Desenvolvimento de Metodologias para a Optimização da ...files.isec.pt/DOCUMENTOS/SERVICOS/BIBLIO/Teses/Tese_Mest_Catarina... · implementou uma técnica, Análise de Modos de Falha

Departamento

de Engenharia Química e Biológica

Desenvolvimento de Metodologias para a

Optimização da Gestão da Manutenção da

Fábrica de Pastelaria S. Silvestre, Lda.

Relatório de Estágio apresentado para a obtenção do grau de Mestre

em Processos Químicos e Biológicos

Autora

Catarina Alexandra dos Santos Nunes

Orientadores

Doutor Belmiro Pereira Mota Duarte Professor Adjunto, ISEC

Engenheira Elisabete Costa Directora de Qualidade, Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.

Coimbra, Dezembro, 2012

i

Agradecimentos

Um agradecimento sentido ao Professor Doutor Belmiro Duarte pela orientação científica do

presente relatório de estágio, pela dedicação, tolerância, sugestões, críticas e motivações

constantes.

À Engenheira Elisabete um enorme agradecimento pela orientação na empresa Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda., pela paciência, sugestões, críticas e incentivo. Agradeço também

aos restantes colaboradores da empresa, bem como ao gerente Luís Campos, por me terem

acolhido, ajudarem na minha integração e terem sido muito prestáveis relativamente a dúvidas

que surgiam, assim como no desenvolvimento de tarefas.

Agradeço a toda a minha família, em especial aos meus pais e irmã por todo o apoio e suporte

emocional que me prestaram ao longo de todo o meu percurso académico.

Ao Engenheiro Fábio Carraco um agradecimento especial por todo o companheirismo, ajuda,

conselhos e suporte emocional que prestou desde sempre.

ii

iii

Resumo

O trabalho de estágio reportado neste relatório teve como principais objectivos optimizar e

monitorizar alguns dos processos dos Sistemas de Gestão da Qualidade, nomeadamente o Sistema

de Gestão da Manutenção. No que respeita ao Sistema de Gestão da Qualidade efectuou-se um

acompanhamento de acções que permitiu a actualização de determinados requisitos do sistema em

questão.

Como a manutenção é uma das áreas mais relevantes e actuantes da actividade industrial,

devido à sua contribuição para o bom desempenho e rendimento produtivo, a segurança, a

qualidade do produto, e uma vez que foi neste subprocesso que se verificou a existência de maior

potencial de sistematização, o trabalho de estágio centrou-se essencialmente no desenvolvimento

de metodologias para a optimização da Gestão da Manutenção. Assim, ao nível do serviço de

manutenção efectuou-se um maior controlo e supervisão do processo de manutenção, bem como a

melhoria de métodos de organização, desenvolveu-se um manual de boas práticas de manutenção

compatibilizado com a segurança alimentar, determinaram-se os custos de manutenção e, ainda se

implementou uma técnica, Análise de Modos de Falha e Efeitos, que permitiu definir, identificar e

eliminar modos de falha.

Apesar de existir um plano de manutenção preventiva na Fábrica de Pastelaria São Silvestre,

Lda., a manutenção dos equipamentos produtivos é feita maioritariamente quando se verifica uma

avaria ou devido à degradação progressiva e detectável de equipamento. Por forma a aumentar a

sua pro-actividade desenvolveu-se um novo plano de manutenção para a unidade em estudo. O

novo plano de manutenção foi elaborado com base nos resultados obtidos pela ferramenta da

qualidade e na informação adquirida através do histórico dos equipamentos.

Palavras-chave: Gestão da Qualidade, Sistema de Gestão da Qualidade, Gestão da Manutenção,

Plano de Manutenção, Modos de Falha, Análise de Modos de Falha e Efeitos.

iv

v

Abstract

The training work presented along this report had as main goals the optimization and the

improvement some of the Systems of Quality Management, namely the System of Maintenance

Management. In what concerns to the System of Quality Management an accompaniment of actions

was carried out, which allowed the update of some requirements of the system in question.

As the maintenance is one of the most relevant areas of industrial activity, due to its contribution

to the overall performance and production, the safety, the quality of the product and this sub process

has in this production line the larger improvement potential and systematization, the training work

focused mainly in the development of the methodologies to optimize the Maintenance Management.

Maintenance service level of a larger control and supervision of the maintenance process was

established, as well as an improvement of the organizing methods. Also a guide to support good

practices of maintenance harmonized with the food safety was produced, and the costs of

maintenance were determined and analyzed. Finally, a Failure Mode Effects Analysis (FMEA) tool

was implemented to determine the most relevant failure mode in the production line.

Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. has already a planning which the philosophy is

focused in resulting of failure occurrence. To increase the pro-activity of the plan, a new one was

developed taking into account the result of Analysis of Failure Modes and Effects and data reflecting

the plant history.

Keywords: Management of Quality, Quality Management System, Maintenance Management,

Maintenance Schedule, Modes of Failure, Analysis of Failure Modes and Effects.

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vii

Índice

AGRADECIMENTOS ........................................................................................................................................................... I

RESUMO ............................................................................................................................................................................ III

ABSTRACT ......................................................................................................................................................................... V

ÍNDICE ..............................................................................................................................................................................VII

LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................................................................... IX

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................................................................ XI

ACRÓNIMOS .................................................................................................................................................................. XIII

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................... 1

1.1 PRINCIPAIS OBJECTIVOS NO DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO DE ESTÁGIO .......................................................... 2 1.2 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA .................................................................................................................................. 4 1.3 ORGANIZAÇÃO DO RELATÓRIO DE ESTÁGIO ............................................................................................................ 5

2 SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE DA EMPRESA .................................................................................... 7

2.1 SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE (REQUISITO 4 DA NP EN ISO 9001:2008) .................................................. 16 2.2 RESPONSABILIDADE DA GESTÃO (REQUISITO 5 DA NP EN ISO 9001:2008) .......................................................... 19 2.3 GESTÃO DE RECURSOS (REQUISITO 6 DA NP EN ISO 9001:2008) ......................................................................... 21 2.4 REALIZAÇÃO DO PRODUTO (REQUISITO 7 DA NP EN ISO 9001:2008) .................................................................. 22 2.5 MEDIÇÃO, ANÁLISE E MELHORIA (REQUISITO 8 DA NP EN ISO 9001:2008) ........................................................ 26 2.6 COLABORAÇÃO NO PROCESSO DE MELHORIA CONTÍNUA DO SGQ .......................................................................... 29

3 SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO DA EMPRESA ............................................................................. 33

3.1 ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ÂMBITO DA FUNÇÃO DE MANUTENÇÃO ........................................................... 43

4 ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS (AMFE) ..................................................................................... 45

5 APLICAÇÃO DA AMFE PARA A DETERMINAÇÃO DE PONTOS CRÍTICOS DE MANUTENÇÃO ............ 55

5.1 RESULTADOS DA AMFE ........................................................................................................................................ 61 5.1.1. Determinação dos índices de severidade e detectabilidade.......................................................................... 61 5.1.2. Determinação do índice de ocorrência ......................................................................................................... 63 5.1.3. Determinação do Número Prioritário de Risco (��) ................................................................................ 71

6 CUSTOS DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................................. 75

7 ESTRUTURAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO ........................................................................................... 81

8 CONCLUSÃO ........................................................................................................................................................... 87

8.1 OPORTUNIDADES DE MELHORIA ............................................................................................................................. 88

REFERÊNCIAS .................................................................................................................................................................. 89

ANEXO I – REQUISITOS DA NORMA NP EN ISO 9001:2008 ..................................................................................... 92

ANEXO II – POLÍTICA E OBJECTIVOS DA QUALIDADE .......................................................................................... 93

ANEXO III – PLANO DE HACCP PARA AS PIRÂMIDES DE CHOCOLATE ............................................................... 94

ANEXO IV – PLANO DE HACCP PARA OS BATIDOS DE PÃO-DE-LÓ.................................................................... 105

ANEXO V – ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS ...................................................................................... 115

ANEXO VI – PLANO DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................... 134

ANEXO VII – MANUAL DE MANUTENÇÃO .............................................................................................................. 137

viii

ix

Lista de Figuras

Figura 1.1 - Interligação entre o SGM, SGQ e HACCP. ....................................................................... 3

Figura 1.2 – Localização da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. ................................................ 4

Figura 1.3 – Estrutura organizacional da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda ............................. 5

Figura 2.1 – Representação esquemática das várias dimensões que podem ser associadas ao conceito da qualidade. ........................................................................................................................................... 7

Figura 2.2 – Representação do ciclo de qualidade. ................................................................................ 9

Figura 2.3 – Representação esquemática dos princípios da norma NP EN ISO 9001:2008. ............... 13

Figura 2.4 – Representação do processo melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade. ..... 14

Figura 2.5 – Metodologia PDCA. ........................................................................................................ 15

Figura 2.6 - Mapa de processos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. .................................... 17

Figura 2.7 – Diagrama representativo da estrutura documental da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.. ...................................................................................................................................... 18

Figura 3.1 – Principais objectivos da manutenção. .............................................................................. 33

Figura 3.2 – Modelo geral de um sistema da manutenção. .................................................................. 34

Figura 3.3 – Tipos de manutenção industrial. ...................................................................................... 36

Figura 3.4 - Método sistemático para criar um plano de manutenção. ................................................ 37

Figura 3.5 – Actividade de planeamento, programação e programa de trabalhos. .............................. 38

Figura 3.6 – Selecção da política de manutenção para componentes de substituição complexa ......... 39

Figura 3.7 – Tipos de tarefas definidas no módulo de manutenção e higienização. ............................ 41

Figura 3.8 – Grupo de motivos de não conformidade definidos no módulo de manutenção e higienização .......................................................................................................................................... 42

Figura 3.9 – Parametrização dos colaboradores no módulo de manutenção e higienização................ 42

Figura 4.1 – Fluxograma de implementação da AMFE. ...................................................................... 48

Figura 4.2 – Documento para a construção de AMFE. ........................................................................ 54

Figura 5.1 – Fluxograma do processo de produção do croissant simples. ........................................... 58

Figura 5.2 – Fluxograma do processo de produção do pão de bico. .................................................... 59

Figura 5.3 – Diagrama de Pareto aplicado aos índices de severidade dos respectivos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo. ................................................................................................. 62

Figura 5.4 – Diagrama de Pareto aplicado aos índices de detecção dos modos potenciais de falha dos respectivos equipamentos em estudo. .................................................................................................. 63

Figura 5.5 – Representação gráfica da percentagem de disponibilidade dos equipamentos em causa. .............................................................................................................................................................. 68

Figura 5.6 – Taxa média de falha para os equipamentos em estudo. ................................................... 70

Figura 5.7 – Diagrama de Pareto aplicado ao índice de ocorrência dos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo. ..................................................................................................................... 71

Figura 5.8 - Diagrama de Pareto aplicado aos números prioritários de risco dos respectivos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo. ................................................................................ 73

Figura 6.1 – Avaliação de custos em manutenção. .............................................................................. 75

Figura 6.2 – Custos de manutenção...................................................................................................... 76

Figura 6.3 – Representação gráfica dos custos de manutenção dos equipamentos produtivos em estudo.................................................................................................................................................... 79

Figura 7.1 – Plano de manutenção. ...................................................................................................... 85

Figura A.1 - Fluxograma relativo ao processo de fabrico das pirâmides de chocolate. ...................... 94

Figura A.2 - Fluxograma relativo ao processo de fabrico dos batidos de pão-de-ló. ........................ 105

Figura A.3 – Plano de manutenção. ................................................................................................... 135

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xi

Lista de Tabelas

Tabela 2.1 - Exemplos de características para análise da qualidade de um produto. ................. 8

Tabela 2.2 – Estrutura da norma NP EN ISO 9001:2008. ........................................................ 11

Tabela 2.3 – Princípios da norma NP EN ISO 9001:2008 e os requisitos nos quais se têm em conta. ........................................................................................................................................ 13

Tabela 4.1 – Cronologia da ferramenta da qualidade AMFE. .................................................. 46

Tabela 4.2 – Índice de severidade dos efeitos de falha ............................................................ 50

Tabela 4.3 – Índice de ocorrência ............................................................................................. 51

Tabela 4.4 – Índice de detecção................................................................................................ 52

Tabela 5.1 – Equipamentos e respectivos modos potenciais de falhas dos órgãos/componentes. ................................................................................................................ 60

Tabela 5.2 – Índices de severidade e de detecção atribuídos aos modos potenciais de falha dos respectivos órgãos/componentes. ............................................................................................. 61

Tabela 5.3 - Valores de média e desvio-padrão obtidos através da Distribuição de Weibull e uniforme. .................................................................................................................................. 65

Tabela 5.4 – Indicadores de desempenho para os modos potenciais de falha e respectivos equipamentos. ........................................................................................................................... 67

Tabela 5.5 – Valores de MTBF e MTTR para os equipamentos em estudo. ............................. 69

Tabela 5.6 – Índice de ocorrência atribuído a cada modo potencial de falha dos equipamentos em estudo. ................................................................................................................................. 70

Tabela 5.7 – Índices de severidade, de ocorrência, de detecção e número prioritário de risco para os respectivos modos potenciais de falha. ........................................................................ 72

Tabela 6.1- Custos de manutenção estimados para os equipamentos produtivos em estudo. .. 78

Tabela 7.1 - Órgãos/Componentes hierarquizados de forma prioritária. ................................. 81

Tabela 7.2 – Número de intervenções de manutenção para cada peça de equipamento em estudo. ....................................................................................................................................... 83

Tabela A.1 - Requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008, mencionados ao longo do relatório de estágio, e respectivo campo de aplicação ............................................................................ 92

Tabela A.2 - Política e objectivos da qualidade ....................................................................... 93

Tabela A.3 - Perigos, sua descrição, nível de aceitação, causas e medidas preventivas. ......... 95

Tabela A.4 - Avaliação de Perigos. .......................................................................................... 99

Tabela A.5 - Classificação de medidas de controlo................................................................ 101

Tabela A.6 - Estabelecimento dos PCC’s. .............................................................................. 103

Tabela A.7 - Perigos, sua descrição, nível de aceitação, causas e medidas preventivas. ....... 106

Tabela A.8 - Avaliação de perigos. ........................................................................................ 109

Tabela A.9 - Classificação das medidas de controlo. ............................................................. 110

Tabela A.10 - Estabelecimento de PCC’s. ............................................................................. 112

Tabela A.11 - Parâmetros microbiológicos e seus valores de aceitação ................................ 114

Tabela A.12 - Análise de modos de falha e efeitos das amassadeiras. ................................... 116

Tabela A.13 - Análise de modos de falha e efeitos da prensa. ............................................... 118

Tabela A.14 - Análise de modos de falha e efeitos dos laminadores. .................................... 119

Tabela A.15 - Análise de modos de falha e efeitos das pesadoras. ........................................ 121

Tabela A.16 - Análise de modos de falha e efeitos das divisoras. ......................................... 122

Tabela A.17 - Análise de modos de falha e efeitos da linha de corte. .................................... 124

Tabela A.18 - Análise de modos de falha e efeitos das câmaras de congelação e refrigeração. ................................................................................................................................................ 125

xii

Tabela A.19 - Análise de modos de falha e efeitos dos fornos. ............................................. 127

Tabela A.20 - Análise de modos de falha e efeitos das embaladoras. .................................... 129

Tabela A.21 - Análise de modos de falha e efeitos das batedeiras. ........................................ 130

Tabela A.22 - Análise de modos de falha e efeitos dos moinhos. .......................................... 132

Tabela A.23 - Análise de modos de falha e efeitos dos refrigeradores de água. .................... 133

xiii

Acrónimos

AMFE – Análise de Modos de Falha e Efeitos

AMFEC – Análise de Modos de Falha e Efeitos e Criticalidade

D – Detecção

HACCP – Análise de Controlo de Risco e Pontos Críticos

MC – Manutenção Correctiva

MCE – Manutenção Correctiva de Emergência

MCP – Manutenção Correctiva Planeada

MM – Manutenção Melhorativa

MP – Manutenção Preventiva

MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

MTTR – Tempo Técnico Médio de Reparação

NPR – Número Prioritário de Risco

PCC’s – Pontos Críticos de Controlo

O – Ocorrência

S – Severidade

SGM – Sistema de Gestão da Manutenção

SGQ – Sistema de Gestão da Qualidade

xiv

Capítulo 1 Introdução

Catarina Alexandra dos Santos Nunes 1

1 Introdução

O estágio realizado na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. resultou de uma parceria entre o

Instituto Superior de Engenharia de Coimbra (ISEC) e a empresa em causa, com o intuito de

proporcionar aos discentes um contacto com o ambiente empresarial. No seu enquadramento original,

teve como principais objectivos optimizar e monitorizar alguns dos processos do Sistemas de Gestão

da Qualidade (SGQ), nomeadamente através do uso de ferramentas de controlo estatístico, o sistema

de Análise de Controlo de Risco e Pontos Críticos, vulgarmente designado por HACCP (das iniciais

da designação em inglês Hazards Analysis and Controlo of Critical Points) e do Sistema de Gestão

da Manutenção. Contudo, centrou-se essencialmente no desenvolvimento de metodologias para a

optimização da Gestão da Manutenção, visto que foi neste subprocesso que se verificou a existência

de maior potencial de sistematização.

A manutenção diz respeito ao conjunto das acções conduzidas com a finalidade de assegurar o

bom funcionamento das instalações e equipamento fabril, garantindo a regularidade da produção, a

sua qualidade e a segurança com o mínimo de custos totais. Deste modo, pode-se evitar que haja

avarias ou diminuição do rendimento do equipamento industrial e, caso este aconteça possam ser

repostas as boas condições de operacionalidade com a maior brevidade e com um custo global

optimizado (Cabral, 1998; Kelly, 1989).

Inequivocamente, manutenção é uma das áreas mais relevantes e actuantes da actividade

industrial devido à sua contribuição para o bom desempenho e rendimento produtivo, a segurança, a

qualidade do produto, as boas relações interpessoais, a imagem da empresa, a rentabilidade

económica do processo de produção e a preservação dos investimentos (Pinto, 1995).

Os objectivos da manutenção industrial estão incondicionalmente associados aos objectivos da

empresa, podendo enumerar-se os seguintes: reduzir custos, evitar paragens com perdas de produção,

reduzir tempos de não disponibilidade do equipamento, reduzir emergências e número de avarias,

melhorar a qualidade de produção, aumentar a segurança, aumentar o tempo de vida dos

equipamentos e aumentar o “output” da produção (Cabral, 1998; Kelly, 1989; Monteiro, 2000).

Apesar de existir um plano de manutenção preventiva na Fábrica de Pastelaria São Silvestre,

Lda., a manutenção dos equipamentos produtivos é feita maioritariamente quando se verifica uma

avaria ou devido à degradação progressiva e detectável de equipamento. Deste modo, para optimizar

o sector da manutenção trabalhou-se no sentido de dotar o Sistema de Gestão da Manutenção,

comummente reactivo, com uma componente preventiva. Assim, para o desenvolvimento de novas

metodologias de manutenção preventiva usou-se uma ferramenta da qualidade, Análise de Modos de

Falha e Efeitos e Criticalidade (AMFEC), tendo em conta 2 linhas de produção (croissant simples e

pão de bico) que englobassem os equipamentos produtivos com índice de criticalidade superior. Esta

técnica foi implementada com o objectivo de identificar, reduzir ou mesmo eliminar as potenciais

falhas dos equipamentos produtivos aquando a confecção de produtos. A partir dos resultados obtidos

da sua implementação definiu-se um plano de manutenção preventiva relativamente aos


2

equipamentos integrados nas linhas de fabrico dos produtos croissant simples e pão de bico e, ainda,

outros equipamentos que se consideram relevantes mas que não constam nas linhas de produção

principais, tendo em conta os aspectos económicos e as consequências de eventuais paragens. No

sentido de prever que tipos de falhas acarretam maiores custos de manutenção efectuou-se uma

análise de custos de manutenção para cada equipamento e respectivas falhas.

1.1 Principais objectivos no desenvolvimento do trabalho de estágio

O presente relatório de estágio foi desenvolvido como reporte das actividades levadas a cabo durante

o período de 1 de Novembro de 2011 a 31 de Julho de 2012, as quais se centraram fundamentalmente

na análise e optimização do Sistema de Gestão da Manutenção, apesar de se ter desenvolvido

também um acompanhamento das acções, quer ao nível do SGQ, e quer do HACCP. Ao nível do

Sistema de Gestão da Manutenção adoptou-se uma estratégia que consistiu primeiramente em

seleccionar duas linhas de produção que englobassem a maioria dos equipamentos produtivos,

sistematizando-se posteriormente os fluxogramas referentes à produção do croissant simples e pão de

bico. Seguidamente, listaram-se os equipamentos integrantes dos fluxogramas mais críticos e

analisaram-se as suas frequências de falha durante o período de estudo do processo de manutenção. A

identificação dos equipamentos produtivos críticos foi conseguida através da análise de

documentação da empresa, dos registos diários do técnico de manutenção, assim como de

conhecimento extraído por contacto directo com o chefe de produção e com o técnico de

manutenção. Posteriormente, determinaram-se os modos de falha mais frequentes e o respectivo

número de ocorrências.

Mais tarde, recorreu-se à ferramenta AMFE, que é uma técnica de engenharia da qualidade que

permite definir, identificar e eliminar falhas. Ou seja, permite avaliar e minimizar os riscos de falha

de um produto, recorrendo à análise do modo de falha, das causas de falha, dos efeitos de falha, dos

modos de detecção, do número prioritário de risco (��). Esta informação permitiu numa fase

posterior estabelecer planos de acção correctiva mais adequados.

A existência de uma boa Gestão da Manutenção permite garantir a disponibilidade e fiabilidade

dos equipamentos produtivos e por conseguinte assegurar a qualidade de produtos (Souris, 1992).

Neste sentido, durante o período de estágio o trabalho realizado visou um maior controlo e

supervisão do processo de manutenção, bem como a melhoria de métodos de organização, quer ao

nível do espaço de manutenção quer do técnico, na medida de rentabilizar o seu tempo na realização

das tarefas de manutenção.

A implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade é uma mais valia, uma vez que permite

abordar as actividades de uma forma coordenada para dirigir e controlar uma organização no que

respeita a qualidade. Neste sentido efectuou-se um acompanhamento das acções do Sistema de

Gestão da Qualidade implementado na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., das quais se

destacam a revisão e actualização de determinados requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008.

O Sistema de HACCP é uma ferramenta essencial na protecção alimentar, tendo

fundamentalmente um carácter preventivo. A sua implementação previne/minimiza os riscos



alimentares, através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de produtos não

conformes. Neste contexto, efectuou-se o controlo e monitorização diária dos pontos críticos de

controlo (PCC’s) definidos na Fábrica de Pastelaria de São Silvestre, Lda. e elaborou-se um plano

de HACCP para dois produtos, pirâmides de chocolate e batidos de pão-de-ló. Os três processos

mencionados podem-se interligar de acordo com a Figura 1.1.

Figura 1.1 - Interligação entre o SGM, SGQ e HACCP.

Quer o Sistema de Gestão da Manutenção, quer o Sistema de HACCP podem ser enquadrados

no Sistema de Gestão da Qualidade, que no caso particular da Fábrica de Pastelaria São Silvestre,

Lda. é gerido de acordo com norma NP EN ISO 9001:2008. O Sistema de Gestão da Manutenção

pode ser integrado no requisito 6.3 Infraestruturas da norma de referência. No que respeita o Sistema

de HACCP a ISO 9001 serve de suporte para a sua implementação e, juntos, são essenciais para

promover a garantia de segurança na indústria alimentar, pelo que os seus requisitos complementam-

se.

O trabalho de estágio desenvolvido na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. ocorreu aos

níveis representados na Figura 1.1. No entanto o objecto de estudo foi o Sistema de Gestão da

Manutenção, uma vez que ao desenvolver acções neste nível promoveu-se a melhoria contínua dos

processos Sistema de Gestão da Qualidade, nomeadamente ao nível do requisito 6.3 Infraestruturas

da norma NP EN ISO 9001:2008, e melhorou-se o serviço de manutenção dos equipamentos

produtivos e, consequentemente levou a um melhoramento ao nível da segurança alimentar. Contudo

também se realizaram planos de HACCP para dois produtos específicos da empresa e actualizaram-se

determinados requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008, que contribuíram por sua vez para a

optimização do Sistema de Gestão da Manutenção. O que significa que estes três processos se

encontram interligados e ao promover acções de melhoria num deles potencia-se a melhoria contínua

dos restantes.


4

1.2 Apresentação da Empresa

A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. localiza-se no concelho da Lousã, na zona industrial do

Alto Padrão. Esta empresa, dedicada ao processamento de produtos de pastelaria e padaria, foi

fundada em 1990 com um capital social inicial de 5000€, sendo oriunda da Pastelaria Royal criada

em 1976 por um casal ex-emigrante da Alemanha. Em 1991/1992, com ajuda dos fundos

comunitários, este casal decidiu apostar na produção passando de uma área de produção de 50 m2

para uma área de 400 m2. Apesar do nome actual da empresa ter sido criado em 1990, as novas

instalações com uma área de 1600 m2 na zona industrial do Alto Padrão da Lousã foram apenas

inauguradas em 2002. Mais tarde, vislumbrando a necessidade e vantagens de obter a certificação da

Qualidade, foi desenvolvido um processo de implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade,

segundo a norma ISO 9001:2001, tendo a acreditação sido concebida em Abril de 2005.

Actualmente, a empresa tem implementado e certificado o Sistema de Gestão da Qualidade, que se

rege pela norma NP EN ISO 9001:2008 e que enquadra a ferramenta HACCP, de modo a evidenciar

as acções levadas a cabo com a segurança alimentar. O Sistema de Gestão da Manutenção não tem

uma existência separável do SGQ, mas configura um conjunto de práticas que cada vez mais se

enquadram no objectivo de melhoria contínua. Por outro lado, tem-se ganho a evidência, de que tal

sistema tem relevância efectuada ao nível da qualidade, quer enquanto percepcionada a nível interior,

quer após a expedição.

A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. é produtora de doçaria regional como o doce

“Serranitos” e compreende ainda 4 postos de venda e um restaurante, contando com a colaboração de

50 funcionários. Presentemente, o mercado abrangido pela Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.

localiza-se no distrito de Coimbra, com predominância no concelho da Lousã estendendo-se também

ao sul do distrito de Aveiro e Norte de Leiria.

A empresa tem-se focado no constante melhoramento e actualização de equipamento produtivo e

da optimização do processo, bem como na formação contínua dos seus colaboradores, promovendo

acções de formação relacionadas com as suas funções e ajustando as mesmas de acordo com as suas

necessidades. Esta é, de facto, a base da estratégia de crescimento e desenvolvimento adoptada pela

Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. (Costa, et al., 2011).

Na Figura 1.2. apresenta-se a localização das instalações da empresa.

Figura 1.2 – Localização da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.



A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. encontra-se estruturalmente organizada segundo

o organograma apresentado na Figura 1.3. Sendo que as funções e responsabilidades de cada

colaborador da empresa encontram-se descritas no manual de funções e na documentação do Sistema

de Gestão da Qualidade da organização.

Figura 1.3 – Estrutura organizacional da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. (Costa, et al., 2011).

1.3 Organização do Relatório de Estágio

Este relatório envolve mais sete capítulos. No capítulo 2 analisa-se o SGQ da empresa de forma

detalhada e listam-se as actividades levadas a cabo que se prendem com a sua manutenção e

operação. O capítulo 3 centra-se na caracterização do Sistema de Gestão da Manutenção. O capítulo

4 introduz as bases conceptuais da ferramenta da qualidade usada para identificar e clarificar as

falhas potenciais – a Análise Modal de Falhas e Efeitos. O capítulo 5 consiste no tratamento e análise

dos resultados obtidos a partir da ferramenta da qualidade AMFE. O capítulo 6 foca-se na

caracterização dos custos de manutenção que os principais modos de falha acarretaram e o capítulo 7

estrutura um novo plano de manutenção. Finalmente, o capítulo 8 apresenta algumas conclusões

decorrentes do trabalho.

6

Capítulo 2 Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa


7

2 Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa

O conceito de qualidade é relativo, visto que existe uma variedade de interpretações resultantes da

percepção de cada indivíduo, conduzindo, portanto, à inexistência de um conceito universal que

satisfaça todo o tipo de organizações e culturas (Pires, 2004; Santos, 2010). A qualidade pode tomar

várias dimensões que dependem da percepção do consumidor, tal como se demonstra na Figura 2.1.

Figura 2.1 – Representação esquemática das várias dimensões que podem ser associadas ao conceito da qualidade (Pires, 2004).

Mesmo existindo uma infinidade de percepções da qualidade, esta está sempre associada à

satisfação das necessidades dos clientes, assim como ao preço que os consumidores estão dispostos a

pagar por ela. Segundo a Associação Francesa de Normalização as necessidades dos clientes podem

ser de dois tipos, nomeadamente (Gogue, et al., 1983):

• a necessidade definida pelo cliente num contrato ou numa encomenda;

• a necessidade estabelecida pelo produtor após um estudo de mercado, sendo que a natureza

das necessidades pode evoluir no tempo e variar em virtude do meio social.

A qualidade é expressa por um conjunto de características medidas, que podem ser comparadas

com um outro conjunto de características previstas na definição do produto. É, portanto, uma

grandeza multidimensional, visto que se podem configurar imensos referenciais, um para cada

produto ou mesmo um para cada cliente. A análise da qualidade de um produto é feita através de

cinco parâmetros, mais especificamente: as características, “performances” funcionais,

disponibilidade/fiabilidade, segurança e factores sensoriais. Com o intuito de elucidar que


8

características podem ser utilizadas na avaliação da qualidade de um produto e sendo este termo

muito geral, apresentam-se na Tabela 2.1 exemplos de sectores produtivos e respectivas

características, note-se que apenas se configuram alguns a título de exemplo.

