DisciplinaGestão da Manutenção e

ConfiabilidadeProfessor

Blake CharlesPeríodo2010.1

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Total Productive Management

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Uma estrutura onde haja a participação de todos os níveis da empresa, desde a alta direção até o operador, é a prevenção da manutenção com a participação de todos.

Nakajima (1989, p. 11)

Basicamente a TPM é um sistema de manutenção com a participação detodos, objetivando a melhoria da eficiência dos equipamentos e a responsabilização de todos sobre a manutenção dos bens produtivos.

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Respeito pelo equipamento.Manutenção Autônoma.

Deixa de ser atividade exclusiva da manutenção.Promove o aumento da produtividade do equipamento.

Todos os níveis: presidente, diretores, ..., operadores.Todos os departamentos: engenharia, produção e manutenção.Rendimento total: máximo rendimento operacional global.

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A TPM (Manutenção produtiva total) surgiu no Japão na indústria Nippon Denso KK, integrante do grupo Toyota que recebeu em 1971 o prêmio PM (Prêmio Deming) concedido a empresas que se destacaram na condução deste programa.

O sistema T.P.M. foi desenvolvido com base nos conceitos e na metodologia P.M. (manutenção Preventiva). Criado nos Estados Unidos a metodologia P.M. migrou para o Japão a qual foi desenvolvida, passando por alguns estágios, até a prevenção da manutenção. No início da década de 70 este estágio foi aprimorado com o enfoque da participação de todos, surgindo então o T.M.P..

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Em 1971, surgiu a primeira formatação do TPM, juntamente com o prêmio PM, criado pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).

O primeiro prêmio foi concedido justamente em 1971 a uma empresa integrante do grupo Toyota (Nippon Denso Co. Ltd.).

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A evolução da Manutenção Preventiva se deu em quatro estágios, que foram:

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Empresas instaladas no Brasil têm o processo de implantação consolidado, inclusive algumas reconhecidas pelo prêmio da JIPM.

São elas: Yamaha, GM, Alcoa, Pirelli Cabos, Pirelli Pneus, Andréas Stihl, Alumar, Texaco do Brasil, FIAT, Copene, Ford, Azaléia, Marcopolo, Multibras, Editora Abril, Votorantin Celulose e Papel, Eletronorte, Gessy Lever, Tilibra, Cervejaria Kaiser, Ambev, entre outras.”

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“Manutenção conduzida com a participação de todos”

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O objetivo principal da TPM é atingir a eficiência global do equipamento, para isso é necessária a eliminação das perdas que a prejudicam.

Pinto e Xavier (2001, p. 182)

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Outro objetivo da TPM é promover uma cultura na qual os operadores se sintam responsáveis pelas suas máquinas, aprendendo muito mais sobre eles e possam se concentrar nos diagnósticos de problemas e sugestões de aperfeiçoamento do equipamento.

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FALHA ZERO

QUEBRA ZERO

MAXIMIZAR RENDIMENTO OPERACIONAL

DESENVOLVIMENTO DO SER HUMANOMAXIMIZAR CICLO

DE VIDA ÚTIL

ELIMINAR DESPERDÍCIOS

ZERO ACIDENTE

ZERO DEFEITO

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Pode-se afirmar que a metodologia TPM ganha, nos dias atuais, um enfoque estratégico na gestão industrial, sendo um dos alicerces para a obtenção de vantagens competitivas na produção.

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objetivo do programa TPM:

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De que decorre, materialmente, prejuízo ou diminuição de valor no patrimônio de alguém”. Pode-se definir também a perda, como sendo o desvio entre a condição ideal e a real

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Pode ser definida como uma perda que ocorre de forma permanente, podendo ocorrer por deficiências no projeto do equipamento, ou até mesmo em sua montagem / instalação.

Para a eliminação deste tipo de perda, se faz necessário modificar os conceitos de operação e de manutenção. Toda empresa deve se preocupar com esse tipo de perda,

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Pode ser definida como o tipo de perda que ocorre eventualmente, normalmente de grande capacidade de tempo e efeito. Porém, não é fácil de medir e analisar, criando assim condições diferentes da normalidade e de causas desconhecidas.

