto da sala dos silos, que coleta água oleosa ou lama dos drenos da plataforma.

• Outra a ré na praça de máquinas, para o tratamento da água/óleo proveniente do tanque de esgoto da praça de máquinas auxiliar de vante e da praça de máquinas a ré, que coleta os resíduos drenados da praça de máquinas.

Quanto à capacidade do sistema, o separador da sala dos silos opera a 10 m3/h enquanto o da praça de máquinas a 5 m3/h. O conteúdo máximo de óleo na descarga de água para o mar está calibrado em 15 ppm. Em casos de fluxos acima deste valor, um alarme visual e sonoro será acionado e a válvula solenoide fechará a descarga para o mar, direcionando o fluxo de volta para o tanque de água / óleo. O óleo retirado do separador é coletado para o tanque de borra e, posteriormente, transferido para tanques de óleo sujo para envio a terra. Esta unidade possui três tanques de carga e dois tanques de SLOP (óleo sujo), os quais são monitorados através do sistema de monitoramento de descarga de óleo (ODME). Este sistema, monitorado pela ponte de comando, coordena a descarga para o mar (ppm< 15) ou envio do material para o tanque de SLOP.


(m³/h) Pressão

(Bar) Potência

(kW)

Separador água/óleo Sala dos Silos 1 10 2,5 3

Separador água/óleo Praça de Máquinas 1 5 3,4 1,5

h) Sistema de coleta, manuseio e disposição final de resíduos: Resíduos são segregados e depositados em coletores adequados e enviados a terra para o seu destino final. A gestão de efluentes (letra g) e a gestão de resíduos (letra i) são objeto de verificação do IBAMA – Instituto Brasileiro do Meio ambiente e dos Recursos Naturais e tratados conforme procedimentos aprovados pelo referido órgão.

i) Sistema de Geração de Gases Inertes




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O NS-30 possui um sistema de geração de gás inerte para inertização de tanques. A planta do Gerador de Gás Inerte está situada na sala da caldeira de bombordo, e seu painel de controle no piso superior da mesma. Uma vez acionado o sistema, ele irá produzir gás que será arrefecido e limpo para fornecer um cobertor de gás inerte para as operações de carga e armazenagem de petróleo bruto, se e quando realizada.

j) Sistema de Armazenamento e fornecimento de combustíveis líquidos O sistema de combustível envolve os processos de recebimento, armazenamento e distribuição de óleo diesel. Este é recebido de embarcações através de um mangote de 4”, com uma vazão máxima de 130 m3/dia, de acordo com especificações do fabricante, que pode ser conectado em um dos dois manifolds de recebimento disponíveis em BB e BE. Após recebimento o óleo diesel segue para os tanques de armazenamento (2.500 m3 cada) de BB ou BE, e em seguida transferido para uso através de um processo de filtragem explicado no item 2.3.2 (a).

Os principais equipamentos do sistema de óleo diesel são:

Equipamentos Qtde Cap.

(m³/h) Pressão

(Bar) Potência

(kW)

Bombas de alimentação (p/ motores) 4 23,7 3,9 11

Bombas de transferência para topside 2 10 6,8 5,5

Bombas alimentação purificadores 4 4 4,9 3,7

Bombas de transferência (duas em cada bordo)

2 (principal) 30 5,8 11

2 (auxiliar) 10 6,8 5,5

k) Sistema de Geração de Vapor O NS-30 possui duas caldeiras como Sistema de Geração de Vapor, usado principalmente nos testes de formação do poço. Cada caldeira possui duas bombas de água (Feed water pump) que fornecem 14m3/h, duas bombas de óleo com vazão de 2,7m3/h cada, e consume em média 10.760m3/h de ar e 734,8kg/h de óleo diesel. O equipamento é protegido por dispositivos de segurança que monitoram a pressão de saída de vapor, a chama do queimador, falta de água, pressão interna da câmara, etc.

Equipamento Qtde Cap. (ton/h) Pressão

(psi)

Caldeira 2 10 200

2.2.2. Sistema de Lastro O lastro consiste em qualquer material usado para aumentar o peso e/ou manter a estabilidade da embarcação. A condição do NS-30, no que diz respeito ao lastro, é monitorada remotamente através do sistema integrado de automação (IAS). O IAS interage com o sistema de lastro nos seguintes pontos:

• Controle de bombas;

• Controle das válvulas de aspiração e descarga;

• Monitoração do nível dos tanques;

• Lastro e deslastro automático;

• Lastro e deslastro manual; O sistema de lastro do navio possui duas bombas principais, uma bomba auxiliar de stripping, e um edutor de lastro. As bombas de lastro são centrífugas, de corpo simples, verticais, movidas por meio de motor elétrico conectado a um eixo intermediário de aço carbono. Em caso de emergência, o lastro poderá ser efetuado com água salgada coletada das caixas de mar ou até mesmo receber a manobra de efluentes sanitários. Onde as bombas de lastro aspiram o efluente das salas da embarcação e descarregam em um tanque de lastro ou diretamente para o costado (mar).




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Equipamentos Qtde Cap. (m³/h) Pressão (Bar) Potência

(kW)

Bombas de lastro nº 1 e 2 2 2.500 10,3 300

Bomba de lastro nº 3 (stripping)

1 750 10,3 105

Edutor de lastro 1 500 4,3 N/A

A rede de lastro é composta por duas redes principais que servem aos tanques de bombordo e boreste. Cada linha está conectada a uma das bombas de lastro ou à stripping.

Sistema de tancagem

2.3.1. Tancagem

O NS-30 possui 63 tanques que são destinados ao armazenamento de diversos produtos diferentes, como óleo, água de lastro, rejeitos, lama, brine, água potável, etc., localizados no Hull. Na tabela abaixo são descritos os tanques, identificação e suas capacidades:

Tipo de Tanque Volume total (m³)

Cargo Oil Tank 17345

Tanque de óleo sujo e resíduo (SLOP) 1970

Tanques de óleo diesel 6847

Tanques de óleo lubrificante 183,6

Água potável 1420

Lastro 69163

Tanques diversos 297

Fluidos de perfuração e completação 5460

Adicionalmente aos tanques acima que são localizados no hull side, temos os tanques do Topside num total de 33, usados para diversas aplicações do processo de perfuração, como abaixo.

Tipo de Tanque Volume total

(m³)

Tanques de lama ativo 880

Tanques de tratamento de lama 47,5

Tanques de manobra 10,83

Silos de bentonita / calcário 230

Silos de baritina 230

Silos de cimento 540

Diversos (chemicals / slug) 80

2.3.2. Fluxo de Movimentação de Fluidos entre Tanques:

a) Óleo Diesel O recebimento de óleo diesel poderá ocorrer em duas estações (sendo uma em cada bordo). Este óleo é armazenado nos tanques de armazenamento bombordo, de armazenamento boreste e tanque de óleo diesel nº 1 boreste. Todo o sistema tem indicação/monitoramento no IAS, mas a operação de abertura/fechamento das válvulas é feita no local, tanto de recebimento como transferência e suprimento para os motores. O óleo passa pelos seguintes processos desde os tanques de armazenamento: É transferido para os tanques de sedimentação (119,9 m3 cada) para decantar, e em seguida passa por processo de filtragem nas centrífugas e finalmente é enviado para o tanque de serviço (103,3 m3) para ser utilizado nos motores principais e demais sistemas do navio. O processo ocorre de forma idêntica em ambas às praças de máquinas. Além disto, é possível transferir o óleo diesel dos tanques de serviço de BB e BE para o tanque de serviço dedicado exclusivamente ao gerador de emergência. Este tanque possui a capacidade de 9,0 m3.




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O sistema conta com quatro bombas elétricas de transferência, duas em cada praça de máquinas (BB e BE), que transferem do tanque de armazenamento para o tanque de sedimentação. Quatro purificadores centrífugos de limpeza, dois em cada praça de máquinas (BB e BE), que aspiram e purificam o óleo diesel do tanque de sedimentação e descarrega para o tanque de serviço. As bombas de transferência também têm a função de enviar óleo diesel para o convés de perfuração e outras partes do navio a fim de atender às necessidades operacionais. Estas podem ser iniciadas tanto da sala de controle bem como do local (basta operar a chave seletora local/remota). Os detalhes de capacidade das bombas estão mencionados no item 2.2.1.k. (Sistema de Armazenamento e fornecimento de combustíveis líquidos). Os sistemas de óleo diesel, tanto de transferência como de suprimento para os motores, podem ser comunicados entre as duas praças de máquinas através de válvulas manuais. b) Água Industrial e Potável O recebimento da água industrial poderá ocorrer em ambos os bordos da Unidade no convés principal, localizados na parte de vante. Para recebimento de água industrial nos tanques, basta à abertura da válvula de recebimento no convés, próximo à conexão do mangote, e da válvula do tanque a receber. Esta Unidade apresenta apenas dois tanques de água industrial na parte de vante da embarcação (tanque de água industrial de bombordo e boreste). A água industrial poderá ser comunicada com o sistema de água potável em caso de necessidade de transferência interna. Suas bombas de suprimento, localizadas na praça de máquinas auxiliar de vante, possuem válvula de alívio automático de pressão para a sucção, ao atingir 5,0 bar de pressão na linha de descarga, as bombas têm capacidade de 275 m3/h (cada) e para consumo dos tanques basta apenas abrir a válvula do tanque (próximo às bombas) e as válvulas de isolamento da bomba, após isto basta iniciá-la. O monitoramento do volume dos tanques poderá ser feito localmente pela sondagem destes ou remotamente através do IAS da sala de controle ou da ponte (dependendo da prioridade de controle) e suas válvulas de abastecimento e consumo dos tanques são apenas manualmente operadas, as bombas poderão ser iniciadas e paradas pelo IAS bem como localmente (desde que definida previamente para controle local). Sistema de Água Potável: O recebimento de agua potável (doce) das embarcações de apoio é feito através de uma tomada com conexão universal para mangueiras nas estações de recebimento, localizadas no convés principal. Esta Unidade apresenta dois tanques de água potável avante da embarcação (tanque de água potável #1 de bombordo e #1 de Boreste) e um tanque de agua potável de ré (Tanque de agua potável #2). A água produzida pela unidade de dessalinização é enviada para os tanques de água potável nº 2 a ré. A água potável produzida é transferida para os tanques de água industrial ou potável de vante através das bombas de transferência. O monitoramento do volume dos tanques poderá ser feito localmente pela sondagem destes ou remotamente através do IAS da sala de controle ou da ponte (dependendo da prioridade de controle). O sistema de agua potável é explicitado como um todo no Item 2.2.1 C – Sistema de Agua Potável. c) Lastro As bombas de lastro nº 1 e 2 aspiram através de suas respectivas válvulas de sucção. Estas válvulas estão conectadas a uma linha de crossover que por sua vez está conectada às caixas de mar de boreste e bombordo. Em cada extremidade desta linha, há uma válvula manual que permite isolar as caixas de mar. O volante de acionamento destas válvulas possui extensões que chegam ao convés principal, permitindo assim o seu acionamento à distância. Através de alinhamento manual é possível utilizar a bomba de lastro de bombordo para lastrar os deslastrar os tanques de lastro de boreste e vice-versa. Pelo sistema integrado de automação (IAS), é possível executar operações de lastro, deslastro e transferências internas. Para executar o deslastro do navio, o operador faz o alinhamento das válvulas referentes ao tanque que será o alvo da operação de deslastro. O operador seleciona a bomba a ser usada na operação, a válvula de sucção e descarga e seleciona a opção “Auto mode”. Uma vez que o operador solicite a partida da bomba de lastro, o sistema de automação irá comandar as válvulas de descarga e sucção. Após a partida da bomba, o IAS verifica se a pressão de descarga está acima ou abaixo dos valores preestabelecidos e atuará sobre a abertura ou fechamento parcial das válvulas, para que a pressão máxima e mínima no sistema permaneça dentro do intervalo pré-estabelecido. Quando o nível de água no interior do tanque estiver próximo ao fundo, a pressão de descarga irá cair gradativamente. Uma vez que a pressão




cabíveis.

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de descarga tenha atingido o valor mínimo e se mantenha por 20 segundos ou mais, a bomba será parada automaticamente pelo sistema de automação e o deslastro poderá ser considerado finalizado. A operação de lastro, através da aspiração de água das caixas de mar para o interior dos tanques de lastro, é totalmente manual. O operador precisa operar as válvulas de sucção e descarga da bomba, controlando a abertura da válvula de descarga após a partida da bomba, até que se obtenha a vazão desejada. A bomba deverá ser parada manualmente após se atingir o nível desejado dentro do tanque. A bomba de stripping possui características e funções diferentes das demais. Uma vez que o deslastro de determinado tanque não seja mais possível através das bombas nº 1 e 2, pode-se então usar a bomba de stripping. Devido a sua reduzida capacidade de vazão, ela é utilizada para o esgoto de água remanescente no interior dos tanques de lastro, quando as bombas principais nº 1 e 2 já não são mais capazes de aspirar. A abertura/fechamento das válvulas de sucção e descarga, assim como a parada da bomba de stripping ao final da operação de deslastro, são automatizadas e controladas pelo sistema integrado de automação (IAS). O deslastro através do edutor é controlado manualmente, havendo necessidade de alinhamento, partida e parada pelo operador.

d) Granéis: Esta Unidade possui quatro silos destinados à armazenagem de granéis a serem usados no preparo do fluido de perfuração, e quatro silos para armazenagem de cimento. Estão localizados a meia nau/proa e o seu acionamento de fluxo é remoto pelo sistema NOV ou in loco de forma manual com uso de válvulas reguladoras. Existem ainda dois silos menores no Topside para uso durante a cimentação. Assim como o sistema de tancagem, visualiza-se a volumetria no IAS da sala de controle ou ponte de comando.