Tabela 2.1 - Exemplos de características para análise da qualidade de um produto.

Sector Características (exemplos)

Agro – alimentar Peso, volume, forma, teor de gordura, de açúcar, de

corantes

Automóvel Dimensões do “chassis”, peso do veículo, potência

do motor

Construção

Dimensões das divisões, espessura das paredes e

das divisórias, os coeficientes de isolamento térmico

e acústico

Uma análise dos parâmetros usados para caracterizar a qualidade revela que a “performance”

funcional diz respeito à função principal que o produto deve cumprir, por outro lado, o conceito de

disponibilidade está associado à fiabilidade e à manutibilidade. A fiabilidade é considerada uma

extensão da “qualidade” no tempo. Ou seja, a qualidade de um produto é a sua conformidade a uma

especificação à saída da fábrica, em que = 0, e a fiabilidade é usada como a função de medir essa

conformidade durante o “tempo de funcionamento”. A manutibilidade define-se como sendo a

probabilidade de recuperar um sistema de condições de funcionamento especificadas, em prazos de

tempo estipulados, quando as acções de manutenção são executadas em condições e com métodos

previstos, tendo como principais objectivos o design e a concepção de sistemas e equipamentos que

possam ser submetidos a intervenções da manutenção no mais curto espaço de tempo (Cabral, 1998;

Ferreira, 1998; Giagi, 2005).

O parâmetro de avaliação segurança é exprimido pela probabilidade de acidentes, sendo que os

valores experimentais são comummente baixos. Por fim, os factores sensoriais são aqueles que não

concernem directamente ao funcionamento do produto. No entanto, contribuem para o conforto ou

prazer do utilizador (Gogue, et al., 1983).

As empresas devem estabelecer e assegurar um ciclo de qualidade, que envolve a sequência de

todos os processos e subprocessos da organização, bem como a interacção entre os mesmos. Na

Figura 2.2 representa-se o ciclo de qualidade.



9

Figura 2.2 – Representação do ciclo de qualidade (Pires, 2004).

O ciclo de qualidade desenvolve-se de forma constante e repetida. Este ciclo tem início quando a

organização identifica as necessidades dos processos e dos clientes através de várias técnicas de

marketing e inquéritos partindo depois para a concepção do produto/serviço tendo em conta as

especificações técnicas obtidas a partir dos clientes, por forma a que se cumpram os

requisitos/necessidades. Após a prestação do serviço/processo de fabrico segue-se a avaliação

realizada pelo cliente, bem como da performance interna. Estas duas componentes são

posteriormente utilizadas na avaliação do desempenho do produto/serviço e se necessário são

implementadas acções correctivas/preventivas para quando o ciclo recomeçar existir melhoria

adicional. No caso particular da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. a empresa primeiramente

estabelece as necessidades dos processos e dos clientes utilizando técnicas de marketing e inquéritos,

seguidamente desenvolve-se o processo de concepção do produto baseado nas necessidades e

expectativas do cliente que são expressas por um conjunto de características quantificadas designadas

especificações técnicas. Após a etapa de definir, planear e desenvolver, sob condições controladas, os

procedimentos essenciais à realização do produto, no sentido de cumprir os requisitos/necessidades

dos clientes, procede-se ao processo de fabrico propriamente dito, que é controlado ao longo das suas

várias etapas. Com o intuito da empresa monitorizar a informação associada à percepção dos clientes

relativamente ao produto fornecido, esta baseia-se na análise de indicadores, nomeadamente

reclamações, inquéritos, volume de vendas e fidelização. A empresa também realiza uma avaliação

interna através da determinação, reunião e análise de informação associada aos seus processos com

base em indicadores da qualidade. De acordo com as avaliações interna e a realizada pelos clientes a

Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. procede à análise de desempenho dos processos, estabelece

acções preventivas e identifica oportunidades de melhoria. Seguidamente, o ciclo recomeça para uma

melhoria adicional.

Na sua génese, o Sistema de Gestão da Qualidade consiste num conjunto de medidas

organizacionais capazes de alcançar um nível de qualidade aceitável, efectiva e competitiva, ao

mínimo custo. A sua implementação tem por objectivo abordar de forma sistemática todas as


10

actividades que possam afectar a qualidade, favorecer as actividades de prevenção, fornecer uma

evidência objectiva de que foi atingido um nível de qualidade viável (compatível com os custos

associados) e, ainda, simplificar o modo de planeamento e estabelecimento de processos de

monitorização, medição, análise e melhoria (Antunes, 2009; Cabral, 2009).

Existe uma variedade de razões para as organizações optarem pela implementação de um

Sistema de Gestão da Qualidade, das quais se salientam (Duarte, 2011):

• fornecer confiança aos clientes de que a qualidade é alcançada;

• dar confiança à gerência de que é atingido um nível de qualidade aceitável, ao mínimo custo;

• clientes e potenciais clientes exigirem um Sistema de Gestão da Qualidade;

• os concorrentes já possuírem um Sistema de Gestão da Qualidade implementado, e tal ser visto como um factor de competitividade;

• a utilização de marcas de conformidade requererem o Sistema de Gestão da Qualidade formalizado.

As normas relacionadas com a Gestão da Qualidade surgiram por exigência dos grandes

compradores e possuidores de sistemas complexos aos fornecedores de componentes e subsistemas,

por forma a assegurar que os produtos adquiridos funcionariam adequadamente em serviço e eram

compatíveis.

As normas de garantia de qualidade podem ser agrupadas em NP EN ISO 9001 e NP EN ISO

9004. As normas NP EN ISO 9001 estabelecem requisitos e podem ser utilizadas como documentos

contratuais. Este tipo de norma é implementada quando a organização necessita de demonstrar a sua

capacidade de fornecer produtos que cumprem os requisitos legais, regulamentares e do cliente,

pretendendo aumentar o seu nível de satisfação.

No que respeita as normas NP EN ISO 9004, estas instituem orientações para o desenvolvimento

de sistema da qualidade e melhoria do desempenho da organização (Lopes, et al., 2007; Pires, 2004).

Da família de normas NP EN ISO 9001 destaca-se a norma NP EN ISO 9001:2008. Esta norma

especifica requisitos para um Sistema de Gestão da Qualidade em que uma organização necessita de

demonstrar a sua capacidade para fornecer produto conforme de modo a cumprir os requisitos do

cliente e os regulamentares aplicáveis. Por outro lado, visa aumentar o nível de satisfação dos clientes

através da implementação eficaz do sistema, envolvendo processos de melhoria contínua e garantia

de conformidade com os requisitos do cliente e com normas regulamentares aplicáveis (Pinto, et al.,

2009). A Tabela 2.2 apresenta a estrutura da norma NP EN ISO 9001:2008.



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Tabela 2.2 – Estrutura da norma NP EN ISO 9001:2008.

Estrutura da norma NP EN ISO 9001:2008

Secção Cláusulas 4. Sistema de Gestão da Qualidade

4.1 Requisitos gerais A organização deve estabelecer, documentar, implementar um Sistema de Gestão da Qualidade e melhorar continuamente a sua eficácia de acordo com esta norma (CT80, 2008) .

4.2 Generalidades

5. Responsabilidade da gestão 5.1 Comprometimento da gestão

Esta secção tem como objectivo assegurar o comprometimento e envolvimento activo da gestão de topo no desenvolvimento e implementação do Sistema de Gestão da Qualidade e na melhoria da sua eficácia (Pinto, et al., 2009).

5.2 Focalização no cliente

5.3 Política da qualidade

5.4 Planeamento

5.5 Responsabilidade, autoridade e comunicação

5.6 Revisão pela gestão

6. Gestão de recursos 6.1 Provisão de recursos

Esta secção tem como finalidade disponibilizar os recursos necessários para assegurar que o SGQ atinja os seus objectivos e que as necessidades dos clientes sejam satisfeitas (Apcer, 2010).

6.2 Recursos humanos

6.3 Infraestrutura

6.4 Ambiente de trabalho

7. Realização do produto 7.1 Planeamento da realização do produto

A organização deve planear e desenvolver processos necessários à realização do produto (CT80, 2008).

7.2 Processos relacionados com o cliente

7.3 Concepção e desenvolvimento

7.4 Compras

7.5 Produção e fornecimento de serviço

8. Medição, análise e melhoria 8.1 Generalidades

A organização deve planear e implementar os processos de monitorização, medição, análise e melhoria necessários (CT80, 2008).

8.2 Monitorização e medição

8.3 Controlo do produto conforme

8.4 Análise de dados

8.5 Melhoria


12

A norma NP EN ISO 9001:2008 encontra-se sustentada nos 8 princípios da Gestão da

Qualidade, estipulados na norma NP EN ISO 9001:2005. Tais princípios foram definidos nos anos 90

com base nas perspectivas de grandes entendedores da Qualidade, mais especificamente Deming,

Juran, Crosby e entre outros (Apcer, 2010). Os oitos princípios da norma NP EN ISO 9001:2008

podem ser explicitados do seguinte modo:

• Focalização no cliente: refere que as organizações dependem dos seus clientes e, portanto

devem compreender as suas necessidades, quer actuais, quer futuras, e assim satisfazer os

seus requisitos e superar as suas expectativas.

• Liderança: Os líderes da organização devem criar e manter um ambiente interno que

proporcione o envolvimento das pessoas no sentido de serem atingidos os objectivos da

qualidade estabelecidos.

• Envolvimento das pessoas: O pleno envolvimento das pessoas possibilita que as suas

competências favoreçam a organização no sentido de serem atingidos os objectivos da

qualidade definidos.

• Abordagem por processos: No sentido da organização obter o resultado desejado de modo

mais eficaz deve gerir as actividades e recursos associados como somente um processo.

• Abordagem da gestão como um sistema: Este princípio refere que a organização deve

identificar, compreender e gerir processos inter-relacionados no sentido de atingir os seus

objectivos de forma eficaz e eficiente.

• Melhoria contínua: A organização deve estabelecer a melhoria contínua do seu desempenho

global como objectivo permanente.

• Abordagem à tomada de decisão baseada em factos: as decisões eficazes são tomadas

tendo em conta a análise de dados e informações.

• Relações mutuamente benéficas com fornecedores: refere que a organização e os seus

fornecedores devem possuir uma relação interdependente e sendo benéfica poderá favorecer

mutuamente ambas as partes, desenvolvendo capacidades para criar valor.

A Figura 2.3 apresenta o enquadramento dos princípios da norma NP EN ISO 9001:2008.



13

Figura 2.3 – Representação esquemática dos princípios da norma NP EN ISO 9001:2008.

A Tabela 2.3 mostra em que requisitos os princípios da norma NP EN ISO 9001:2008 são tidos

em conta.

Tabela 2.3 – Princípios da norma NP EN ISO 9001:2008 e os requisitos nos quais se têm em conta.

Princípio Requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008

Focalização no cliente 5.1. a), 5.2, 5.3, 5.4.1, 5.5.2, 7.2, 7.5.4, 8.1, 8.2.1

Liderança 5.1, 5.3, 5.4.1, 5.5.1, 5.5.3, 6.2.2, 6.4

Envolvimento das pessoas 5.4.1, 5.5.1, 5.5.3, 6.4, 7.3.4

Abordagem por processos 4.1 a), 4.1 c), 4.1 e), 4.1 f), 4.2.3, 5.4.1,5.5.3, 5.6.1, 6.1, 7.3,

7.4, 7.5, 8.2.3, 8.5.2, 8.5.3

Abordagem da gestão com um sistema 4.1 a), 4.1 b), 4.2.2, 5.4.2, 8.1

Melhoria contínua 4.1 f), 5.1, 5.3, 5.6, 6.1, 8.1, 8.4, 8.5.1

Abordagem à tomada de decisão baseada em

factos 4.1 e), 4.2.1 d), 4.2.4, 5.4.1, 5.6, 7.3.4, 7.5.2, 7.6, 8.1, 8.2.3

Relações mutuamente benéficas com

fornecedores 7.4.1, 8.1, 8.4 d)

O modelo de um Sistema de Gestão da Qualidade baseado em processos traduz a interacção das

partes enquadradas num sistema, apresentadas nas secções 4 a 8 da norma NP EN ISO 9001:2008.

Assim sendo, na Figura 2.4 ilustra-se o modelo de um Sistema de Gestão da Qualidade fundamentada

em processos (CT80, 2008).


14

Figura 2.4 – Representação do processo melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade ( (CT80, 2008).

Resumidamente, o modelo de abordagem por processos pode ser descrito do seguinte modo

(Pinto, et al., 2009):

• a gestão de topo estabelece os requisitos (secção 5 - Responsabilidade da gestão), através dos

processos associados com o planeamento estratégico, estabelecimento de políticas e

objectivos da qualidade.

• os recursos são determinados e alocados (secção 6 – Gestão de recursos), compreendendo

todos os processos para a provisão de recursos necessários para que os objectivos da

qualidade da organização estabelecidos sejam atingidos, assim como para a obtenção dos

resultados desejados;

• os processos são definidos e executados (secção 7 – Realização de produto), envolvendo o

planeamento e desenvolvimento de procedimentos necessários para a realização do produto,

no sentido da organização alcançar o resultado desejado;

• os resultados obtidos são medidos, analisados e aperfeiçoados (secção 8 – Medição, análise e

melhoria), o que contempla os processos necessários para a monitorização e recolha de dados

para posteriormente analisar o desempenho e promover a melhoria da eficácia e eficiência.

• retorno da informação para melhoria (cláusula 5.6 – Revisão pela gestão e cláusula 8.4 –

Análise de dados), tal é conseguido através da revisão do SGQ da organização de modo a

garantir que se mantém adequado e eficaz e pela análise de dados com a qual a organização

consegue demonstrar a adequação do SGQ e promover a sua melhoria contínua.

Note-se que este modelo evidencia que os clientes possuem um papel significativo no

estabelecimento de requisitos como entradas. A monitorização do nível de satisfação de clientes



15

implica a avaliação da informação, tendo consciência da sua percepção no que respeita ao

cumprimento, por parte da organização, dos requisitos (CT80, 2008).

O objectivo de auditar um Sistema de Gestão da Qualidade implementado de acordo com a

norma NP EN ISO 9001:2008 é avaliar se a organização identifica e gere os seus processos segundo

a metodologia “Plan-Do-Check-Act” (PDCA). Posto isto, na Figura 2.5 explicita-se a metodologia

PDCA (Apcer, 2010).

Figura 2.5 – Metodologia PDCA.

No sentido de implementar e garantir uma melhoria contínua do processo, é necessário que as

organizações estabeleçam e apliquem uma metodologia PDCA. Esta estratégia está em sintonização

com os paradigmas de Deming, particularmente no que se refere à necessidade de melhoria contínua.

A metodologia centra-se em quatro passos sequenciais (Apcer, 2010; Lobo, 2011):

• Planear (plan): significa estabelecer objectivos e processos necessários para apresentar

resultados conforme os requisitos do cliente e as políticas da organização.

• Executar (do): sugere a implementação de processos de acordo com o planeado.

• Verificar (check): consiste em monitorizar e medir processos/produto em comparação com

políticas, objectivos e requisitos para o produto e reportar os resultados.

• Actuar (act): está relacionada com a realização de acções para a melhoria contínua do

desempenho dos processos.

Esta metodologia é extensível a todos os processos e subprocessos de uma organização, desde a

produção até à função gestão.

Note-se que todas as fases do ciclo PDCA são fundamentais na organização, no entanto há que

realçar a fase “Actuar”, pelo que depois de terminar um projecto de melhoria (acção) tem que se

analisar o seu desempenho e estudar como melhorar da próxima vez, implementando acções para

promover a melhoria contínua quando recomeçar o ciclo (Santos, 2010).


16

De seguida, é descrito sumariamente o Sistema de Gestão da Qualidade implementado na

Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., o qual está estruturado em conformidade com a NP EN

ISO 9001:2008.

2.1 Sistema de Gestão da Qualidade (Requisito 4 da NP EN ISO 9001:2008)

Este requisito da NP EN ISO 9001:2008 refere que a organização deve identificar e saber gerir os

processos necessários à implementação do SGQ (Apcer, 2010). Os processos da Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. necessários à implementação do Sistema de Gestão da Qualidade

encontram-se identificados no “mapa de processos”, Figura 2.6, no qual constam também a sequência

e interacção entre eles (Costa, et al., 2011). Os processos fundamentais para o Sistema de Gestão da

Qualidade são os seguintes:

• Gestão de encomendas;

• Compras;

• Concepção e desenvolvimento;

• Produção e fornecimento de produtos;

• Gestão de recursos;

• Gestão do SGQ;

• Gestão da informatização;

• Medição e monitorização.

A identificação e caracterização dos processos baseiam-se nas entradas, saídas, modo de

interacção e responsáveis de cada processo. Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. os

processos do Sistema de Gestão da Qualidade surgem pelo pedido do cliente, sendo este processo

denominado de gestão de encomendas.

Após a recepção do pedido do cliente podem ser despoletados o processo de compras, produção

e fornecimento do produto, gestão de recursos e concepção de desenvolvimento. Através destes

processos são reunidos todos os dados essenciais à identificação de requisitos, alocação de recursos

humanos, materiais, equipamentos e meios técnicos de suporte importantes para a confecção,

determinando contactos necessários com o cliente para a aclaração de dúvidas que podem

eventualmente surgir.

O processo de concepção e desenvolvimento de produtos pode efectuar-se a partir do pedido do

cliente ou por iniciativa interna da organização. A interacção entre o processo de gestão de

encomendas e o processo de compras ocorre quando é identificada uma necessidade no âmbito da

aquisição de meios de suporte à realização e/ou alocação de recursos materiais e/ou subcontratados.

Os processos de gestão de recursos, medição e monitorização e gestão da informação são

considerados processos de apoio que funcionam com base na informação e necessidades dos

restantes, conduzindo a uma melhoria interna do sistema.



17

A medição e monitorização avaliam o nível de satisfação do cliente actuando o plano dos

processos de gestão de encomendas e de produção e fornecimento de produto.

O processo de Sistema de Gestão da Qualidade reflecte a análise de dados e necessidades dos

restantes processos, bem como a da implementação de estratégias de melhoria e satisfação das

necessidades pela melhoria interna (Costa, et al., 2011). Na Figura 2.6 apresenta-se o mapa de

processos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.

O requisito 4.2. da NP EN ISO 9001:2008 indica que deve ser desenvolvida a documentação

necessária ao suporte da gestão dos processos. Com a documentação pretende-se assegurar e validar

os resultados e a evidência das actividades e dos processos, permitindo que a empresa tenha a

capacidade de demonstrar a si própria, aos seus clientes e a terceiros que está apta para fornecer

produto de forma consistente (Miguel, et al., 2011).

Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. o Sistema de Gestão da Qualidade assenta numa

estrutura documental dividida em três níveis: nível estratégico, nível organizacional e nível

operacional. O nível estratégico baseia-se nas orientações globais da empresa ao plano funcional e

organizacional, servindo de referência ao Sistema de Gestão da Qualidade. Este nível compreende

documentos como o Manual da Qualidade, os objectivos do sistema, a política da qualidade e a

identificação de processos e respectiva sequência e interacção.

Figura 2.6 - Mapa de processos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. (Costa, et al., 2011).


18

O nível organizacional descreve as disposições necessárias para cumprir os requisitos, tendo por

base documentos como sejam procedimentos de qualidade, manual de funções e o Manual de

HACCP. Do nível operacional constam as instruções de trabalho e esquemas que sistematizam de

forma sequencial as etapas necessárias para a execução de uma determinada função.

O desenvolvimento e monitorização de uma actividade é levado a cabo por um conjunto de

impressos, documentos externos, normas, entre outros documentos disponíveis. Na Figura 2.7

apresenta-se o diagrama que descreve a estrutura documental da Fábrica de Pastelaria São Silvestre,

Lda..

Figura 2.7 – Diagrama representativo da estrutura documental da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. (Costa, et al., 2011).

O Manual da Qualidade (requisito 4.2.2 da NP EN ISO 9001:2008) é um documento

extremamente importante, uma vez que descreve a forma como a empresa aborda os requisitos da

norma, definindo o campo de aplicação (Santos, 2010). O Manual da Qualidade da Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. é o documento de referência do Sistema de Gestão da Qualidade,

baseando-se na política da qualidade, nas responsabilidades dos departamentos e nas suas

interligações, bem como nos procedimentos que asseguram a qualidade dos produtos da empresa. É,

naturalmente, utilizado como documento de referência por todos os colaboradores da organização e

permite uma conspecção global do funcionamento da empresa (Costa, et al., 2011).

De acordo com o processo controlo de documentos, cláusula 4.2.3 da NP EN ISO 9001:2008, os

documentos descritos na secção 4.2 da norma NP EN ISO 9001:2008 que permitem garantir o

planeamento, operação e controlo eficaz dos processos devem ser controlados. Isto é, a organização

deve definir, num procedimento documentado quem, como e quando se efectua o controlo assim

como deve existir sempre uma versão actualizada e aprovada dos documentos, estando disponível

para consulta quando necessária (Antunes, 2009). O controlo do Manual da Qualidade na Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. é realizado de acordo com o procedimento de qualidade PQ420. A

distribuição e divulgação dos documentos são controladas com o intuito de garantir a acessibilidade,



19

a aptidão à utilização a que se destina, assegurar a legibilidade dos documentos e utilização de

versões actualizadas e, ainda, prevenir o uso de versões desactualizadas (Costa, et al., 2011).

O requisito 4.2.4 da NP EN ISO 9001:2008 Controlo de registos, refere que os registos devem

ser mantidos adequados, actualizados e disponíveis sempre que a organização pretenda ou lhe seja

pedido para demonstrar a conformidade de produtos, de processos e do Sistema de Gestão da

Qualidade (Apcer, 2010). Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. os registos de qualidade são

controlados segundo o procedimento de qualidade PQ420/A, sendo mantidos em arquivo durante um

período estipulado na lista de controlo, que define as condições para assegurar a sua identificação,

armazenamento, protecção, recuperação, tempo de retenção e organização (Costa, et al., 2011).

2.2 Responsabilidade da Gestão (Requisito 5 da NP EN ISO 9001:2008)

Este requisito tem por objectivo o comprometimento e envolvimento activo da gestão de topo no

progresso e implementação do Sistema de Gestão da Qualidade, bem como na melhoria contínua do

mesmo. Os líderes da organização devem criar um ambiente interno que possibilite o

desenvolvimento dos colaboradores de forma a atingir os objectivos definidos pela empresa (Gogue,

et al., 1983). Assim sendo, na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. o líder, Luís Campos,

assume a responsabilidade de estabelecer, complementar e melhorar continuamente os processos

associados ao Sistema de Gestão da Qualidade, sendo promotor do desenvolvimento dos

colaboradores de modo a que se satisfaçam os requisitos do cliente, a política da qualidade e se

maximize a contribuição de cada um para os objectivos da empresa (Costa, et al., 2011).

Segundo a norma NP EN ISO 9001:2008, o requisito 5.2 Focalização no cliente, assenta no

princípio de que as organizações dependem dos clientes e como tal devem compreender as suas

necessidades, cumprir os seus requisitos e exceder, se possível as suas expectativas. Portanto, na

Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. os requisitos do cliente são determinados de acordo com o

descrito no procedimento de qualidade PQ720, constante no Manual da Qualidade. Com o intuito de

garantir que as necessidades e expectativas do cliente são atingidas, a sua satisfação é avaliada à

custa de questionários (Mod.010). Simultaneamente são identificados os requisitos explícitos e

implícitos, que serão utilizados posteriormente como especificações para a realização do produto.

A Política da Qualidade (requisito 5.3 da NP EN ISO 9001:2008) deve ser expressa de modo a

poder enquadrar o estabelecimento de objectivos da qualidade e reflectir os valores fundamentais da

empresa. Esta secção da norma deve, ainda, abordar as necessidades e expectativas dos clientes, o

compromisso com a satisfação dos requisitos, quer normativos, quer legais, e/ou regulamentares,

assim como os requisitos relacionados com o produto e com melhoria contínua do SGQ (CT80,

2008). Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. a política da qualidade e os objectivos são

definidos pela gestão de topo na reunião de revisão do sistema e afixados nas instalações para serem

do conhecimento de todos os colaboradores (Costa, et al., 2011).

De acordo com o requisito 5.4.1 os objectivos da qualidade devem ser adequados à política da

qualidade e às necessidades dos clientes. Pretende-se que os objectivos da qualidade e a política da

qualidade sejam uma linha de orientação para a organização, pelo que estes podem eliminar ou


20

reduzir potenciais problemas e potenciar melhorias (Apcer, 2010). Tal como a política da qualidade,

os objectivos da qualidade na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. são estabelecidos anualmente

na reunião de revisão do SGQ. Os objectivos da qualidade estipulados são mensuráveis e estão

associados a cada princípio da política da qualidade, encontrando-se descritos no Mod.019.

Naturalmente, como toda a documentação, estão acessíveis a todos os colaboradores. O Anexo II

descreve os objectivos da qualidade consistentes com a política da qualidade assumida (Costa, et al.,

2011).

Segundo a cláusula 5.4.2 da NP EN ISO 9001:2008 a organização deve garantir um planeamento

apropriado de forma a que os objectivos da qualidade sejam cumpridos e assegurar que a integridade

do SGQ seja mantida numa situação de mudança (Pinto, et al., 2009). Assim sendo, na Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. são identificadas e planeadas as acções necessárias para garantir o

cumprimento desses objectivos. O planeamento do Sistema de Gestão da Qualidade encontra-se

descrito no Acompanhamento de Objectivos da Qualidade e Processos (Costa, et al., 2011).

O requisito 5.5 da NP EN ISO 9001:2008, Responsabilidade, autoridade e comunicação, indica

que a organização deve estipular e divulgar a todos os colaboradores as suas responsabilidades,

destacando-se as tarefas que têm que desempenhar e a sua autoridade, nomeadamente que

colaboradores poderão tomar decisões autonomamente (Pires, 2004). Na Fábrica de Pastelaria São

Silvestre, Lda. as responsabilidades e cadeia de autoridade dos colaboradores encontram-se definidas

no organograma, no manual de funções e na restante documentação do Sistema de Gestão da

Qualidade. As responsabilidades dos colaboradores no interior da empresa são definidas de acordo

com as qualificações de cada um, e caso se ausente um colaborador as suas funções são assumidas

pelo seu superior hierárquico.

De modo a cumprir a cláusula 5.5.2 da NP EN ISO 9001:2008, o representante da gestão (Gestor

da Qualidade) deve assegurar a comunicação clara com todos os colaboradores da empresa,

promovendo a consciencialização da operacionalização do Sistema de Gestão da Qualidade de modo

a satisfazer as necessidades, requisitos dos clientes e exceder expectativas. Luís Campos é o

representante da gestão da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., e como tal aprova e faz cumprir

a política da qualidade e os objectivos da qualidade, indo ao encontro das necessidades e expectativas

dos clientes (Costa, et al., 2011).

O requisito 5.5.3 da norma de referência tem como finalidade garantir a comunicação interna

eficiente de todos os colaboradores da empresa no que respeita à eficácia do Sistema de Gestão da

Qualidade, à política e objectivos da qualidade e às acções planeadas para satisfazer os requisitos e

necessidades dos clientes, bem como exceder as suas expectativas. A Fábrica de Pastelaria São

Silvestre, Lda. tem como princípio transmitir informação com segurança. Para além da comunicação

verbal esta empresa adopta outros métodos para a divulgação de informação, salientando-se o fax,

documentação diversa, cartas, procedimentos no campo Doc/Mc, instruções de trabalho e restante

documentação do Sistema de Gestão da Qualidade.

O requisito que trata a Revisão pela gestão requer que a organização avalie o nível de objectivos

atingidos no período anterior e, de acordo com o estado em que se encontra, estabeleça objectivos

para o período seguinte, identifique as necessidades de alterações ao sistema e ao respectivo



21

planeamento e analise a sua adequabilidade e eficácia. Com o processo de revisão pela gestão

pretende-se monitorizar o Sistema de Gestão da Qualidade na medida de verificar se se encontra

implementado de forma eficaz e se é vantajoso e apropriado para a organização (CT80, 2008).

Por outro lado, a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. considera que a revisão do SGQ é um

mecanismo para melhoria contínua, pelo que a análise metódica do sistema implementado, a

verificação da sua adequabilidade e a avaliação dos dados que resultam da realização de acções

estabelecidas conduzem a um novo plano de acções a desencadear. A revisão pela gestão do Sistema

de Gestão da Qualidade implementado na empresa em questão é efectuada numa reunião anual,

baseando-se em indicadores estipulados pelos objectivos da qualidade e em dados departamentais

validados.

2.3 Gestão de Recursos (Requisito 6 da NP EN ISO 9001:2008)

O requisito 6 da NP EN ISO 9001:2008 tem como finalidade assegurar que são definidos e facultados

os recursos necessários à implementação do Sistema de Gestão da Qualidade e à sua melhoria

contínua, no sentido de atingir os objectivos da qualidade e aumentar a satisfação do cliente (Miguel,

et al., 2011). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. dispõe de recursos, equipamentos e

materiais necessários para o desenvolvimento da sua actividade, sendo estes monitorizados e

verificada a sua adequabilidade sistematicamente.