Sistema de salvatagem O Sistema de Salvatagem do NS-30 é dimensionado de acordo com a NORMAM 01 sendo objeto de verificação da Marinha. Todos os itens de salvatagem foram verificados, inspecionados e testados em 2019 durante as vistorias de Flag State da Marinha, anual de classe e anual da Bandeira, sem qualquer recomendação ou pendência em aberto neste quesito. A instalação é dotada dos seguintes equipamentos de salvatagem:

Equipamento Características

Baleeiras (6)

- Totalmente fechadas, com capacidade para 70 pessoas cada uma; - Sistema de içamento e disparo operado através de turcos; - Dotadas de palamenta padrão exigida pelos códigos e convenções vigentes; - Velocidade máxima de 6 nós. - Autonomia 27hs

Bote de Resgate (1) - Capacidade para 10 pessoas; - Sistema de propulsão por hidrojato; - Velocidade máxima 15 nós.

Balsas salva-vidas (16) - Balsas auto-infláveis; - Instaladas com dispositivo de liberação hidrostático; - Cada unidade com capacidade para 25 pessoas

Sistema de ancoragem / posicionamento O sistema de ancoragem do NS-30 é do tipo posicionamento dinâmico, que atende às seguintes normas:

• IMO DP classe 3;

• BV DPS-3.




cabíveis.

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A filosofia geral para atender às normas descritas acima consiste num sistema de controle que incorpore as seguintes características:

• Sistema de posicionamento dinâmico triplamente redundante instalado no centro de controle principal (passadiço). Este sistema possui interfaces com os sistemas de referência de posição e com sensores externos de forma tal que possa estar protegido contra falhas pontuais.

• Um computador de backup também conectado aos sistemas de referência de posição e a sensores externos, localizado em outro compartimento que seja protegido por anteparas anti-chama.

• Sistema independente de controle por joystick, conectado diretamente ao sistema eletrônico de controle dos thrusters e que seja independente do sistema de posicionamento dinâmico tanto no que se refere à comunicação quanto à alimentação de energia.

Os computadores do sistema de posicionamento e o computador do sistema de backup são mutuamente independentes, de forma que a perda de qualquer um dos computadores do sistema, não afetará o funcionamento dos sistemas restantes. Componentes do sistema:

Equipamento

Sistema K-Pos DP-32

Sistema K-Pos DP-12 (backup system)

Anemômetros

Agulhas giroscópicas

Sistemas hidroacústicos (HiPAP)

Sistemas DGPS

Sistema cJoy

Sensores de referência vertical (MRU).

2.5.1. Condições ambientais adotadas no projeto

Parâmetro Condições de Trânsito

Condições de Sobrevivência

Altura significativa de onda, Hs [m] 14,4 14,4

Período de onda, Tp [s] 17 17

Velocidade do vento, [knots] (design local)

100 100

Sistema de segurança, detecção e combate a incêndio

O projeto e construção do Navio Sonda Vitória 10000 incluem sistemas de proteção ativa e passiva de forma a atender os regulamentos IMO, MODU e classificadora BV.

2.6.1. Sistema de Detecção de Fogo e Gás

a) Detectores de Fogo Os detectores de fogo têm o objetivo de identificar focos iniciais de incêndio para evitar que adquiram proporções maiores e estão instalados na planta, baseados em uma variedade de princípios ativos,




cabíveis.

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dependendo das características do local. O sistema de detecção de fogo é constituído de módulo de monitoramento e indicação e detectores conforme distribuição abaixo, onde estão listados os sensores do Hull e Topside:

Equipamento Característica

Detector de calor 60 ºC ou 90 ºC

Detector de fumaça Presença, Ausência e Falha

Detector de chama 03 s de resposta

Os set-points do detector de calor variam conforme o local, onde há uma temperatura maior naturalmente (cozinha, por exemplo). O detector de fumaça tem o sensor óptico configurado para reconhecer comprimento de onda específico de uma chama com liberação de dióxido de carbono. O detector de chama usa o mesmo princípio do detector de fumaça, podendo distinguir a chama de outra fonte de calor, como o sol ou o filamento de uma lâmpada. Os detectores combinados são instalados no Topside, e identifica alterações nas duas condições (fumaça e calor).

b) Detectores de Gás É composto de um sistema multicanal de detecção de gases combustíveis e tóxicos, com sensores para H2S e sensores de gás metano, que cobrem as seguintes áreas:

Local de instalação

Casario

Convés de perfuração

Moonpool

Módulo de Tratamento de Lama e Sala de Peneiras

Convés principal

Sala de bombas de lama

Sala de tanques de lama

Área de Teste de Poço

Sacaria, Cimentação e Laboratório.

Escritórios e Oficinas

Salas de Máquinas e Thrusters

2.6.2. Sistema de Alarme de Emergência O sistema de alarme de emergência na instalação marítima é sonoro e luminoso. O alarme luminoso é dado por luzes de sinalização e buzina no painel de controle de incêndio na sala de controle. Estes sinais luminosos indicam a área envolvida. O alarme e as luzes de alarme são ativados através dos detectores de incêndio ou pelas botoeiras instaladas ao longo da unidade, no Hull Side e no Top Side. 2.6.3. Sistema de Combate a Incêndio O Sistema de Combate a Incêndio é composto pelos seguintes subsistemas e recursos: 2.6.3.1. Sistema de Combate a Incêndio por Água




cabíveis.

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• Sistema de Combate a Incêndio por Água Potável Sistema fixo de combate a incêndio para locais específicos discriminados a seguir: • Sala da caldeira e gerador de gás inerte; • Sala da caldeira e sala do incinerador; • Sala de máquinas de boreste (grupo geradores 1, 2 e 3); • Sala de máquinas de bombordo (grupo geradores 1, 2 e 3).

Equipamento Quant. Pressão

(Kgf/cm²) Vazão (m³/h)

Potência (kW)

Bombas 1 9 22 11

• Sistema de Combate a Incêndio por Água Salgada O sistema de hidrantes é constituído por uma rede com tubulação de 300 mm de diâmetro, abrangendo os seguintes pontos:

• Torre e convés de perfuração incluindo respectiva rede auxiliar e hidrantes; • Acomodações: rede auxiliar e hidrantes; • Conveses abertos; • Heliponto; • Praça de Máquinas (BB/BE) e praça de máquinas auxiliar (vante); • Thrusters.

A rede de incêndio também fornece água para as seguintes áreas cobertas por sistema permanente de spray de água salgada:

• Convés de popa; • Super estrutura da praça de máquinas; • Baleeiras e balsas de popa; • Antena do radar de popa.

Os principais equipamentos do sistema são:

Equipamento Capacidade

(m³/h) Pressão


Potência (kW)

Bombas de incêndio 750 13 750 500

Bombas jockey 50 9 50 45

Hidróforo 2 9 N/A N/A

O sistema alimenta as redes de hidrantes, dilúvio e espuma. a) Rede de Hidrantes

A unidade possui hidrantes e canhões de espuma instalados em locais estratégicos. Ao lado de cada hidrante existe um armário, contendo equipamentos de combate a incêndio, como: mangueiras, chaves e esguicho. A localização dos hidrantes é apresentada na tabela a seguir:




cabíveis.

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Hidrantes / Localização

Convés principal

Conveses Inferiores Proa

Casario

Helideck

Sala dos Silos de Granéis

Sala dos Agitadores

Sala de Bombas (Lastro e Cargo Oil)

Praça de Máquinas / Caldeira / Gás Inerte/ Conveses Inferiores Popa

Chaminé

Plataforma

b) Rede do sistema de Combate à Incêndio por Dilúvio A rede de incêndio também fornece água para o sistema de combate à Incêndio por Dilúvio, cobrindo as seguintes áreas:

• Convés Principal sobre os Tanques de Cargo Oil (Petróleo);

• Well Test Area;

• Moon Pool;

• Salas das Peneiras e dos Secadores de Cascalho;

• Convés de Perfuração (Drill Floor);

• Base do queimador (bombordo). Adicionalmente, durante as operações de Well Test com o uso do Queimador, o sistema de “água do mar” (Sea Water) provê proteção por Dilúvio para as seguintes áreas, durante estes períodos:

• Convés de popa;

• Superestrutura de ré (chaminé);

• Baleeiras e balsas de popa;

• Antena do radar de popa.



Bombas de Serviço Geral 02 10 500

c) Rede do Sistema Fixo de Combate a Incêndio por Espuma A unidade é dotada de dois sistemas independentes de combate a incêndio por espuma, localizados em compartimentos na parte de ré, e nas acomodações na parte de vante da unidade.

• Sala de espuma de ré: o sistema de ré é composto por um tanque de líquido gerador, duas bombas, dois dosadores de espuma, e válvulas relativas ao sistema. O sistema pode ser controlado do próprio local ou da estação de controle localizada nas acomodações. Locais cobertos pelo sistema:

• Canhão de espuma do convés de ré por boreste;

• Base da lança do queimador;




cabíveis.

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• Convés dos tanques de carga BE/BB;

• Torre de perfuração (Topside);

• Convés de popa.

• Sala de espuma de vante: funcionamento e composição idêntica à sala de ré. Locais cobertos pelo sistema:

• Convés dos tanques de carga BE/BB;

• Torre de perfuração (Topside);

• Acomodações. Cada estação acima é composta pelos seguintes equipamentos:



Cap. (m³)

Bomba 2 16 10,8 N/A

Tanque de concentrado de espuma 1 N/A N/A 3, 3% AFFF

Aplicador de espuma 2 5 30 N/A

• Tomadas e caixas do sistema de espuma: a mistura água/líquido gerador é distribuída por hidrantes no convés principal (upper deck). Há um total de sete conjuntos de caixas do sistema de espuma, assim distribuídas:

• Convés principal (upper deck) bombordo: três;

• Convés principal (upper deck) boreste: três;

• Convés de popa boreste: um.

A quantidade de espuma é adequada para suprir a solução (água salgada + AFFF) por 20 minutos para a área mais ampla protegida (área dos tanques de Cargo Oil: 1.613 m2).

• Helideck: o sistema de combate a incêndio por espuma do helideck é composto de:

• Monitores auto oscilantes conectados à rede de incêndio principal do navio e supridos de espuma a partir de tanques locais (um para cada monitor). Os monitores são controlados localmente ou, remotamente, por um painel na sala de briefing.

• 1 caixa de incêndio contendo 1 tomada de incêndio (1 ½”), mangueiras, 1 aplicador de neblina de baixa, 1 sugador de espuma e um tambor 20 L de espuma.

2.6.3.2. Sistema fixo de Combate de Incêndio por Gás Inerte

O sistema de combate de incêndio por gás inerte utiliza o CO2 e abrange os seguintes locais:




cabíveis.

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Grupo Local Protegido

Área de ré

Praças de Máquinas

Salas dos Purificadores

Salas dos Switchboards

Caldeiras

Sala de Controle de Máquinas

Salas dos Thrusters

Sala de Bombas

Área de vante

Sala de Máquinas Auxiliar

Salas dos Thrusters

Torre (topside)

Sala do Switchgear

Sala de Cimentação

Outras áreas

Paiol de Tintas

Sala do Gerador de Emergência

O sistema pode ser disparado das estações de Ré ou de Vante, exceto para o Paiol de Tintas e para o Gerador de Emergência, cujos disparos são feitos em estações dedicadas.

2.6.3.3. Equipamentos Portáteis de Extinção de Incêndio Estão distribuídos pelos conveses, espaços de máquinas, plataforma de perfuração e torre, equipamentos portáteis de extinção de incêndio como caixas do sistema de espuma, carretéis com mangueiras de incêndio e esguicho, extintores de CO2, pó seco e espuma.

Sistema de movimentação de carga e pessoal

2.7.1. Movimentação de Carga

A movimentação de cargas é feita através de 5 guindastes com as seguintes Características:

Localização Capacidade

(ton) Modelo

Convés Principal a BE vante 85 Knuckle Boom

Convés Principal a BE ré 85 Knuckle Boom

Convés Principal a BB vante 85 Knuckle Boom

Convés Principal a BB ré 85 Knuckle Boom

Helideck 10 Lança

2.7.2. Movimentação de Pessoal A movimentação de pessoal é feita preferencialmente por via aérea. O NS-30 possui um heliponto localizado na proa, projetado para receber aeronaves do porte do S-61 a S92. Caso necessário, a transferência de pessoal pode ser feita para uma embarcação pelo guindaste, utilizando-se as cestas de transferência.




cabíveis.

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Sistema de comunicação

a) Sistema de Telefonia A unidade possui uma central telefônica tipo PABX com ramais digitais e analógicos. Está instalada na sala

de instrumentação de navegação e é alimentada por 220V, 1ϕ 50/60Hz, com fonte de emergência (UPS) e

carregador automático de baterias.

b) Sistema de Endereçamento Público (Sistema de alto-falantes) O sistema de endereçamento público é composto por duas centrais amplificadoras, uma localizada na sala de instrumentação e navegação e outra na sala de equipamentos elétricos, e por alto falantes instalados em todo o navio, distribuídos de acordo com o ambiente em questão, para melhor proporcionar audibilidade das mensagens. É possível de qualquer estação (telefone) da plataforma fazer uso do sistema de alto-falantes para transmitir uma mensagem geral para toda a unidade. Cada central amplificadora é composta por:

• Sistema de intercomunicação, avisos e alarmes, que provê o navio de uma rede interna que permite o tráfego de comunicações e avisos operacionais e de segurança, através de uma linha de conversação, uma linha de chamada e uma de alarme;

• Amplificadores de 900W cada, alimentadas por 220 V, 1ϕ 50/60Hz e fonte de emergência (UPS).

É possível transmitir sinais de alarme audíveis tais como o alarme de incêndio, alarme de gás e alarme de abandono da plataforma. Esses alarmes têm prioridade sobre as mensagens que estão sendo transmitidas.

Sistema de geração e distribuição de energia elétrica

a) Sistema de Geração Principal

• Sistema é composto de seis geradores acionados por motor diesel Wartsila tipo 16V32 a 720 RPM. Cada gerador principal entrega efetivamente ao sistema elétrico uma potência de 7.000 KW, totalizando 42.000 KW.

Equipamento Quant. Potência

(kW) Tensão

(V) Frequência

(Hz) Fases

Motor principal 6 7290 N/A N/A N/A

Gerador principal 6 7000 11000 60 3

b) Sistema de Geração de Emergência Constituído de um conjunto moto gerador com as seguintes características:


(kW) Tensão

(V) Frequência

(Hz) Fases

Motor a combustão 1 1600 N/A N/A N/A

Gerador elétrico 1 1350 450 60 3

Conjunto motor gerador da geração de emergência normalmente não é colocado em funcionamento para atendimento de demandas, exceto em caso de um eventual blackout, onde sua ativação é automática.

c) Regime de Operação do Sistema Energia Elétrica




cabíveis.