Nas reuniões de revisão do Sistema de Gestão da Qualidade são apresentadas as necessidades de

recursos para aprovação pelo responsável da gestão. As necessidades de recursos estão associadas à

implementação, manutenção e revisão do SGQ e à satisfação dos requisitos do cliente (Costa, et al.,

2011).

De acordo com o requisito Recursos humanos a organização deve identificar e assegurar as

competências mínimas dos colaboradores que desenvolvem actividades directamente relacionadas

com a qualidade do produto, identificar a necessidade de formação, estabelecer normas de selecção e

recrutamento dos recursos humanos (Gogue, et al., 1983). Relativamente a este requisito, a Fábrica

de Pastelaria São Silvestre, Lda. possui um manual de funções (Mod.035) que descreve os requisitos

mínimos, competência, escolaridade, formação e experiência necessária para efectuar determinada

tarefa. Este manual requer ainda uma qualificação, efectuada pelo superior hierárquico, das funções

para as quais os colaboradores se encontram habilitados a realizar, comprovada pelas assinaturas no

registo de qualificações dos colaboradores (Costa, et al., 2011).

A Competência, consciencialização e formação (requisito 6.2.2 da NP EN ISO 9001:2008)

alude a que a organização identifique a competência necessária dos colaboradores e os avalie,

promovendo acções de formação e outras acções eficazes relacionadas com as suas funções,

ajustando-as de acordo com as suas necessidades de formação (Pinto, et al., 2009). A formação dos

colaboradores é fundamental, visando assegurar que estes atinjam a competência que a organização

necessita. Assim sendo, na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. os responsáveis de cada

departamento determinam anualmente as necessidades de formação, sendo para isso usado o

Mod.014, aprovadas pelo responsável de gestão. A seguir, é elaborado um plano anual de formação


22

para posteriormente ser aprovado pelo gerente Luís Campos na reunião de revisão do SGQ. Nas

reuniões de revisão do Sistema de Gestão da Qualidade é também analisada a eficácia das acções de

formação anteriores, bem como os seus efeitos, ficando o resultado relatado no relatório da reunião.

A metodologia encontra-se definida no procedimento de qualidade PQ620.

A consciencialização dos colaboradores relativamente à importância das suas actividades e de

como estas contribuem para atingir os objectivos definidos pela empresa é realizada no

acompanhamento do trabalho pelos responsáveis dos departamentos e pelo responsável da gestão de

topo (Costa, et al., 2011).

Segundo o requisito 6.3 da NP EN ISO 9001:2008, a organização deve assegurar uma

infraestrutura capaz de permitir atingir a conformidade do produto, reconhecendo-se que são

relevantes as tecnologias de informação nas empresas e o seu efeito na conformidade dos produtos

(Apcer, 2010).

A manutenção está enquadrada no processo de Gestão de Infraestruturas ao nível da ISO

9001:2008. No entanto, não se encontra directamente especificada na norma mencionada, mas sim

indirectamente (Levitt, 2009), A infraestrutura da Fábrica da Pastelaria São Silvestre, Lda. é dirigida

de modo a assegurar a conformidade do produto, sendo que o gerente Luís Campos, enquanto

representante da gestão, se comprometeu a disponibilizar todos os recursos necessários e adequados à

execução de cada actividade. Nesta empresa os equipamentos são sujeitos a manutenção periódica

segundo o estipulado nos planos de manutenção actualizados anualmente. O colaborador da área de

manutenção leva a cabo a manutenção dos equipamentos mais comuns. Por outro lado, é também o

responsável pelo desencadeamento de contactos com as empresas a subcontratar com vista a levarem

a cabo a manutenção de unidades de maior complexidade ou objecto de prévia contratualização

(Costa, et al., 2011).

Com o requisito 6.4 da NP EN ISO 9001:2008 pretende-se que a organização determine quais os

aspectos do ambiente de trabalho que podem influenciar a conformidade do produto. Como tal, a

Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. proporciona aos seus colaboradores o ambiente social e

físico adequado, de modo a aumentar a sua motivação, satisfação e desempenho, e assim, promover a

qualidade dos seus produtos (Antunes, 2009).

2.4 Realização do Produto (Requisito 7 da NP EN ISO 9001:2008)

O requisito 7 da NP EN ISO 9001:2008 menciona que a organização deve definir, planear e

desenvolver, sob condições controladas, os processos essenciais à realização do produto e instituir

métodos eficazes de comunicação com os clientes, no sentido de cumprir os seus requisitos/

necessidades e superar as suas expectativas (Santos, 2010).

Os critérios de planeamento dos processos para cada um dos processos do Sistema de Gestão da

Qualidade da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. encontram-se referidos na estrutura

documental da empresa.



23

O planeamento inclui a definição dos objectivos dos processos, requisitos aplicáveis,

actividades, documentação necessária à realização do produto e recursos (acções de formação,

equipamentos de monitorização, métodos, parâmetros a controlar e registos). O planeamento de

processos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. é executado de acordo com a metodologia

descrita no procedimento de qualidade PQ751 (Costa, et al., 2011).

O requisito 7.2 da NP EN ISO 9001:2008 Processos relacionados com o cliente, pretende que a

organização identifique e compreenda os requisitos e necessidades dos clientes e os transforme em

características do produto, cumprindo os requisitos legais, regulamentares e estatuários associados.

Para tal a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. identifica os requisitos dos produtos

recepcionando uma encomenda segundo o procedimento de qualidade PQ720 e determinando os

requisitos legais e regulamentares através de consulta periódica, como mencionado na instrução de

trabalho IT423.

A revisão dos requisitos relacionados com o produto (requisito 7.2.2 da NP EN ISO 9001:2008)

refere que a organização antes de se comprometer a fornecer o produto ao cliente deve rever e

assegurar que é capaz de cumprir os requisitos, prazos de entrega, condições de pagamento,

solicitação de documentos, entre outras exigências expressas no contracto (Apcer, 2010). Assim

sendo, a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. antes de fornecer um produto a um determinado

cliente procede à revisão dos requisitos associados ao produto, nos moldes definidos na norma. Os

requisitos relacionados com produto estabelecidos pela empresa encontram-se documentados no

procedimento de qualidade PQ720.

A organização deve possuir uma comunicação eficaz desde a produção e fornecimento do

produto até ao momento após a entrega do mesmo. Isto requer que o desenvolvimento de

mecanismos eficazes de comunicação seja fundamental para a identificação e satisfação das

necessidades e expectativas do cliente. A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. considera que é

da responsabilidade dos departamentos financeiro, da qualidade e de produção garantir uma

comunicação adequada e eficaz relativamente ao produto, encomenda, contractos, questionários e

retorno de informação ao cliente o que compreende resposta a reclamações. As respostas a

reclamações dos clientes são enviadas após o cumprimento das condições descritas no procedimento

de qualidade PQ830 (Costa, et al., 2011).

O requisito 7.3 da NP EN ISO 9001:2008 aborda o planeamento e controlo da concepção e

desenvolvimento de um produto a fornecer, baseando-se nas necessidades e expectativas do cliente

que são expressas por um conjunto de características. A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.

planeia a concepção e desenvolvimento de produtos segundo o procedimento de qualidade PQ 720/A.

As entradas lógicas para a concepção e desenvolvimento estão associadas à identificação e definição

de todos os requisitos legais e estatuários relacionados com o produto. Assim sendo, a Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. identifica e avalia os requisitos legais e regulamentares do mercado e

de desempenho, as informações resultantes de acções de concepção e desenvolvimento anteriores e

análogas, assegurando que as informações vitais estão convenientemente identificadas e que não

existem requisitos ambíguos ou contraditórios.


24

As saídas lógicas do processo de concepção e desenvolvimento compreendem as características

necessárias à utilização e funcionalidade do produto, garantindo que as necessidades e expectativas

do cliente foram traduzidas em características, as quais podem ser controladas nos restantes

processos de realização de produto. A Fábrica de Pastelaria de São Silvestre, Lda. monitoriza o

processo de concepção e desenvolvimento, à custa de documentos e registos resultantes de todo o

ciclo de produção. A revisão da concepção e desenvolvimento tem como finalidade monitorizar a

evolução da ideia de aprovação das etapas pertinentes do plano de concepção e desenvolvimento,

sendo registadas as alterações efectuadas e posteriormente consideradas na melhoria do ciclo de

concepção e desenvolvimento. A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. realiza sucessivas

revisões da concepção e desenvolvimento para garantir a adequabilidade e eficácia do produto e para

identificar eventuais problemas que são considerados e solucionados em etapas posteriores.

A verificação da concepção e desenvolvimento visa a assegurar que as saídas dos processos de

concepção e desenvolvimento estão de acordo com os requisitos de entrada estipulados. Desta forma,

a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. garante que as saídas lógicas do processo de concepção e

desenvolvimento foram ao encontro dos requisitos de entrada definidos através de verificações.

A validação da concepção e desenvolvimento propõe-se garantir que o produto é adequado para

a utilização solicitada, em condições reais ou simuladas. Posto isto, na Fábrica de Pastelaria São

Silvestre, Lda. a validação deste processo é realizada por uma equipa responsável numa fase

posterior, reunindo informação nos postos de venda, nos quais é comprovada a aceitação do produto

(Costa, et al., 2011).

O requisito Controlo e alterações da concepção e desenvolvimento requer que a organização

identifique, registe e controle as modificações feitas ao processo de concepção e desenvolvimento.

As modificações podem resultar das reclamações de clientes, não conformidades, melhorias do

produto, mudança de fornecedores, alteração dos critérios de fornecimento, novos requisitos legais e

regulamentares, entre outras. A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. assegura a identificação,

registo e controlo de todas as alterações que possam ser efectuadas nas fases de concepção e

desenvolvimento.

De acordo com o requisito 7.4 da norma de referência a organização deve identificar e cumprir

os requisitos do processo de compra, garantindo que o produto comprado é conforme com os

requisitos estabelecidos e os respectivos fornecedores são avaliados segundo a sua competência, no

que respeita fornecer produto conforme (Antunes, 2009). O processo de compra da Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. é gerido através da inspecção dos produtos e avaliando de forma

contínua os seus fornecedores, encontrando-se a lista de fornecedores qualificados actualizada e

disponível na base de dados informática SIM!pan.

Para que o requisito 7.5 da NP EN ISO 9001:2008 seja cumprido a organização tem que definir,

sob condições controladas, as características do produto, as instruções de trabalho, as competências

adequadas dos colaboradores, o equipamento adequado, as actividades e equipamento de medição e

monitorização apropriados e as actividades de liberação de produto, durante e após entrega.

O requisito Controlo da produção e do fornecimento do serviço, requer que a organização

assegure o controlo dos seus processos e operações, definindo os parâmetros relevantes que



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determinam a aptidão destes no que respeita ao cumprimento das condições de aceitação estipulados

e ao fornecimento de produto conforme e consistente com os requisitos estabelecidos. A Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. disponibiliza a formação e informação dos seus colaboradores,

equipamentos apropriados e dispositivos de monitorização e medição necessários às suas actividades,

de modo a assegurar os requisitos básicos deste produto.

O planeamento da produção é efectuado através do Software SIM!pan, sendo realizada a sua

actualização de acordo com a necessidade e evolução das ordens de produção. A informação,

documentação e recursos aplicáveis ao processamento do produto encontra-se descrita nas ordens de

produção e instruções de trabalho. A derrogação de um produto não conforme é da responsabilidade

do chefe de fabrico e/ou do departamento de qualidade e, na sua ausência, da pessoa nomeada para

tal tarefa.

Com base na cláusula Validação dos processos de produção e controlo do serviço, a

organização deve identificar quais os processos cujo resultado planeado pode ser validado por

disposições adequadas e não por monitorização e medição. Sempre que forem detectadas não

conformidades de produtos/serviços e reclamações estas devem ser tratadas, averiguando-se se estão

associadas com causas especiais de variabilidade (Pinto, et al., 2009). A Fábrica de Pastelaria São

Silvestre, Lda. tem identificados os processos relacionados com a higienização dos equipamentos e

instalações, em que o resultado é validado pelo acompanhamento do sistema HACCP.

De acordo com a Identificação e rastreabilidade (requisito 7.5.3 da NP EN ISO 9001:2008), a

organização deve identificar os produtos segundo a natureza do processo e do produto, satisfazendo

as necessidades dos clientes, regulamentação e legislação aplicável. A rastreabilidade é obrigatória

quando estabelecida contratualmente, sendo sujeita a requisitos estatuários e regulamentares ou da

própria organização. Para tal, a empresa tem de determinar critérios e a extensão em que os processos

e os produtos asseguram a rastreabilidade.

A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. desenvolveu e implementou métodos de

identificação do produto e do seu estado de conformidade. A identificação do produto é garantida

desde o momento da recepção da matéria-prima até ao produto final pelo Software SIM!pan.

A cláusula 7.5.4 da NP EN ISO 9001:2008 requer que a organização identifique e disponha de

mecanismos adequados para verificação e protecção da propriedade do cliente, bem como para

comunicar ao cliente quando a sua propriedade se danifica, perde ou se torna inapropriada para ser

utilizada (Mello, et al., 2009).

O objectivo da cláusula 7.5.5 da NP EN ISO 9001:2008 é assegurar que a organização define

mecanismos de preservação do produto em todas as fases do processo de produção e fornecimento,

mesmo após a entrega, se tal for acordado com o cliente. Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre,

Lda. a conformidade do produto é assegurada desde a sua produção até à entrega no local pretendido.

Dos processos de preservação de produto constam a identificação, manuseamento, embalagem,

armazenamento e a salvaguarda de acordo com o plano HACCP implementado na empresa.

O Controlo dos equipamentos de monitorização e medição (requisito 7.6 da NP EN ISO

9001:2008) pretende que a organização assegure o controlo dos equipamentos de monitorização e


26

medição da conformidade do produto, de forma a fornecer resultados válidos. A monitorização da

conformidade dos produtos pode ser efectuada por observação directa, podendo também incluir

equipamentos, como câmaras de vídeo ou equipamentos de gravação, podendo ainda ser feita através

de medições contínuas ou periódicas de características do produto ou de parâmetros do processo que

influenciam directamente as características do primeiro. Com base neste requisito, a Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. determina as actividades de monitorização e de medição a serem

realizadas e dispõe de dispositivos de monitorização e medição necessários para demonstrar a

conformidade do produto e o cumprimento dos requisitos definidos. Os dispositivos de monitorização

e medição são sujeitos a calibrações e/ou verificações periódicas de modo a determinar a sua

capacidade de fornecer resultados válidos. Caso seja necessário, os equipamentos são ajustados ou

reajustados.

A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. tem definido na instrução de trabalho IT760/A a

metodologia apropriada para garantir um adequado controlo e gestão dos equipamentos de

monitorização e medição de conformidade dos produtos (Costa, et al., 2011).

2.5 Medição, Análise e Melhoria (Requisito 8 da NP EN ISO 9001:2008)

O requisito 8 da NP EN ISO 9001:2008 refere que a organização deve planear e estabelecer

processos de monitorização, medição, análise e melhoria essenciais para comprovar a conformidade

do produto e garantir a conformidade e melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade

(Santos , 2008). Deste modo, a organização deve efectuar um planeamento e implementar

procedimentos de monitorização, análise e melhoria dos seus processos. Este planeamento deve

abordar o tipo, o local, o momento e a periodicidade de monitorização. Para tal, a organização tem de

estabelecer métodos adequados à monitorização de processos, salientando-se métodos de

amostragem, controlo estatístico do processo, AMFE e Desdobramento da Função Qualidade (Apcer,

2010). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. tem implementado processos de monitorização,

medição e análise que se encontram referidos na documentação relacionada com o Acompanhamento

dos objectivos da qualidade e processos (Mod.019). Nesta empresa, dos métodos de monitorização

vulgarmente usados constam essencialmente técnicas de estatísticas (Costa, et al., 2011).

O requisito Monitorização e medição (requisito 8.2 da NP EN ISO 9001:2008) estabelece que a

organização tem que instituir métodos para obtenção de informação relacionada com o cliente,

analisando-a e, se necessário, desenvolver acções consequentes. A informação pode ser obtida

através dos requisitos do cliente, dos aspectos contratuais, na entrega do produto e através das

necessidades do mercado. A organização deve ainda garantir a monitorização da informação

relativamente ao cliente, tendo consciência da sua percepção no que respeita à sua satisfação em

relação aos produtos cumprirem os requisitos (Antunes, 2009). A percepção do cliente permite o

desencadeamento de acções correctivas quando o resultado é desfavorável e possibilita a melhoria

contínua dos produtos quando se obtém um resultado favorável.

A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. monitoriza a informação associada à satisfação do

cliente através da análise de indicadores, nomeadamente reclamações, inquéritos, volume de vendas e



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fidelização. O inquérito ao cliente é realizado pelo departamento de qualidade e enviado para uma

amostra de clientes activos, seleccionando-se os que no decorrer do ano fizeram reclamações.

Adquiridos os dados a partir dos inquéritos, efectua-se o tratamento estatístico e posteriormente a sua

análise na reunião de revisão do SGQ (Costa, et al., 2011).

As Auditorias internas (requisito 8.2.2 da NP EN ISO 9001:2008) devem ser periódicas e

planeadas de forma a avaliar se o Sistema de Gestão da Qualidade está de acordo com os requisitos

da norma, com as disposições planeadas e se está implementado e é mantido adequada e eficazmente

(Lopes, et al., 2007). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. planeia e executa regularmente

auditorias internas, com o intuito de avaliar se o SGQ implementado cumpre os requisitos da norma

de referência e os estabelecidos pela empresa, de acordo com o descrito no procedimento de

qualidade PQ822. O planeamento das auditorias internas baseia-se no grau de importância das

actividades e nos resultados de auditorias internas efectuadas anteriormente. De modo a assegurar a

imparcialidade, as auditorias internas são executadas por entidades externas.

A cláusula 8.2.3 da NP EN ISO 9001:2008, Monitorização e medição de processos, está

associada à aplicação de métodos apropriados para a monitorização dos processos, de modo a

verificar se se encontram aptos para a produção de produto conforme.

Os métodos de monitorização das características dos processos podem ser designadamente as

observações directas dos processos e das suas saídas, as verificações dos processos, as medições

frequentes dos parâmetros dos processos, revisões do cumprimento da prática definida e, ainda,

ferramentas de análise estatística de dados, tais como cartas de controlo.

A monitorização e medição dos processos na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. é

efectuada através da análise de indicadores que permitem assegurar o cumprimento dos requisitos do

cliente, a adequabilidade e eficácia do SGQ, bem como a melhoria contínua. Nas reuniões de revisão

do SGQ e nas reuniões de acompanhamento trimestrais são analisados os indicadores estabelecidos

para cada objectivo. Caso existam objectivos não atingidos são desencadeadas acções de correcção.

No sentido de cumprir o requisito 8.2.4 NP EN ISO 9001:2008 a organização tem que assegurar

a conformidade do produto, cumprindo os requisitos durante a sua confecção e principalmente

aquando da sua entrega ao cliente. Para tal, a organização deve estabelecer actividades de

monitorização e medição adequadas, desde verificações a produtos e serviços recepcionados,

passando por processos de realização do produto, até ao seu fornecimento. A recepção de produtos e

serviços na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. é controlada de acordo com o definido na

secção 7.4.3. da NP EN ISO 9001:2008. De modo a comprovar que o produto cumpre os requisitos, a

empresa tem instituído tabelas de monitorização, instruções de trabalho em todas as etapas de

realização do produto, actividades de monitorização e medição das suas características do produto.

Assim sendo, é disponibilizada a formação, informação e recursos necessários para os colaboradores

realizarem o produto cumprindo os requisitos e, simultaneamente efectuarem as actividades de

monitorização e medição das características do mesmo. O processo de monitorização define os

pontos de verificação, métodos de verificação a adoptar, dispositivos de monitorização e medição,

critérios de aceitação, frequência das verificações e responsáveis pelas mesmas. Os critérios são

cumpridos caso estejam conforme o definido no procedimento de qualidade PQ751. O produto é


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apenas liberado quando o responsável pelo departamento de produção ou pelo seu substituto

autorizem a sua entrega ao cliente. Caso sejam detectados produtos não conformes age-se de acordo

com o procedimento de qualidade PQ830 (Costa, et al., 2011).

O requisito Controlo do produto não conforme requer que a organização garanta que em todas as

etapas do processo de realização do produto sejam estabelecidas acções, para que o produto não

conforme não siga o trajecto do produto conforme nem seja inadvertidamente entregue ao cliente

(Mello, et al., 2009). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. segue a metodologia descrita no

procedimento de qualidade PQ830 relativamente ao tratamento do produto não conforme.

Com base na Análise de dados (requisito 8.4 NP EN ISO 9001:2008), a organização deve

determinar, reunir e analisar a informação relativamente aos seus processos e ao SGQ, de forma a

estabelecer acções preventivas e identificar oportunidades de melhoria contínua. A análise de dados

pode ser efectuada através de técnicas estatísticas adequadas, das quais se destacam os histogramas,

diagramas de Pareto, gráficos de dispersão, diagramas de correlação e cartas de controlo do

processo/produto (Apcer, 2010). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., com o intuito de

analisar a adequabilidade e eficácia do SGQ, realiza o acompanhamento de objectivos da qualidade e

processo, baseando-se nos indicadores de qualidade, reclamações, inquéritos aos clientes e avaliação

dos fornecedores e não conformidades detectadas. Estes indicadores são analisados na reunião de

revisão do SGQ.

Tendo em conta o requisito 8.5 da NP EN ISO 9001:2008 Melhoria, o Sistema de Gestão da

Qualidade pode ser melhorado de forma contínua se a organização efectuar um acompanhamento/

revisão incessante e adequado da política da qualidade, objectivos da qualidade, indicadores de

desempenho, resultados de auditorias, análise de dados e acções preventivas e correctivas. Portanto,

na organização deve existir uma filosofia de melhoria contínua dos produtos e do SGQ e aumentar a

capacidade de cumprir os requisitos (Santos, 2010).

Com as acções correctivas pretende-se que a organização analise as causas das não

conformidades e implemente acções de modo a evitar a sua recorrência. Na Fábrica de Pastelaria

São Silvestre, Lda. este requisito encontra-se documentado no procedimento de qualidade PQ830, o

qual descreve a metodologia de desenvolvimento e implementação de uma acção correctiva, bem

como de identificação de acções para evitar a sua repetição. Estas acções são monitorizadas e geridas

de acordo com o tratamento de não conformidades/relatório de acção correctiva (Mod.016).

As acções preventivas têm como finalidade que a organização desenvolva a capacidade de actuar

preventivamente, identificando potenciais não conformidades e desencadeando acções que previnam

a sua ocorrência. Para cumprir este requisito a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. segue a

metodologia descrita no procedimento de qualidade PQ853. Este procedimento refere os requisitos

para determinar potenciais não conformidades, as suas causas, bem como a implementação de acções

preventivas, pressupondo a análise dos resultados e a determinação da sua eficácia e adequação. Este

tipo de acções é monitorizado e gerido segundo o pedido de acção preventiva requerido através do

impresso Mod.016.



29

2.6 Colaboração no processo de melhoria contínua do SGQ

Durante o período de estágio o trabalho realizado no âmbito da melhoria contínua do Sistema de

Gestão da Qualidade centrou-se nos seguintes requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008:

• 4.2 Requisitos de documentação;

• 6.2 Recursos humanos;

• 6.2.2 Competência, consciencialização, formação;

• 6.3 Infraestrutura;

• 7.3 Concepção e desenvolvimento;

• 7.4.3 Verificação do processo de compra;

• 8.2.1 Satisfação do cliente;

• 8.2.2 Auditoria Interna;

• 8.2.3 Monitorização e medição de processos.

Relativamente aos Requisitos de documentação, ponto 4.2 da NP EN ISO 9001:2008, efectuou-

se o controlo dos modelos de controlo de temperatura, higienização e manutenção, actualizaram-se

procedimentos e informação afixada nas instalações e ao nível da documentação organizacional

elaborou-se o plano de HACCP para dois produtos de pastelaria, designadamente pirâmides de

chocolate e batidos de pão-de-ló (Anexo III e Anexo IV).

Em relação ao requisito Recursos humanos (requisito 6.2. da NP EN ISO 9001:2008) actualizou-

se o currículo vitae de determinados colaboradores e desenvolveram-se os currículos dos que não se

sentiam aptos para o fazer.

No que respeita à formação dos colaboradores, foi ministrada uma acção de formação aos

colaboradores da secção de limpeza intitulada Higiene e Segurança no Trabalho. Ainda,

relativamente a este requisito distribuiu-se, recolheu-se e avaliou-se, segundo os critérios de

avaliação definidos, a eficácia de 4 acções de formações ocorridas no ano 2011 (Cuidados Básicos de

Saúde, Cálculo Nutricional, Gestão de Conflitos e Trabalho em Equipa). Após a avaliação de 2

acções de formação e da opinião da chefia directa para as restantes, tratou-se estatisticamente os

resultados e concluiu-se que os objectivos tinham sido cumpridos.

De acordo com o requisito Infraestrutura, a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. focaliza o

processo de manutenção de equipamentos como sendo o fundamental para assegurar a infraestrutura

da empresa e a conformidade do produto. Neste sentido, foi elaborado um novo plano de manutenção

para o ano corrente com base em alterações efectuadas ao do ano anterior e no parecer do responsável

de manutenção e do chefe de produção no que respeita às manutenções periódicas requeridas pelos

equipamentos. A este nível foi feita também uma análise de todas as tarefas registadas pelo

responsável de manutenção durante o 2º semestre do ano 2011, de modo a que o colaborador

optimizasse melhor o seu tempo em determinadas tarefas.


30

Ainda, relativamente ao sector de manutenção, produziu-se um manual de boas práticas de

manutenção e higiene e segurança alimentar (Anexo VII). Este manual, direccionado ao responsável

de manutenção, foi elaborado com o intuito de sensibilizar o colaborador a ter boas práticas de

manutenção tornando o seu trabalho mais rápido e eficaz e, a simultaneamente ter em conta as boas

práticas de higiene e segurança alimentar.

Com vista a analisar o processo de manutenção usou-se a ferramenta da qualidade AMFE para

detectar causas de falha e a sua criticalidade ao nível dos equipamentos das duas linhas de produção.

Posteriormente, foi estruturado um novo plano de manutenção preventivo com base nos resultados da

análise da AMFE e na informação do registo histórico dos equipamentos em estudo (Capítulo 7).

No âmbito do requisito 7.3 da NP EN ISO 9001.2008 efectuou-se o preenchimento de

documentação relativa ao processo de concepção e desenvolvimento para 3 novos produtos criados

no ano 2011, nomeadamente, Bolo 7 Rosas, Bolo Imperial e Bolo Inglês. O facto de ter sido

estabelecido este processo para os produtos criados diminui a probabilidade de ocorrência de

problemas em fases seguintes, contribui para a satisfação do cliente e melhora o desempenho da

empresa, reduzindo a variabilidade da produção.

No sentido de cumprir o requisito 7.4.3 Verificação do produto comprado desenvolveu-se o

seguinte procedimento que se adequa a variadas matérias-primas:

• antes da descarga do produto comprado verificaram-se as condições de transporte

(higiene, temperatura, separação dos vários tipos de produto no veículo, etc.);

• no decorrer da descarga avaliaram-se validade, lote, quantidade, temperatura (quando

aplicável);

• após registo da validade e lote do respectivo produto procede-se à sua recepção no

Software SIM!pan. Para culminar o processo é emitida a etiqueta identificadora, a qual é

colocada no produto.

Com o intuito de avaliar a satisfação dos clientes em 2011, e, portanto cumprir o ponto 8.2.1 da

NP EN ISO 9001:2008, recorreu-se ao estudo da percentagem de representatividade dos clientes, que

foi calculada com base nos mapas recapitulativos, que fornecem os valores de facturação por cliente

e o valor total de facturação atingido em 2011. Uma outra tarefa desempenhada foi o registo das

devoluções de produtos e qual o motivo da sua devolução, para efectuar posteriormente o tratamento

estatístico dos dados, concluindo que cliente mais devolveu, que produto foi mais devolvido e quais

os custos de não qualidade que a empresa acarretou.

Também fez parte das funções desenvolvidas distribuir e posteriormente recolher os

questionários de satisfação dos colaboradores. Este tipo de questionário teve como finalidade avaliar

a satisfação dos colaboradores relativamente ao ano de 2011, analisar o seu grau de conhecimento em

relação às diferentes áreas funcionais da empresa e conhecer as suas sugestões relativamente a

determinados aspectos. Após a recolha de dados fornecidos pelos questionários, estes foram tratados

estatisticamente, averiguando-se qual o nível de satisfação. É essencial que a empresa tenha a

iniciativa de realizar este tipo de questionários e incentive os colaboradores ao seu preenchimento,

pois através deles podem surgir sugestões úteis e melhorar situações com as quais os colaboradores



31

não se encontram satisfeitos, contribuindo assim para a melhoria contínua, isto é, dando prática à

possibilidade de todos contribuírem para a melhoria contínua.

De acordo com o requisito 8.2.2 Auditoria Interna a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.

planeia e executa as auditorias internas periodicamente. Durante o período de estágio realizei 2

auditorias internas suportadas numa checklist (Mod.054/01). Da checklist Auditoria (Interna)

constam parâmetros a avaliar como a conformidade dos produtos e higienização das instalações de

cada uma das secções da empresa. De acordo com as observações e resultados obtidos foram

estabelecidas e implementadas acções correctivas, para as quais foi acordado um prazo, após o que

foi verificado se as acções correctivas tinham sido concluídas. Foi possível, ainda, acompanhar a

realização das auditorias interna controlada e externa ao Sistema de Gestão da Qualidade da empresa.

Em ambas as auditorias foram verificados com máximo rigor os requisitos da norma NP EN ISO

9001:2008, bem como a legislação aplicável. Estes dois tipos de auditoria distinguem-se pelo facto

de na auditoria interna controlada ser a própria empresa a seleccionar o auditor externo enquanto que

a auditoria externa é conduzida por um auditor de uma entidade certificadora.

A auditoria externa teve uma importância acrescida, uma vez que se tratava da renovação da

certificação de conformidade, o que acontece de 3 em 3 anos. O facto de ter tido o privilégio de

assistir a estas duas auditorias proporcionou-me um maior entendimento relativamente aos requisitos

expressos na norma NP EN ISO 9001:2008 e a minuciosidade de como são efectuadas as auditorias.

Na sequência das auditorias foi realizada a reunião anual de revisão do Sistema de Gestão da

Qualidade dirigida por mim, pelo gerente Luís Campos e pela Engª Elisabete Costa. Nesta reunião

divulgou-se a todos os colaboradores que objectivos da qualidade no ano de 2011 foram atingidos,

quais foram os inatingidos e qual motivo, deu-se a conhecer os objectivos da qualidade definidos

para 2012, os resultados das auditorias, que processos deveriam ser melhorados e formalmente

solicitou-se sugestões dos colaboradores. Este tipo de reuniões é fundamental na empresa para

assegurar a melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade implementado, e transmitir a

noção de responsabilidade alargada à organização da função em causa.

Durante o período de estágio efectuou-se o controlo de equipamentos de monitorização e

medição, particularmente das balanças e fornos. Para verificar a calibração das balanças foram

utilizados pesos de 1 kg e de 2 kg efectuando-se 3 ensaios com cada um dos pesos e com os 2 pesos

simultaneamente em todas as balanças existentes nas instalações. No que respeita a verificação da

calibração dos fornos foi utilizada uma sonda de altas temperaturas calibrada, a qual foi colocada em

várias localizações estipuladas, realizando-se também para cada uma 3 ensaios.

Periodicamente, monitorizaram-se as temperaturas das câmaras de congelação e refrigeração e

das viaturas de distribuição de produto alimentar, bem como a análise da qualidade do óleo das

fritadeiras, em conformidade com o definido pelo sistema HACCP.

Ao longo do estágio actualizou-se a legislação aplicável ao sector alimentar. Ao contactar com a

legislação verificou-se que existe uma grande variabilidade de legislação adequável a este tipo de

sector e o quanto é importante mantê-la actualizada e cumpri-la de forma imediata.

32

Capítulo 3 Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa


33

3 Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa

Neste capítulo caracteriza-se o Sistema de Gestão da Manutenção (SGM) da Fábrica de Pastelaria

São Silvestre, Lda.. O objectivo fundamental desta análise é proceder à caracterização do estado

actual de desenvolvimento da função em causa, para a seguir, e com base na detecção de

oportunidades de melhoria, desenvolver procedimentos que possam contribuir para o seu

desenvolvimento. Nesta análise, apresentam-se inicialmente alguns conceitos fundamentais que

sustentam a prática e a estrutura do SGM, e posteriormente caracteriza-se o SGM da Fábrica de

Pastelaria São Silvestre, Lda. com base neles.

A Gestão da Manutenção pode ser definida como um conjunto de actividades de gestão que

estipulam objectivos, estratégias e responsabilidades associadas ao processo de manutenção, sendo

implementados através de planeamento, controlo, supervisão da manutenção e optimização das

metodologias utilizadas na empresa (Cabral, 2009). Para que se realize uma Gestão da Manutenção

correcta e eficiente é necessário que a organização disponha de recursos técnicos adequados para que

os responsáveis consigam atingir os objectivos pretendidos, gerando informação que possibilite

avaliar desempenhos, estabelecer metas e confrontar resultados (Cabral, 1998). Entende-se por

manutenção uma combinação de acções que permitem substituir, reparar, modificar equipamentos ou

apenas componentes, com a finalidade destes funcionarem dentro dos limites de disponibilidade

prevista para um dado período de tempo. Os objectivos da manutenção devem ser estabelecidos em

consonância com os objectivos e estratégia da empresa. De uma forma sumária a Figura 3.1 exibe os

principais objectivos da manutenção.

Figura 3.1 – Principais objectivos da manutenção (Pinto, 1995).


34

É função da Gestão da Manutenção encontrar uma relação de compromisso entre estes

objectivos. Ao nível do objectivo “Qualidade”, a Figura 3.2 apresenta um modelo sistemático de

como a área de manutenção se relaciona com a produção.

Figura 3.2 – Modelo geral de um sistema da manutenção (Harris, et al., 1978).

Nesta figura a função manutenção apresenta-se como sendo o uso adequado de vários recursos

(homens, equipamentos, componentes e materiais) direccionados no sentido do controlo de

disponibilidade da planta fabril. Pode-se verificar também a relevância da aplicação de políticas de

manutenção para a conservação e melhoria da qualidade do produto através da verificação e

calibração dos mecanismos de controlo e de regulação, da calibração frequente de instrumentos por

comparação com padrões convenientemente avaliados e, finalmente, da criação de condições

ambientais apropriadas ao bom funcionamento dos equipamentos e à boa conservação e

acondicionamento dos produtos (Pinto, 1995).

De uma forma geral podem-se considerar três tipologias de acções de manutenção, sendo elas a

manutenção preventiva (MP), a manutenção correctiva (MC) e a manutenção melhorativa (MM).

A manutenção preventiva prevê que o serviço de manutenção aja num momento preparado e

programado antecipando-se ao surgimento de uma avaria. Este tipo de acção tem por objectivos o

aumento da fiabilidade de um equipamento; o aumento do tempo de vida eficaz do equipamento; o

melhoramento do planeamento de trabalhos; a redução e regularização da carga de trabalhos e

também o melhoramento do clima de relações humanas, uma vez que a ocorrência de uma avaria

inesperada causa efeitos de tensão no ambiente de trabalho (Levitt, 2011; Nasa, 2008; Patton, 1995).

A manutenção preventiva pode-se dividir em manutenção preventiva sistemática e manutenção

preventiva condicionada. A primeira diz respeito a intervenções programadas do serviço de

manutenção segundo uma periodicidade em T, esta periodicidade é determinada em 2 fases. A



35

primeira fase baseia-se nos dados do construtor do equipamento, enquanto que a segunda está

relacionada com resultados operacionais obtidos através das visitas preventivas ou ensaios

efectuados. O facto de se realizarem intervenções sistemáticas leva vulgarmente a que haja uma

optimização dos custos de operação (Marques, 2009; Pinto, 1995).

A manutenção preventiva condicionada pode ser também designada como manutenção preditiva

(Cabral, 1998; Monteiro, 2000; Patton, 1995). Este tipo de acção baseia-se na intervenção do serviço

de manutenção somente quando se verifica experimentalmente avaria iminente ou quando o

equipamento apresenta uma degradação progressiva e detectável. Este tipo de acção observa os

pontos críticos (análise de vibrações do equipamento, análises de óleo, temperatura, medição de

pressão e ruído), de forma a verificar se existem situações em que os valores de referência são

excedidos ou não. O controlo dos pontos críticos mencionados pode ser avaliado de forma estrita,

larga ou integrada. A forma estrita baseia-se no acompanhamento contínuo, em que os parâmetros a

controlar se encontram sob observação constante com o auxílio de equipamento de medição e

controlo apropriado. A forma larga consiste na vigilância periódica, em que a medição das variáveis

controladas é feita por executante equipado com equipamento de medida adequado, recolhendo

amostras periódicas relativamente à variável a verificar. Por fim, a forma integrada não possui

vigilância extrema ou auto vigilância (Ferreira, 1998; Levitt, 2011; Palmer, 1999).

A prática da acção de manutenção preditiva resume-se a 7 fases, enumerando-as a seguir:

1. selecção dos equipamentos a monitorizar, escolhendo-se os equipamentos fundamentais do processo de produção;

2. escolha de técnicas de planeamento/manutenção a usar;

3. definição do programa de testes, no qual se descrevem os pontos de monitorização a registar e com que periodicidade tal se faz, assim como os equipamentos e técnicas a que se aplica o programa;

4. definição dos padrões, tendo por base a determinação de valores de referência e limites de alerta de acordo com as informações dos fabricantes, para cada um dos parâmetros de controlo;

5. detecção da deficiência do equipamento, esta fase baseia-se na comparação dos valores dos parâmetros de controlo obtidos pela revisão feita ao equipamento com os de referência;

6. estabelecimento de um diagnóstico, feito com base na análise dos valores dos parâmetros de controlo de acordo com modelos de desgaste e informações relacionadas com o equipamento;

7. estabelecimento de um prognóstico, no qual se planeiam acções imprescindíveis, efectuadas de acordo com cálculos estatísticos, estimando o tempo médio de falhas e a taxa de falha.


36

Da implementação deste tipo de manutenção obtêm-se as seguintes vantagens: minimização dos

custos de produção e da probabilidade de introdução de deficiências nas operações metódicas de

montagem e desmontagem; aumento do tempo médio entre cada inspecção; eliminação da

substituição de elementos em estado funcional e diminuição das paragens não planeadas resultantes

de falhas de componentes no decorrer da operação (Mobley, et al., 2008).

A manutenção correctiva pode dividir-se em manutenção correctiva de emergência (MCE) e

correctiva planeada (MCP). Considera-se que se executa uma acção de manutenção correctiva de

emergência quando as intervenções são efectuadas sem planeamento prévio, considerando-se, assim,

ser uma acção reactiva por avaria após o seu acontecimento. Por sua vez, a manutenção correctiva

planeada pode ser praticada durante o funcionamento do equipamento ou durante a sua paragem.

Quando o equipamento se encontra em funcionamento as avarias já são esperadas e, portanto, os

procedimentos para as reparar já estão preparados. No caso do equipamento se encontrar em paragem

esta acção de manutenção é posta em prática no sentido de corrigir anomalias ou de o adaptar a um

modo de funcionamento estabelecido. O mencionado relativamente à manutenção correctiva

encontra-se em sintonia com a literatura (Mobley, et al., 2008; Pinto, 1995).

A manutenção de melhoria é principalmente aplicada em situações de concepção de projectos.

Este tipo de acção inclui todas a modificações ou alterações feitas no equipamento industrial, de

modo a melhorar o seu desempenho e características operacionais, bem como o ajuste a novas

condições de funcionamento (Marques, 2009). A Figura 3.3 mostra de forma sistemática os tipos de

manutenção industrial.

Figura 3.3 – Tipos de manutenção industrial.

De modo a minimizar as imobilizações por avaria de equipamentos e por conseguinte aumentar

a sua disponibilidade para a utilização, diminuir os custos de não manutenção e reduzir as paragens

de produção é comummente utilizado um plano de manutenção, no qual se define com antecedência

um conjunto de acções sistemáticas de manutenção a realizar ao longo de um ciclo temporal, sendo



37

que as periodicidades iniciais são frequentemente indicadas pelo fabricante (Cabral, 1998). O plano

de manutenção deve ser criado pelo gestor de manutenção da empresa mas na ausência de um, essa

responsabilidade recai sobre o departamento de qualidade, técnico de manutenção e gestor de

produção. O plano de manutenção deve ser desenvolvido em consonância com o plano de produção,

seleccionando a melhor combinação de políticas (manutenção preventiva e manutenção correctiva de

emergência) no sentido de tirar o máximo proveito dos recursos e do tempo sem penalizar a

produção. Naturalmente que o desenvolvimento de um plano de manutenção deve articular gestão de

operações, questões logísticas, disponibilidade de recursos, coordenando-os numa perspectiva de

minimização dos custos. As políticas de manutenção preventiva e manutenção correctiva de

emergência deveriam ser indicadas pelo fabricante do equipamento, no entanto essas determinações

apenas se verificam para componentes mais simples e de maior frequência de substituição, para os

quais a manutenção não é muito dispendiosa e determinística (Harris, et al., 1978). Na Figura 3.4

apresenta-se a sequência de realização de um plano de manutenção de acordo com as características

do processo e com os trabalhos de manutenção preventiva.

A Figura 3.4 ilustra claramente a interligação entre o plano de produção e o plano de

manutenção. De facto, o plano de produção constitui base relevante pelas restrições que impõe ao

desenvolvimento de plano de manutenção. Mas o cumprimento das actividades deste último tem

impacto na produção, condicionando-a. É vulgar que se minimize este condicionamento, mas é

comum ele existir, mesmo que em reduzida escala.

Por outro lado, a manutenção preventiva tem impacto na manutenção correctiva, quer ao nível

do planeamento das acções, quer da sua efectiva prossecução. Tal é particularmente relevante porque

tem impacto na carga de trabalho da função manutenção, que pode ser largamente beneficiada por

uma boa organização dos recursos. É, pois, natural que o plano de manutenção deve ter em linha de

conta a informação da produção, mas também o perfil organizativo da função manutenção da

empresa.

Figura 3.4 - Método sistemático para criar um plano de manutenção (Pinto, 1995).


38

Muitos são os factores de cariz económico e de segurança que influenciam na escolha da melhor

política de manutenção para cada componente, e que em conjunto com os numerosos elementos

envolvidos, levam a que a organização necessite de adoptar um procedimento sistemático para o

desenvolvimento do programa de manutenção mais adequado e eficiente para um dado período de

tempo. Do procedimento em causa constam várias fases, nomeadamente a classificação e

identificação do equipamento, a recolha de informação, a selecção da política de manutenção, a

elaboração do programa de manutenção preventiva, as orientações de manutenção correctiva de

emergência e a organização geral da função manutenção. A classificação e identificação do

equipamento são feitas com base na planta fabril, listando todos os equipamentos existentes. A

recolha de informação é fundamental para a actividade de planeamento, programação e controlo dos

trabalhos de qualquer organização, uma vez que a área de manutenção é inseparável da área de

produção. Portanto, a informação mais importante encontra-se associada a esta, bem como ao

processo de fabrico. Na Figura 3.5 apresenta-se um esquema dessa actividade, enquadrando-se

enquanto tarefa dinâmica. De facto, ainda que seja desejável um plano sustentado, a actividade no

campo requer vulgarmente acções de controlo com o intuito de debelar problemas pontuais e uma

eventual recalendarização contínua de acções.

Figura 3.5 – Actividade de planeamento, programação e programa de trabalhos (Pinto, 1995).

Para além da informação fornecida pela área de produção (programa de produção), a

estruturação do plano requer informação obtida através de tipologias de indicações de manutenção do

fabricante do equipamento, de características do equipamento (falhas, MTBF1, MTTR2, etc.), de

aspectos económicos (consequências de avarias, custos de reparação, custos de peças, etc.) e factores

de segurança. A melhor política de manutenção pode ser seleccionada pela identificação das

estratégias mais eficientes e posterior análise de quais são as que produzem resultados mais

favoráveis. A escolha depende de muitos factores, contudo o que mais influencia na decisão é por

norma o custo. A selecção da política de manutenção depende da natureza dos componentes, por

exemplo, se são de substituição fácil, complexa ou não reparáveis. Para componentes de substituição

1 MTBF (Mean Time Between Fails) – é o tempo médio entre falhas consecutivas. 2 MTTR (Mean Time To Repair) – tempo que é necessário despender para reparar uma determinada avaria e é considerado uma medida de manutibilidade.



39

fácil é estabelecido um programa pormenorizado de acções, periodicidade e recursos necessários,

aconselhado pelo fabricante do equipamento. Caso se tratem de componentes de substituição

complexa tem que se ter em conta em primeiro lugar a segurança e o custo que podem acarretar. Com

o intuito de escolher a melhor política de manutenção para esta situação tem-se como referência a

Figura 3.6. Para os componentes não reparáveis não se planeiam acções de manutenção a não ser a

sua substituição após a avaria.

Figura 3.6 – Selecção da política de manutenção para componentes de substituição complexa (Pinto,

1995).

No programa de manutenção preventiva definem-se as datas de realização das actividades e

programam-se as tarefas e os recursos necessários (mão de obra, materiais e serviços) (Cabral, 1998).

Após a realização de análises individuais aos equipamentos, as acções estabelecidas e as

periodicidades devem ser avaliadas de modo a que se possam coordenar. Para tal ser possível, é

necessário que haja um compromisso entre cada programa de manutenção individual, a sua utilização

económica e a disponibilidade máxima do equipamento. Assim, o agrupamento dos trabalhos

mediante um ajuste da periodicidade conduz a um melhoramento do programa de manutenção, do

qual resultam rotinas de inspecção, programas de serviço e reparação. Em relação às orientações de

manutenção correctiva de emergência, destaca-se que a sua previsão na fase inicial de um

equipamento é muito incerta, e, portanto, fundamenta-se nas indicações do fabricante do

equipamento. Contudo, com o decorrer do tempo esta previsão da MCE aumentará em termos de

robustez, podendo mesmo ser planeada tendo por base os registos históricos. Para que se execute uma

carga de trabalhos de modo adequado e eficiente é fundamental que a organização da manutenção, a

qual deve contemplar 3 áreas importantes, designadamente: a estrutura dos recursos, a estrutura da

gestão e administração e o sistema de planeamento e programação do trabalho.


40

No caso da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. existe implementado um plano de

manutenção preventiva sistemática efectuado de acordo com os manuais dos equipamentos e com o

grau de necessidade observado pelo técnico ou pelo departamento de qualidade. A revisão do plano

de manutenção é efectuada no início de cada ano e se necessário este é reajustado com base nas

intervenções efectuadas no ano anterior, no sentido de o adequar às necessidades. O plano de

manutenção é comummente realizado pelo departamento de qualidade em conjunto com o

colaborador de manutenção e o chefe de produção.

A empresa Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. integra o serviço de manutenção e

consequentemente os planos de manutenção no requisito 6.3 da norma NP EN ISO 9001:2008, que

refere que os equipamentos produtivos devem ser sujeitos a uma manutenção periódica segundo o

estipulado nos planos de manutenção actualizados anualmente. Contudo é reconhecido que para a

organização puder assegurar produtos consistentes em termos de qualidade necessita de possuir um

Sistema de Gestão da Manutenção adequado e eficiente.

No plano de manutenção preventiva sistemática em vigor constam a designação dos

equipamentos, código, estado, a área a que pertencem, a periodicidade e o respectivo responsável

pela sua manutenção. Aquando da manutenção de um determinado equipamento o registo da acção é

aposto na “Ficha de manutenção de equipamento”. Caso se verifique uma anomalia num

equipamento é efectuado o pedido de manutenção correctiva, que pode ser resolvido pelo técnico de

manutenção ou por uma entidade externa, sendo posteriormente registada a acção no plano de

manutenção.

O pedido de manutenção correctiva é efectuado pelo colaborador que preenche o respectivo

impresso e entrega ao departamento de qualidade que avalia a prioridade da avaria, seguidamente o

pedido é afixado no painel de manutenção no quadro das “manutenções a efectuar”. O técnico de

manutenção deverá consultar o painel de manutenção diariamente e rubricar o impresso conforme

tomou conhecimento das manutenções a efectuar. Sabendo quais as acções a efectuar, o técnico

procede à reparação avaliada como mais urgente, tomando medidas e cumprindo a data estipulada

(Costa, et al., 2011). No sentido de melhorar e sofisticar o registo das tarefas do plano de manutenção

preventiva, assim como dos pedidos de manutenção correctiva, está a ser desenvolvido um módulo

de manutenção no Software SIM!pan que permitirá a informatização de todo o SGM, com o intuito

de incrementar o seu controlo. O módulo de manutenção possibilita definir e agendar tarefas

associadas ao colaborador responsável por esta área. O colaborador tem acesso às tarefas agendadas

através do módulo SIM!touch, sendo que posteriormente os registos aqui efectuados pelo mesmo

podem ser avaliados e analisados. Para que o colaborador tenha acesso às tarefas calendarizadas é

necessário definir primeiramente alguns parâmetros de base no BackOffice. Dos parâmetros base

salientam-se o tipo de tarefas, os grupos de análise, os departamentos, os motivos, a calendarização e

os colaboradores responsáveis pelas tarefas. A seguir apresenta-se sumariamente as características da

informação a fornecer, usando-se para tal ecrãs da interface associados a cada tarefa.

A tipologia de tarefas é útil no sentido de se poder aglutinar tarefas idênticas, o que facilitará

análises e pesquisas no sistema.



41

Os grupos de análise são necessários para indicar o grupo a que pertence uma determinada

tarefa. Os departamentos definidos no BackOffice servirão para classificar as tarefas do mesmo sector

de actuação da empresa.

Quando um colaborador tem a função de avaliar uma dada tarefa executada pelo responsável de

manutenção, se classificar a tarefa como não conforme terá de indicar qual o motivo da não

conformidade. Para tal, tem que se definir anteriormente um grupo de motivos, como se apresenta na

Figura 3.8.

É necessário que haja uma calendarização das tarefas a executar, no sentido de o colaborador

poder efectuar um planeamento das tarefas que lhe compete levar a cabo, bem como definir os dias

em que não se encontra disponível para exercer as suas funções por motivo de folga ou férias.

Por fim, uma das parametrizações fundamentais é a dos colaboradores, para ser possível a

distribuição de tarefas, quer ao nível da execução quer ao nível da avaliação como se demonstra na

Figura 3.9.

Na Figura 3.7 apresentam-se os tipos de tarefas estabelecidos no mesmo, utilizando-se a

interface para demonstrar o aspecto da aplicação.

Figura 3.7 – Tipos de tarefas definidas no módulo de manutenção e higienização (ASSEC SIM!, 2012).

A Figura 3.8 mostra a interface para a parametrização dos grupos.


42

Figura 3.8 – Grupo de motivos de não conformidade definidos no módulo de manutenção e higienização (ASSEC SIM!, 2012).

A Figura 3.9 apresenta a interface para a parametrização dos colaboradores.

Figura 3.9 – Parametrização dos colaboradores no módulo de manutenção e higienização (ASSEC SIM!, 2012).

Depois de todas as parametrizações de base efectuadas em BackOffice é possível utilizar o

módulo de manutenção e higienização em POS (Point of Service). Para o colaborador de manutenção

aceder a este módulo tem de abrir o programa SIM!touch e pressionar no botão “manutenção e

higienização”. Existem dois modos de utilização deste módulo, mais especificamente o modo

colaborador e modo avaliador. O sistema detecta se o colaborador que acede tem perfil de

“responsável de verificação” e caso tal se verifique são disponibilizadas algumas operações

especificadas, por exemplo a avaliação de tarefas de outros colaboradores.

O colaborador ao pressionar uma das linhas tem acesso às tarefas associadas a cada departamento

que são da sua responsabilidade e estas podem surgir num dos 3 estados possíveis:

• Pendente: tarefa que ainda não foi iniciada (surge com uma indicação de cor vermelha);

• Em curso: tarefa iniciada mas não concluída (surge com uma indicação de cor amarela);



43

• Concluída: Tarefa iniciada e concluída (surge com uma indicação de cor verde).

Com a finalidade do colaborador executar uma determinada tarefa deverá clickar sobre a tarefa

pretendida, iniciando-a escolhendo a opção “iniciar tarefa”. Após a conclusão da tarefa o responsável

pela sua avaliação procede à sua apreciação e caso a considere não conforme surge um grupo de

motivos para seleccionar o que melhor se adequa à não conformidade registada. Para visualizar a

avaliação da tarefa executada o colaborador clicka numa linha de departamento e surgem as tarefas

correspondentes a um dos dois estados:

• Não conforme – apresenta uma indicação de exclamação;

• Conforme – apresenta uma indicação de cor verde.

3.1 Actividades desenvolvidas no âmbito da função de manutenção

Durante o período de estágio colaborei nas acções do SGM da Fábrica de Pastelaria São Silvestre,

Lda.. Várias foram as acções levadas a cabo em colaboração com o técnico de manutenção,

nomeadamente, melhorou-se o processo de controlo e supervisão do sistema de manutenção, bem

como a melhoria de métodos de organização, quer ao nível do espaço de manutenção quer do técnico

de manutenção. Estas acções centraram-se em definir as tarefas de organização que redundaram uma

melhor coordenação das actividades e na rentabilização do tempo. No sentido de sensibilizar e alertar

o colaborador de manutenção para questões de Segurança Alimentar e para o desenvolvimento de um

processo de manutenção adequado e eficaz foi desenvolvido um manual intitulado Manual de Boas

Práticas de Manutenção e Higiene e Segurança Alimentar que consiste num conjunto de regras e

recomendações.

Pela análise dos registos diários relativos às acções de manutenção surgiu a necessidade de

desenvolver um novo plano de manutenção para os equipamentos produtivos críticos. Para a

estruturação desta ferramenta de manutenção recorreu-se à seguinte estratégia:

• uma vez que se pretendia um plano que reflectisse o estado actual do processo decidiu-se

fazer uma análise de falhas, caracterizando as suas tipologias, frequência e severidade;

• esta análise foi feita com base na ferramenta AMFE, que permite identificar e

reduzir/eliminar os potenciais modos de falha;

• tendo em conta os resultados da AMFE e a análise historial dos equipamentos, bem como

planos de manutenção anteriores definiu-se um novo plano de manutenção.

44

Capítulo 4 Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)


45

4 Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)

A Análise de Modos de Falha e Efeitos é considerada uma das sete ferramentas da qualidade (Souris,

1992) e consiste num método de análise de processo/produto para definir, identificar e eliminar os

possíveis modos potenciais de falha, determinando o seu efeito no desempenho do sistema (Stamatis,

2003). É, portanto, uma ferramenta analítica que utiliza uma técnica que permite identificar e faculta

a eliminação de produtos e processos com potenciais modos de falha. De acordo com Palady (Palady,

1995) a AMFE é uma das ferramentas mais eficientes, e que simultaneamente apresenta baixo risco

no que respeita a prevenção de problemas e ao desenvolvimento das acções de controlo mais eficazes

em termos de custos. A técnica de Análise de Modos de Falha e Efeitos e Criticalidade (AMFEC)

tem uma abordagem quantitativa e é uma extensão de AMFE que consiste em atribuir o nível de

criticalidade e a probabilidade de ocorrência a cada modo potencial de falha. A AMFEC é, portanto,

o resultado da AMFE conjugada com análise de criticalidade. Apesar de alguns autores ainda

distinguirem conceptualmente AMFE de AMFEC, está cada vez mais vulgarizada o uso da

designação AMFE para designar AMFEC. Um exemplo disso é Palady (Palady, 1995). Em

consonância com a tendência observada, neste trabalho usa-se a mesma definição. Isto é, Análise

Modal de Falha e Efeitos reflecte não só a dimensão da ocorrência e da detectabilidade, mas também

a severidade das causas.

A metodologia AMFE surgiu pela primeira vez referenciada num procedimento militar US MIL

– 1629 – Produces for performing a failure mode, effects and critically analysis, no ano de 1949.

Este procedimento foi desenvolvido e escrito pelo exército Norte-Americano com a finalidade de

identificar os efeitos de falhas de sistemas e equipamentos, classificando-os segundo a sua relevância

no sucesso da missão e das condições de segurança humana e dos equipamentos (Cruz, 2009; Hampl,

2010). No entanto, este método apenas foi formalmente desenvolvido e vulgarizado na década de 60

pela indústria aeroespacial (NASA), a fim de ser utilizado em testes e na melhoria do hardware dos

seus programas espaciais (McDermott, et al., 2008), passando nas duas décadas seguintes a ser

empregue também nas indústrias aeronáuticas, nuclear e automóvel (Santos, 2008).

A implementação desta ferramenta ao nível industrial tem tido um crescimento progressivo e,

actualmente estende-se às mais diversas áreas, salientando-se as seguintes, entre muitas outras:

• produção de equipamentos semicondutores (Villacourt, 1992);

• produção de sistemas hidráulicos e pneumáticos (Sakurada, 2001);

• produção de circuitos eléctricos (Sakurada, 2001);

• desenvolvimento de reactor termonuclear (Sakurada, 2001);

• siderurgia (Sakurada, 2001);

• produção de dispositivos médicos (Keen, 2012);


46

• indústria alimentar, apesar de ainda não ser muito frequente já existem alguns estudos quanto

à aplicação desta técnica como, por exemplo, no processo de fabrico do produto leite da

Longa Vida na empresa Elegê Alimentos S.A. (Garcia, 2000), na empresa Tagol – Companhia

de Oleaginosas do Tejo S.A. no âmbito do processo de extracção de oleaginosas (Baptista,

2007).

Na Tabela 4.1 apresenta-se uma breve cronologia da evolução da ferramenta da qualidade

AMFE desde que foi formalmente desenvolvida.

Tabela 4.1 – Cronologia da ferramenta da qualidade AMFE.

1960’s Desenvolvida/usada pela indústria aeroespacial.

Desenvolvida/usada pela indústria aeronáutica.

1970’s

Utilizada na indústria nuclear.

Ford Motor Company iniciou o seu uso generalizado, quer internamente, para conquistar avanços nas áreas de projecto e processo de fabrico, quer externamente, através do incentivo à sua utilização

pelas empresas suas fornecedoras.

1980’s

Foi desenvolvida uma família de normas ISO 9000 relativas à implementação de Sistemas de

Gestão da Qualidade em empresas e no âmbito da melhoria contínua é sugerido a AMFE.

Um grupo de trabalho constituído por representantes da Chrysler Corporation, da Ford Motor Company e da General Motors desenvolveram a norma americana QS 9000 que define o Sistema de

Gestão da Qualidade exigido por fornecedores internos e externos de produção e fornecimento de materiais e componentes. Esta norma é uma melhoria das ISO 9000.