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Regime de operação do sistema de energia elétrica de projeto do NS-30 tem capacidade máxima de 42 MW (06 geradores x 07 MW). No regime de operação normal, funcionam 02 geradores, totalizando de 14 MW com disjuntores de interligação de barramentos (bus-ties) abertos, trabalhando com barramentos distintos. Em regime de operação em situações de solicitação máxima (condições ambientais extremas), a unidade poderá solicitar uma demanda energética de 27 MW (06 Thrusters em funcionamento com 100% de carga em todos os Thrusters). O regime de operação do sistema de energia elétrica para o grau de redundância do sistema do NS-30 consiste em 02 barramentos (Bombordo e Boreste,) separados. Analisando o pior caso (perda de um barramento), ficaríamos com menos 3 geradores funcionando. Baseando no princípio de que 4 Thrusters são suficientes para manter a posição da unidade (ressaltando que os Thrusters 1 e 6 ainda podem comutar entre os dois barramentos, funcionando em um, ou no outro), teríamos geração suficiente para manter a posição do navio, com 03 geradores em funcionamento (Oferta 3 Geradores: 21 MW - Demanda dos 04 Thrusters: 18 MW).

d) Fontes Transitórias A unidade ainda é provida de conjuntos de baterias (UPS) que garantem o funcionamento de alguns sistemas vitais para segurança da embarcação. A maioria das UPS recebe alimentação de duas fontes, uma proveniente do barramento principal e outra do barramento de emergência. O sistema é composto pelos seguintes equipamentos:




cabíveis.

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Equipamentos kVA Tensão (Vac)

Autonomia (hora)

UPS 1 – (SIST. DP PRINCIPAL) 8 220 0,5


UPS 3 – (SIST. DP GERAL) 5 220 0,5

UPS 4 – (SIST. DP BACK UP) 5 220 0,5

UPS 5 – (SIST. DE GERAÇÃO/PMS) 8 220 0,5

UPS 5A – (SIST. DE GERAÇÃO/PMS) 1 220 0,5

UPS 5B – (SIST. DE GERAÇÃO/PMS) 1 220 0,5




UPS 7 – (SIST. DE IAS/F&G) 8 220 0,5

UPS 8 – (SIST. DE IAS) 8 220 0,5

UPS 9 – (SIST. DE F&G) 3 220 0,5

UPS FOR HV MSB (Battery Charger) 3,2 110 0,5

UPS FOR HELIDECK LIGHT 2 220 0,5

BOP UPS A 16,7 480 2

BOP UPS A 16,7 480 2

UPS TOPSIDE (drilling equipments) 80 400 0,5

UPS FOR LIFE BOAT / RAFT 2,5 220 0,5

UPS FOR P/A SYSTEM 7,5 220 0,5


UPS FOR THRUSTER 1 1,5 220 0,5

UPS FOR THRUSTER 2 1 220 0,5





Os sistemas principais são alimentados pelas UPS descritas na tabela acima. São UPS´s do tipo ON LINE cuja comutação é automática ocorre sem interrupção de alimentação da carga. A entrada em atividade das mesmas ocorrerá sempre que houver uma queda total da energia do navio, considerando neste caso que, simultaneamente, a energia principal (suprida pelos motos geradores principais) e a energia de emergência (suprida pelo gerador de emergência) foram perdidas. Baterias para partida do gerador de emergência: Este sistema possui autonomia para três tentativas de acionamento atendendo à Norma da Autoridade Marítima. Os bancos de baterias são utilizados como um dos meios alternativos de partida do motor do sistema do gerador de emergência.


(kW) Tensão

(V)

Autonomia

Baterias do tipo Gel, seladas 2 200 AH 12V 3 Partidas

Baterias para sistema de comunicações: Os bancos de baterias GMDSS #1 e #2 são utilizados para o sistema de rádios, com objetivo de prover energia aos equipamentos de comunicação da sala de rádio nos casos em que falhe o sistema de geração principal e o sistema de geração de emergência.




cabíveis.

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(kW) Tensão

(V)

Autonomia

Baterias do tipo Gel, seladas 24 200 AH 2V 0,5 hora

Os sistemas de endereçamento público (sistema de alto-falantes - PA/GA) são alimentados por UPSs individuais. São subdivididos em PAGA A e B, e sua alimentação está disposta da seguinte maneira:


(kVA) Tensão

(V) Autonomia

(hora)

UPS PAGA A 1 8 220 0,5

UPS PAGA B 1 8 220 0,5

e) Sistema de Distribuição: O sistema de distribuição da unidade é composto por: Barramento Principal 11 KVAC Painel de Distribuição Principal 11 kV: constitui-se de dois barramentos (bombordo e boreste), com cargas simétricas, configurados de forma independente para operação normal, da seguinte forma: Dois geradores conectados em cada barramento e dois em modo Stand by.

Painel 11KV Thruster #1: As cargas relacionadas ao Thruster Nº 1 podem ser alimentadas tanto por bombordo quanto por boreste elas consistem em:

Equipamento Quant. Características

Transformador 300KVA 11KV/440V

1 Transformador utilizado para alimentar as cargas auxiliares do Thruster #1

Transformador de 2 x 2.600 kVA 11 kV / 1.750 V / 1.760 V

1 Transformador utilizado para alimentar o VFD do Thrusters #1

Painel 11KV Thruster #6: As cargas relacionadas ao Thruster Nº 6 podem ser alimentadas tanto por bombordo quanto por boreste elas consistem em:

Equipamento Quant. Características

Transformador 300KVA 11KV/440V

1 Transformador utilizado para alimentar as cargas auxiliares do Thruster #6

Transformador de 2 x 2.600 kVA 11 kV / 1.750 V / 1.760 V

1 Transformador utilizado para alimentar o VFD do Thrusters #6

Barramento 440 VAC de Popa Bombordo: Desse barramento saem alimentações para diversos equipamentos da praça de máquinas de ré de Bombordo.

Barramento 440 VAC de Popa Boreste: Desse barramento saem alimentações para diversos equipamentos da praça de máquinas de ré de Boreste. Barramento de Emergência 440 VAC: Durante operações normais, o quadro elétrico de emergência é alimentado tanto a partir do painel auxiliar do thruster nº 2, como também pode ser alimentado através do painel auxiliar do thruster nº 3. Em caso de blackout parcial no barramento principal, correspondente ao da




cabíveis.

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seleção do barramento de emergência, o sistema automaticamente detecta a ausência de tensão no barramento, desconecta o barramento de emergência e o conecta ao barramento que possui tensão. Em caso de blackout total, o sistema detecta a ausência de tensão em ambos os barramentos (thruster nº 2 e 3), efetua a partida do Gerador de Emergência, e conecta o mesmo ao quadro elétrico de emergência. O Quadro de Emergência passa então a ser alimentado pelo gerador de emergência.

Barramento de Proa 440VAC: Desse barramento saem alimentações para diversos equipamentos da praça de máquinas de Vante e acomodações.

Painéis 440VAC dos Thrusters #1, #2, #3, #4, #5 e #6: Esses painéis alimentam diversas cargas auxiliares dos Thrusters.

Painel de Alimentação de Popa 220VAC (Bombordo e Boreste): Esses painéis são alimentados cada qual por um transformador de 125 kVA conectados aos painéis de distribuição de 440 V de popa. Eles alimentam equipamentos como UPSs, circuitos de iluminação e tomadas. Painel de Alimentação de Proa 220VAC (Bombordo e Boreste): Esses painéis são alimentados cada qual por um transformador de 250 kVA conectados aos painéis de distribuição de 440 V de proa. Eles alimentam equipamentos como UPSs, circuitos de iluminação, tomadas, e painéis de lâmpadas de navegação.

Painel de Alimentação de Emergência 220VAC: Esses painéis são alimentados por um transformador de 300 kVA, conectado aos painéis de distribuição de 440 V de Emergência. Possui um transformador adicional para obter redundância do sistema. Barramento 440 VAC de Distribuição dos Auxiliares de Perfuração (Top Side): Esse painel é composto por dois barramentos, MCC A e MCC B. O MCC A recebe alimentação de um transformador ligado ao barramento principal de bombordo, o MCC B recebe alimentação de um transformador ligado ao barramento principal de boreste. Existe a possibilidade de interligar os dois barramentos por intermédio do fechamento do bus-tie, para isso é necessário que um dos transformadores esteja com o disjuntor da entrada (primário) e de saída (secundário) isolados. Dentre as cargas ligadas a esse barramento podemos citar:

Equipamento Quant.

Motores dos Guindastes 6

Motores Auxiliares das Bombas de Lama 16

Motores Auxiliares dos Drawworks 16

Motores Auxiliares dos Top Drives 8

Agitadores dos Tanques de Lama 18

Peneiras de Lama 6

Motores do HPU Ringline 7

UPS para Equipamentos de Perfuração 1

UPS #2 do BOP e bypass 2

Painel de Alimentação 220VAC (Top Side): Dividido em dois barramentos (A e B) que recebem a alimentação de dois transformadores: um ligado ao MCCA e outro ao MCCB. Existe a possibilidade de interligar os dois barramentos por intermédio do fechamento do bus-tie, para isso é necessário que um dos transformadores esteja com o disjuntor da entrada (primário) e de saída (secundário isolados).

Barramento 690 V de Distribuição dos VFDs de Perfuração (Top Side): Deste painel saem as alimentações para os motores principais dos equipamentos de perfuração. Os painéis recebem alimentação dos transformadores de 7.200 kVA conectados um ao barramento de 11 kV de bombordo e outro ao barramento de 11 kV de boreste, dentro deles existem retificadores que transformam os 690 Vac em DC e alimenta um




cabíveis.

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barramento DC, portanto existem dois barramentos DC, um é denominado como A e outro como B. Esses barramentos podem ser interligados por intermédio de um bus-tie, cujo fechamento só é permitido se um dos transformadores estiver desligado. Conectado a esses barramentos estão os inversores para cada um dos motores principais dos equipamentos de perfuração. As cargas nos barramentos A e B são:

Equipamento Quant.

Motores dos Drawworks 10

Motores das Bombas de Lama 8

Braking Resistor Units 8

Motores dos Top Drives 4

SISTEMA DE PERFURAÇÃO

Descrição do sistema de perfuração

O sistema de perfuração da sonda é composto por um pacote de subsistemas e equipamentos NOV: 3.1.1. Equipamentos de elevação e rotação

Equipamento Quant. Descrição

Torre de perfuração 2 Capacidade: 1000Ton - Limite Operacional Dimensões: (200’x 60’x 80’)

Guincho de perfuração 2 Tambor: 55" canelado, para cabo de 2" Acionamento: 5 Motores elétricos AC 1150HP Cabo de aço: 2", 6 x 19, EIPS, IWRC, WC. Capacidade de carga: 907 ton

Top drive 2 Capacidade estática: 907 mT Velocidade Max.: 280 rpm Torque Máx intermitente N/A Torque Máx. de perfuração: 78.440 lb.ft @ 150 rpm Acionamento: 2 Motores elétricos AC 1.150 HP

Mesa rotativa 2 Diâmetro passagem: 60 5/8”, 49 1/2", 37 ½”.

Catarina 2 Capacidade 1000 ton - Limite Operacional Composição: 07 polias com diâmetro de 72"

Bloco de Coroamento 2 Compensating load in (hook 454 tonne (1000 kips) Capacidade do bloco (max) 907 tonne (2000 kips) Compensator stroke 7,62 m (25 ft) Velocidade máxima do compensador 1,22 m/sec Pressão máxima de operação 207 bar (3000psi) Design temperature -10°C to 38°C Temperatura de operação 0°C to + 38°C




cabíveis.

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3.1.2. Equipamentos de manuseio de tubos


Pipe handling Catwalk 1 Operado a partir de um console hidráulico, ou remotamente através de controle sem fio. Capacidade: 10 ton Range de trabalho: Tubos de 2 7/8” até revestimentos de 30”

Riser handling Catwalk 1 Operado a partir de um console hidráulico, ou remotamente através de controle sem fio. Capacidade: 45 ton Range de trabalho: tubos de 2 7/8 até juntas de riser de 90 pés

Hydra Racker 2 Composto por 3 garras, pode posicionar elementos tubulares no mouse hole, no fox hole e no centro da mesa rotativa, tendo também a função de transferir seções de tubos para serem estaleirados. Capacidade:12500 kg

Fingerboard 1 Capacidade: 370 seções de DP’s, 24 seções de DC’s, 11 seções de HW e 80 seções de revestimento.

Hydra Tong 2 Velocidade da chave de enroscar (spin): 100 rpm nominal com tubo de 5” OD; Torque chave de enroscar (spin): 4700 Nm; Torque máximo de conexão: 140.000 Nm; Torque máx. de desconexão: 200.000 Nm; Capacidade tubular: 3 ½” a 9 3/4”.

Guincho Hidráulico (‘cat line’)

4 Capacidade: 5 ton

Cat Head 2 Capacidade: 20 - 147 kN

Chave Flutuante HT 100 1 (par) Capacidade: 100,000 ft.lbs



3.1.3. Sistema de Tensionamento e Compensação de Movimentos

O sistema permite compensar o movimento vertical da sonda (heave), mantendo a tensão nos risers e coluna de perfuração. Todo o sistema é protegido por válvulas de alívio (PSV). Os principais equipamentos encontram-se descritos a seguir:

Equipamento Quant. Pistões APV Compressores

de Ar

Compensador de coluna de perfuração (CMC)

2 4 20 3

Tensionador de riser 16 16 32 3




cabíveis.

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3.1.4. Sistema de circulação de fluídos de perfuração e completação


Bombas de lama 4 Curso, 14”(343 mm) Potência (HP): 1980@ 105 SPM Velocidade de bombeio (SPM): 105 Máxima potência requerida HP (kW): 2200 (1640)

Peneira de lama 5 Capacidade de 264,5 gpm

Mud cleaner 1 Se trata de uma pendeira de lama idêntica as demais, porém conjugada com Desander (desareador) e Desilter (Dessiltador). Desareador composto por 06 hidrociclones de 12” (capacidade de 264 gpm) e Dessiltador composto por 24 hidrociclones de 4" (capacidade de 264 gpm) - Limite Operacional

Gumbo box 1 Vazão de até 1200 gpm.

Manifold alta pressão da sonda

2 1 - Capacidade máxima de pressão de 7500 psi – Stand Pipe 2 - Capacidade máxima de pressão de 15000 psi – Choke & Kill manifold

Manifold alta pressão das bombas de lama

4 Capacidade máxima de pressão de 7500 psi

Os tanques para armazenamento de lama estão descritos no item 2.3.1. 3.1.5. Unidade de cimentação

Localizada no deck C, a unidade de cimentação é o equipamento utilizado para preparo e bombeio da pasta de cimento que será lançada para o interior do poço, através das linhas e cabeça de cimentação.

Equipamento Quant. Vazão (GPM)

Pressão (psi)

Bomba 1 1 6,5 19000

Bomba 2 1 14,5 8500

Manifold (3 polegadas)

1 N/A 15000

Motores a diesel 2 N/A N/A

Sistema de controle de poço O sistema de segurança de controle do poço é constituído de um conjunto de equipamentos que permitem o controle do poço em situações de kick (influxo controlável do poço), denominados como ESCP (Equipamentos de Segurança e Controle de Poço). 3.2.1. Principais características do BOP

Equipamento Quant. DI

(polegadas) Pressão

(psi)

Conjunto Bop 1 18 ¾” 15000

Ball joint ou flex joint 1 18 ¾” 5000

Preventor anular superior 1 18 ¾” 10000

Conector do LMRP 1 18 ¾” 15000

Anular inferior 1 18 ¾” 10000

Gaveta cega cisalhante 2 18 ¾” 15000




cabíveis.

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Gaveta cortadora de revestimento 18 ¾” 0

Gavetas de tubo de diâmetro variável 3 2x5~7”

1x3,5~5,5” 15000

Gaveta de tubo de diâmetro fixo - - -

Gaveta de tubo para teste - - -

Conector de cabeça de poço 1 18 ¾” 15000

Conector de cabeça de poço 1 16 ¾” 10000

Válvulas submarinas de kill, choke 10 3 1/16” 15000

Válvulas submarinas de alívio de gás (bleed gas) 2 3 1/16” 15000

Válvulas submarinas de isolamento (choke/kill isolation)

2 3 1/16” 15000

Linhas de kill e choque 2 4 ½” 15000

Linhas de booster (abastecimento do riser) 1 4” 7500

Linhas de suprimento hidráulico dos pods 2 2 1/32” 5000

Obs. 1: O ângulo máximo de deflexão do ball joint/ uniflex joint, instalado no LMRP desta unidade é de 10 graus. Obs. 2: A ordem de instalação das gavetas (fixas e variáveis), seus ranges de trabalho, bem como o diâmetro interno do conector H-4 de cabeça do poço dependerão do projeto do poço. Obs.3: A espessura das gavetas do BOP é de 10,75”. 3.2.2. Sistemas back-up de acionamento do BOP

Tipo de Sistema Função

Sistema Hot Stab

LMRP ACCUM DUMP; RISER CONNECTOR PRIM UNLOCK;RISER CONNECTOR SEC UNLOCK;RISER CONNECTOR GASKET RELEASE;ALL STABS RETRACT;UPPER SHEAR RAMS CLOSE;CASING SHEAR RAMS CLOSE;LOWER SHEAR RAM CLOSE;STACK CONNECTOR PRIM UNLOCK;STACK CONNECTOR SEC.UNLOCK;STACK CONNECTOR GASKET RELEASE; SHEAR ACCUM DUMP;GLYCOL INJECTION,PIPE RAM 1(UPR) CLOSE.

Sistema Acústico PIPE RAM 1 CLOSE; RISER CONNECTOR PRIMARY UNLOCK; RISER CONNECTOR SECUNDARY UNLOCK;UPPER PIPE SHEAR RAM CLOSE;ALL STABS RETRACT; LOWER SHEAR RAM CLOSE; ACOUSTIC SYSTEM DISARM

Sistema Auto Shear N/A

Sistema Dead Man N/A

Sistema EHBS Upper Shear Ram

3.2.3. EDS (Emergency Disconect System)

A instalação possui sistema EDS. Os modos disponíveis na instalação são:

• EDS 1 - Sem shear

• EDS 2 - Upper Blind Shear Ram

• EDS 3 - Casing Shear Ram + Upper Blind Shear Ram

• EDS 4 - Casing Shear Ram + Lower Blind Shear Ram

3.2.4. Unidade de teste do BOP

A Unidade de Teste do BOP tem por objetivo realizar testes de pressão (até o limite de sua capacidade), durante os testes de superfície e antes da descida do BOP. É formada por bombas de alta pressão, válvulas de controle e de segurança e registradores gráficos que indicam os parâmetros de aceitação dos testes.




cabíveis.

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Parâmetro Valor

Pressão máxima (psi) 22500

Vazão à pressão máxima de teste (gal/min)

4,5

3.2.5. Unidade de pressurização do sistema de controle do BOP (HPU) Trata-se de uma unidade hidráulica permanentemente pressurizada, que em condições normais de operação, tem sua eficácia garantida pela atuação de bombas de alta pressão acionadas por motores elétricos, dimensionada segundo a norma API SPEC 16 D.

Parâmetro Valor

Número de bombas hidráulicas 2

Quantidade de pistões da bomba hidráulica

3

Número de bombas hidropneumáticas -

Pressão de trabalho (psi) 5000

Número total de tanques 3

Capacidade total de estocagem de fluido diluído (galões)

1400

Tipo de acumulador Qtde. Capacidade

(galões)

Acumuladores de pressão principal (HPU) 51 15

Acumuladores do sistema diverter (HPU) 10 15

3.2.6. Sistema de controle de acionamento do BOP (pods)

No BOP, existem dois módulos de atuação hidráulica denominados pods. Os pods estão interligados à HPU na superfície e é através deles que os comandos de abertura e fechamento dos preventores do BOP são executados. Esses módulos (pods) funcionam um como back-up do outro de modo a permitir a redundância no acionamento das funções do BOP. Possuem, instalados no BOP, uma bancada de acumuladores de pressão que armazenam fluido hidráulico para pronta utilização, além de permitir o acionamento do BOP através dos sistemas back-ups em caso de desconexão emergencial do LMRP. Obs: O controle de acionamento dos POD’s do BOP é feito remotamente através de dois painéis eletroeletrônicos, um localizado na Cabine do Sondador e o outro no escritório do Toolpusher. A comunicação entre a superfície e os pods instalados no LMRP é feita através de sistema eletrônico multiplexado.




cabíveis.

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Acumuladores instalados no BOP

Tipo de acumulador Qtde. Capacidade

(galões)

Acumuladores das reguladoras dos pods 20 0,5

Acumuladores Piloto dos POD’s 6 2,5

Acumuladores principais (LMRP) 15 15

Acumuladores para Válvulas Gás Relief 2 2,5

Acumuladores para Válvulas Fail Safe 2 15

Acumuladores para stripping dos anulares

2 15

Acumulador Piloto do EHBS 1 0,5

Acumuladores dos sistemas backups 6 7,5

Acumuladores do Acustico 25 15

Acumulador Piloto Acustico 2 2,5

Acumulador da POCV do Connector 1 15

3.2.7. Sistema Diverter Sistema cuja função é garantir que o retorno do fluido de perfuração ou efluentes do poço pelo riser, seja direcionado a pontos de interesse, conforme a operação da sonda. Em casos de emergência, pode ser fechado, garantindo a integridade das pessoas no convés onde ocorrem os trabalhos de acesso ao poço. Acoplado a ele, possui também um ball joint / flex joint com capacidade de deflexão de 15 graus para compensação angular da sonda em relação ao poço. O Diverter possui um packer, que permite o fechamento do poço em volta do tubo de perfuração ou sem a presença dele. O diâmetro interno é de 21 ¼”, e a pressão máxima de trabalho é de 500 psi.

3.2.8. Choke Manifold Conjunto de válvulas de bloqueio e ajustáveis com funções de controlar, restringir e direcionar fluxos de fluidos provenientes do poço. Durante um influxo indesejado (kick), após fechamento do poço e, se detectado aumento dos níveis de pressão, deve-se manipular tais válvulas a fim de direcionar o fluxo e controlar sua vazão para o sistema de separação de gás e exercer o controle das pressões desenvolvidas, seguindo procedimentos específicos e adequados a cada situação.




cabíveis.

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Equipamento Pressão

(psi)

Válvulas gavetas 15000 e 10000

Chokes ajustáveis hidráulicos 15000

Chokes ajustáveis manuais 15000

3.2.9. Separador Atmosférico Trata-se de um vaso de pressão devidamente dimensionado para essa finalidade, devidamente monitorado, onde ocorre a separação das fases líquida e gasosa dos fluidos provenientes do poço, com capacidade de processamento de 13 MMSCF/dia.

3.2.10. Desgaseificadores São equipamentos que processam o gás residual do fluido efluente do poço, depois de tratado pelo separador atmosférico. A unidade possui 2 degaseificadores, sendo 1 a vácuo (1200 gpm) e outro centrífugo (1300 gpm)

3.2.11. Sistema de Detecção de Kick Todos os níveis de fluido nos tanques são monitorados através de transmissores de nível, que enviam dados para o sistema supervisório informatizado, cuja função é fornecer aos operadores, informações sobre a variação do nível de fluidos nos tanques. Além do sistema mencionado, há uma régua mecânica de medição nos tanques, onde o torrista acompanha no local o volume. Adicionalmente, há um equipamento de medição de vazão de retorno de fluido instalado no sistema. Existe nos tanques de lama um sistema de detecção de gases, composto por sensores de CH4 e H2S, capazes de enviar sinais para uma central de alarmes. Em caso de presença de gás, o alarme é disparado na central. Durante as operações de manobra, o volume de fluido no poço é monitorado através da leitura de nível do trip tank, o qual indica ganho ou perda de fluido do sistema. Este tanque tem capacidade de armazenamento conforme descrito no item 2.3.1.

Sistema de automação, controle e parada de emergência

3.3.1. Sistema de Automação e Controle A instalação é dotada de um Sistema de Controle da Perfuração (DCDA – Drilling Control and Data Acquisition). O DCDA é um sistema completo e integrado de controle da perfuração, além de ser uma estação de monitoramento das ferramentas e equipamentos, que visam implementar qualidade e segurança nas operações de perfuração. Um sistema central de programação e interface combina gerenciamento, monitoramento e controle dos equipamentos de perfuração automatizados. O gerenciamento dos processos de perfuração da instalação é executado através de consoles de trabalho do tipo Cyberchair de alta tecnologia, equipados com uma combinação de terminais de interface com teclados e joysticks em ambos os lados, sendo dois terminais completos, um para o sondador e outro para o assistente, podendo ser utilizados individualmente ou em conjunto, a depender da operação.

A partir do DCDA, o sondador poderá acionar remotamente os seguintes equipamentos:

• Bomba de lama;

• Guincho de perfuração;

• Top drive;

• Mesa rotativa;

• Sistema de manuseio de tubos;

• Iron Roughneck;

• Baú de lama;

• Unidade de Potência Hidráulica.




cabíveis.

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• CMC (Compensador de movimentos)

• AHC (Active Heave Compensator)

• Sistema fechado de TV Associado ao DCDA existe um completo sistema capaz de monitorar os seguintes parâmetros:

• Pressão de bombeio;

• Peso suspenso/ peso sobre broca;

• Velocidade da bomba de lama;

• Níveis dos tanques de lama;

• Vazão de retorno da calha de lama;

• RPM da mesa rotativa / top drive;

• Torque da mesa rotativa / top drive.

• Status dos dispositivos anticolisão

3.3.2. Sistema de Parada de Emergência Somente as paradas de emergência ligadas aos equipamentos de perfuração estão contempladas neste sistema de controle e poderão ser ativadas dependendo do tipo de evento que ocorrer, a saber:

• Parada da Unidade Hidráulica;

• Parada de todo o sistema de perfuração;

• Parada de emergência de equipamentos;

• Paradas via painel de ESD;

• Parada total da unidade;

a) Parada da Unidade de Força Hidráulica (HPU): todos os equipamentos instalados no convés de perfuração possuem alimentação hidráulica, e na ocorrência de um evento em que seja necessária a parada da HPU, o sondador pode acionar um botão de parada de emergência que interrompe a alimentação desta unidade imediatamente. A HPU, parando todos os equipamentos do convés de perfuração. A botoeira de parada de emergência da HPU está localizada ao lado da Cyber Chair.

b) Parada de todo o sistema de perfuração: Ao acionar o botão de parada do sistema de perfuração é interrompida a alimentação dos inversores de frequência, da HPU e de equipamentos auxiliares, como bombas de lubrificação etc., isolando todos os equipamentos de perfuração, elétrica e hidraulicamente, e estes equipamentos precisarão ser rearmados para voltarem à operação normal. A botoeira deste sistema está localizada ao lado da Cyber chair na cabine do sondador.

c) Parada de emergência de equipamentos: Equipamentos energizados são dotados de dispositivos de parada de emergência, a fim de interromper imediatamente o seu funcionamento em caso de necessidade, assim como compartimentos onde se localizam equipamentos e sistemas críticos. São botoeiras locais instaladas geralmente no próprio equipamento ou próximas ao compartimento a ser isolado. Estão disponíveis na maioria dos equipamentos e em algumas áreas, permitindo, porém apenas o acionamento manual local.

d) ESD: A unidade possui um sistema de parada de emergência automatizado, com estações distribuídas em locais estratégicos e ações de parada distribuídas em grupos, que podem ser acionadas automaticamente, através da ativação de sensores específicos, ou manualmente pelo operador em situações de emergência. Ao todo cada estação permite ativar 12 paradas diferentes, a saber: ventilação das acomodações, bombas de transferência de óleo diesel e de óleo lubrificante, ventilação da sala de thrusters de proa, ventilação da sala de thrusters de popa, ventilação do topside (toda a parte de perfuração), ventilação da praça de máquinas de Boreste, ventilação da praça de máquinas de Bombordo, bombas de óleo bruto, parada do gerador de emergência, parada total da praça de máquinas de boreste, parada total da praça de máquinas de bombordo, parada total da sala dos disjuntores do convés de perfuração. Ao todo a unidade possui 5 estações de ESD, localizadas nos




cabíveis.