1990’s Melhoria do desenvolvimento do sistema AMFE.

Aumento da sua utilização na indústria automóvel.

Segundo Paul Palady (Palady, 1995) a técnica Análise de Modos de Falha e Efeitos pode

classificar-se fundamentalmente em 2 tipos, designadamente: AMFE de produto e AMFE de

Processo. A AMFE de produto tem a finalidade de prever que não conformidades o produto pode

apresentar como resultado de um projecto mal planeado. Assim, este tipo de AMFE possibilita a

identificação dos modos de falha (defeitos estruturais e funcionais) antes da primeira produção para

serem eliminados e posteriormente alterar a concepção do produto nos pontos onde tal se verifique

imprescindível, garantindo a segurança e o desempenho pretendido na sua totalidade. Esta técnica

baseia-se nos seguintes princípios (Hampl, 2010):

• avaliar de forma objectiva as especificações do projecto;

• ter em conta as especificações de produção e montagem no projecto inicial;

• aumentar a probabilidade de que os modos potenciais de falha tenham sido considerados no

processo de concepção do produto;

• fornecer informações adicionais para o planeamento e desenvolvimento de programas de

ensaio de projecto;

• registar e classificar os modos potenciais de falha segundo os efeitos provocados no cliente e,

assim, instituir prioridades para a melhoria contínua do projecto.



47

A AMFE de processo é utilizada para analisar processos de fabricação e montagem de sistemas

ou componentes, concentrando-se principalmente nos modos potenciais de falha causados pelo

processo de fabrico ou deficiências na montagem. Este tipo de AMFE envolve os seguintes aspectos

(Hampl, 2010):

• identificar os potenciais produtos associados aos modos de falha do processo;

• avaliar os efeitos das potenciais falhas sobre os clientes;

• identificar as causas potenciais de falha do processo de fabrico ou montagem e as variáveis de

processo que devem ser controladas e monitorizadas;

• desenvolver um processo de classificação dos modos de falha, estabelecendo-se a prioridade

das mesmas para a implementação de acções correctivas.

A metodologia de implementação é a mesma independentemente do tipo de AMFE, bem como

para a aplicação a processos/produtos novos ou a processos/produtos que já se encontrem em

funcionamento.

A implementação da Análise de Modos de Falha e Efeitos resulta do compromisso de uma

empresa em melhorar continuamente o seu processo/produto, visto que se trata de um método

disciplinado e racional que permite identificar e ajuda a atenuar ou mesmo eliminar potenciais falhas.

Esta ferramenta da qualidade pode ser empregue na fase de concepção do produto, no fim do

projecto, na pré-planificação da produção, durante o processo de fabrico ou aquando do

estabelecimento de acções de melhoria (Tague´s, 2004). Contudo, para obter melhores resultados

deve ser aplicada antes de um modo de falha de processo/produto ter sido incorporado no sistema

inadvertidamente. A implementação da ferramenta AMFE pode efectuar-se de acordo com o

fluxograma apresentado na Figura 4.1.


48

Figura 4.1 – Fluxograma de implementação da AMFE.



49

Tendo por base o fluxograma apresentado, que se refere à implementação da ferramenta, de

seguida são analisadas de forma sistemática as etapas do procedimento.

• Definir a equipa responsável pela implementação da AMFE (etapa 1): Primeiramente a

responsabilidade da execução desta técnica é delegada num determinado indivíduo da

empresa e este posteriormente forma a sua equipa de trabalho. A equipa deve ser

multidisciplinar em termos de especialistas (de áreas como a qualidade, o desenvolvimento, a

produção, etc.) com experiência no assunto em análise, que entendam as necessidades dos

clientes e que possuam ideias e criatividade por forma a que a estratégia seja aplicada com

sucesso (Santos, 2008).

• Selecção dos componentes do sistema em análise (etapa 2): A análise inicia-se pelo

desenvolvimento de uma lista, da qual devem constar a identificação e hierarquização dos

subsistemas e/ou componentes do sistema a analisar. De forma a facilitar a análise é

conveniente que se represente o sistema através de fluxogramas de operações sequenciais

(Tague´s, 2004).

• Recolha e análise de informação (etapa 3): a informação pode ser obtida e analisada a

partir da produção, de relatórios de falhas, de registos de manutenção, de inspecções, de

auditorias e por comparação com AMFE anteriores (Baptista, 2007). Quando existe uma

maior dificuldade em identificar as potenciais falhas as equipas multidisciplinares podem,

ainda, utilizar ferramentas como a Análise de Árvore de Falhas (AAF), Desdobramento da

Função de Qualidade (DFQ) e Diagramas de causa-efeitos.

• Identificação dos modos potenciais de falha (etapa 4): o modo potencial de falha é a forma

como a falha se produz, descrevendo o afastamento relativamente à função pretendida ou

requisito do cliente (Cruz, 2009). Nesta fase pretende-se responder a questões do género:

“Como pode falhar um produto/componente ou como pode falhar potencialmente um

processo?”. Os modos potenciais de falha são expressos em termos físicos, mais

especificamente, através de fadiga, vibrações, ruptura, fuga de material, corrosão,

deformação, aquecimento, desgaste, entre outros.

• Identificação dos efeitos de falha (etapa 5): os efeitos de falha correspondem às

consequências dos efeitos potenciais negativos que advêm dos modos potenciais de falha,

devendo ser identificados, registados e avaliados para cada um (Stamatis, 2003). Os efeitos

de falha podem afectar o rendimento do componente, o rendimento do sistema, o grau de

satisfação e a conformidade provocada no cliente, a segurança e, mesmo, os requisitos legais

a cumprir. Os efeitos de falha podem ser, nomeadamente o ruído, a incapacidade para

acelerar, o consumo exagerado, etc.

• Determinação do índice de severidade do efeito de falha (etapa 6): este índice resulta da

avaliação do impacto negativo do efeito do modo de falha. Na classificação dos efeitos dos

modos de falha deve-se ter em consideração factores como, por exemplo, efeitos possíveis

sobre os utilizadores e o meio envolvente, o desempenho funcional do sistema, o


50

cumprimento de exigências contratuais impostas pelo cliente ou requisitos legais (Santos,

2008). Por norma, é utilizada uma escala de 1 a 10 para medir o índice de severidade, em que

quanto mais grave e crítico for o efeito do modo de falha, maior será o índice de severidade

(�). A Tabela 4.2 apresenta a escala utilizada para a atribuição do índice de severidade

relativamente aos efeitos avaliados aquando da aplicação da AMFE.

Tabela 4.2 – Índice de severidade dos efeitos de falha (Palady, 1995).

Índice Critério

1 O efeito não é notado pelo utilizador.

2 Efeito muito ligeiro, notado pelo utilizador. No entanto, não incomoda ou prejudica o

utilizador.

3 Efeito ligeiro que causa incomodo ao utilizador. No entanto, não leva o utilizador a

procurar o serviço de manutenção.

4 Efeito ligeiro que causa incomodo ao utilizador, levando-o a procurar o serviço de

manutenção.

5 Efeito menor que causa inconveniência ao utilizador. No entanto, não o leva a procurar

o serviço de manutenção.

6 Efeito moderado que causa inconveniência ao utilizador, levando-o a procurar o serviço

de manutenção.

7 Efeito moderado que causa degradação no desempenho do equipamento, conduzindo a

falhas graves ou a uma falha que eventualmente cesse as funções do equipamento.

8 Efeito significativo resultando numa falha grave, no entanto não coloca a segurança do

utilizador em risco e não resulta numa significativa falha de custo.

9

Efeito crítico de insatisfação do utilizador, cessa as funções do equipamento,

significativa falha de custo e ligeiro risco de segurança (não ameaça a vida ou

incapacidade permanente para o utilizador).

10 Ferimentos, ameaça à vida ou incapacidade permanente ou outra falha de custo que

coloca a capacidade da organização continuar a operar em risco.

• Determinação das causas potenciais de falha (etapa 7): as causas potenciais de falha

definem-se como sendo o que provocou o modo de falha correspondente. Para cada modo de

falha devem-se listar todas as causas potenciais, quer sejam prováveis, quer improváveis

(Tague´s, 2004). De modo a que equipa identifique quais as causas que estão a impedir que a

função esteja a ser desempenhada correctamente pode recorrer-se à Análise de Árvore de

Falha (AAF), que se revela uma ferramenta vantajosa em situações em que existe maior

dificuldade de identificar o que provoca a potencial falha, ou pode-se igualmente usar

diagramas causa-efeito.



51

• Determinação do índice de ocorrência das causas de potenciais falhas (etapa 8): este

índice é estimado com base na probabilidade de cada modo de falha ocorrer (Baptista, 2007).

A probabilidade pode ser determinada a partir de informações relacionadas com a taxa de

falhas, de dados obtidos em ensaios de tempo de vida útil do componente, de informação

sobre taxas de falha disponíveis em bases de dados ou, ainda, com base em falhas ocorridas

durante um período de estudo/funcionamento dos sistemas. No caso concreto da aplicação da

técnica AMFE nas linhas de produção da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. usou-se a

métrica �� (tempo médio entre falhas) para cada um dos modos de falha e consoante o

seu valor, definiu-se o índice de ocorrência usando o sistema codificado na Tabela 4.3.

Assim, a cada modo potencial detectado foi atribuído um índice de ocorrência, aqui designado

por �. O �� é um indicador de desempenho que indica o tempo médio que decorre entre

duas avarias sucessivas. Para um determinado equipamento o tempo médio entre falhas é

calculado do seguinte modo:

�� = ∑ ��

(4.1)

onde �� é o tempo de funcionamento entre a falha � − 1 e a falha � do componente e � é o número

total de falhas observadas no período considerado.

Tabela 4.3 – Índice de ocorrência (Baptista, 2007).

Probabilidade de

ocorrência Critério: MTBF

Índice de

falha

Muito alta MTBF inferior a 15 dias 6

Alta MTBF igual ou superior a 15 dias e inferior

a 80 dias 5

Moderada MTBF igual ou superior a 80 dias e inferior

a 170 dias 4

Baixa MTBF igual ou superior a 170 dias e inferior

a 260 dias 3

Muito baixa MTBF igual ou superior a 260 dias e inferior

a 350 dias 2

Remota MTBF igual ou superior 350 dias 1

• Identificação dos modos de detecção de falha (etapa 9): esta fase consiste em estabelecer

mecanismos que permitem controlar o sistema com o intuito de detectar um possível modo de

falha (Hampl, 2010). As actividades de controlo são de cariz preventivo e resumem-se à

realização de testes periódicos aos componentes, estudos estatísticos e análises críticas de

viabilidade.


52

• Determinação do índice de detecção (etapa 10): define-se como sendo a capacidade de

detectar os modos de falha antes que o produto chegue aos clientes. Este índice (�) é

atribuído a um modo de falha com base numa escala que assume valores de 1 a 10, e

contrariamente ao índice de severidade, quanto mais elevado é o valor do índice de detecção

maior o grau de incerteza (Keen, 2012). A Tabela 4.4 foi a utilizada para a codificação do

índice de detecção dos modos de falha dos equipamentos produtivos da Fábrica de Pastelaria

São Silvestre, Lda. aquando do uso da ferramenta da qualidade AMFE.

Tabela 4.4 – Índice de detecção (Palady, 1995).

Índice Critério

1 Praticamente certo de detectar.

2 Probabilidade muito elevada de detecção.

3 Probabilidade elevada de detecção.

4 Possibilidade moderada de detecção.

5 Detecção média.

6 Baixa detecção.

7 Detecção muito baixa.

8 Detecção remota.

9 Detecção muito remota.

10 Praticamente impossível detectar.

• Determinação do NPR (etapa 11): o número prioritário de risco (��) resulta da

multiplicação dos índices de severidade, ocorrência e detecção, isto é �� = � × � × �.

Este valor é utilizado para estabelecer prioridades para a eliminação dos modos de falha

(Hagedorn, 2010). De acordo com as tabelas de índices utilizadas o valor �� pode variar

entre 1 e 600, sendo que para os modos de falha que apresentam valores elevados deve-se

tentar reduzir o risco de imediato, estabelecendo acções correctivas. Assim, para atribuir a

prioridade de tratamento aos modos de falha deve-se ter em conta o valor de �� e os índices

de severidade e ocorrência. Os modos de falha que devem ser tratados primeiramente são os

que possuem o índice de ocorrência e de severidade mais elevados e posteriormente os que

apresentam valores de �� superiores (Palady, 1995). Esta hierarquização revela que a

detectabilidade é um factor menos importante que a severidade e a ocorrência neste plano.

• Acções correctivas (etapa 13) : este tipo de acções são estabelecidas como resposta ao risco,

de forma a diminuir os índices de severidade, de ocorrência e de detecção.

• Definir uma data para a próxima revisão (etapa 14): de acordo com Stamatis (Stamatis,

2003) a AMFE é uma ferramenta dinâmica, que deve estar em contínua revisão durante o

tempo de vida útil do produto, serviço ou sistema, e, portanto, após o desenvolvimento desta



53

metodologia a equipa responsável deve definir a data da próxima revisão e assim

sucessivamente.

As etapas mencionadas constam num documento AMFE que ao ser identificado com

número/código pode ser utilizado para a rastreabilidade do processo. O documento AMFE que se

apresenta na Figura 4.2 foi o utilizado para a aplicação da ferramenta na Fábrica de Pastelaria São

Silvestre, Lda., sendo que o documento AMFE se encontra apresentado no Anexo V aplicado sob a

forma de tabela para cada equipamento produtivo em estudo.


54

Equipamento:

Análise de Modos de Falha e Efeitos

Data de conclusão:

Modelos/ Localização:

Nº de revisões:

Código: Data de revisão:

Órgão/ Componente

Modo de Falha Efeito de Falha

S Causa de Falha O

Modos Detecção Manutenção

D �� Acções Correctivas

Figura 4.2 – Documento para a construção de AMFE.

Componente a analisar

Potenciais falhas

Efeito de falha

Causas de falha

Modos de detecção

�

"

�� Acções

recomendadas para a

melhoria do sistema

Capítulo 5 Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção


55

5 Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de

manutenção

Com o intuito de optimizar a organização da função manutenção na Fábrica de Pastelaria São

Silvestre, Lda. foi desenvolvido um plano de manutenção que tivesse em conta os efectivos modos de

falha e a realidade actual da linha de produção vista na perspectiva do processamento de dois

produtos. A AMFE foi aqui aplicada com o intuito de se determinar os pontos críticos e os modos de

falha a eles associados, por forma a que essa informação pudesse posteriormente ser usada na

estruturação do plano conjugadamente com o conhecimento baseado no histórico da unidade de

produção. Note-se que a AMFE é uma ferramenta de análise de perigos e detecção de modos de falha

bastante usada hoje em dia. No entanto, para o fim em vista – análise de perigos e pontos críticos de

manutenção – não é certamente a única. De facto, existem algumas alternativas como sejam:

1. Análise de Árvores de Acontecimentos – particularmente orientada para modelar sequências

de acontecimentos envolvendo falhas operacionais e respectivas respostas.

2. Análise de Perigos de Zurich – centrada na identificação de perigos em qualquer área, como

seja a segurança dos colaboradores, a imagem e a performance financeira.

3. Análise de Árvores de Falhas – centrada na identificação das causas dos acontecimentos mais

importantes e na justificação económica de promover melhorias no sistema.

4. Estudos de Análise de Operabilidade (Hazard Operability Studies – HAZOP) – destinada a

identificar desvios da operação normal e problemas operacionais, sendo particularmente

usada na indústria química e farmacêutica.

5. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo (HACCP) – orientada para a análise

detalhada de perigos em processos de produção alimentar e identificação de limites

processuais que requeiram monitorização periódica.

A AMFE é particularmente usada para identificar falhas do sistema que podem conduzir a

situações indesejáveis, sendo vulgarmente usada no controlo de processos eléctricos e mecânicos.

Note-se, que neste enquadramento, a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. tem implementado

um sistema de HACCP com o intuito de detectar perigos alimentares. Por outro lado, sendo a

manutenção orientada, no caso da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., para a eliminação de

causas e falhas associadas aos sistemas mecânicos e eléctricos das linhas de produção, a escolha

desta ferramenta encontra-se totalmente justificada. Para além disso, a AMFE é enquadrada na norma

NP EN ISO 9001:2008. O requisito 8.1 da norma NP EN ISO 9001:2008 refere que a organização

deve determinar a necessidade de utilização de métodos adequados como, por exemplo, as técnicas

estatísticas e outras metodologias, sendo que essas metodologias podem incluir técnicas como AMFE

(Apcer, 2010). Apesar da Análise de Modos de Falha e Efeitos não ser uma exigência específica da

norma de referência, a sua abordagem satisfaz o requisito 8.5.3 Acções Preventivas da norma NP EN

ISO 9001:2008 (Keen, 2012), mais especificamente:


56

• a identificação dos potenciais modos de falha, a identificação das causas dos modos de falha e

a determinação da severidade do efeito dos modos de falha correspondem ao requisito 8.5.3.

a);

• a identificação do efeito dos modos de falha, a determinação da ocorrência dos modos de

falha e a determinação do �� são nomeadas no requisito 8.5.3. b);

• a implementação de acções necessárias está associada ao requisito 8.5.3. c);

• o registo dos resultados das acções implementadas é referido no requisito 8.5.3. d);

• a revisão da eficácia das acções implementadas relaciona-se com o requisito 8.5.3. e).

A AMFE foi aplicada a equipamentos que constituem duas linhas de processamento, sendo que

uma diz respeito ao croissant simples e a outra ao pão de bico. Foram seleccionadas estas linhas de

produção uma vez que delas fazem parte os equipamentos produtivos mais críticos, tendo igualmente

apresentado a maior ocorrência de falhas durante o período de estudo. As linhas de produção em

causa foram esquematicamente representadas através dos respectivos fluxogramas.

Para além de se ter conduzido a AMFE referente às duas linhas de processamento atrás citadas,

esta análise foi alargada a um conjunto de equipamentos não directamente envolvido nelas, mas de

elevada importância no funcionamento da unidade de produção. Esta estratégia visa detectar

eventuais modos de falha em equipamento de utilização comum que posteriormente permita a

estruturação mais realista de um plano de manutenção global. Note-se que equipamento de utilização

comum é todo o conjunto de peças de suporte às tarefas de produção não explicitamente envolvidas

na sequência produtiva do croissant simples e do pão de bico, nomeadamente as batedeiras, os

moinhos e os refrigeradores.

Os fluxogramas foram desenvolvidos após análise da sequência de operações envolvidas nas

duas linhas de produção. A versão original foi posteriormente discutida com responsáveis da

produção e melhorada iterativamente. A construção dos fluxogramas dá particular relevância ao

equipamento, explicitando-o, e menos às operações que aí decorreram. Esta perspectiva está em

consonância com o objectivo final da análise – detectar pontos críticos de falha que representem

necessidades de manutenção. A análise baseada em linhas de processamento de produtos definidos

está em sintonia com os passos da AMFEC (Capítulo 4). No entanto, quando os resultados da análise

visam a consubstanciação de um conjunto de pontos críticos de manutenção, a perspectiva em termos

de produtos perde relevância face à visão da unidade como um conjunto de peças de equipamento de

uso alargado.

O processo de produção do croissant simples inicia-se com a preparação e pesagem de produtos,

que sofrem posteriormente o processo de amassadura, formando uma massa homogénea. Terminada

esta etapa a massa é prensada e transferida para o laminador, ficando com uma espessura muito

pequena. Finda esta fase a massa é colocada na linha de corte, na qual se dá forma ao produto. Tendo

o produto formado e moldado, este pode tomar 2 destinos distintos, que dependem da quantidade em

stock. Caso exista uma grande quantidade de croissants simples em stock, os produzidos no dia são

colocados no túnel de congelação para processamento posterior. No túnel o produto sofre uma

congelação rápida, apenas saindo quando a sua temperatura é homogeneamente de -18ºC. Depois de



57

atingir a temperatura pretendida o produto é armazenado na câmara de congelação de produtos semi-

acabados, na qual fica sujeito a temperaturas iguais ou inferiores a -18ºC.

Estando perante a situação de que não existe croissant simples em stock, depois de moldado o

produto, de acordo com a sua apresentação final, é pincelado e sujeito ao tratamento térmico. Após o

processo de cozedura, decorre o seu arrefecimento à temperatura ambiente e em recipientes que

seguirão para as etapas seguintes. Posteriormente, os croissants simples são embalados, seguindo-se

as últimas etapas do processo que correspondem à expedição e distribuição.

O processo de produção do pão de bico tem início na preparação e pesagem de matéria-prima,

seguindo o preparado para a amassadeira, na qual se dá o processo de mistura. Posteriormente, a

massa é transferida para um equipamento no qual se pesam e cortam pantões de massa.

Seguidamente, os pantões são divididos em pedaços de massa menores na divisora. Terminada a

etapa da divisão segue-se a moldagem que se efectua de acordo com o produto final. Depois da

massa moldada é colocada em carregadores, sendo que o produto pode tomar 2 destinos. Quando não

existe stock de produto, este é colocado na câmara de levedação e, posteriormente, quando atinge o

tamanho adequado é sujeito ao processo térmico no forno anelar. Findo o processo de cozedura o

produto é arrefecido à temperatura ambiente. Para finalizar o processo de produção do pão de bico

este é acondicionado e posteriormente distribuído em viaturas de transporte de pão. Na situação em

que existe stock de pão de bico, o produto tendido nos carregadores de pão é colocado na câmara de

padaria e no dia seguinte se tiver atingido o tamanho pretendido é sujeito ao processo de cozedura,

caso contrário é transferido para a câmara de levedação para a massa crescer. No caso do produto ter

o tamanho adequado é cozido e posteriormente é arrefecido à temperatura ambiente e acondicionado.

A Figura 5.1 e Figura 5.2 dizem respeito ao fluxograma do processo de fabrico do croissant

simples e pão-de-bico, respectivamente.


58

Figura 5.1 – Fluxograma do processo de produção do croissant simples.



59

Figura 5.2 – Fluxograma do processo de produção do pão de bico.

A análise dos modos potenciais de falha em cada um dos equipamentos da unidade de produção

está sistematizada na Tabela 5.1. Esta tabela foi construída através de sucessivas iterações, tendo para


60

ela, contribuído informação proveniente da análise das avarias num período de tempo definido (1 de

Junho de 2011 até 1 de Junho até 2012), bem como de sessões de brainstorming com os

colaboradores do processo e o técnico de manutenção. Assim, para cada peça de equipamento foram

listados os seus componentes e potenciais modos de falha.

Tabela 5.1 – Equipamentos e respectivos modos potenciais de falhas dos órgãos/componentes.

Equipamento Órgão/Componente Modos de falha

Amassadeiras

Rolamentos Gripagem Correias Desgaste

Interruptores Danificação da borracha de protecção

envolvente/ruptura Pintura Degradação

Todos os componentes Desgaste Prensa Rolamentos Gripagem

Laminadores

Telas Rasgo das telas


envolvente/Ruptura Correntes Gripagem

Todos os componentes Desgaste

Pesadora

Bomba de azeite Desferramento da bomba Veios/Casquilhos Gripagem dos componentes

Tela Rasgos superficiais Todos os componentes Sujidade

Divisora Veios/casquilhos Ruptura

Sapatas Deterioração Veios/casquilhos Gripagem

Linha de corte Rolos Gripagem Telas Rasgos na superfície

Câmaras de congelação e refrigeração

Ventiladores Ganho de gelo Electroválvulas Danificação

Iluminação Danificação das lâmpadas Portas Danificação

Fornos

Iluminação Danificação das lâmpadas

Queimador Tubo do queimador desfaz-se em contacto

com a chama Portas Ruptura dos vidros das portas

Electroválvulas Derretimento das electroválvulas Resistências Deterioração das resistências Termostato Danos no termostato

Todos os componentes Sujidade

Embaladora Peças empurra Ruptura das peças

Veios/casquilhos Gripagem Pintura Degradação superficial

Batedeiras

Rolamentos/veios Gripagem Rodas dentadas Nível de baboline (óleo espesso) baixo

Varas Ruptura Todos os componentes Sujidade acumulada

Moinhos Pintura Deterioração

Veios/Casquilhos Gripagem Rodas Apodrecimento

Refrigeradores de água

Depósitos/Filtros Sujidade da água Bomba de água Danificação da bomba



61

5.1 Resultados da AMFE

Nesta secção apresentam-se os parâmetros que permitiram a estruturação da AMFE para a unidade da

Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.. Tal como foi referido no Capítulo 4 a AMFE envolve a

avaliação de três métricas: a severidade, como medida indicativa de criticalidade da falha; a

ocorrência, como medida de frequência da falha; a detectabilidade, como medida da facilidade de

detecção. Por outro lado, e conforme referido, a severidade e a detectabilidade de cada potencial

falha foram determinados por recorrência às Tabela 4.2 e Tabela 4.4, respectivamente. Relativamente

à ocorrência ela é determinada com base na Tabela 4.3, usando o conceito de �� como chave de

codificação.

5.1.1. Determinação dos índices de severidade e detectabilidade

Com o intuito de atribuir o índice de severidade e de detecção aos modos potenciais de falha

recorreu-se à técnica de brainstorming, levada a cabo através de reuniões com os colaboradores. Aí,

questionaram-se os colaboradores quanto ao ranking de criticalidade e detectabilidade dos modos de

falha. A elicitação ocorreu após se ter dado informação quanto às alternativas apresentadas na Tabela

4.2 e Tabela 4.4. Na Tabela 5.2 apresentam-se os índices de severidade e de detecção atribuídos aos

modos potenciais de falha dos respectivos órgãos/componentes.

Tabela 5.2 – Índices de severidade e de detecção atribuídos aos modos potenciais de falha dos respectivos órgãos/componentes.

Equipamento Órgão/Componente Modos de falha � "

Amassadeiras

Rolamentos Gripagem 8 5 Correias Desgaste 8 5


envolvente/ruptura 9 1

Pintura Degradação 9 1 Todos os componentes Desgaste 6 3

Prensa Rolamentos Gripagem 7 4

Laminadores

Telas Rasgo das telas 9 3


envolvente/Ruptura 8 1

Correntes Gripagem 7 5 Todos os componentes Desgaste 6 5

Pesadora

Bomba de azeite Desferramento da bomba 6 4 Veios/Casquilhos Gripagem dos componentes 8 4

Tela Rasgos superficiais 9 1 Todos os componentes Sujidade 6 5

Divisora Veios/casquilhos Ruptura 9 4

Sapatas Deterioração 8 1 Veios/casquilhos Gripagem 8 5

Linha de corte Rolos Gripagem 8 4


Ventiladores Ganho de gelo 9 3 Electroválvulas Danificação 9 2

Iluminação Danificação das lâmpadas 6 1 Portas Danificação 9 2


62

Continuação

Fornos

Iluminação Danificação das lâmpadas 5 1


com a chama 7 2

Portas Ruptura dos vidros das portas 9 1 Electroválvulas Derretimento das electroválvulas 9 2

Resistências Deterioração das resistências 7 2 Termostato Danos no termostato 7 2

Todos os componentes Sujidade 6 4

Embaladora Peças empurra Ruptura das peças 9 3

Veios/casquilhos Gripagem 8 5 Pintura Degradação superficial 5 1

Batedeiras

Rolamentos/veios Gripagem 7 5 Rodas dentadas Nível de baboline (óleo espesso) baixo 7 5

Varas Ruptura 9 1 Todos os componentes Sujidade acumulada 6 5

Moinhos Pintura Deterioração 5 1

Veios/Casquilhos Gripagem 8 4 Rodas Apodrecimento 5 1


Depósitos/Filtros Sujidade da água 9 3 Bomba de água Danificação da bomba 8 4

Na Figura 5.3 apresenta-se o Diagrama de Pareto aplicado aos índices de severidade dos

respectivos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo.

Figura 5.3 – Diagrama de Pareto aplicado aos índices de severidade dos respectivos modos

potenciais de falha dos equipamentos em estudo.

De acordo com a Figura 5.3 pode-se constatar que 54,84% dos modos potenciais de falha dos

órgãos/componentes em estudo possuem índices de severidade 9 e 6, sendo que o índice de

severidade 9 designa Efeito crítico de insatisfação do utilizador, cessa as funções do equipamento,

significante falha de custo e ligeiro risco de segurança e o índice 6 consiste num Efeito menor que

causa inconveniência ao utilizador, levando-o a procurar o serviço de manutenção.

32,26%

54,84%

74,19%

90,32%

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0

2

4

6

8

10

12

9 6 7 8 5

Número de modos de falha por índice de

severidade

Índice de severidade

Índice de severidade vs Número de modos de falha por índice de severidade

Severidade

Cumulativa



63

Na Figura 5.4 apresenta-se o Diagrama de Pareto aplicado aos índices de detecção dos modos

potenciais de falha dos respectivos equipamentos em estudo. No que respeita a Figura 5.4, pode-se

constatar que 52,78% dos modos potenciais de falha dos órgãos/componentes possuem índices de

detecção 1, Praticamente certo de detectar, e índice de detecção 5, Detecção média.

Figura 5.4 – Diagrama de Pareto aplicado aos índices de detecção dos modos potenciais de falha dos respectivos equipamentos em estudo.