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seguintes lugares: Sala de controle de máquinas; ponte de comando; sala de espuma/emergência de proa, sala de espuma/emergência de popa, e cabine do sondador.

e) Parada total da unidade: Adicionalmente aos recursos mencionados acima, que atuam em sistemas isolados e individualmente, existe a possibilidade da parada total automatizada, último recurso a ser utilizado. É composto por três botoeiras que ao serem acionadas iniciam o completo desligamento da unidade, inclusive as UPS´s, numa sequência pré-estabelecida, onde a unidade é completamente desenergizada. As botoeiras estão assim localizadas: uma na ponte de comando, e uma em cada estação de abandono das baleeiras, uma à boreste e outra a bombordo.

ADDENDUM A – TECHNICAL SPECIFICATION UNIT

This material is exclusive property of PETROBRAS and any copy, use or disclosure without express authorization from PETROBRAS is an

illegal act pursuant relevant law, and subjected to applicable penalties.

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DRILLSHIP DESCRIPTION

VITORIA 10000 (NS-30)

July 20, 2019




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REVIEW CONTROL

REV. DESCRIÇÃO DATA

00 Original document 25/01/2019

01 Reviewing content and formatting 16/07/2019

Original Rev. 01 Rev. 02 Rev. 03 Rev. 04 Rev. 05 Rev. 06 Rev. 07

Data 28/01/2019 16/07/2019

Elaboração Tebaldi Tebaldi

Verificação Caroline Caroline

Aprovação Adilson Silas




Página 3 de 39

SUMMARY

UNIT IDENTIFICATION ............................................................................. 4

Drillship identification ....................................................................... 4

Drillship location ............................................................................. 4

HULL SIDE ........................................................................................... 4

Main characteristics .......................................................................... 4

Utility system and ballast ................................................................... 5

Tanking system ............................................................................. 13

Salvage system .............................................................................. 15

Positioning system.......................................................................... 16

Safety, detection and fire-fighting system ............................................. 17

Cranes ........................................................................................ 22

Communication system .................................................................... 22

Energy generation and distribution ...................................................... 23

TOPSIDE ........................................................................................... 30

Drilling system description ................................................................ 30

Well control system ........................................................................ 32

Automation, control and emergency stop system ..................................... 37




Página 4 de 39

UNIT IDENTIFICATION

Drillship identification

• Installation Name: NS-30 (Vitoria 10000)

• Owner: Drill Ship International B.V

• IMO number: 9445150

• Flag: Marshall Islands

• Classifier: Bureau Veritas (BV)

• Classification: BV, + A1 (E), "Drilling Unit", + FSO, + AMS, + ACCU, + DPS-3, DLA, + CDS, EWT-Ready

• Year of construction: 2010

Drillship location

The unit is located at the Badejo Field - Campos Basin.

HULL SIDE

Main characteristics

The VITORIA 10000 is a floating drilling, completion and intervention unit in oil wells, drillship type, with the

following characteristics.

2.1.1. Dimensions

• Overall length: 227.8 m

• Depth: 19.0 m

• Breadth: 42 m

• Operating Draft: 12 m

• Draft in transit: 8.5 m

• Dimensions of Moonpool: 25,60 x 12,48 m

• Maximum water depth: 3,050 m

• Accommodations: 199 people

• Displacement with operating draft: 96,504 MT

• Displacement with transit draft: 67,075 MT

• Light displacement: 66,500 MT

• Maximum variable load (operational draft): 20,000 MT

• Load Capacity of the Winch Lift System: 2,000,000 pounds (Main and Auxiliary Tower, not

simultaneously).




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• Drilling Capacity: 11,430 m (Drilling)

• Height of the drilling tower: 61.0 m (Useful height above the drilling deck)

• Air Gap: 24.0 m (from the MR to the water line of the operating draft).

2.1.2. Operational characteristics

Average Fuel Demand:

• Diesel: 1,330 m³ / month.

Storage Capacity of Liquid Fuels:

• Diesel: 6,790.9 m³.

Average Water Demand:

• Saltwater: 4,215 m³ / month.

• Drill Water: 993 m³ / month.

• Water Storage Capacity:

• Saltwater: 69,163.5 m³.

• Drill Water: 2,855.3 m³

• Drinking water: 1420 m³.

• Average Demand for the Electrical System

• Demand Average Total: 17,350 kW

• Main Power System: 16,150 kW

• Lighting system: 350 kW

• Emergency system: 850 kW

• Average Number of Generated Effluents:

• Oily water: 363 m³ / month

• Sanitary effluent: 74 m³ / month

• Water and Effluent Treatment Capacity:

• Oily water: 10,800 m³ / month

• Waste water: 832.5 m³ / month

• Waters served: 2100 m³ / month

Utility system and ballast

2.2.1. Utility system

The installation has the following systems:

a) System of Capture and Distribution of Salt Water:




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Open Circuit: This system has the function to only cool the fresh water system totaling 12 heat exchangers

in the following places:

• Two in the PS engine room;

• Two in the SB engine room;

• Two in thruster # 2;



• Two in the bow machinery room.

The main components of the system are nine localized sea chests:

• Two in the PS engine room;

• Two in the rear-end PS machinery room;

• One in thruster # 2;

• One in thruster # 3;

• One in # 6 thruster;

• Two in bow machinery room.

Equipment Qt. Cap. (m³/h)

Press. (Bar)

Flow (m³/h)

Power (kW)

Colling pumps - Thruster n° 4 - Thruster n° 5

4 900 3,5 900 900

Colling pumps - Thruster n° 1

2 900 3,5 900 11

Cooling pumps - Thrusters nº 2 - Thrusters nº 3 - Thrusters nº 6

2 2 2

105 2,7 105 7,5

Caixas Mar - BB a ré - BE a ré - Machinery rooms - Thrusters nº 2 - Thrusters nº 3 - Thrusters nº 6

2 2 2 1 1 1

900 900 900 105 105 105

N/A

900 900 900 105 105 105

N/A

Closed circuit:

The system uses fresh water coming from land or produced by the ship through the distillers. In

this process the fresh water is sent to a daily production tank and transferred to a storage tank.

After the uptake, the water is sent to the closed circuit, reaching the expansion tank and going

to the internal cooling systems of the following equipment:

Rear Machine Shop, PS and SB (similar, but independent):

• Main power generation motors;

• Starting air compressors;




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• Control air compressors and general services;

• Thruster azimuth # 4 and 5;

• Cargo pumps;

• Air conditioning:

• Control room;

• Workshop;

• Breaker room;

• Hydraulic unit room;

• Electric motor of the fire pump;

• Lubricating oils;

• Hydraulic oils;

Cooling system for azimuth thrusters nº 2, 3 and 6 (same but independent systems):

• Lubricant;

• Hydraulic oil;

• Transformers;

• Electric motors.

Engine room

• Air conditioning;

• Accommodations;

• Helicopter reception room;

• Control bridge;

• Emergency generator room;

• Workshops (Rig Mechanic, ET, Electrical, Welding, Driller Room);

• Thruster azimuth # 1;

• Lubricant;

• Hydraulic oil;




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Press. (Bar)

Flow (m³/h)

Power (kW)

Cooling pumps – FWS: - Engine room rear/PS and Thruster n° 4 - Engine room SB / rear and Thruster n° 5

2 2

320

3,7

320

37

Cooling pumps – FWS: - Bow auxiliary machinery room and Thruster n° 1

2 750 6,0 750 90

Cooling pumps – FWS: - Thrusters nº 2 - Thrusters nº 3 - Thrusters nº 6

2 2 2

90 3,0 90 11

Distillers 2 5,4 1,6 5,4 0,67

a) Drill water system

In this system fresh water is used from land or desalinated water produced by the unit through the

desalinators. The system consists of two drill water pumps located in the auxiliary machinery room, and uses

the DW PS (1,444,8 m3) and DW SB (1,410,5 m3) tanks, equipped with volume indicator and pressure sensor

, for the storage of drill water. The water supply through vessels is made via connections available to the PS

and SB from the main deck. In case of emergency or need it is possible to interconnect this system with that

of drinking water.


Press. (Bar)

Flow (m³/h)

Power (kW)

Drill water transfer pumps 2 275 6 275 65

b) Potable water system


Press. (Bar)

Power (kW)

Potable water pumps

2 10 (transf) 6,8 3,7

2 2 (hidróf. rear) 13,7 15

2 30 (hidróf. front) 7,8 4

Hydrophore tank 1 0,5 (rear) 7,8 2

1 2 (front) 7,8 4

Freshwater Generator 2 5,4 1,6 0,67

UV Sterilizing Unit 1 30 6,8 1

Electric Water Heaters 3 3 6,8 70

Hot water circulation pumps 2 6 14,7 0,75

Filter units 2 20 3,9 N/A

c) Cooling system

The cooling takes place through the system of capture and distribution of salt water, described in item

2.2.1. Major refrigerated appliances have already been listed above.

d) Air Conditioning and Ventilation System:




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The machinery compartments are ventilated in accordance with the MODU / 89 safety requirements and the

definitions of hazardous areas. Heating, Ventilation and / or Air Conditioning (HVAC) systems are installed,

as appropriate, for all enclosed areas of the accommodation and machinery spaces of the vessel. The HVAC

system was designed to meet the following parameters:

• Provide a safe and comfortable environment for the crew;

• Avoid overheating equipment;

• Provide adequate intake of air by users;

• Maintain a minimum level of pressurization between hazardous and non-hazardous areas as required by the

Classifier;

• To extract and discharge to the atmosphere contaminants produced by the drilling process.

The accommodation is provided with air conditioning system, and the distribution and extraction is done by

simple ducts, with thermal and acoustic insulation.

Distribution:

• Fresh air, from the air intakes, is mixed in a controlled manner to the recirculated air and blown through

the air conditioning system;

• The air distribution is made by a central duct and multiple trunks in each level;

• The ventilation of the air in the rooms is done by diffusers in the lowered ceilings.

Extraction:

• The exhaustion of the kitchen, ward and bathroom is made by independent exhaust fans;

• Air drawn from cabins, aisles and other collective compartments returns to the unit for filtration and

recirculation.

Equipment:

The air conditioning in the accommodation is supplied by two units located in the forward air conditioning

room, where each set of compressors (4) works independently in each ventilation unit.

The kitchen has a ventilation unit that can work with both sets of compressors. Its main characteristics are:

• Ventilation unit nº 1: 601,35 KW;

• Ventilation unit nº 2: 601,35 KW;

• Ventilation unit nº 3 (kitchen): 128,4 KW.

Ventilation units # 1 and # 2 are redundant, the amount of recirculated / cooled air being automatically set

by the dampers, the adjustment of which is done directly in the PLC of the compressors. Each set of

compressors has four screw type compressors that operate according to the required thermal load, thus

controlling the capacity of the system. Fresh air is supplied from the main deck outlets to the air conditioning

unit along with the recirculated air supplied through a separate network. In addition to the central HVAC,

we also have other independent systems such as the Topside switch gear, and Package Unit's for local heat

exchange at strategic points:

Equipment Qt. Power (kW)

Cooling Unit 8 1210,7

Air Conditioner 2 52




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Exhaust fans 2 21

e) Compressed air supply system

Equipment Press. (Bar)

Flow (m³/h)

Power (kW)

Service Air Compressors 9 1288 150,5

Compressors of starting air 30 101 18,5

Air Tank General Services 32,4 5,5 N/A

Control Air Reservoir 8,8 4 N/A

Starting air tank 32,4 2 N/A

Emergency air reservoir 32,4 0,4 N/A

The unit also has 4 starting air compressors, 2 in each engine room, with a pressure of 30 bar used for starting

the main engines.

f) Water and efluente treatment system

Sanitary effluents:

On Vitoria 10000 there are two effluent treatment systems, one located in the reatr and another on the

bow intended for the house. The collection of effluents from the machinery room has a capacity of 0.59

tons, the treatment of sewage in the rear area is operated by the principle of running water (not using

vacuum for suction of the effluents) and is directed to the treatment plant.

In the forward system, the effluent is collected through a vacuum system and has a treatment capacity of

27 m3 / day, going to the sanitary sewage treatment plant in the auxiliary machinery room, where it goes

through a collection tank process , sedimentation and addition of chlorine for the extermination of fecal

coliforms. The main components of the system are:

Equipment Qt. Cap.

(m³/h) Press. (Bar)

Bow Septic Tank 1 0,16 4,5

Rear Septic Tank 1 0,07 1,8

Grey Waters:

In VITORIA 10000 there is a wastewater treatment system, which comes from showers, sinks, drains of the

house, kitchen and laundry, and are directed to a collection tank installed in the treatment unit, where it is

made the separation of solid waste and oily, and these later removed by a drain line. The separated liquid

is directed to a storage tank, the control unit monitors and maintains the level by starting and stopping the

treatment unit's disposal pumps. They are two pumps, one operational and the other in stand by, with the

discharge directed to a UV treatment unit, eliminating bacteria and contaminants before being discarded

into the sea. All the discarded volume is counted through a flow meter.




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Press. (Bar)

Grey waters treatment unit

1 2,9 1,7

Oily Waters

This system is intended to treat oily water before being discarded into the sea. The vessel is fitted with two

water and oil separation units:

• One located ahead in the silos room, for the treatment of water / oil from the sewage tank of the silos

room, which collects oily water or mud from the platform drains.

• Another aft in the engine room, for the treatment of water / oil from the sewage tank of the front auxiliary

machinery station and the rear engine room, which collects the drained waste from the engine room.

As for the capacity of the system, the silos room separator operates at 10 m3 / h while that of the machine

room at 5 m3 / h. The maximum oil content in the seawater discharge is calibrated at 15 ppm. In cases of

flows above this value, a visual and audible alarm will be triggered and the solenoid valve will close the

discharge to the sea, directing the flow back into the water / oil tank. The oil removed from the separator

is collected to the sludge tank and subsequently transferred to dirty oil tanks for shipment to land. This unit

has three cargo tanks and two SLOP (dirty oil) tanks, which are monitored through the oil discharge

monitoring system (ODME). This system, monitored by the navigating bridge, coordinates discharge into the

sea (ppm <15) or shipment of material to the SLOP tank.

Equipment Qt. Cap.


Power (kW)

Silos room water/oil separator 1 10 2,5 3

Engine room water/oil separator 1 5 3,4 1,5

g) Inert gas generation system

VITORIA 10000 has an inert gas generation system for tank inertization. The Inert Gas Generator plant is

located in the port boiler room, and its control panel is located on the top floor of the boiler. Once the system

is fired, it will produce gas that will be cooled and cleaned to provide an inert gas blanket for the operations

of loading and storing crude oil if and when carried out.

h) Liquid fuels storage and supply system

The fuel system involves the processes of receiving, storing and distributing diesel oil. This is received from

vessels through a 4 "hose, with a maximum flow rate of 130 m3 / day, according to manufacturer's

specifications, which can be connected to one of the two receiving manifolds available in BB and BE. After

receiving the diesel oil, it goes to the storage tanks (2,500 m3 each) of BB or BE, and then transferred for use

through a filtering process explained in item 2.3.2 (a). The main equipment of the diesel oil system are:

Equipment Qt. Cap.


Power (kW)




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Feed pumps (for engines) 4 23,7 3,9 11

Transfer pumps for topside 2 10 6,8 5,5

Pumps for water purifiers 4 4 4,9 3,7

Transfer pumps (two on each edge) 2 (principal) 30 5,8 11

2 (auxiliar) 10 6,8 5,5

i) Steam generation system

VITORIA 10000 has two boilers as its steam generation system, mainly used in well formation tests. Each

boiler has two water pumps (Feed water pump) that provide 14m3 / h, two oil pumps with a flow of 2.7m3

/ h each, and consumes on average 10,760m3 / h of air and 734,8kg / h of oil diesel. The equipment is

protected by safety devices that monitor the steam outlet pressure, burner flame, lack of water, internal

pressure of the chamber, etc.

Equipment Qt. Cap.

(ton/h) Press. (psi)

Boiler 2 10 200

2.2.2. Ballast system

The ballast consists of any material used to increase weight and / or maintain vessel stability. The condition

of VITORIA 10000, with respect to ballast, is monitored remotely through the integrated automation system

(IAS). IAS interacts with the ballast system in the following points:

• Pump control;

• Control of suction and discharge valves;

• Tank level monitoring;

• Ballast and automatic dewatering;

• Ballast and manual dewatering;

The ship's ballast system has two main pumps, an auxiliary stripping pump, and a ballast eductor. Ballast

pumps are centrifugal, single-body, vertical, driven by an electric motor connected to an intermediate carbon

steel shaft. In case of emergency, the ballast can be made with salt water collected from the sea chests or

even receive the sanitary effluent maneuver. Where ballast pumps draw the effluent from the vessel's rooms

and discharge it into a ballast tank or directly to the side (sea).

Equipment Qt. Cap.


Flow (m³/h)

Ballast pumps nº 1 e 2 2 2.500 10,3 300

Ballast pump nº 3 (stripping)

1 750 10,3 105

Ballast eductor 1 500 4,3 N/A




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The ballast network is composed of two main networks serving the port and starboard tanks. Each line is

connected to one of the ballast pumps or stripping.

Tanking system

2.3.1. Tanking

The VITORIA 10000 has 63 tanks that are destined to the storage of several different products, such as oil,

ballast water, mud, brine, drinking water, etc., located in Hull. In the table below the tanks, identification

and their capacities are described:

Tank type Total Volume

(m³)

Cargo Oil Tank 17345

Dirty oil (SLOP) 1970

Diesel 6847

Lubricant 183,6

Potable water 1420

Ballast 69163

Other tanks 297

Mud Tanks 5460

In addition to the above tanks that are located on the hull side, we have Topside tanks in a total of 33, used

for several drilling process applications, as below.

Tank type Total

Volume(m³)

Active mud tanks 880

Mud treatment tanks 47,5

Tripping tanks 10,83

Bentonite / limestone silos 230

Barite silos 230

Cement silos 540

Miscellaneous (chemicals / slug) 80

2.3.2. Fluid movement between tanks

a) Diesel

Diesel oil receiving may occur in two stations (one on each side). This oil is stored in port storage tanks,

starboard storage tanks and No. 1 starboard diesel oil tanks. The entire system is monitored in the IAS, but

the valve opening / closing operation is done on site, both receiving and transferring and supplying to the

engines.

The oil passes through the following processes from the storage tanks: It is transferred to the sedimentation

tanks (119.9 m3 each) to decant, and then passes through the centrifuge filtration process and finally is sent

to the service tank (103 , 3 m3) to be used in main engines and other systems of the ship. The process occurs

in the same way on both machines. In addition, it is possible to transfer the diesel oil from the BB and BE




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service tanks to the service tank dedicated exclusively to the emergency generator. This tank has a capacity

of 9.0 m3.

The system has four electric transfer pumps, two in each engine room (PS and SB), which transfer from the

storage tank to the sedimentation tank. Four centrifugal cleaning scrubbers, two in each engine room (PS

and SB), which aspirate and purify the diesel oil from the sedimentation tank and discharge to the service

tank. The transfer pumps also have the function of sending diesel oil to the drilling deck and other parts of

the ship in order to meet operational needs. These can be started from both the control room and the room

(just operate the remote / local selector switch). The pump capacity details are mentioned in item 2.2.1.k.

(System of Storage and supply of liquid fuels). Diesel oil systems, both transfer and supply to the engines,

can be communicated between the two engine rooms through manual valves.

b) Drill and potable water

Drill water may occur on both sides of the Unit on the main deck, located on the front. To receive drill water

in the tanks, simply open the receiving valve on the deck, close to the hose connection, and the tank valve

to be received. This unit has only two drill water tanks in the forward part of the vessel (port and starboard

drill water tank). Drill water can be connected to the potable water system in case of internal transfer. The

pumps have a capacity of 275 m3 / h (each). The pumps have a capacity of 275 m3 / h (in each case) and for

tank consumption, all that is required is to simply open the tank valve (near the pumps) and the pump isolation

valves.

Tank volume monitoring can be done locally by probing these or remotely through the IAS of the control room

or the bridge (depending on the control priority) and their tank supply and consumption valves are only

manually operated, the pumps may be initiated and stopped by IAS as well as locally (since previously defined

for local control).

Drinking Water System: Drinking water (sweet water) from the support vessels is made through a plug with

universal connection for hoses at the receiving stations, located on the main deck. This Unit features two

forward drinking water tanks (port # 1 drinking water tank and # 1 SB) and a reverse drinking water tank (# 2

drinking water tank).

The water produced by the desalination unit is sent to the drinking water tanks No. 2 aft. The produced

drinking water is transferred to drill or potable water tanks via the transfer pumps. Tank volume monitoring

can be done locally by probing these or remotely through the control room or bridge IAS (depending on control

priority). The potable water system is explained as a whole in Item 2.2.1 C - Drinking Water System.

c) Ballast

Ballast pumps 1 and 2 suck through their respective suction valves. These valves are connected to a crossover

line which in turn is connected to starboard and starboard sea chests. At each end of this line there is a

manual valve that allows to isolate the sea chests. The steering wheel of these valves has extensions that




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reach the main deck, thus allowing them to be driven at a distance. Through manual alignment it is possible

to use the porthole ballast pump to ballast the ballast tanks from the starboard and vice versa.

Through the integrated automation system (IAS), it is possible to carry out ballast, de-splitting and internal

transfer operations. To perform the demarcation of the ship, the operator aligns the valves pertaining to the

tank which will be the target of the detonation operation. The operator selects the pump to be used in the

operation, the suction and discharge valve and selects the "Auto mode" option. Once the operator requests

the start of the ballast pump, the automation system will command the discharge and suction valves. After

the pump is started, the IAS checks whether the discharge pressure is above or below the preset values and

will act on the partial opening or closing of the valves so that the maximum and minimum pressure in the

system remains within the preset range. When the water level inside the tank is close to the bottom, the

discharge pressure will drop gradually. Once the discharge pressure has reached the minimum value and is

maintained for 20 seconds or more, the pump will be stopped automatically by the automation system and

the dewatering can be considered finished.

The ballast operation, through the aspiration of water from the sea chests to the interior of the ballast tanks,

is totally manual. The operator must operate the suction and discharge valves of the pump by controlling the

opening of the discharge valve after starting the pump until the desired flow rate is obtained. The pump must

be stopped manually after reaching the desired level inside the tank.

The stripping pump has characteristics and functions different from the others. Since the dewatering of a

given tank is no longer possible through pumps 1 and 2, the stripping pump can then be used. Due to its low

flow capacity, it is used for the remaining sewage water inside the ballast tanks, when the main pumps No.

1 and 2 are no longer able to suck.

The opening / closing of the suction and discharge valves, as well as the stop of the stripping pump at the

end of the dewatering operation, are automated and controlled by the integrated automation system (IAS).

The drainage through the eductor is controlled manually, requiring alignment, starting and stopping by the

operator.

d) Bulk

This unit has four silos destined to the storage of bulk to be used in the preparation of the drilling fluid, and

four silos for storage of cement. The half-nau / bow is located and its flow drive is remote by the NOV system

or in loco of manual form with use of regulating valves. There are also two smaller silos in the Topside for

use during cementation. As well as the tank system, the volumetry is visualized in the IAS of the control room

or bridge.

Salvage system

The Salvage System of VITORIA 10000 is dimensioned according to NORMAM 01 being object of Navy

verification. All salvage items were checked, inspected, and tested in 2019 during the Flag State, annual




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classifier, and annual Flagship surveys of the Flag without any recommendation or open pending in this regard.

The installation is equipped with the following rescue equipment:

Equipment Characteristics

Lifeboats (6)

- Fully closed, with capacity for 70 people each; - Lifting and firing system operated through Turks; - With standard palamas required by the codes and conventions in force; - Maximum speed of 6 knots. - Autonomy 27hs

Rescue boat (1) - Capacity for 10 people; - Hydraulic propulsion system; - Maximum speed 15 knots.

Life rafts (16) - Self-inflatable rafts; - Installed with hydrostatic release device; - Each unit with capacity for 25 people

Positioning system

VITORIA 10000 is a dynamic positioning drillship, which meets the following standards:

• IMO DP class 3;

• BV DPS-3.

The general philosophy for meeting the standards described above is a control system that incorporates the

following characteristics:

• Triple redundant dynamic positioning system installed in the main control center (walkway). This

system has interfaces with the position reference systems and with external sensors in such a way

that it can be protected against point faults.

• A backup computer also connected to position reference systems and external sensors, located in

another compartment that is protected by flameproof bulkheads.

• Independent joystick control system, directly connected to the electronic thrusters control system

and independent of the dynamic positioning system in terms of communication and power supply.

The computers in the positioning system and the computer in the backup system are mutually independent,

so that the loss of any of the computers in the system will not affect the operation of the remaining systems.

Equipment

K-Pos DP-32 (Main system)

K-Pos DP-12 (backup system)

Anemometers

Gyroscopic needles

Hydroacoustic systems (HiPAP)




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DGPS Systems

CJoy system

Vertical reference sensors (MRU).

2.5.1. Design environmental conditions

Parameter Transit

conditions

Survival

conditions

Significant wave height, Hs [m] 14,4 14,4

Wave period, Tp [s] 17 17

Wind speed, [knots] (local design) 100 100

Safety, detection and fire-fighting system

The design and construction of the 10000 Victory Sonda Ship include active and passive protection systems in

order to comply with the IMO, MODU and BV classifier regulations.

2.6.1. Fire and gas detection system

a) Fire detectors

Fire detectors aim to identify early fire spots to prevent them from acquiring larger proportions and are

installed in the plant, based on a variety of active principles, depending on the characteristics of the site.

The fire detection system consists of a monitoring and indicating module and detectors according to the

distribution below, where the Hull and Topside sensors are listed:

Equipment Characteristics

Heat detector 60 ºC ou 90 ºC

Smoke detector Presence, Absence and

Failure

Fire detector 03 s of response

The set-points of the heat detector vary depending on the location, where there is a higher temperature

naturally (eg kitchen). The smoke detector has the optical sensor configured to recognize specific wavelength

of a flame with release of carbon dioxide. The flame detector uses the same principle as the smoke detector

and can distinguish the flame from another heat source, such as the sun or the filament of a lamp. The

combined detectors are installed in the Topside, and identifies changes in the two conditions (smoke and

heat).

b) Gas detectors




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It consists of a multi-channel fuel and toxic gas detection system with sensors for H2S and methane gas sensors

covering the following areas:

Position

Accomodations

Drill Floor

Moonpool

Shale shaker room

Main deck

Mud pump room

Mud tank room

Well test area

Sack store, cement unit and

lab.

Offices and shops

Engine and thrusters rooms

2.6.2. Emergency alarm system

The emergency alarm system in the marine installation is sonorous and bright. The light alarm is given by

signal lights and horn on the fire control panel in the control room. These light signals indicate the area

involved. The alarm and alarm lights are activated through the fire detectors or the hoods installed throughout

the unit on the Hull Side and Top Side.

2.6.3. Fire fighting system

The Fire Fighting System is composed of the following subsystems and resources:

2.6.3.1. Water fire fighting system

• Potable water fire fighting system

Fixed fire fighting system for specific locations listed below:

• Boiler room and inert gas generator;

• Boiler room and incinerator room;

• Starboard engine room (generator set 1, 2 and 3);

• Port engine room (generators group 1, 2 and 3).

Equipment Quant. Press

(Kgf/cm²)

Flow

(m³/h)

Power

(kW)

Pumps 1 9 22 11




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• Sea water fire fighting system

The hydrant system consists of a 300 mm diameter pipe network, covering the following points:

• Tower and drilling deck including auxiliary mains and hydrants;

• Accommodations: auxiliary network and hydrants;

• Open decks;

• Helipad;

• Engine room (PS / SB) and auxiliary machine room (forward);

• Thrusters.