5.1.2. Determinação do índice de ocorrência

A atribuição do índice de ocorrência aos modos de falha foi baseada no parâmetro ��. Para tal,

usou-se uma amostra de dados referentes ao período de tempo em estudo (1 de Junho de 2011 até 1

de Junho de 2012) e determinou-se o ��, �� e a Disponibilidade. O �� resulta da divisão

do tempo de funcionamento no período pelo número de ocorrências de falha para cada equipamento

(Equação 4.1). O tempo de funcionamento foi determinado através de informação fornecida pelo

chefe de produção e o número de ocorrências dos modos potenciais de falha resultou da análise feita

aos registos diários efectuados pelo técnico de manutenção. O valor de �� foi obtido pela divisão

do tempo de reparação de cada falha, baseado no registo histórico de manutenção, pelo número de

ocorrências. A disponibilidade depende de factores como, por exemplo, o número de avarias

(fiabilidade), a velocidade com que as avarias são reparadas (manutibilidade), os tipos de manutenção

(manutenção) e a qualidade dos meios à disposição e sua interdependência (logística) (Ferreira,

1998), sendo obtida através da expressão que se segue e que mede a fracção de tempo que o

equipamento esteve disponível no período em causa:

30,56%

52,78%

69,44%

86,11%

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0

2

4

6

8

10

12

1 5 2 4 3

Número de modos de falha por ínidiice de detecção

Índice de detecção

Índice de detecção vs Número de modos de falha por índice de detecção

Detecção

Cumulativa


64

� = �� + ��

(5.1)

A Equação 4.1, usada para calcular o valor de �� está em sintonia com a consideração de

que o tempo entre falhas sucessivas é descrito por uma distribuição uniforme. Assim, o valor de �� calculado dessa forma representará a média dessa distribuição e será aqui designado por ��$. O seu desvio-padrão é calculado usando a relação:

%&'()* = +∑ (�� − ��$).�� − 1

(5.2)

Note-se que o cálculo deste parâmetro foi apenas efectuado para os órgão/componentes com

modos de falha com mais de duas ocorrências no período de tempo em causa.

Em estudos de fiabilidade é comum assumir-se que o �� segue uma distribuição de Weibull

(Ferreira, 1998). Assim, esta premissa foi usada para estimar a média e o desvio-padrão do �� se

a sua distribuição seguisse a distribuição de Weibull. Tal foi levado a cabo através do procedimento

de ajuste de dados a modelos não lineares. Este procedimento usa o paradigma dos mínimos

quadrados para ajustar os dados à distribuição de Weibull representada por:

�� ≈ 012 32456� exp :− 3245; , se ≥ 00, se < 0

(5.3)

onde 1 e 2 são parâmetros característicos da distribuição e é o tempo. A distribuição de frequência

cumulativa é dada por �() = 1 − exp @− ABCD5E e o ajuste de parâmetros permite determinar 1, o

factor de forma, e 2, o parâmetro de escala. Posteriormente, com o conhecimento destes parâmetros

determinou-se a média de �� e o respectivo desvio-padrão por recurso às relações (Baptista,

2007):

��F = 2 G 31 + 114

(5.4)

%&'()H = +2.G 31 + 214 − 2.G. 31 + 114

(5.5)

onde G(J) é a distribuição G em J.

A Tabela 5.3 ilustra os valores de �� e os seus desvios-padrão assumindo as suas

distribuições de frequência consideradas (uniforme e Weibull). Note-se que os valores apresentados



65

correspondem a tempos efectivos. Comparando os valores de desvio-padrão obtidos através da

distribuição de Weibull com os resultantes da distribuição uniforme pode-se referir que no geral os

valores não diferem muito. Relativamente aos valores da média obtidos através da distribuição de

Weibull, eles apresentam alguma discrepância relativamente aos determinados através da distribuição

uniforme, como é o caso de:

• os rasgos das telas e sujidade acumulada nos componentes das pesadoras;

• a ruptura/gripagem de veios/casquilho e deterioração das sapatas das divisoras;

• o ganho de gelo pelos ventiladores, danificação das lâmpadas e danos nas portas das câmaras

de congelação e refrigeração;

• os danos no termostato e ruptura dos vidros dos fornos;

• a degradação da pintura das embaladoras;

• a degradação da pintura dos moinhos.

O desvio-padrão indica a proximidade com que os valores estão agrupados em torno da média.

Um valor menor do desvio-padrão traduz que as observações estão pouco “espalhadas” à volta da

média. Assim, analisando os valores do desvio-padrão obtidos, quer a partir da assumpção da

distribuição de Weibull, quer da distribuição uniforme, observou-se que os modos potenciais de falha

referentes à degradação da pintura das amassadeiras, à sujidade acumulada nos componentes dos

fornos, à deterioração das sapatas das divisoras, aos rasgos nas telas das pesadoras, à degradação da

pintura das batedeiras e a danificação das lâmpadas das câmaras de congelação e refrigeração são os

que envolvem �� menos dispersos.

Apesar da distribuição de Weibull ser vulgarmente usada para modelar tempos de falha, dada a

exiguidade do número de ocorrências para alguns modos de falha, optou-se por usar os valores do �� obtidos assumindo que a distribuição uniforme é a lei que governa a sua ocorrência. Isto está

também em coerência com a consideração de que o valor de �� é modelado uniformemente.

Assim, a partir deste ponto, considera-se que o �� corresponde aos valores reportados na Tabela

5.3 como sendo ��$.

Tabela 5.3 - Valores de média e desvio-padrão obtidos através da Distribuição de Weibull e uniforme.

Equipamento Modos de falha Número de ocorrências

Distribuição de Weibull

Distribuição uniforme

KLMNO (d)

PKLMNO (d)

KLMNQ (d)

PKLMNQ (d)

Amassadeiras

Gripagem dos rolamentos/correias

8 14,76 16,41 12,88 13,93

Degradação da pintura 8 7,91 4,03 6,88 4,13 Sujidade acumulada nos

componentes 18

1

16,20 -

14,41 -

15,28 -

15,71 -

Interruptores

Laminadores

Rasgo das telas 3 49,49 41,06 33,00 37,50 Baixo nível de

lubrificação das correntes

4 51,66 22,65 38,500 23,01


66

Continuação Sujidade acumulada nos

componentes 3 1

81,05 -

63,03 -

54,00 -

59,00 -

Interruptores

Pesadoras

Desferramento da bomba de azeite

6 43,88 51,38 40,17 49,13

Gripagem dos veios/casquilhos

8 44,21 57,28 38,88 51,72

Rasgos na tela 3 12,56 7,48 8,33 7,50 Sujidade acumulada nos

componentes 6 41,75 31,60 34,50 33,66

Divisoras

Ruptura dos veios/casquilhos

4 34,81 78,81 26,00 46,91


3 122,83 47,21 81,33 49,00

Deterioração das sapatas

3 14,09 6,81 9,33 7,00


Ganho de gelo pelos ventiladores

9 85,54 104,89 37,33 55,00

Danificação das lâmpadas

3 107,69 10,69 71,67 10,50

Danos nas portas 7 1

44,03 -

45,75 -

37,31 -

40,22 - Electroválvulas

Fornos


13 29,21 23,97 27,00 22,59

Ruptura dos vidros das portas

7 37,63 56,44 33,43 59,21

Danos no termostato 3 57,79 88,99 33,43 52,50 Sujidade acumulada nos

componentes 10 1 1

9,45 - -

6,57 - -

8,50 - -

6,58 - -

Electroválvulas Queimador

Embaladoras Peças empurra 2 - - 14,00 -

Veios/casquilhos 2 - - 217,00 - Pintura 3 118,67 9,75 79,00 9,50

Batedeiras

Degradação da pintura 2 - - 38,00 - Ruptura das varas

8 2

38,59 -

22,30 -

33,50 18,00

23,19 -

Sujidade acumulada nos equipamentos

Moinhos Degradação da pintura 3 19,51 20,2133 13,0000 16,5000


Depósitos/Filtros 6 2

14,20 -

18,79 -

12,17 1,000

20,30 -

Danificação da bomba de água

Na Tabela 5.4 apresentam-se os valores de ��, determinados pela Equação 4.1, de ��,

de disponibilidade (�) e de disponibilidade global (�R) para os modos potenciais de falha e

respectivos equipamentos. A taxa de utilização resulta da divisão do tempo do funcionamento do

equipamento pelo tempo de estudo. A disponibilidade global por equipamento foi determinada

através da média aritmética da disponibilidade dos modos potenciais de falha dos respectivos

equipamentos. De acordo com a Tabela 5.4 verificou-se que os modos potenciais de falha que

apresentam menor tempo médio entre falhas são os seguintes: degradação e gripagem dos

veios/casquilhos dos moinhos, ruptura das varas das batedeiras, gripagem dos veios/casquilhos das

pesadoras e gripagem dos rolamentos. Relativamente aos valores de ��, pode-se verificar que os

modos potenciais de falha que necessitaram maior tempo de reparação foram os seguintes: gripagem



67

dos veios/casquilhos dos moinhos, degradação da pintura das amassadeiras depósitos/filtros e bomba

de água dos refrigeradores, desferramentos da bomba de azeite das pesadoras e a degradação da

pintura das embaladoras. No que respeita as percentagens de disponibilidade pôde-se concluir que

estas são elevadas para todos os modos potenciais de falha, variando entre 98,34% e 100%. Pode-se,

ainda, concluir que as câmaras de congelação e refrigeração são os equipamentos que apresentam

maior valor de disponibilidade global (99,92%) e os moinhos registam o menor valor deste parâmetro

(93,24%).

Tabela 5.4 – Indicadores de desempenho para os modos potenciais de falha e respectivos equipamentos.

Equipamento Modos de falha

Tempo de

utilização (%)

KLMN (h) KLL� (h)

" (%) "S (%)

33,15

99,13 Amassadeiras

Gripagem dos rolamentos/correias

364,00 2,30 99,91

Danificação da borracha de protecção/ ruptura

dos interruptores 2912,00 0,92 100,00

Degradação da pintura 364,00 4,54 99,82 Sujidade acumulada nos

componentes 161,78 2,61 99,77

Prensas Gripagem dos

rolamentos 1,48 130,00 1,83 99,80 98,61

Laminadores

Rasgo das telas

20,72

606,67 1,42

99,96

99,82

Danificação da borracha de protecção/ ruptura

dos interruptores 1820,00 1,92 99,98

Baixo nível de lubrificação das

correntes 455,00 1,23 99,96

Sujidade acumulada nos componentes

606,67 0,64 99,98

Pesadoras

Desferramento da bomba de azeite

12,43

182,00 2,81 99,78

98,73 Gripagem dos

veios/casquilhos 136,50 2,00 99,98

Rasgos na tela 364,00 2,10 99,78 Sujidade acumulada nos

componentes 182,00 2,79 99,72

Divisoras

Ruptura dos veios/casquilhos

33,15

728,00 2,35 99,95

99,77 Gripagem dos veios/casquilhos

970,67 2,25 99,97

Deterioração das sapatas 970,67 1,28 99,98

Linha de corte Baixo nível de

lubrificação dos rolos 8,88

390,00

0,54

99,98

99,86


Ganho de gelo pelos ventiladores

970,67 0,69 99,99

Danificação de electroválvulas

8736,00 1,25 100,00


2912,00 0,64 100,00

Danos nas portas 1248,00 2,52 99,97


68

Continuação

Fornos


62,16

420,00 1,46 99,89

99,87

Tubo do queimador desfaz-se em contacto

com a chama 5460,00 1,92 99,99

Ruptura das portas 780,00 1,50 99,94 Derretimento das electroválvulas

2730,00 0,29 100,00

Deterioração das resistências

5460,00 1,75 99,99

Danos no termostato 1820,00 1,11 99,98 Sujidade acumulada nos

componentes 546,00 1,33 99,93

Embaladoras

Ruptura das peças empurra

20,72

910,00 2,42 99,96


910,00 2,17 99,97 99,62

Degradação da pintura 606,67 3,86 99,91

Batedeiras


17,76

780,00 0,54 99,98

99,70 Ruptura das varas 195,00 0,74 99,91 Sujidade acumulada nos

componentes 780,00 3,58 99,89

Moinhos Degradação da pintura

1,18 34,67 1,11 99,54

93,24 Gripagem dos veios/casquilhos

52,00 6,00 98,39


Depósitos/Filtros 33,15

485,33 4,63 99,88 99,41 Danificação da bomba

de água 1456,00 3,29 99,97

Na Figura 5.5 apresenta-se a percentagem de disponibilidade dos equipamentos em causa.

Figura 5.5 – Representação gráfica da percentagem de disponibilidade dos equipamentos em causa.

Na Tabela 5.4 apresentaram-se os valores de �� e de �� para cada órgão/componente.

No entanto, também se analisou o valor destes parâmetros para cada um dos equipamentos tendo em

conta todos os seus modos de falha. Assim, para cada uma das peças consideradas:

98,40

98,60

98,80

99,00

99,20

99,40

99,60

99,80

100,00

% Disponibilidade

Equipamentos

Equipamentos vs % Disponibilidade



69

• o valor de �� do equipamento é igual ao valor de �� da peça que apresenta o valor

mínimo, isto é �� = minW ��,XY.

• o valor de �� do equipamento corresponde ao valor de �� da peça que possui o valor

máximo, ou seja �� = maxW ��,XY.

A Tabela 5.5 apresenta os valores de �� e �� para os equipamentos em estudo.

Tabela 5.5 – Valores de KLMN e KLL� para os equipamentos em estudo. Equipamento KLMN (h) KLL� (h)

Amassadeiras 364,00 4,54

Prensa 130,00 1,83

Laminadores 455,00 1,92

Pesadoras 136,50 2,81

Divisoras 728,00 2,35

Linha de corte 390,00

0,54

970,67 2,52 Câmaras de congelação e refrigeração

Fornos 420,00 1,92

Embaladoras 606,67 3,86

Batedeiras 195,00 3,58

Moinhos 34,67 6,00

Refrigeradores de água 485,33 4,63

Pela análise da Tabela 5.5 pôde-se constatar que as câmaras de congelação e refrigeração, as

divisoras e as embaladoras são os equipamentos que registaram maiores tempos entre falhas

sucessivas e que os moinhos, os refrigeradores de água, as amassadeiras, as embaladoras e as

batedeiras são os equipamentos que necessitam maiores tempos de reparação.

A taxa média de falha corresponde ao inverso do �� e mede a frequência da falha. Assim

sendo, na Figura 5.6 mostra-se a taxa média de falha para cada equipamento em estudo. Da sua

análise pode-se verificar que os equipamentos que apresentam maior taxa média de falha são os

moinhos, a prensa e as pesadoras.


70

Figura 5.6 – Taxa média de falha para os equipamentos em estudo.

A Tabela 5.6 lista o índice de ocorrência atribuído aos respectivos modos potenciais de falha dos

equipamentos em estudo, tendo por base os resultados da Tabela 5.4.

Tabela 5.6 – Índice de ocorrência atribuído a cada modo potencial de falha dos equipamentos em estudo.

Equipamento Órgão/Componente Modos de falha

Amassadeiras

Rolamentos Gripagem 6 Correias Desgaste 5


envolvente/ruptura 5

Pintura Degradação 4 Todos os componentes Desgaste

Prensa Rolamentos Gripagem 5

Laminadores

Telas Rasgo das telas 5


envolvente/Ruptura 1

Correntes Gripagem 5 Todos os componentes Desgaste 5

Pesadora

Bomba de azeite Desferramento da bomba 6 Veios/Casquilhos Gripagem dos componentes 6

Tela Rasgos superficiais 5 Todos os componentes Sujidade 6

Divisora Veios/casquilhos Ruptura 5

Sapatas Deterioração 5 Veios/casquilhos Gripagem 5

Linha de corte Rolos Gripagem 5


Ventiladores Ganho de gelo 5 Electroválvulas Danificação 1

Iluminação Danificação das lâmpadas 4 Portas Danificação 5

Fornos

Iluminação Danificação das lâmpadas 5


com a chama 3

Portas Ruptura dos vidros das portas 5 Electroválvulas Derretimento das electroválvulas 5

Resistências Deterioração das resistências 3

0,00000

0,00100

0,00200

0,00300

0,00400

0,00500

0,00600

0,00700

0,00800

0,00900

Taxa média de falha (h-1)

Equipamentos

Equipamentos vs Taxa de falha



71

Continuação Termostato Danos no termostato 5

Todos os componentes Sujidade 5

Embaladora Peças empurra Ruptura das peças 5

Veios/casquilhos Gripagem 5 Pintura Degradação superficial 5

Batedeiras

Rolamentos/veios Gripagem 5 Rodas dentadas Nível de baboline (óleo espesso) baixo 5

Varas Ruptura 6 Todos os componentes Sujidade acumulada 5

Moinhos Pintura Deterioração 6

Veios/Casquilhos Gripagem 6 Refrigeradores

de água Depósitos/Filtros Sujidade da água 5 Bomba de água Danificação da bomba de água 5

Na Figura 5.7 apresenta-se o Diagrama de Pareto aplicado aos índices de ocorrência dos modos

potenciais de falha dos equipamentos em estudo. Analisando a figura observou-se que 65 % dos

modos potenciais de falha possuem índices de ocorrência 5, MTBF igual ou superior a 15 dias e inferior

a 80 dias. Note-se que o índice de ocorrência 2, MTBF igual ou superior a 260 dias e inferior a 350 dias,

não foi atribuído a nenhum modo potencial de falha.

Figura 5.7 – Diagrama de Pareto aplicado ao índice de ocorrência dos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo.

5.1.3. Determinação do Número Prioritário de Risco (��) Tendo estabelecidos os índices de severidade, de ocorrência e de detectabilidade referentes aos

modos potenciais de falha pode-se determinar o número prioritário de risco para cada um deles, que

resulta da multiplicação dos três (�� = � × � × �). Na Tabela 5.7 mostra-se o valor de �� para

cada modo potencial de falha dos equipamentos. Uma vez que o plano de manutenção foi estruturado

com base em órgãos/componentes, não se calculou o valor de �� por equipamentos, o que

65%

85%91%

97%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

5

10

15

20

25

5 6 4 3 1

Número de modos de falha por índice

de ocorrência

Índice de ocorrência

Índice de ocorrência vs Número de modos de falha por índice de ocorrência

Ocorrência

Cumulativa


72

implicaria uma metodologia de agregação dos respectivos valores referentes a cada um dos

componentes.

Tabela 5.7 – Índices de severidade, de ocorrência, de detecção e número prioritário de risco para os respectivos modos potenciais de falha.

Equipamento Órgão/Componente Modos de falha � " ��

Amassadeiras

Rolamentos Gripagem 8 5 5 200 Correias Desgaste 8 5 5 200


envolvente/ruptura 9 4 1 36

Pintura Degradação 9 5 1 45 Todos os componentes Desgaste 6 6 3 108

Prensa Rolamentos Gripagem 7 6 4 168

Laminadores

Telas Rasgo das telas 9 5 3 135


envolvente/Ruptura 8 5 1 40

Correntes Gripagem 7 5 5 175 Todos os componentes Desgaste 6 5 5 150

Pesadora

Bomba de azeite Desferramento da bomba 6 6 4 144 Veios/Casquilhos Gripagem dos componentes 8 6 4 192

Tela Rasgos superficiais 9 5 1 45 Todos os componentes Sujidade 6 6 5 180

Divisora Veios/casquilhos Ruptura 8 5 4 160

Sapatas Deterioração 8 5 1 40 Veios/casquilhos Gripagem 8 5 5 200

Linha de corte Rolos Gripagem 8 5 4 160


Ventiladores Ganho de gelo 9 5 3 135 Electroválvulas Danificação 9 1 2 18

Iluminação Danificação das lâmpadas 6 4 1 24 Portas Danificação 9 5 2 90

Fornos

Iluminação Danificação das lâmpadas 5 5 1 25

Queimador Tubo do queimador desfaz-se em

contacto com a chama 7 3 2 42

Portas Ruptura dos vidros das portas 9 5 1 45 Electroválvulas Derretimento das electroválvulas 9 5 2 90

Resistências Deterioração das resistências 7 3 2 42 Termostato Danos no termostato 7 5 2 70

Todos os componentes Sujidade 6 5 4 120

Embaladora Peças empurra Ruptura das peças 9 5 3 135

Veios/casquilhos Gripagem 8 5 5 200 Pintura Degradação superficial 5 5 1 25

Batedeiras

Rolamentos/veios Gripagem 7 5 5 175 Rodas dentadas Nível de baboline (óleo espesso) baixo 7 5 5 175

Varas Ruptura 9 6 1 54 Todos os componentes Sujidade acumulada 6 5 5 150

Moinhos Pintura Deterioração 5 6 1 30

Veios/Casquilhos Gripagem 8 6 4 192 Refrigeradores de água

Depósitos/Filtros Sujidade da água 9 5 3 135 Bomba de água Danificação da bomba de água 8 5 4 160

Na Figura 5.8 apresenta-se o Diagrama de Pareto aplicado aos números prioritários de risco dos

respectivos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo. Da sua análise pode-se verificar



73

que a maioria dos problemas (63%) se encontra nas classes de �� de 41-60, 61-80, 161-180 e 201-

210, pelo que se se actuar sobre as classes em causa pode-se reduzir/eliminar até 63% das falhas

ocorridas.

Figura 5.8 - Diagrama de Pareto aplicado aos números prioritários de risco dos respectivos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo.

18%

34%

50%

63%

74%

84%

89%

95%97%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

1

2

3

4

5

6

7

8

41-60 61-80 161-180201-210141-160181-200101-120121-140 21-40 81-100

Número de modos de falha por classe de NPR

Classes do NPR

Classes NPR vs Número de modos de falha por classe NPR

Número demodos defalha

Cumulativa

74

Capítulo 6 Custos de manutenção


75

6 Custos de manutenção

A manutenção deve ser encarada como uma função estratégica na obtenção de resultados da

empresa quer ao nível de qualidade, quer da produtividade. Como tal, deve ter em conta os objectivos

da organização, ser gerida de forma a proporcionar funcionalidade e um custo global optimizado

(Souris, 1992). Neste sentido, tornou-se fundamental a determinação dos custos de manutenção dos

equipamentos produtivos considerados mais críticos de modo a prever que tipos de falhas acarretam

maiores custos de manutenção. Com a estimativa do custo de cada falha a empresa pode gerir de um

modo mais adequado e eficiente os seus recursos económicos, estabelecendo estratégias para

racionalizar os custos de manutenção.

. A análise de custos da função manutenção possibilita:

• definir um orçamento anual mais realista;

• conhecer em tempo real as despesas e os desvios ao orçamento;

• definir o nível de manutenção preventiva a executar;

• verificar a eficácia das acções de manutenção;

• decidir do recurso ou não à subcontratação e à mão de obra externa;

• decidir sobre a substituição de material ou equipamento;

• decidir sobre pequenas reparações (exemplo: colocar o equipamento em estado de

funcionamento);

• decidir sobre grandes reparações (exemplo: reconstrução do equipamento).

A Figura 6.1 sistematiza a relevância da avaliação de custos de manutenção.

Figura 6.1 – Avaliação de custos em manutenção (Monchy, 1989).


76

Os custos de manutenção são geralmente estimados pelos responsáveis técnicos dos

departamentos de manutenção, vulgarmente, sem grande rigor. No entanto a sua estimativa engloba a

previsão de três tipologias de custo: i. os custos directos; ii. os custos indirectos; iii. os custos

especiais (Ferreira, 2011). Os custos directos contabilizam os custos da mão-de-obra, dos materiais

de conservação, da subcontratação e amortização de equipamentos de manutenção.

Os custos indirectos compreendem os custos de estrutura imputados à actividade de manutenção.

Os custos especiais dizem respeito a stocks de materiais e componentes, ruptura de produção,

deterioração de equipamentos, qualidade de produção e produção diminuída (Cabral, 2009; Pinto,

1995; Souris, 1992). De forma resumida a Figura 6.2 apresenta as três tipologias de custos de

manutenção.

Figura 6.2 – Custos de manutenção.

A estimativa dos custos de manutenção dos equipamentos produtivos com nível de criticalidade

superior da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. baseou-se na análise dos custos de mão-de-

obra, na facturação da empresa relativa à compra de materiais e referente à prestação de serviços por

entidades externas, bem como na percepção do técnico de manutenção da empresa no que diz

respeito às necessidades tendo em consideração cada tipo de reparação associada. O período de

tempo objectivo de análise de facturação para determinar indicadores de custo de manutenção foi

igualmente de 1 de Junho de 2011 até 1 Junho de 2012.

O custo de mão-de-obra está directamente associado ao custo de pessoal na manutenção ([�),

do qual consta o pessoal interno de manutenção, pessoal interno de produção, na medida em que

desempenha tarefas de manutenção, e pessoal externo, contratado como mão-de-obra gerida pela

empresa. Sendo assim, o custo de mão-de-obra é estimado a partir da seguinte relação:

[� = \\ × [\\� + \\ × [\\]

(6.1)



77

onde \\ é o número de horas.homem directos aplicados nos trabalhos de manutenção; [\\� refere-

se ao custo padrão da horas.homem do pessoal interno, e [\\] ao custo de hora.homem do pessoal

externo (Cabral, 2009).

Para os custos de materiais ([^ ) contribuem os custos de sobresselentes, consumíveis, bem

como de produtos aplicados na manutenção durante a fase de análise. Neste tipo de custo podem ser

contabilizadas as saídas de armazém que correspondem à quantidade de material utlizado na

reparação multiplicado pelo custo unitário de stock e, ainda podem ser registados os materiais de

aplicação directa que se relacionam com o produto da quantidade de material pelo custo unitário de

aquisição, no qual se encontra incluído o custo de transporte.

Os custos dos serviços de subcontratação advêm da soma das facturas associadas à prestação de

serviços de terceiros na manutenção, podendo compreender uma diversidade de actividades, como

por exemplo, trabalhos em oficinas especializadas, intervenções técnicas pontuais, serviços

especializados, grandes revisões, entre outros (Cabral, 2009; Ferreira, 1998; Monchy, 1989).

Apesar dos custos de indisponibilidade do equipamento não fazerem parte da estimativa dos

custos de manutenção é importante que se defina o seu conceito, visto que estes podem ser mais

decisivos que os custos indirectos no que respeita ao investimento em novos equipamentos, assim

como na adopção de novas políticas de manutenção. Esta perspectiva, que engloba os custos de

indisponibilidade do equipamento, está em consonância com o custo de não qualidade, neste caso

estendido à não produção, atendendo objectivamente ao risco de falha. Os custos de indisponibilidade

([��) resultam da seguinte relação:

[�� = [ _� × �_

(6.2)

sendo [ _� o custo médio horário da indisponibilidade do equipamento, para o qual contribui o

custo acrescido da produção e/ou do valor da receita cessante consequente da indisponibilidade. O

parâmetro �_ corresponde ao tempo de indisponibilidade por manutenção (Cabral, 2009).

Um outro tipo de custos que não foi determinado por inexistência de dados, mas que é

igualmente importante é o referente aos custos de não-manutenção. Este tipo de custos corresponde

às consequências que advêm da ineficácia da manutenção, dando origem à indisponibilidade e à

deterioração do funcionamento dos equipamentos e, por conseguinte, à redução do número de vendas

e geração de custos de não-qualidade (Pinto, 1995; Souris, 1992).

Tendo em consideração as tipologias de custos mencionadas e explicitadas estimam-se o custo

de manutenção para os equipamentos produtivos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda..

A Tabela 6.1 apresenta o custo de manutenção determinado para cada uma das peças de

equipamentos considerados. Este custo foi determinado tendo por base o tipo de falha mais frequente

para cada equipamento e a base de dados referente aos custos de manutenção do ano de 2010.


78

Tabela 6.1- Custos de manutenção estimados para os equipamentos produtivos em estudo.

Equipamento Tipo de Falha Custo de mão-

de-obra (€)

Custo de

materiais (€) Custo de

subcontratados (€)

Custo total

(€)

Divisora

Reparação 64,98 14,98 - 79,96

Sapatas 46,58 108,00 - 154,58

Lubrificação 26,45 3,55 - 30,00

Amassadeira

Manutenção 323,61 1516,27 - 1839,88

Lubrificação 127,08 47,08 - 174,16

Ferrugem 250,70 69,30 - 320,00

Interruptores 6,33 8,68 - 15,00

Fornos

Manutenção 92,00 976,13 - 1068,13

Iluminação 130,53 232,30 - 362,83

Vidros das portas 72,45 137,55 - 210,00

Electroválvulas 4,03 55,98 - 60,00

Queimador 13,23 11,78 - 25,00

Resistências 12,08 47,97 - 60,05

Termostato 23,00 7,00 - 30,00

Batedeiras

Manutenção 49,45 171,67 - 221,12

Varas 40,83 69,91 - 110,74

Lubrificação 7,48 12,53 - 20,00

Câmaras de

refrigeração e

congelação

Ventiladores 43,13 - 1350,61 1393,74

Portas 121,90 216,60 - 338,50

Electroválvulas 8,63 21,38 - 30,00

Iluminação 13,23 16,78 - 30,00

Laminadores

Tela 29,33 15,00 - 44,33

Interruptores 13,23 5,00 - 18,23

Lubrificação 33,93 275,64 - 309,57

Manutenção 13,23 287,95 - 301,18

Pesadora

Lubrificação 116,15 3,85 - 120,00

Tela 41,40 17,40 - 58,80

Bomba de azeite 116,15 48,82 - 164,97

Manutenção 115,58 264,26 - 379,84

Embaladoras Manutenção 79,93 19,93 - 99,86



79

Continuação

Lubrificação Rolos

33,35 4,00 - 37,35

29,90 10,00 - 39,90

Linha de corte Manutenção 7,48 12,53 - 20,00

Moinhos Manutenção 23,58 36,43 - 60,00

Lubrificação 82,80 32,80 - 115,60

Prensa Manutenção 12,65 4,00 - 16,65

Refrigeradores Depósito/Filtros 191,82 11,64 - 203,46

Bomba de água 45,43 15,43 - 60,86

Total (€) 2463,53 4810,08 1350,61 8624,22

Analisando a Tabela 6.1 concluiu-se que o custo total obtido para a função manutenção durante

o período de estudo (1 de Junho de 2011 até 1 Junho de 2012) foi de 8624,22€, em que 2463,53€

estão associados ao custo de mão-de-obra, 4810,08€ ao custo de materiais e 1350,61€ dizem respeito

à prestação de serviços por entidades externas. Da Tabela 6.1, pode-se, ainda, salientar que a

manutenção da amassadeira, dos ventiladores das câmaras de refrigeração e congelação, dos fornos,

da pesadora, a iluminação dos fornos e as portas das câmaras de refrigeração e congelação foram os

equipamentos que registaram custos mais elevados durante o período considerado. Na Figura 6.3

apresentam-se graficamente os custos de manutenção relativamente aos equipamentos produtivos

enquadrados na análise.