The fire network also provides water for the following areas covered by permanent spray system:

• Aft deck;

• Super structure of the engine room;

• Life boats and stern rafts;

• Radar antenna.

The main equipment of the system are:

Equipment Cap

(m³/h)

Press

(Kgf/cm²)

Flow

(m³/h)

Power

(kW)

Fire pumps 750 13 750 500

Jockey pumps 50 9 50 45

Hidrophore 2 9 N/A N/A

The system also feeds the hydrant, deluge and foam nets.

a) Hydrant network

The unit has hydrants and foam cannons installed in strategic locations. Beside each fire hydrant there is a

cabinet containing fire-fighting equipment such as hoses, wrenches and nozzles. The location of the hydrants

is shown in the following table:

Hydrants location

Main deck

Under deck

Accomodations

Helideck




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Silos room

Shakers room

Ballast and cargo pumps

room

Engine room / Boilers / Inert

Gas/ Rear lower decks

Chimney

Drill floor

b) Deluge system

The fire network also supplies water to the deluge system, covering the following areas:

• Main Deck over Cargo Oil Tanks;

• Well Test Area;

• Moon Pool;

• Sieve and Gravel Dryer Rooms;

• Drill Floor deck;

• Burner base (port).

Additionally, during Well Test operations using the Burner, the Sea Water system provides flood protection

for the following areas during these periods:

• Stern deck;

• Rear superstructure (chimney);

• Stern lifeboats and life rafts

• Stern radar antenna.


(Kgf/cm²)

Flow

(m³/h)

Bombas de Serviço Geral 02 10 500

b) Foam fire fighting system

The unit is equipped with two independent foam firefighting systems, located in compartments at the rear,

and in the accommodation at the front of the unit.

• Aft Foam Room: The aft system consists of a generator liquid tank, two pumps, two foam dosers, and

system-related valves. The system can be controlled from the site itself or from the control station

located in the accommodations. System Covered Locations:

• Rear deck foam cannon by starboard;




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• Burner boom base;

• SB / PS cargo tank deck;

• Topside drilling tower;

• Stern deck.

• Forward foam room: operation and composition identical to the aft room. System Covered Locations:

• SB / PS cargo tank deck;

• Topside drilling tower;

• Accommodations.

Each station above consists of the following equipment:


(Kgf/cm²)

Flow

(m³/h)

Cap.

(m³)

Bomba 2 16 10,8 N/A

Tanque de concentrado de espuma 1 N/A N/A 3, 3% AFFF

Aplicador de espuma 2 5 30 N/A

Foam System Outlets and Boxes: The water / generator mix is distributed by fire hydrants on the upper

deck. There are a total of seven sets of foam system boxes, distributed as follows:

• Main deck (upper deck) port: three;

• Starboard upper deck: three;

• Starboard aft deck: one.

The amount of foam is adequate to supply the solution (salt water + AFFF) for 20 minutes to the wider

protected area (Cargo Oil tank area: 1,613 m²).

• Helideck: The helideck foam fire fighting system consists of:

• Self-oscillating monitors connected to the ship's main fire network and supplied from local tanks (one for

each monitor). Monitors are controlled locally or remotely by a panel in the briefing room.

• 1 fire box containing 1 fire outlet (1 ½ ”), hoses, 1 low fog applicator, 1 foam sucker and a 20 L foam

drum.

2.6.3.2. Inert gas fire fighting system

The inert gas fire fighting system uses CO2 and covers the following locations:

Group Covered area

Rear area

Engine rooms

Cleanser Rooms

Switchboard Rooms




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Boilers

Engine Control Room

Thrusters Rooms

Pump Room

Bow area Auxiliary Machinery Room

Thrusters Rooms

Drill floor

(topside)

Switchgear Room

Cementing Room

Other areas Paint Storeroom

Emergency Generator Room

2.6.3.3. Portable Fire Extinguishing Equipment

Distributed on decks, machine spaces, drilling rig and tower, portable fire extinguishing equipment such as

foam system boxes, reels with fire and spout hoses, CO2 extinguishers, dry powder and foam.

Cranes

2.7.1. Cargo handling

The handling of loads is done through 5 cranes with the following characteristics:

Location Cap. (ton)

Model

PS front 85 Knuckle Boom

PS rear 85 Knuckle Boom

SB front 85 Knuckle Boom

SB rear 85 Knuckle Boom

Helideck 10 Service crane

Communication system

a) Telephone system

The unit has a PBX telephone central with digital and analog extensions. It is installed in the navigation

instrumentation room and is powered by 220V, 1ϕ 50 / 60Hz, with emergency source (UPS) and automatic

battery charger.




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b) Public Addressing System (Speaker System)

The public addressing system consists of two amplifier centers, one located in the instrumentation and

navigation room and one in the electrical equipment room, and speakers installed throughout the ship,

distributed according to the environment in question, to better provide audibility of messages. It is possible

for any platform station (telephone) to make use of the speaker system to transmit a general message to the

entire unit. Each amplifier unit consists of:

• Intercom, warning and alarm system, which provides the ship with an internal network that permits

operational and safety communications and warning traffic through a talk line, a call line and an alarm

line;

• 900W each amplifier, powered by 220 V, 1ϕ 50 / 60Hz and emergency source (UPS).

Audible alarm signals such as fire alarm, gas alarm and platform abandon alarm can be transmitted. These

alarms have priority over the messages being transmitted.

Energy generation and distribution

a) Main generation system

• System consists of six Wartsila type 16V32 diesel engine powered generators at 720 RPM. Each main

generator effectively delivers 7,000 kW of power to the electrical system, totaling 42,000 kW.

Equipment Quant. Power

(kW)

Volt.

(V)

Frequency

(Hz)

Phases

Main motor 6 7290 N/A N/A N/A

Main generator 6 7000 11000 60 3

b) Emergency generation system

Consisting of a generator set with the following characteristics:


(kW)

Volt.

(V)

Frequency

(Hz)

Phases

Emergency motor 1 1600 N/A N/A N/A

Emergency generator 1 1350 450 60 3

c) Electric energy system operation regime




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VITORIA 10000 electric power system has a maximum capacity of 42 MW (06 generators x 07 MW). Under

normal operation, 02 generators operate, totaling 14 MW with open bus-tie circuit breakers, working with

different buses. Under maximum load conditions (extreme environmental conditions), the unit may request

an energy demand of 27 MW (06 Thrusters running at 100% load on all Thrusters).

The operating regime of the power system for the degree of redundancy of the VITORIA 10000 system consists

of two separate buses (P). Analyzing the worst case (loss of a bus), we would have 3 less generators working.

Based on the assumption that 4 Thrusters are sufficient to maintain the position of the unit (noting that

Thrusters 1 and 6 can still switch between the two buses running on one or the other), we would have enough

generation to maintain the position of the ship, with 03 generators in operation (Offer 3 Generators: 21 MW

- 04 Thrusters Demand: 18 MW).

d) Transitional Sources

The unit is also provided with battery packs (UPS) that ensure the operation of some vital boat safety

systems.

Most UPSs receive power from two sources, one from the main bus and one from the emergency bus. The

system consists of the following equipment:




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Equipment kVA Volt.

(Vac)

Autonomy

(hours)



UPS 3 – (SIST. DP GERAL) 5 220 0,5

UPS 4 – (SIST. DP BACK UP) 5 220 0,5







UPS 7 – (SIST. DE IAS/F&G) 8 220 0,5

UPS 8 – (SIST. DE IAS) 8 220 0,5

UPS 9 – (SIST. DE F&G) 3 220 0,5

UPS FOR HV MSB (Battery Charger) 3,2 110 0,5

UPS FOR HELIDECK LIGHT 2 220 0,5

BOP UPS A 16,7 480 2

BOP UPS A 16,7 480 2

UPS TOPSIDE (drilling equipments) 80 400 0,5


UPS FOR P/A SYSTEM 7,5 220 0,5








The main systems are powered by the UPS described in the table above. They are UPSs of ON LINE type

whose switching is automatic occurs without interruption of the power supply. Their start-up will occur




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whenever there is a total drop in the ship's energy, in which case both the main energy (supplied by the

main generator bikes) and the emergency energy (supplied by the emergency generator) have been lost.

Emergency Generator Starting Batteries: This system has autonomy for three starting attempts in

compliance with the Maritime Authority Standard. Battery banks are used as an alternative means of starting

the engine of the emergency generator system.


(kW)

Volt.

(V)

Autonomy

Bateries 2 200 AH 12V 3 Starts

Communication System Batteries: GMDSS # 1 and # 2 Battery Banks are used for the radio system to power

the radio room communication equipment in the event that the main generation system and system fail. of

emergency generation.


(kW)

Volt.

(V)

Autonomy

(hour)

Bateries 24 200 AH 2V 0,5

Public addressing systems (PA / GA speaker system) are powered by individual UPSs. They are subdivided

into PAY A and B, and their food is arranged as follows:


(kW)

Volt.

(V)

Autonomy

(hour)

UPS PAGA A 1 8 220 0,5

UPS PAGA B 1 8 220 0,5

e) Distribution system

The unit's distribution system consists of:

Main Bus 11 KVAC

11 kV Main Distribution Panel: consists of two buses (port and starboard), with symmetrical loads,

independently configured for normal operation, as follows: Two generators connected on each bus and two

in standby mode.

11KV Thruster Panel # 1:

Thruster # 1-related loads can be fed by both port and starboard they consist of:

Equipment Quant. Characteristics




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Transformer 300KVA 11KV/440V

1 Transformer used to power Thruster # 1 auxiliary

loads

Transformer 2 x 2.600 kVA 11 kV / 1.750 V / 1.760 V

1 Transformer used to power Thrusters # 1 VFD

11KV Thruster Panel # 6:

Thruster # 6-related loads can be fed by both port and starboard they consist of:

Equipment Quant. Characteristics

Transformer 300KVA 11KV/440V

1 Transformer used to power Thruster # 6

auxiliary loads

Transformer 2 x 2.600 kVA 11 kV / 1.750 V / 1.760 V

1 Transformer used to power Thrusters #

6 VFD

Port 440 VAC Bus Outboard:

From this bus feeds for various equipment from the aft PS engine room.

Rear SB 440 VAC Bus:

From this bus feeds are supplied to various equipment from the aft SB engine room.

440 VAC Emergency Bus:

During normal operations, the emergency switchboard is powered from both the thruster # 2 auxiliary panel

and can also be powered from the thruster # 3 auxiliary panel. In case of partial blackout on the main bus

corresponding to emergency bus, the system automatically detects the absence of voltage on the bus,

disconnects the emergency bus and connects it to the bus that has voltage. In case of total blackout, the

system detects the absence of voltage on both buses (thruster # 2 and # 3), starts the Emergency Generator,

and connects it to the emergency switchboard. The Emergency Frame is then powered by the emergency

generator.

440VAC Bow Bus:

From this bus feeds for various equipment from the Vante engine room and accommodations.

Thrusters # 1, # 2, # 3, # 4, # 5 and # 6 panels 440VAC:

These panels feed various auxiliary loads of Thrusters.

220VAC Outboard Power Supply (PS and SB):




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These panels are each powered by a 125 kVA transformer connected to the 440 V stern distribution panels.

They power equipment such as UPSs, lighting circuits and outlets.

Bow Power Panel 220VAC (PS and SB):

These panels are each powered by a 250 kVA transformer connected to the 440 V bow distribution panels.

They power equipment such as UPSs, lighting circuits, sockets, and navigation lamp panels.

220VAC Emergency Power Panel:

These panels are powered by a 300 kVA transformer, connected to the Emergency 440 V distribution panels.

Has an additional transformer for system redundancy.

440 VAC Drilling Auxiliary Distribution Bus (Top Side): This panel consists of two buses, MCC A and MCC B.

MCC A is powered from a transformer connected to the port side bus, MCC B is powered from a transformer

connected to the starboard main bus.

It is possible to interconnect the two busbars by closing the bus tie, for this it is necessary that one of the

transformers has the input (primary) and output (secondary) circuit breaker isolated. Among the loads

connected to this bus we can mention:

Equipment Quant.

Crane Motors 6

Mud Pump Auxiliary Motors

16

Drawworks Auxiliary Motors

16

Top Drives Auxiliary Motors

8

Mud Tank Shakers 18

Shale shakers 6

HPU Ringline Engines 7

Drilling Equipment UPS 1

BOP UPS # 2 and bypass 2

220VAC Power Panel (Top Side):

Divided into two buses (A and B) that receive power from two transformers: one connected to the MCCA and

the other to the MCCB. It is possible to interconnect the two busbars by closing the bus tie, so it is necessary

that one of the transformers has the input (primary) and output (secondary) circuit breaker isolated.

690 V Top Side Drilling VFD Distribution Bus:




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From this panel feeds to the main motors of the drilling rigs. The panels receive power from the 7,200 kVA

transformers connected to the port 11 kV bus and the other to the starboard 11 kV bus. Inside there are

rectifiers that turn the 690 Vac into DC and feed a DC bus, so there are two DC buses. , one is referred to as

A and the other as B. These buses can be interconnected via a bus tie, which can only be closed if one of the

transformers is switched off. Connected to these buses are the inverters for each of the main motors of

drilling rigs. Bus loads A and B are:




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Equipamento Quant.

Drawworks motors 10

Mud pump motors 8

Braking Resistor Units 8

Top Drive motors 4

TOPSIDE

Drilling system description

The drill rig system consists of a NOV package, with the following subsystems and equipment:

3.1.1. Hoisting and rotation equipment

Equipment Quant. Description

Derrick 2 Capacity: 1000Ton - Operating Limit Dimensions: (200'x 60'x 80 ')

Drawworks 2 Drum: 55 "Rib, for 2" cable Drive: 5 AC 1150HP Electric Motors Wire rope: 2 ", 6 x 19, EIPS, IWRC, WC. Loading Capacity: 907 ton

Top drive 2 Static capacity: 907 mT Max Speed: 280 rpm Intermittent Max Torque N / A Max. Drilling torque: 78,440 lb.ft @ 150 rpm Drive: 2 HP 1.150 AC Electric Motors

Rotary table 2 Passage diameter: 60 5/8 ”, 49 1/2”, 37 ½ ”.