Figura 6.3 – Representação gráfica dos custos de manutenção dos equipamentos produtivos em estudo.

Relativamente à Figura 6.3 pode-se constatar que os equipamentos produtivos que mais

contribuíram para o custo total de manutenção foram as amassadeiras, fornos e câmaras de

congelação e refrigeração.

0,00100,00200,00300,00400,00500,00600,00700,00800,00900,00

1000,001100,001200,001300,001400,001500,001600,001700,001800,001900,002000,002100,002200,002300,002400,002500,00

Custos de manutenção (€)

Equipamentos

Equipamentos vs Custos de manutenção


80

De acordo com o resultado da análise, sugere-se que a empresa faça um registo mais

pormenorizado relativamente aos custos de manutenção por equipamento no Software (SIM!pan),

bem como realize uma gestão mais adequado do stock. Quanto mais detalhado for o registo das

informações de custos, maior a probabilidade da empresa ter conhecimento de quais os equipamentos

que estão a acarretar mais custos e quais os motivos, e, assim, estabelecer métodos para racionalizar

esses custos. A gestão de stocks de material de manutenção constitui uma mais valia para a empresa

no que respeita a redução de custos. Este tipo de gestão consiste em codificar e registar os materiais

de manutenção, arrumação física, identificação e conservação dos materiais em stock, registo e

controlo de entradas e saídas, recepção de materiais e encomendas com a verificação de

conformidade de características, quantidade, preços e fornecedor, bem como a inventariação total do

stock pelo menos uma vez por ano (Cabral, 2009).

Capítulo 7 Estruturação do plano de manutenção


81

7 Estruturação do plano de manutenção

Neste capítulo estrutura-se um novo plano de manutenção para os órgãos/componentes dos

equipamentos produtivos em estudo que constituem a linha de produção da Fábrica de Pastelaria

São Silvestre, Lda. O plano de manutenção é, portanto, elaborado com base na análise historial dos

equipamentos relativamente às suas falhas e nos resultados obtidos pela AMFE. A estruturação do

plano de manutenção consistiu em 4 etapas, sendo que a versão que aqui se apresenta foi o resultado

de uma melhoria iterativa. As etapas em causa enumeram-se de seguida:

1. listagem das peças de equipamento de forma hierarquizada (do mais prioritário para o menos

prioritário).

A análise do valor de ��, de � e de � para cada modo de falha permite definir um ranking

de hierarquização das acções de manutenção. Note-se que este ranking, apenas ajuda a

sequenciar acções quando elas caem num instante temporal simultâneo. Os critérios usados para

o estabelecimento do ranking por ordem de importância, são:

1º. modos potenciais de falha com índice de ocorrência superior ou igual a 5, uma vez que

os índices inferiores a 5 correspondem a um nível de frequência de falha moderada,

baixo ou muito baixo, portanto, priorizam-se as peças de equipamento de alta e muito

alta frequência de falha.

2º. modos potenciais de falha com índice de severidade superior ou igual a 8, pois são

estes índices de severidade que correspondem a efeitos mais significativos e críticos,

podendo colocar a segurança do utilizador em causa e acarretar custos mais elevados.

3º. modos potenciais de falha com número prioritário de risco mais elevado, o que reflecte

uma maior detectabilidade.

Esta hierarquização reflecte de forma encoberta a importância dada à ocorrência, à severidade

e à detectabilidade. Assim, a ocorrência é o factor mais importante e assume-se que acções de

manutenção nos equipamentos de maior taxa de ocorrência de falha visam prevenir problemas. A

severidade está num nível secundário, pois espera-se que a prevenção permita reduzir falhas de

elevada severidade. Finalmente, é considerado o �� o qual entra em linha de conta com a

detectabilidade, aqui vista como o factor de menor relevância na hierarquização. Na Tabela 7.1

apresenta-se a hierarquização construída com base nos critérios atrás definidos.

Tabela 7.1 - Órgãos/Componentes hierarquizados de forma prioritária.

Equipamento Órgão/Componente Prioridade

Batedeiras Varas 1 Pesadoras Veios/Casquilhos 2 Moinhos Veios/Casquilhos 3 Prensa Rolamentos 4

Pesadora Todos os

componentes 5


82

Continuação

Pesadora Amassadeiras

Bomba de azeite 6 Todos os

componentes 7

Moinhos Pintura 8 Refrigeradores de água Depósitos/Filtros 9

Embaladoras Peças empurra 10 Laminadores Telas 11


Ventiladores 12

Fornos Electroválvulas 13 Câmaras de congelação e

refrigeração Portas 14

Pesadora Telas 15 Amassadeiras Pintura 16 Fornos Portas 17

Amassadeiras Rolamentos 18 Amassadeiras Correias 19 Divisoras Veios/Casquilhos 20

Embaladoras Veios/Casquilhos 21 Refrigeradores de água Veios/Casquilhos 22

Linha de corte Rolos 23 Divisoras Veios/Casquilhos 24 Divisoras Sapatas 25

Laminadores Interruptores 26 Laminadores Correntes 27 Batedeiras Rolamentos/Veios 28 Batedeiras Rodas dentadas 29 Fornos Termostato 30 Fornos Resistências 31 Fornos Queimador 32

Laminadores Todos os

componentes 33

Batedeiras Todos os

componentes 34

Fornos Todos os

componentes 35

Amassadeiras Interruptores 36 Fornos Iluminação 37

Embaladoras Pintura 38 Câmaras de congelação e

refrigeração Iluminação 39


Electroválvulas 40

2. estabelecimento das acções de manutenção a levar a cabo de acordo com os modos potenciais

de falha descriminados com base na AMFE. Estas acções foram definidas através de questões

efectuadas ao técnico de manutenção relativamente à melhor solução a aplicar a cada modo

potencial de falha no sentido de evitar a sua ocorrência.

3. determinação do número de intervenções a efectuar no equipamento durante um ano. O

número de intervenções foi obtido através da seguinte expressão:

�_ = ` �� + ��a

(7.1)



83

onde �� é o tempo de funcionamento anual determinado com base nos dados referentes ao

período de tempo analisado e b. d é o operador ceiling. Note-se que, a determinação do número

de intervenções a levar a cabo no período a que se reporta o plano de manutenção prevê-se

igual ao que ocorreu no histórico dos equipamentos relativamente ao período de estudo,

portanto, o histórico do processo é aqui considerado como uma base de previsão. Por outro

lado, espera-se igualmente que o tempo de operação se mantenha, o que se consubstancia no

facto de se esperar manter o nível de produção. Desta forma, espera-se que o plano a

implementar seja óptimo do ponto de vista do sequenciamento das acções, mas não se

consegue avaliar a potencial redução de custos, uma vez que as acções levadas a cabo se

mantêm. De facto, uma redução do número de intervenções poder-se-ia revelar positiva em

termos de custos, mas aumentaria bastante o risco de ocorrência dos modos de falha. Uma tal

análise implicaria uma melhor descrição das distribuições dos �� para cada modo de

falha.

Na Tabela 7.2 apresenta-se o número de intervenções a levar a cabo para cada peça de

equipamento em análise no período de 1 de Junho de 2011 até 1 de Julho de 2012.

Tabela 7.2 – Número de intervenções de manutenção para cada peça de equipamento em estudo.

Equipamento Órgão/Componente Nº intervenções a

efectuar Batedeiras Varas 5 Pesadoras Veios/Casquilhos 8 Moinhos Veios/Casquilhos 2 Prensa Rolamentos 1

Pesadora Todos os

componentes 6

Pesadora Bomba de azeite 6

Amassadeiras Todos os

componentes 18

Moinhos Pintura 3 Refrigeradores de água Depósitos/Filtros 6

Embaladoras Peças empurra 2 Laminadores Telas 3


Ventiladores 9

Fornos Electroválvulas 2 Câmaras de congelação e

refrigeração Portas 7

Pesadora Telas 3 Amassadeiras Pintura 8 Fornos Portas 7

Amassadeiras Rolamentos 8 Amassadeiras Correias 8 Divisoras Veios/Casquilhos 3

Embaladoras Veios/Casquilhos 2 Refrigeradores de água Bomba de água 2

Linha de corte Rolos 2 Divisoras Veios/Casquilhos 3 Divisoras Sapatas 3

Laminadores Interruptores 1 Laminadores Correntes 3 Batedeiras Rolamentos/Veios 1


84

Continuação Batedeiras Fornos

Rodas dentadas 1 Termostato 3

Fornos Resistências 1 Fornos Queimador 1

Laminadores Todos os

componentes 3

Batedeiras Todos os

componentes 1

Fornos Todos os

componentes 10

Amassadeiras Interruptores 1 Fornos Iluminação 13

Embaladoras Pintura 3 Câmaras de congelação e

refrigeração Iluminação 3


Electroválvulas 1

4. estabelecimento da periodicidade de manutenção, a qual foi definida equidistribuindo as

intervenções pelo período de referência do plano.

É de salientar que para a realização do plano de manutenção assumiu-se que o tempo de

funcionamento dos equipamentos não irá sofrer alterações no próximo ano. Para tal é necessário que

a empresa Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. reúna certas condições favoráveis ao nível do

serviço de manutenção, das quais se destacam as seguintes:

• os recursos económicos devem ser geridos de modo adequado e eficiente tendo em conta os

custos de manutenção (Capítulo 6) para que a empresa tenha uma ideia do custo de cada

modo potencial de falha que possa surgir e definir métodos para a racionalização dos

mesmos;

• implementação de uma gestão de stocks adequada, capaz de codificar e registar os materiais

de manutenção, arrumação física, identificação e conservação dos materiais em stock, registo

e controlo de entradas e saídas, recepção de materiais e encomendas com a verificação de

conformidade de características, quantidade, preços e fornecedor, assim como a

inventariação total do stock pelo menos uma vez por ano. É imprescindível que haja uma boa

gerência de stocks, uma vez que quando forem realizadas acções de manutenção exista em

stock todo o material necessário.

Na Figura 7.1 apresenta-se a estruturação do plano de manutenção para as peças de equipamento

em estudo. Contudo, no Anexo VI exibe-se novamente o novo plano de manutenção com maior

resolução, afim de facilitar a sua compreensão.



85

Figura 7.1 – Plano de manutenção.

86

Capítulo 8 Conclusão


87

8 Conclusão

Após o desenvolvimento do presente relatório de estágio concluiu-se que os principais objectivos

foram cumpridos, pelo que se realizou um acompanhamento das acções ao nível do SGQ e do SGM,

promovendo assim a melhoria contínua destes processos. No que respeita ao Sistema de Gestão da

Manutenção, realizou-se um maior controlo e supervisão do processo de manutenção, bem como a

melhoria de métodos de organização. Desenvolveu-se, ainda, a técnica AMFE com o intuito de

avaliar a disponibilidade e fiabilidade dos equipamentos produtivos, bem como definir os modos de

falha da linha.

A implementação da Análise de Modos de Falha e Efeitos exige que a equipa encarregue de a

estabelecer na empresa adquira um conhecimento mais pormenorizado sobre cada equipamento, ao

nível dos seus componentes e respectivos modos potenciais de falha. Esta técnica foi aplicada a duas

linhas de produção (croissant simples e pão-de-bico), sendo alargada a um conjunto de equipamentos

que não se encontram directamente envolvidos nelas, mas que possuem elevada importância para o

funcionamento da unidade de produção.

Aquando a aplicação de AMFE foi necessário determinar a severidade e a detectabilidade dos

modos potenciais de falha através da técnica de brainstorming e, posteriormente, a atribuição do

índice de severidade e detectabilidade ocorreu após se ter dado informação quanto às alternativas

apresentadas nas respectivas tabelas. Para a determinação do índice de ocorrência utilizou-se o

conceito de �� como chave de codificação e, por fim, o número prioritário de risco (��)

resultou da multiplicação dos três índices.

Após a implementação da AMFE para os equipamentos em estudo, definiram-se critérios com

base no valor do índice de ocorrência, de severidade e de �� para definir um ranking de

hierarquização das acções de manutenção.

Ao nível do serviço de manutenção, foi importante que se estimassem os custos de manutenção,

de modo a prever que tipos de falhas acarretam maiores custos. Assim, a empresa ao ter uma noção

do custo de cada falha pode gerir de um modo adequado e eficiente os seus recursos económicos,

definindo estratégias para racionalizar os custos de manutenção.

Após a reunião dos dados adquiridos, através da técnica AMFE e das informações do registo

histórico dos equipamentos foi possível dar um passo no sentido da função manutenção da Fábrica

de Pastelaria São Silvestre, Lda., realizando um novo plano de manutenção para os equipamentos em

causa. Para a estruturação do plano em causa definiram-se as acções de manutenção a levar a cabo

para cada modo potencial de falha, através de informações dadas pelo técnico de manutenção,

determinou-se o número de intervenções previstas, assumindo que o tempo de funcionamento dos

equipamentos produtivos não irá sofrer alteração no período em causa. Isto implica que a empresa

terá implementada uma adequada e eficiente gestão de recursos alocados à função manutenção, quer

económicos quer de stocks, para que sejam reunidas as condições favoráveis ao cumprimento do

Capítulo 8 Conclusão

88

plano. Para concluir a estruturação do novo plano de manutenção estabeleceu-se a periodicidade de

manutenção, equidistribuindo as intervenções pelo período de referência. Assim, depois de

estruturado, foi apresentado à empresa para ser sujeito a discussão e, posteriormente a aprovação.

8.1 Oportunidades de melhoria

Nesta secção enumeram-se as competências atingidas ao longo do período de estágio, bem como

aspectos que a empresa deve melhorar e sugestões de melhoria.

Durante o período de estágio obtiveram-se as seguintes “conquistas”:

• desenvolvimento do plano de HACCP para dois produtos de pastelaria (pirâmides de

chocolate e batidos de pão-de-ló);

• actualização de determinados requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade, promovendo

assim a melhoria contínua do sistema mantendo-o adequado e eficaz para a empresa;

• incentivo ao técnico de manutenção da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. e auxílio na

organização do espaço de manutenção e identificação do material de manutenção;

• estabelecimento de acções de manutenção para cada modo potencial de falha, através de

questões elaboradas ao técnico de manutenção;

• estruturação de um novo plano de manutenção.

Após o período de estágio e o desenvolvimento do relatório verificou-se que a empresa necessita

de melhorar em determinados campos da Gestão da Manutenção, tais como o registo de custos de

manutenção e a gestão de stocks. Neste sentido, sugere-se que a empresa faça um registo mais

detalhado dos custos de manutenção por equipamento no Software (SIM!pan), e que realize uma

gestão mais detalhada do stock. Quanto mais pormenorizado for o registo das informações de custos,

maior a probabilidade da empresa ter conhecimento de quais os equipamentos que estão a acarretar

mais custos e de quais os motivos, e, assim, estabelecer métodos para racionalizar esses custos. A

gestão de stocks de material de manutenção constitui uma mais valia para a empresa, no que respeita

a redução destes. Este tipo de gestão consiste, por exemplo, em codificar e registar os materiais de

manutenção, na arrumação física rastreável, na identificação e conservação dos materiais em stock,

no registo e controlo de entradas e saídas, na recepção de materiais e encomendas com a verificação

de conformidade de características, quantidade, preços e fornecedor, bem como na inventariação total

do stock pelo menos uma vez por ano.

Referências


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Referências

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Referências

90

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Anexos


91

ANEXOS

Anexos

92

Anexo I – Requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008

Tabela A.1 - Requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008, mencionados ao longo do relatório de estágio, e respectivo campo de aplicação (CT80, 2008).

Requisitos Âmbito de aplicação

4

4.1 a) A organização deve determinar os processos necessários para o Sistema de Gestão da Qualidade e para a sua aplicação em toda a organização. 4.1 b) A organização deve determinar a sequência e interacção destes processos. 4.1 c) A organização deve determinar critérios e métodos necessários para assegurar que tanto a operação como o controlo destes processos eficazes. 4.1 d) A organização deve assegurar a disponibilidade de recursos e de informação necessários para suportar a operação e a monitorização destes processos. 4.1 e) A organização deve monitorizar, medir onde aplicável e analisar estes processos. 4.1 f) A organização deve implementar acções necessárias para atingir os resultados planeados e a melhoria contínua destes processos. 4.2.1 Generalidades dos Requisitos da Documentação 4.2.2 Manual da qualidade 4.2.3 Comunicação interna 4.2.4 Controlo de Registos

5

5.1 Comprometimento da gestão – a) A gestão de topo deve proporcionar evidências do seu comprometimento no desenvolvimento e implementação do Sistema de Gestão da Qualidade e na melhoria da sua eficácia ao comunicar à organização a importância de se ir ao encontro dos requisitos do cliente, bem como dos estatuários e regulamentares. 5.2 Focalização no cliente 5.3 Política da qualidade 5.4.1 Objectivos da qualidade 5.4.2 Planeamento do Sistema de Gestão da Qualidade 5.5.1 Responsabilidade e autoridade 5.5.3 Comunicação interna 5.6.1 Generalidades da Revisão pela gestão

6 6.1 Provisão de recursos 6.2.2 Competência, formação e consciencialização 6.4 Ambiente de trabalho

7

7.2 Processos relacionados com o cliente 7.3 Concepção e desenvolvimento 7.3.4 Revisão da concepção e desenvolvimento 7.4 Compras 7.4.1 Processo de compra 7.5 Produção e fornecimento do serviço 7.5.2 Validação dos processos de produção e do fornecimento do serviço – d) A validação deve estabelecer disposições para estes processos que incluam, conforme aplicável aos requisitos para os registos. 7.5.4 Propriedade do cliente 7.6 Controlo do equipamento de monitorização e de medição

8

8.1 Generalidades da medição, análise e medição 8.2.3 Monitorização e medição dos processos 8.4 Análise de dados 8.5.1 Melhoria contínua 8.5.2 Acções correctivas 8.5.3 Acções preventivas

Anexos


93

Anexo II – Política e objectivos da qualidade

Tabela A.2 - Política e objectivos da qualidade (Costa, et al., 2011).

Política da Qualidade Objectivos da Qualidade

Satisfazer as necessidades dos clientes, disponibilizando

para além dos produtos pedidos, também novos

produtos, excedendo as suas expectativas, promovendo

a sua fidelização;

� Desenvolvimento de pelo menos um novo produto

Garantir géneros alimentícios seguros, que não

apresentem perigo para a saúde do consumidor;

� Finalização dos novos módulos do Software

(SIM!pan)

� Número de notificações de produtos

potencialmente não seguros enviadas inferior a 1

� Número de reclamações de produtos

potencialmente não seguros do mercado inferior a 1

Entender a qualidade e a segurança alimentar como um

factor chave para a competitividade e rentabilidade da

empresa;

Cumprimento de prazos e garantia de qualidade dos

nossos produtos e do nosso serviço;

� Grau de eficácia das acções correctivas superior a

80%

� Custo da não qualidade inferiores a 2.000,00 €

Criação de condições que permitam a constante

motivação e envolvimento de todos os colaboradores

� Promover uma média de 35 horas de formação

anuais/colaborador.

� Índice de satisfação dos colaboradores superior a

87% (medido no inquérito anual)

Assegurar o cumprimento dos requisitos do cliente,

legais, regulamentares.

� Clientes satisfeitos em pelo menos 90% (medido

no inquérito anual)

Anexos

94

Anexo III – Plano de HACCP para as pirâmides de chocolate

Figura A.1 - Fluxograma relativo ao processo de fabrico das pirâmides de chocolate.

Anexos


95

Tabela A.3 - Perigos, sua descrição, nível de aceitação, causas e medidas preventivas.

Etapa Perigo Descrição Nível de aceitação

Causa Medidas preventivas

Armazenagem em câmara de

refrigeração (1), (1A) e (1B)

Biológico

Crescimento e

desenvolvimento microbiano durante o

armazenamento

Tabela A.11

Exposição do produto a tempos e temperaturas inadequadas na câmara de congelação Danificação do sistema de refrigeração

Prática de higienização inadequada da câmara de refrigeração

Práticas de manipulação incorrectas

Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação

Verificação frequente do sistema de refrigeração Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for

necessário Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio

Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração Controlo dos equipamentos de medição de temperatura

(termómetros) Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene

Formação/Sensibilização dos manipuladores

Químico

Vestígio de agentes de

limpeza/desinfectantes

Ausência Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante

Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com o plano de higienização

Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de higienização

Amassadura (2) e (2A)

Biológico

Crescimento e desenvolvimento

microbiano Tabela A.11 Exposição elevada do produto a temperaturas

inadequadas Práticas de fabrico incorrectas

Práticas de higiene inadequadas Contaminações cruzadas

Controlo de pragas inadequado e ineficaz

Manutenção preventiva das amassadeiras Controlo da temperatura a que o produto se encontra exposto

Boas práticas de manipulação Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e

registo Formação/sensibilização dos manipuladores

Controlo de pragas adequado e eficaz

Pragas Ausência

Físico

Objectos estranhos e fragmentos indesejáveis (parafusos,

resíduos de caixas de PVC, resíduos de embalagens de

plástico, papel vegetal cabelos)

Ausência

Deficientes práticas de manipulação Práticas de higiene inadequadas

Fragmentos metálicos desprendidos da amassadeira Resíduos de embalagens de plástico e papel

Vestígios de papel vegetal Resíduos de caixas de PVC, nas quais as aparas de

pão-de-ló se encontram acondicionadas Operadores equipados incorrectamente

Manutenção preventiva dos equipamentos Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta

de higiene Boas práticas de manipulação

Formação/sensibilização dos manipuladores

Anexos

96

Etapa

Perigo Descrição Nível de aceitação


Amassadura (2) e (2A)

Químico



Ausência

Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante

Absorção de produtos químicos quando armazenados em recipientes inadequados



Utilização de recipientes adequados para o acondicionamento de produtos

Tratamento térmico

(3)

Biológico Sobrevivência de

esporos de agentes patogénicos

Tabela A.11 Ineficiência na destruição da carga

microbiológica Contaminações cruzadas

Sensibilizar os manipuladores para o cumprimento de medidas preventivas Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação

Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de modo a obter a temperatura adequada

Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida

Químico Compostos químicos

indesejáveis Ausência

Formação de compostos químicos indesejáveis pelo incumprimento do binómio tempo/temperatura estabelecido


Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida Formação/sensibilizador dos manipuladores

Tritura/Moagem (4)

Biológico







Boas práticas de manipulação Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo

Formação/sensibilização dos manipuladores Controlo de pragas adequado e eficaz

Pragas Ausência

Físico

Objectos estranhos e fragmentos indesejáveis (fragmentos

metálicos, cabelos, adornos pessoais)

Ausência


Fragmentos metálicos desprendidos do moinho Resíduos de embalagens de papel ou plástico

Operadores equipados incorrectamente

Manutenção preventiva dos equipamentos Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta de higiene

Boas práticas de manipulação Formação/sensibilização dos manipuladores

Químico

Vestígios de agentes de


Ausência

Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante





Anexos


97



Moldagem (5)

Biológico

Crescimento de microrganismos

patogénicos Tabela A.11

Exposição elevada do produto a temperatura inadequada

Avaria do sistema de ventilação da sala de acabamentos

Práticas de fabrico incorrectas Controlo de pragas inadequado e ineficaz

Controlo do sistema de ventilação da sala de acabamentos e sempre que necessário reparar de imediato



Pragas Ausência

Físico

Objectos estranhos e fragmentos indesejáveis (resíduos de

embalagem, metal, cabelos)

Ausência


Resíduos de embalagens de papel ou plástico Operadores equipados incorrectamente




Químico






Congelação (6)

Biológico


de microrganismos patogénicos

Tabela A.11

Exposição do produto a tempos e temperaturas

inadequadas na câmara de congelação Danificação do sistema de refrigeração

Prática de higienização incorrecta da câmara de congelação

Manipulação inadequada






Formação/Sensibilização dos manipuladores Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de

congelação

Anexos

98


Causa Medidas Preventivas


congelação de produtos acabados

(7)

Biológico

Crescimento e desenvolvimento de

microrganismos patogénicos

Tabela A.11





Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação Verificação frequente do sistema de refrigeração

Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração

Controlo e calibração dos equipamentos de medição de temperatura Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene

Formação/Sensibilização dos manipuladores Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação

Acabamento/Cobertura (8)

Biológico


patogénicos

Tabela A.11 Exposição prolongada do produto a temperaturas

elevadas Práticas de fabrico incorrectas


Físico

Objectos estranhos e fragmentos

indesejáveis (resíduos de embalagem,

fragmentos metálicos, cabelos)

Ausência


Desprendimento de peças metálicas dos utensílios utilizados


Manutenção preventiva dos equipamentos Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta de

higiene Boas práticas de manipulação


Químico






Expedição (9)

Biológico Potencial crescimento

microbiano Tabela A.11

Valor de temperatura de exposição do produto excedida

Avaria do sistema de refrigeração Práticas de manipulação incorrectas

Boas práticas de fabrico Controlo da temperatura da área de expedição Formação/ sensibilização dos manipuladores

Físico

Objectos estranhos e fragmentos

indesejáveis (metal, papel, plástico,

cabelos, adornos pessoais)

Ausência

Deficientes práticas de manipulação Desprendimento de materiais dos equipamentos





Químico Vestígios de agentes

de limpeza/desinfecção




Anexos


99

Tabela A.4 - Avaliação de Perigos. S

– S

igni

fica

tivo

NS

– N

ão s

igni

fica

tivo

Etapa Perigo Descrição Nível de aceitação Risco (R) Severidade (G) R x G S/NS

Armazenagem em câmara de refrigeração (1)

Biológico Crescimento e desenvolvimento

microbiano durante o armazenamento.

Tabela A.11 100 100 10000 SM3

Químico Vestígio de agentes de limpeza/desinfectantes

Ausência 10 100 1000 SB4

Amassadura (2)

Biológico

Crescimento e desenvolvimento microbiano

Tabela A.11 10 100 1000 SB

Pragas Ausência 10 100 1000 SB

Físico Objectos estranhos e fragmentos

indesejáveis Ausência 10 100 1000 SB

Químico

Vestígio de agentes de limpeza/desinfectantes

Ausência 10 100 1000 SB

Substâncias tóxicas Ausência 10 100 1000 SB

Tratamento térmico (3) Biológico

Sobrevivência de esporos de agentes patogénicos

Tabela A.11 1000 1000 1000000 SA5

Químico Compostos químicos indesejáveis Ausência 100 1000 10000 SA

Trituração/Moagem (4)


microbiano Tabela A.11 100 100 10000 SM







Amassadura (2A)


microbiano Tabela A.11 1000 1000 1000000 SA




3 SM – Significância Média 4 SB – Significância Baixa 5 SA – Significância Alta

Anexos

100


Moldagem (5)

Biológico

Crescimento de microrganismos patogénicos

Tabela A.11 100 1000 100000 SA






Congelação (6) Biológico Crescimento e desenvolvimento de microrganismos patogénicos

Tabela A.11 100 1000 100000 SA

Armazenamento em câmara de

produto acabado (7) Biológico

Crescimento e desenvolvimento de microrganismos patogénicos

Tabela A.11 100 1000 100000 SA


refrigeração (1A); (1B)

Biológico Desenvolvimento de

microrganismos patogénicos Tabela A.11 100 1000 100000 SA



Acabamento/Cobertura (8)

Biológico Crescimento de microrganismos

patogénicos Tabela A.11 100 1000 100000 SA





Expedição (9)

Biológico Potencial crescimento microbiano Tabela A.11 1000 1000 1000000 SA





Anexos


101

Tabela A.5 - Classificação de medidas de controlo.

Etapa Perigo Descrição Nível de aceitação Medidas preventivas Q1 Q2 Q3 Q4 Plano HACCP


refrigeração (1), (1A) e (1B)

Biológico


microbiano durante o

armazenamento.

Tabela A.11


Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio

Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração Controlo dos equipamentos de medição de temperatura (termómetros)

Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene Formação/Sensibilização dos manipuladores

S S - - PCC1

Tratamento térmico (3)

Biológico

Sobrevivência de esporos de

agentes patogénicos

Tabela A.11




S S - - PCC4





S N N - PC

Trituração/Moagem (4)

Biológico Crescimento e

desenvolvimento microbiano

Tabela A.11



S N N - PC

Anexos

102


Amassadura (2A) Biológico Crescimento e

desenvolvimento microbiano

Tabela A.11


Boas práticas de manipulação Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo

Formação/sensibilização dos manipuladores Controlo de pragas adequado e eficaz

S N N - PC

Moldagem (5) Biológico


de microrganismos

patogénicos

Tabela A.11

Controlo do sistema de ventilação da sala de acabamentos e sempre que necessário reparar de imediato



S N N - PC

Congelação (6) Biológico


de microrganismos

patogénicos

Tabela A.11





Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação

S S - - PCC5

Armazenamento em câmara de produto

acabado (7) Biológico


de microrganismos

patogénicos

Tabela A.11





S S - - PCC1

Acabamento/ cobertura

(8) Biológico


patogénicos Tabela A.11

Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene Realizar o acabamento rapidamente de forma a evitar desenvolvimento de carga

microbiana Boas práticas de manipulação


S N N - PC

Expedição (9) Biológico Potencial

crescimento microbiano

Tabela A.11 Boas práticas de fabrico

Controlo da temperatura da área de expedição Formação/ sensibilização dos manipuladores

S S - - PCC6

Anexos


103

Tabela A.6 - Estabelecimento dos PCC’s.

Etapa Perigo PCC Medida de controlo Parâmetro de controlo

Limite de controlo

Monitorização Registo Correcções Acções correctivas

Frequência Procedimento Responsável


refrigeração (1); (1A) (1B)

Biológico PCC1 Monitorização da

temperatura da câmara

Temperatura da câmara

Temperatura ≥ 4ºC

3 observações diárias

Controlo visual do mostrador digital da

sonda da câmara e/ou através de software

Departamento da Qualidade e/ou

Departamento de produção

Software de controlo de temperatura

Ficha de registo de temperaturas

da câmara Registo de pedidos de

manutenção Mod.051/00

Reparação imediata da

avaria Rejeitar produtos

suspeitos

Alertar o responsável pela manutenção.

Repor os valores de temperatura.

Verificação das características

macroscópicas dos produtos antes da sua utilização. Detectar situações de

deterioração

Armazenagem em câmara de congelação de

produto acabado (7)




Temperatura ≤ -18ºC












suspeitos Reencaminhamen

to para outros fins industriais





deterioração

Anexos

104


Limite de controlo




Biológico PCC4 Controlo do binómio tempo/temperatura

estipulado

Temperatura no centro do produto

Temperatura no

centro do produto de 80ºC

Mod.040

Por tratamento (por amostragem)

Controlo do tempo e temperatura de

cozedura e medição da

temperatura do centro do produto

após cozedura

Chefe de pastelaria

Registo de temperatura do

forno Mod. 45/00

Submeter o produto a novo

tratamento

Manutenção do tratamento térmico

apenas o tempo necessário, de modo a

obter a temperatura adequada

Congelação (7) Biológico PCC5 Monitorização da

temperatura da câmara Temperatura


1 observação diária e/ou as

necessárias para ser atingida uma temperatura de

≤18ºC

Controlo visual do mostrador digital

da sonda da câmara e/ou através de software



Software de controlo de temperatura Registo de pedidos de



avaria Rejeitar produtos suspeitos

Reencaminhamento para outros fins industriais

Alertar o responsável pela manutenção

Repor os valores de temperatura


macroscópicas dos produtos antes da sua

utilização Detectar situações de

deterioração

Expedição (9)

Biológico PCC6 Controlo da temperatura

das viaturas Temperatura

Temperatura ≤ 12ºC durante 3

horas

Por ciclo

Medição da temperatura no

momento da carga e no momento da

entrega

Distribuidor

Registo de temperatura das

viaturas Mod.060/00 ou

ticket

Reparar de imediato a


Reencaminhar para outros fins

industriais


Anexos


105

Anexo IV – Plano de HACCP para os batidos de pão-de-ló

Figura A.2 - Fluxograma relativo ao processo de fabrico dos batidos de pão-de-ló.

Anexos

106

Tabela A.7 - Perigos, sua descrição, nível de aceitação, causas e medidas preventivas.



Preparação e pesagem de

ingredientes (1), Pesagem (7), Mistura de

ingredientes (2), Emulsionar/bater

(3), Corte, Enformagem (4)

Biológico







Boas práticas de manipulação Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e



Pragas Ausência

Físico

Objectos estranhos e fragmentos indesejáveis (parafusos, resíduos de

embalagens de plástico e papel cabelos, adornos

pessoais)

Ausência


Fragmentos metálicos desprendidos dos equipamentos Resíduos de embalagens de plástico e papel





Químico








Substâncias químicas

Ausência

Anexos


107


Causa Medidas Preventivas




Tabela A.11 Ineficiência na destruição da carga microbiológica

Contaminações cruzadas

Sensibilizar os manipuladores para o cumprimento de medidas preventivas

Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de

modo a obter a temperatura adequada Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida



Formação de compostos químicos indesejáveis pelo incumprimento do binómio tempo/temperatura

estabelecido



Arrefecimento (6) Biológico Aumento da carga

microbiana Tabela A.11

Práticas de fabrico incorrectas Práticas de higiene inadequadas


Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e


Desenformagem (7)

Biológico Contaminação


Práticas de fabrico incorrectas Práticas de higiene inadequadas


Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e


Físico

Objectos estranhos e fragmentos indesejáveis

(fragmentos das formas, papel

vegetal cabelos, adornos pessoais)

Ausência


Fragmentos desprendidos das formas Vestígios de papel vegetal





Químico



Ausência Higienização inadequada das formas Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e

registo

Congelação (8) Biológico


de microrganismos patogénico

Tabela A.11










Anexos

108

Etapa Perigo Descrição Nível de aceitação Causa Medidas Preventivas

Armazenagem em câmara de congelação

produtos acabados (9)

Biológico


de microrganismos

patogénicos

Tabela A.11







necessário Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração Controlo e calibração dos equipamentos de medição de

temperatura Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene

Formação/Sensibilização dos manipuladores Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de

congelação


refrigeração (10)

Biológico

Crescimento e

desenvolvimento microbiano durante o

armazenamento.

Tabela A.11

Exposição do produto a tempos e temperaturas inadequadas na câmara de congelação Danificação do sistema de refrigeração

Prática de higienização inadequada da câmara de refrigeração

Práticas de manipulação incorrectas






Formação/Sensibilização dos manipuladores

Químico






Anexos


109

Tabela A.8 - Avaliação de perigos. S

- S

igni

fica

tivo

NS

- N

ão s

igni

fica

tivo


Preparação e pesagem de ingredientes (1), Mistura de

ingredientes (2), Emulsionar/bater (3), Enformagem (4)

Biológico Crescimento e desenvolvimento microbiano Tabela A.11 10 100 1000 SB




Químico

Vestígios de agentes de limpeza/desinfectantes



Tratamento térmico (5) Biológico

Sobrevivência de esporos de agentes patogénicos

Tabela A.11 100 1000 100000 SA

Químico Compostos químicos indesejáveis Ausência 100 1000 10000 SA

Arrefecimento (6) Biológico Aumento da carga microbiana Tabela A.11 100 1000 100000 SA

Desenformagem (7)

Biológico Contaminação microbiana Tabela A.11 100 1000 100000 SA


indesejáveis Ausência 10 1000 10000 SM

Químico Vestígios de agentes de limpeza/desinfectantes

Ausência 10 1000 10000 SM

Congelação (8)

Armazenamento em câmara de congelação produtos acabados (9)

Biológico Crescimento e desenvolvimento de

microrganismos patogénicos Tabela A.11 100 1000 100000 SA

Biológico Crescimento e desenvolvimento de


Tabela A.11 100 1000 100000 SA


refrigeração (10)

Biológico Crescimento e desenvolvimento microbiano

durante o armazenamento Tabela A.11 100 1000 10000 SA

Químico Vestígios de agentes de limpeza/desinfectantes


Anexos

110

Tabela A.9 - Classificação das medidas de controlo.


Medidas preventivas Q1 Q2 Q3 Q4 Plano HACCP




Tabela A.11




S S - - PCC4





S N N - PC

Arrefecimento (6) Biológico Aumento da carga


Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo

Formação/sensibilização dos manipuladores S N N - PC

Desenformagem (7)

Biológico Contaminação


Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo

Formação/sensibilização dos manipuladores S N N - PC

Físico Objectos estranhos

e fragmentos indesejáveis

Ausência



S N N - PC

Químico

Vestígios de agentes de limpeza/desinfectantes

Ausência Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo S N N - PC

Biológico

Crescimento e desenvolvimento de


Tabela A.11





Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação

S S - - PCC5

Anexos


111



congelação produto acabado (9)

Biológico


de microrganismos

patogénicos

Tabela A.11





S S - - PCC2


refrigeração (10) Biológico


de microrganismos

durante o armazenamento

Tabela A.11





S S - - PCC1

Anexos

112

Tabela A.10 - Estabelecimento de PCC’s.


Limite de controlo

Monitorização Registo Correcções Acções correctivas Frequência

Procedimento Responsável

Armazenagem em câmara de refrigeração de

produto acabado (10)




Temperatura ≥ 4ºC


















deterioração

Armazenagem em câmara de congelação de

produto acabado (9)






















deterioração


Biológico PCC4

Controlo do binómio

tempo/temperatura estipulado

Temperatura no centro do produto

Temperatura 190ºC durante

12 – 15 minutos Temperatura no

centro do produto de

80ºC Mod.040

Por tratamento (por amostragem)

Controlo do tempo e temperatura de

cozedura e medição da temperatura do centro do produto

após cozedura

Chefe de padaria e chefe de pastelaria

Registo de temperatura do

forno Mod. 45/00

Submeter o produto a novo

tratamento

Manutenção do tratamento térmico apenas o tempo

necessário, de modo a obter a temperatura adequada

Anexos


113


Limite de controlo



Congelação (8) Biológico PCC5 Monitorização da

temperatura da câmara Temperatura


1 observação diária e/ou as

necessárias para ser atingida uma temperatura de

≤18ºC

Controlo visual do mostrador digital

da sonda da câmara e/ou através de

software



Software de controlo de temperatura Registo de pedidos de




Reencaminhamento para outros fins industriais


Repor os valores de temperatura


macroscópicas dos produtos antes da sua

utilização Detectar situações de

deterioração

Anexos

114

Tabela A.11 - Parâmetros microbiológicos e seus valores de aceitação (Costa, 2009).

Parâmetro Valor de aceitação

Bolores e leveduras (ufc/g) ≤ 5×102

Bactérias sulfito redutoras (ufc/g) ≤ 1×103

Bactérias coliformes (ufc/g) ≤ 1×103

Bactérias coliformes (ufc/100mL) 0

E. coli (ufc/g) ≤ 1×101

E. coli (ufc/100mL) 0

Microrganismos a 22ºC (ufc/mL) ≤ 1×102

Microrganismos a 30ºC (ufc/g) ≤ 1×105

Microrganismos a 37ºC (ufc/mL) ≤ 2×101

Staphylococus coagulase positiva (ufc/g) ≤ 1×102

Bacillus cereus (ufc/g) ≤ 1×103

Salmonella /25g* Ausência

Listeria monocytogenes /25g* Ausência

* (Segundo amostragem referida no Regulamento 1441/2007 de 05 de Dezembro)

Anexos


115

Anexo V – Análise de Modos de Falha e Efeitos

O presente Anexo apresenta a Análise de Modos de Falha e Efeitos desenvolvida para os

equipamentos produtivos críticos que constam das linhas de produção da Fábrica de Pastelaria São

Silvestre, Lda..

Anexos

116

Tabela A.12 - Análise de modos de falha e efeitos das amassadeiras.

Equipamento: Amassadeira


Data de conclusão:

22/05/2012

Modelos/ Localização

Treemme 100, Felino – Pastelaria

Treemme 80, Sancassiano 80 e Ferneto - Padaria

Nº de revisões: 0

Data de revisão 22/05/2013

Órgão/ Componente


� Causa de Falha

Modos Detecção Manutenção

" �� Acções Correctivas

Rolamentos Gripagem dos

rolamentos

Ruído 7 Excesso de peso

5

Aquando o equipamento

ligado existência de

ruído

Ao proceder à abertura do

equipamento verificação de

rolamentos desgastados

5

175

Verificação regular do

equipamento Sensibilização

para uma manipulação mais cuidada, reduzindo o

peso de massa colocada de

uma vez

Apodrecimento das esferas

8 Entrada de água

no interior da amassadeira

200

Boas práticas de higienização evitando deixar entrar água no

interior do equipamento

Anexos


117

Correias Desgaste das correias

Quando desgastadas aquecem e,

posteriormente estalam,

podendo sofrer ruptura

8 Degradação e utilização do equipamento

5

Apenas é detectado através da

abertura do equipamento

5 200

Verificação regular das

amassadeiras. Cumprindo o

plano de manutenção

Interruptores

Danificação da borracha de protecção

envolvente

Entrada poeiras no interruptor

8 Má manipulação dos interruptores do equipamento

4

Verificação da danificação dos interruptores,

aquando observar o

equipamento

1 32

Sensibilização dos

colaboradores para terem boas

práticas de manipulação

dos equipamentos

Ruptura do interruptor Conduz à

paragem do equipamento

9 1 36

Pintura Degradação

A degradação da pintura

poderá eventualmente cair no produto

9

Degradação do equipamento

Muito uso

5

Anomalia detectável ao

observar o equipamento

1 45

Verificação regular

relativamente ao estado de

conservação do equipamento

Todo o equipamento

Acumulação de farinha Desgaste do equipamento

Pode afectar o funcionamento

normal do equipamento

6 Tempo de utilização excessivo

6 Inspecção sensorial e

visual 3 108

Verificação regular do

equipamento, cumprindo o


Anexos

118

Tabela A.13 - Análise de modos de falha e efeitos da prensa.

Equipamento: Prensa


Data de conclusão: 22/05/2012

Modelo - Localização:

Sever Rondo - Pastelaria

Nº de revisões: 0

Data de revisão: 22/05/2013

Órgão/ Componente Modo de Falha Efeito de Falha

� Causa de Falha Modos de detecção

" �� Acções Recomendadas

Rolamentos Gripagem Ruído 7 Utilização frequente 6 Modo de

funcionamento do equipamento

4 168 Verificação regular do

equipamento, cumprindo o plano de manutenção

Anexos


119

Tabela A.14 - Análise de modos de falha e efeitos dos laminadores.

Equipamento: Laminador



Modelo/ Localização:

Treemme e Ferneto LMF624 – Pastelaria

Sever Rondo - Padaria

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente




Telas Rasgo das telas

Paragem do equipamento para

substituição de telas

6

Uso de objectos cortantes para raspar

as telas

5

Inspecção visual

1 30 Sensibilização dos

colaboradores para evitar a utilização de objectos

cortantes nas telas Alertar para o possível perigo de contaminação

física dos produtos

Como o produto está em contacto com as telas pode

eventualmente contaminar

fisicamente o produto

9 5 3 135

Interruptores

Danificação dos interruptores e/ou

borracha protectora envolvente

Ao danificarem a borracha

protectora conduz à entrada de

farinha, podendo levar o

equipamento à sua paragem

8 Mau manuseamento

do equipamento 5

Inspecção visual

1 40

Sensibilização dos colaboradores para terem

boas práticas de manuseamento do

equipamento Formação e informação para os colaboradores

Anexos

120

Lubrificação das correntes

Gripagem das correntes

Ruído do equipamento e desgaste das

correntes

7 Entrada de farinha no interior da máquina e tempo de utilização

5 Inspecção sensorial



Todo o equipamento Acumulação de farinha

Desgaste do equipamento

Melhorar o funcionamento do equipamento

6 Prevenção de

eventuais avarias 5

Inspecção sensorial e

visual 5 150

Verificação regular do equipamento, cumprindo o plano de manutenção

Anexos


121

Tabela A.15 - Análise de modos de falha e efeitos das pesadoras.

Equipamento: Pesadora

Análise de modo e efeito de falha



Abapan - Padaria Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente

Modo de Falha Causa de Falha

S Efeito de Falha O Modos de detecção

D NPR Acções

Recomendadas

Bomba de azeite Desferramento da bomba Escassez de

azeite 6

Com ausência de azeite, o êmbolo não e lubrificado e assim a máquina não puxa a

massa

6 Funcionamento da

máquina 4 144



equipamento, verificando se existe azeite suficiente para

a pesadora ter um bom funcionamento

Veios/Casquilhos Secagem dos veios e

casquilhos Acumulação

de farinha 8 Ruído 6 Inspecção sensorial 4 192

Verificação regular do equipamento, cumprindo o


Tela Danificação da tela

Utilização de objectos

cortantes para raspar a tela Defeito de

fabrico

9 Resíduos no produto aquando a confecção

5 Inspecção visual 1 45

Sensibilização dos colaboradores para terem boas práticas de operação,

evitando a utilização de objectos cortantes na tela Alertar os colaboradores para o possível perigo de

contaminação dos produtos

Todos os componentes

Sujidade acumulada Prevenção de

eventuais falhas

6 Melhorar o funcionamento do equipamento


e visual 5 180

Verificação regular, cumprindo o plano de

manutenção

Anexos

122

Tabela A.16 - Análise de modos de falha e efeitos das divisoras.

Equipamento: Divisora



Modelo/Localização:

Manual Erika – Pastelaria

Manual Ferneto e automática

Ferneto - Padaria

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente Modo de Falha Efeito de Falha � Causa de Falha Modos de

detecção " �� Acções Recomendadas

Veios/Casquilhos Ruptura

Resíduos nos produtos

alimentares Funcionamento

anormal do equipamento

8 Mau manuseamento 5 Inspecção visual e sensorial

5 200

Verificação regular das divisoras, cumprindo o plano de manutenção


boas práticas de manuseamento dos

equipamentos Alertar os colaboradores

para o perigo de contaminação física caso haja danificação de peças

do equipamento

Sapatas Deterioração das

sapatas

Dificulta a fixação do

equipamento 8

Desgaste e envelhecimento devido a água e

farinha

5 Inspecção

Visual 1 40

Sensibilização das colaboradoras do sector

de higienização para terem boas práticas,

cumprindo o plano de higienização

Anexos


123

Veios/Casquilhos Gripagem

Dificulta o funcionamento


8

Tempo de utilização excessivo e

acumulação de farinha




Anexos

124

Tabela A.17 - Análise de modos de falha e efeitos da linha de corte.

Equipamento: Linha de corte

Análise de modo e efeito de falha


Modelo - localização:

Sever Rondo - Pastelaria

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente

Modo de Falha Efeito de Falha � Causa de Falha Modos de


Rolos Baixo nível de lubrificação Ruído 8 Desgaste dos rolos 5 Inspecção sensorial

4 160 Verificação periódica da linha de corte, cumprindo

o plano de manutenção

Anexos


125

Tabela A.18 - Análise de modos de falha e efeitos das câmaras de congelação e refrigeração.

Equipamento: Câmaras de

congelação e refrigeração




Refrigerada de matérias-primas,

refrigerada de padaria, refrigerada de

pastelaria, túnel de congelação,

congelação de produto semi-acabado e

congelação de produto acabado – Câmaras

frigoríficas

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente



Ventiladores

Ganho de gelo

Pode levar à mudança de

produtos para outro local

6 Abertura constante

das portas das câmaras e

refrigeração e congelação


Sensibilização dos colaboradores para apenas abrirem as portas das câmaras

apenas quando necessário e serem

rápidos Verificação periódica

do estado dos ventiladores das

câmaras de refrigeração e congelação

Alteração das características dos

produtos 9 5

Inspecção visual e análises químicas

3 135

Anexos

126

Electroválvulas Danificação das electroválvulas

Como não há circulação do gás,

as câmaras não arrefecem,

podendo levar à alteração das

características dos produtos

9 1

Ruido Verificação das electroválvulas Existência de

um computador que demostra o

estado de circulação do

gás

2 18

Verificação regular das electroválvulas e dos gráficos computador

que mostra o estado de circulação do gás

Iluminação Danificação das lâmpadas Dificulta a

observação dos produtos

6

As lâmpadas estão sujeitas a

temperaturas muito elevadas


Verificação regular do estado da iluminação

das câmaras

Portas Danificação

Alteração das temperaturas das

câmaras e, consequentemente

alteração dos produtos

9 Mau manuseamento 5 Inspecção visual 2 90

Sensibilização dos colaboradores para boas práticas de manipulação

das portas Verificação regular do

estado das portas

Anexos


127

Tabela A.19 - Análise de modos de falha e efeitos dos fornos.

Equipamento: Fornos




Lares, eléctrico de 3 patamares, eléctrico de 4

patamares, lares eléctrico e rotativo

– Tratamentos térmicos

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente




Iluminação Danificação das

lâmpadas

Dificulta a visualização do produto quando

sujeito a tratamento

térmico

5 Temperatura elevada 5 Inspecção visual 1 25 Verificação regular do

estado da iluminação dos fornos

Queimador Tubo do queimador

desfaz-se em contacto com a chama

Espalhamento da chama, não

sendo atingida assim uma

temperatura uniforme em todo o forno

7 Como é inapropriado,

não suporta calor libertado pela chama


Verificação regular do queimador dos fornos, cumprindo o plano de

manutenção Caso esteja danificado o

tubo do queimador, reparar utilizando material

apropriado e que suporte elevadas temperaturas

Anexos

128

Portas Ruptura dos vidros das

portas

Como as portas estilhaçam

podem eventualmente

atingir os produtos sujeitos

ao tratamento térmico no momento




equipamento Alertar os colaboradores o perigo de contaminação do

produto Perda de calor

Electroválvulas Derretimento das electroválvulas

Inexistência do aquecimento total do forno

9 Elevado grau de funcionamento

5 2 90 Verificação regular destes

componentes

Todo o equipamento Sujidade

Influência no funcionamento


6 Acumulação de

resíduos de produto 5

Inspecção sensorial e

visual 4 120

Verificação regular do equipamento, cumprindo o


Resistências Danificação das

resistências

Influência na temperatura

atingida no forno 7 Mau manuseamento 3 Inspecção visual 2 42

Sensibilização dos colaboradores para boas

práticas de manuseamento, colocando de forma

cuidada os tabuleiros nos fornos evitando a

danificação das resistências

Termostato Danos do termostato

Dificulta monitorização da

temperatura a que se encontra o

forno e de colocar o forno à

temperatura pretendida


Sensibilização dos colaboradores para boas

práticas de manipulação do equipamento

Anexos


129

Tabela A.20 - Análise de modos de falha e efeitos das embaladoras.

Equipamento: Embaladora




SmiPack T450 e FP560A, Record e Embalacer – Sala embalamento

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente



Peças empurra Ruptura das peças Contaminação


9 Mau manuseamento 5 Inspecção

visual 3 135

Sensibilização dos colaboradores para

terem boas práticas de manuseamento dos

equipamentos Alertar para o possível perigo de contaminação


Veios/Casquilhos Gripagem Ruído do

equipamento 8

Acumulação de farinha




Pintura Degradação superficial Aparecimento de

ferrugem 5

Utilização e envelhecimento do equipamento e água

5 Inspecção

visual 1 25

Sensibilização de boas práticas de higienização,

cumprindo o plano de higienização

Inspecção periódica relativamente ao estado

de conservação da pintura do equipamento

Anexos

130

Tabela A.21 - Análise de modos de falha e efeitos das batedeiras.

Equipamento: Batedeira



Modelo/Localização:

Varimixer 40 L e Motokov 60 L – Pastelaria

Rekena 60 L e KitchenhAid – Tratamentos térmicos

Rekena 40 L – Sala Acabamentos

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente Modo de Falha Efeito de Falha � Causa de Falha Modos de


Rolamentos /Veios Gripagem

Ruído

7 Excessiva utilização

e desgaste




Rodas dentadas Nível de baboline (óleo

espesso) baixo 7 5 5 175

Varas Ruptura Resíduos no

produto a confeccionar

9

Mau manuseamento Sujeita-se o

equipamento a um esforço superior ao

recomendado


Sensibilização dos colaboradores para um manuseamento mais

cuidado Controlar o esforço a

que se sujeita o equipamento

Verificar a existência de objectos estranhos caso haja a danificação de

vara

Anexos


131

Todos os componentes Sujidade acumulada

Pode afectar o funcionamento


6 Prevenção de

avarias inesperadas 5

Inspecção visual e sensorial



Anexos

132

Tabela A.22 - Análise de modos de falha e efeitos dos moinhos.

Equipamento: Moinho




Moinho de açúcar e

moinhos de amêndoa Rekena - Pastelaria

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente



Pintura Deterioração Resíduos nos

produtos 5

Desgaste e envelhecimento do

equipamento 6 Inspecção visual 1 30

Verificação periódica do estado de conservação da

pintura

Veios/Casquilhos Gripagem Ruído 8 Secagem dos veios e

casquilhos com a constante utilização




Anexos


133

Tabela A.23 - Análise de modos de falha e efeitos dos refrigeradores de água.

Equipamento: Refrigerador de

água




Refrigerador de Padaria e Pastelaria

Nº de revisões: 0


Órgão/ Componente



Depósito/Filtros Sujidade da água Contaminação dos produtos

9 Água muito tempo

parada, crescimento microbiano

5 Análises

microbiológicas 3 135

Efectuar limpeza periódica dos depósitos de

água dos refrigeradores Sensibilizar para a

adequada higienização Alertar para o possível perigo de contaminação química dos produtos

Bomba de água Danificação da bomba

de água

Não desloca a água para

amassadeira, tendo que ser

retirada manualmente

8 Não adequada para suportar diferença

de temperatura 5

Modo de funcionamento

4 160

Verificação regular do equipamento, cumprindo o plano de manutenção Caso seja confirmada a danificação da bomba

proceder à substituição de uma bomba apropriada

capaz de suportar a diferença de temperatura

Anexos

134

Anexo VI – Plano de Manutenção

O presente anexo apresenta o novo plano de manutenção, que foi estruturado de acordo

com os resultados obtidos através da ferramenta da qualidade AMFE e o registo

histórico dos equipamentos em estudo.

Anexos


135

Equipamento Órgão/ Equipamento Acções de Manutenção J F M A M J J A S O N D

Batedeiras Varas Verificação e caso seja necessário reparar x

x

x

x

x Pesadoras Veios/Casquilhos Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

x x x

x

x x x

Moinhos Veios/Casquilhos Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

x

Prensa Rolamentos Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

Pesadora Todos os componentes Limpeza geral do equipamento

x

x

x

x

x

x Pesadora Bomba de azeite Verificação e caso seja necessário efectuar limpeza e ferrar a bomba de azeite

x

x

x

x

x

x

Amassadeiras Todos os componentes Limpeza geral do equipamento xx x x xx x x xx x x xx xx xx Moinhos Pintura Verificação do estado de conservação da pintura e caso seja necessário melhorá-la

x

x

x

Refrigeradores de água Depósitos/Filtros Limpeza dos depósitos e substituição dos filtros x

x

x

x

x

x

Embaladoras Peças empurra Verificação do estado de conservação das peças empurra e caso seja necessário reparar

Laminadores Telas Limpeza profunda das telas e caso seja necessário substituir

x

x

Câmaras de congelação e

refrigeração Ventiladores Verificação do estado dos ventiladores x

x

x

Fornos Electroválvulas Inspecção das electroválvulas

x

x

Câmaras de congelação e

refrigeração Portas Verificação do estado das portas

x

x

x x x

x

x

Pesadora Telas Limpeza profunda das telas e caso seja necessário substituir

x

x

x

Amassadeiras Pintura Verificação do estado de conservação da pintura e caso seja necessário melhorá-la x

x

x

xx

x

xx

Fornos Portas Verificação do estado das portas

x

x

x x x

x

x Amassadeiras Rolamentos Inspecção e caso seja necessário lubrificar x

x x x

x

x

x x

Amassadeiras Correias Inspecção e caso seja necessário lubrificar x

x x x

x

x

x x Divisoras Veios/Casquilhos Inspecção e caso seja necessário lubrificar x

x

x

Embaladoras Veios/Casquilhos Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

x

Refrigeradores de água Veios/Casquilhos Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

x

Linha de corte Rolos Verificação e caso seja necessário lubrificar

x

x

Divisoras Veios/Casquilhos Inspecção e caso seja necessário lubrificar x

x

x

Divisoras Sapatas Verificação do estado de conservação das sapatas e caso seja necessário substituir x

x

x

Laminadores Interruptores Verificação e limpeza dos interruptores

x

Laminadores Correntes Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

x

x

Batedeiras Rolamentos/Veios Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

Batedeiras Rodas dentadas Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

Fornos Termostato Inspecção e caso seja necessário lubrificar

x

x

x

Fornos Resistências Verificação do estado da resistências e caso seja necessário substituir

x

Fornos Queimador Inspecção do queimador

x

Laminadores Todos os componentes Limpeza geral do equipamento

x

x

x Batedeiras Todos os componentes Limpeza geral do equipamento

x

Fornos Todos os componentes Limpeza geral do equipamento x x x

x x x x x x x

Amassadeiras Interruptores Verificação do estado da resistências e caso seja necessário substituir

x

Fornos Iluminação Verificação do estado do termostato e caso seja necessário reparar

x

Embaladoras Pintura Verificação do estado de conservação da pintura e caso seja necessário melhorá-la x x x x x x xx x x x x x


Iluminação Verificação do estado da limpeza e caso seja necessário substituir a mesma x

x

x


Electroválvulas Inspecção das electroválvulas

x

Figura A.3 – Plano de manutenção.

Anexos

136

Anexos


137

Anexo VII – Manual de Manutenção

O presente anexo apresenta o manual de manutenção direccionado ao técnico de

manutenção da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.. O manual em causa é

intitulado Manual de Boas Práticas de Manutenção e Higiene e Segurança Alimentar

consiste num conjunto de regras e recomendações quer ao nível do serviço de

manutenção quer ao nível da segurança alimentar.

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Desenvolvimento de Metodologias para a Optimização da ...files.isec.pt/DOCUMENTOS/SERVICOS/BIBLIO/Teses/Tese_Mest_Catarina... · implementou uma técnica, Análise de Modos de Falha