Traveling Block 2 Capacity 1000 ton - Operational Limit Composition: 07 pulleys with diameter of 72 "

Crown Block 2 Compensating load in (hook 454 tonne (1000 kips) Block Capacity (max) 907 tonne (2000 kips) Compensator stroke 7.62 m (25 ft) Max compensation speed 1.22 m / sec Maximum operating pressure 207 bar (3000psi) Design temperature -10 ° C to 38 ° C Operating Temperature 0 ° C to + 38 ° C




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3.1.2. Pipe handling equipment


Pipe handling Catwalk 1 Operated from a hydraulic console, or remotely through wireless control. Capacity: 10 ton Working range: 2 7/8 ”tubes up to 30” casings

Riser handling Catwalk 1 Operated from a hydraulic console, or remotely through wireless control. Capacity: 45 ton Working range: 2 7/8 pipes up to 90 foot riser joints

Hydra Racker 2 Composed of 3 claws, can position tubular elements in the mouse hole, at the fox hole and in the center of the rotary table, also the function of transferring pipe stands. Capacity: 12500 kg

Fingerboard 1 Capacity: 370 DP's stands, 24 DC's stands, 11 stands HW and 80 casing stands.

Hydra Tong 2 Spin speed: 100 rpm rated with5 ”OD tube; Spin torque: 4700 Nm; Maximum connection torque: 140,000 Nm; Max. disconnection: 200,000 Nm; Tubular capacity: 3 ½ ”to 9 3/4”.

Winches 4 Cap.: 5 ton

Cat Head 2 Cap.: 20 - 147 kN

Manual tong HT 100 1 (par) Cap.: 100,000 ft.lbs



3.1.3. Motion compensation and riser tensioning systems

The system allows to compensate the drillship vertical movement (heave), maintaining the tension in the

risers and drill column. The entire system is protected by relief valves (PSV). The main equipments are

described below:

Equipment Quant. Cilinders APV Compressors

Crown Mounted Compensator 2 4 20 3

Riser tensioner 16 16 32 3

3.1.4. Fluid system




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Mud pumps 4 Stroke, 14 ”(343 mm) Power (HP): 1980 @ 105 SPM Pumping Speed (SPM): 105 Maximum Power Required HP (kW): 2200 (1640)

Shale Shakers 5 Capacity 264,5 gpm

Mud cleaner 1 This is a shale shaker identical to the others, but combined with Desander (desanter) and Desilter (Desilter). Desander consisting of 06 12 ”hydrocyclones (264 gpm capacity) and Desilter consisting of 24 4” hydrocyclones (264 gpm capacity) - Operating Limit

Gumbo box 1 Flow rate up to 1200 gpm.

High pressure manifold

2 1 - Maximum Pressure Capacity 7500 psi - Stand Pipe 2 - Maximum Pressure Capacity 15000 psi - Choke & Kill Manifold

Mud pumps manifold 4 7500 psi maximum pressure rating

3.1.5. Cementing unit

Located on deck C, the cementing unit is the equipment used to prepare and pump the cement paste that

will be thrown into the well through the cement lines and head.

Equipment Quant. Flow

(GPM)

Press

(psi)

Pump 1 1 6,5 19000

Pump 2 1 14,5 8500

Manifold (3”) 1 N/A 15000

Diesel motors 2 N/A N/A

Well control system

The well control safety system consists of a set of equipment that allows the well control in kick situations

(controllable well inflow), known as ESCP (Well Control Safety Equipment).

3.2.1. BOP main characteristics




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Equipment Quant. DI (in) Press

(psi)

Bop Stack 1 18 ¾” 15000

Ball joint ou flex joint 1 18 ¾” 5000

Upper annular 1 18 ¾” 10000

H4 connector (LMRP) 1 18 ¾” 15000

Lower annular 1 18 ¾” 10000

Blind Shear Ram 2 18 ¾” 15000

Casing Shear Ram 18 ¾” 0

Variable ram 3 2x5~7”

1x3,5~5,5” 15000

Fixed diameter ram - - -

Test ram - - -

Wellhead connector 1 18 ¾” 15000

Wellhead connector 1 16 ¾” 10000

Kill line and choke line valves 10 3 1/16” 15000

Bleed gas valves 2 3 1/16” 15000

Choke/kill isolation valves 2 3 1/16” 15000

Kill and choke lines 2 4 ½” 15000

Booster lines 1 4” 7500

Hydraulic supply (PODs) 2 2 1/32” 5000

Note 1: The maximum deflection angle of the ball joint / uniflex joint installed in this unit's LMRP is 10

degrees.

Note 2: The order of installation of the rams (fixed and variable), their working ranges, as well as the inside

diameter of the wellhead connector H-4 will depend on the well design.

Obs.3: The thickness of the BOP drawers is 10.75 ”.




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3.2.2. Back-up systems

System Function

Hot Stab

LMRP ACCUM DUMP; RISER CONNECTOR PRIM UNLOCK;RISER CONNECTOR SEC

UNLOCK;RISER CONNECTOR GASKET RELEASE;ALL STABS RETRACT;UPPER

SHEAR RAMS CLOSE;CASING SHEAR RAMS CLOSE;LOWER SHEAR RAM

CLOSE;STACK CONNECTOR PRIM UNLOCK;STACK CONNECTOR

SEC.UNLOCK;STACK CONNECTOR GASKET RELEASE; SHEAR ACCUM

DUMP;GLYCOL INJECTION,PIPE RAM 1(UPR) CLOSE.

Acoustic

PIPE RAM 1 CLOSE; RISER CONNECTOR PRIMARY UNLOCK; RISER CONNECTOR SECUNDARY UNLOCK;UPPER PIPE SHEAR RAM CLOSE;ALL STABS RETRACT; LOWER SHEAR RAM CLOSE; ACOUSTIC SYSTEM DISARM

EHBS Upper Shear Ram

3.2.3. EDS (Emergency Disconect System)

The installation has EDS system. The modes available at installation are:EDS 1 - Sem shear

• EDS 2 - Upper Blind Shear Ram

• EDS 3 - Casing Shear Ram + Upper Blind Shear Ram

• EDS 4 - Casing Shear Ram + Lower Blind Shear Ram

3.2.4. BOP test unit

The purpose of the BOP Test Unit is to perform pressure tests (to the extent of their capacity) during surface

tests and prior to the descent of the BOP. It consists of high pressure pumps, control and safety valves and

graphic recorders that indicate the acceptance parameters of the tests.

Parameter Value

Maximum pressure (psi) 22500

Flow @ máx test pressure (gal/min) 4,5

3.2.5. BOP Hydraulic Power Unit

It is a permanently pressurized hydraulic unit, which under normal operating conditions is guaranteed by the

performance of high pressure pumps driven by electric motors, sized according to API SPEC 16 D.




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Parameter Value

Pumps 2

Shafts / pump 3

Working pressure (psi) 5000

Number of tanks 3

Capacity (gallons) 1400

Accumulators Qt. Cap.

(gal)

Main accumulators 51 15

Diverter accumulators 10 15

3.2.6. BOP control system (pods)

Vitoria 10000 BOP has two hydraulic actuation modules called pods. The pods are connected to the surface

HPU and it is through them that the opening and closing commands of the BOP preventers are executed.

These modules (pods) back up each other to enable redundancy in triggering BOP functions. They have, in

the BOP, a bench of pressure accumulators that store hydraulic fluid for ready use, and allow the activation

of the BOP through the back-up systems in case of emergency disconnection of the LMRP.

Note: BOP PODs are controlled remotely via two electro-electronic panels, one located in the Probe Cab and

the other in the Toolpusher office. Communication between the surface and the pods installed in the LMRP

is done through multiplexed electronic system.




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Accumulator installed on BOP

Accumulator Qt. Cap. (gal)

Pod Regulators Accumulators 20 0,5

POD's Pilot Accumulators 6 2,5

Main Accumulators (LMRP) 15 15

Relief Gas Valve Accumulators 2 2,5

Fail Safe Valve Accumulators 2 15

Ring Stripping Accumulators 2 15

EHBS Pilot Accumulator 1 0,5

Backups accumulators 6 7,5

Acustico Accumulators 25 15

Acoustic Pilot Accumulator 2 2,5

Connector POCV Accumulator 1 15

3.2.7. Diverter system

System whose function is to ensure that the return of drilling fluid or well effluent from the riser is directed

to points of interest, according to the operation of the probe. In case of emergency, it can be closed, ensuring

the integrity of the people on the deck where the well access work takes place. Coupled with it, it also has a

ball joint / flex joint with a deflection capacity of 15 degrees for angular compensation of the probe to the

well.

The Diverter has a packer that allows the well to be closed around or without the drill pipe. The inside

diameter is 21 ¼ ”, and the maximum working pressure is 500 psi.

3.2.8. Choke Manifold

Set of shut-off and adjustable valves with functions to control, restrict and direct fluid flows from the well.

During an unwanted kick, after well closure and if increased pressure levels are detected, such valves should

be manipulated to direct flow and control their flow to the gas separation system and to control pressures

developed, following specific procedures appropriate to each situation.




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Equipment Press

(psi)

Gate valves 15000 e 10000

Hydraulic choke valves 15000

Manual choke valves 15000

3.2.9. Atmospheric separator

It is a pressure vessel properly dimensioned for this purpose, properly monitored, where the separation of

the liquid and gas phases from the fluids from the well occurs, with processing capacity of 13 MMSCF / day.

3.2.10. Desgasser

They are equipments that process the waste gas from the well effluent fluid, after being treated by the

atmospheric separator. The unit has 2 degassers, 1 vacuum (1200 gpm) and another centrifugal (1300 gpm)

3.2.11. Kick detection system

All fluid levels in the tanks are monitored through level transmitters, which send data to the computerized

supervisory system, whose function is to provide operators with information on the variation of fluid levels

in the tanks. In addition to the mentioned system, there is a mechanical measuring ruler in the tanks, where

the torrent tracks the volume on the spot.

Additionally, there is fluid return flow measurement equipment installed in the system.

In mud tanks there is a gas detection system, composed of CH4 and H2S sensors, capable of sending signals

to an alarm center. If gas is present, the alarm is triggered at the control panel.

During maneuvering operations, well fluid volume is monitored through the trip tank level reading, which

indicates system fluid gain or loss. This tank has storage capacity as described in item 2.3.1.

Automation, control and emergency stop system

3.3.1. Automation and control system

The facility is equipped with a Drilling Control and Data Acquisition (DCDA). DCDA is a complete and integrated

drilling control system, as well as a tool and equipment monitoring station aimed at implementing quality

and safety in drilling operations. A central programming and interface system combines management,

monitoring and control of automated drilling rigs.

The drilling process management of the facility is performed using high-tech Cyberchair-type work consoles,

equipped with a combination of keypad interface terminals and joysticks on both sides, two complete

terminals, one for the drill and the other. for the assistant and can be used individually or together depending

on the operation.




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From DCDA, the drill can remotely drive the following equipment:

• Mud pump;

• Drilling winch;

• Top drive;

• Rotary table;

• Pipe handling system;

• Iron Roughneck;

• Mud chest;

• Hydraulic Power Unit.

• CMC (Motion Compensator)

• Active Heave Compensator (AHC)

• Closed TV system

Associated with DCDA is a complete system capable of monitoring the following parameters:

• Pumping pressure;

• Suspended weight / weight over drill;

• Mud pump speed;

• Levels of mud tanks;

• Return flow of the mud trough;

• Rotary table / top drive RPM;

• Turntable torque / top drive.

• Status of collision avoidance devices

3.3.2. Emergency stop system

Only emergency stops connected to drilling rigs are covered by this control system and can be activated

depending on the type of event that occurs, namely:

• Stop of the Hydraulic Unit;

• Stop all drilling system;

• Equipment emergency stop;

• Stops via ESD panel;

• Total stop of the unit;

a) Hydraulic Power Unit (HPU) Shutdown: All equipment installed on the drill deck is hydraulically

powered, and in the event of an event where an HPU shutdown is required, the drill can trigger an

emergency stop button that stops power to this unit immediately. The HPU, stopping all drilling deck

equipment. The HPU emergency stop pushbutton is located next to the Cyber Chair.

b) Stopping the entire drilling system: Pressing the drilling system stop button interrupts the power

supply to the drives, HPU and ancillary equipment such as lubrication pumps, etc., isolating all drilling

equipment, hydraulically and electrically, and these equipment will need to be rearmed to return to




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normal operation. The pushbutton of this system is located next to the Cyber chair in the sounder

cabin.

c) Equipment emergency stop: Energized equipment is equipped with emergency stop devices in order

to immediately stop their operation if necessary, as well as compartments where critical equipment

and systems are located. These are local pushbuttons usually installed on the equipment itself or near

the compartment to be isolated. They are available on most equipment and in some areas, but only

allow local manual actuation.

d) ESD: The unit has an automated emergency stop system, with stations distributed in strategic

locations and group distributed stop actions, which can be triggered automatically by activating

specific sensors or manually by the operator in emergency situations. . Altogether each station allows

to activate 12 different stops, namely: accommodation ventilation, diesel and lube transfer pumps,

bow thrusters room ventilation, stern thrusters room ventilation, topside ventilation (all drilling part),

SB engine room ventilation, Portside engine room ventilation, crude oil pumps, emergency generator

stop, starboard engine room full stop, port side machine full stop, total stop of the breaker deck

breaker room. In all the unit has 5 ESD stations, located in the following places: Machine control

room; bridge of command; foam room / bow emergency, foam room / stern emergency, and sounder

cabin.

e) Total stop of the unit: In addition to the resources mentioned above, which operate in isolated systems

and individually, there is the possibility of automated total stop, the last resource to be used. It

consists of three pushbuttons that, when activated, initiate the complete shutdown of the unit,

including UPS's, in a pre-established sequence, where the unit is completely de-energized. The

buttonholes are thus located: one on the bridge, and one on each whaling station, one on starboard

and one on port.

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DESCRIÇÃO DA UNIDADE MARÍTIMA · Sistema de resfriamento dos thrusters azimutais nº 2, 3 e 6 (sistemas iguais, porém ... Tanque hidróforo 1 0,5 (ré) 7,8 2 1 2 (vante) 7,8 4