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Utilização de recursos para a movimentação de materiais, produtos em processo ou acabados. Geralmente ocorre quando as distâncias entre postos de trabalho são muito grandes.

Caracterizado pelo excesso de inventário entre processos, de matéria-prima e de produtos acabados. Muitas vezes são utilizados para minimizar o impacto das ineficiências produtivas.

Tempo desperdiçado por paradas de equipamentos e mão-de-obra para esperar pelo próximo ciclo de trabalho, consertos, ajustes, etc. As quebras de equipamentos levam a grandes perdas por espera.

Espera:

Estoque:

Transporte:

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Desperdício relacionado às movimentações dos operadores. Grandes distâncias entre os comandos dos equipamentos, local de alimentação de material e posições de operação são as principais causas de geração deste tipo de desperdício

Também denominada como retrabalho, é qualquer tipo de atividade realizada com o objetivo de corrigir alguma falha, seja, no produto, no ajuste dos equipamentos ou em suas características.

Movimentação:

Correção:

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Processamento:

Superprodução:

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Perda por parada acidental

Também conhecida como perda por quebra de máquina, é o maior fator que vem a prejudicar a eficiência das máquinas e equipamentos. Na quebra/falha existe a parada do tipo parada de função que é a parada ocasionada de modo repentino e a parada do tipo queda de função, que é a parada que reduz a função do equipamento em relação ao estágio inicial.

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Perda durante a mudança de linha

Esta perda como o próprio nome já diz é aquela associada à mudança de linha e regulagens das máquinas. É também conhecida como perda de setup ou troca de ferramenta. O tempo de mudança de linha representa o tempo desde a parada do produto que vinha sendo produzido, até a preparação do outro produto que irá ser produzido, sendo que a regulagem da máquina é a fase que toma mais tempo.

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Operação em vazio / pequenas paradas

As pequenas paradas diferem da quebra/falha normal, ou seja, devido a um problema momentâneo, o equipamento para ou opera em vazio (também chamado de pequeno problema). Pode-se citar como exemplo de operação em vazio de uma máquina, o emperramento da peça que estava sendo trabalhada na canaleta de transporte, ou quando o sensor entra em operação devido à detecção de um produto defeituoso. Portanto, nos casos de paradas momentâneas da máquina ou equipamento, o equipamento volta a operar normalmente assim que a peça que está emperrada é retirada, ou através de um reset, diferindo essencialmente de quebra/falha do equipamento.

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Queda da velocidade de trabalho

A perda por queda da velocidade do trabalho é aquela gerada pela diferença entre a velocidade nominal e a velocidade real do equipamento. Por exemplo, é o caso da operação realizada com a velocidade reduzida, devido a problemas na qualidade do produto e na mecânica do equipamento quando o mesmo é operado em velocidade nominal.

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Defeitos e retrabalhos

Esta perda também pode ser atribuída a produtos defeituosos e retrabalhos, quando nos referimos a produto defeituoso de um modo geral, a tendência é considerá-lo como um produto a ser descartado. Porém, o produto retrabalhado (produto restaurado), deve ser considerado também como produto defeituoso, pois este retrabalho requer um tempo desnecessário para a sua recuperação (operação que não agrega valor). E, ainda, pode ocorrer a perda quando o próprio processo é defeituoso, ou seja, o processo produtivo apresenta problemas ou defeitos em sua concepção que vão gerar por conseqüência disto produtos defeituosos ou produtos que necessitem de retrabalho.

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A perda no início da produção é a perda gerada entre o início da produção e a estabilização do processo. A instabilidade das condições do processo, são: deficiência da manutenção dos gabaritos e matrizes; perdas geradas pelos protótipos; capacitação técnica dos operadores, etc. Todas estas incidências podem variar, porém, estas perdas são muito significativas, pois e tendem a permanecer ocultas.

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Perdas de início de produção

A perda no início da produção é a perda gerada entre o início da produção e a estabilização do processo. A instabilidade das condições do processo, são: deficiência da manutenção dos gabaritos e matrizes; perdas geradas pelos protótipos; capacitação técnica dos operadores, etc. Todas estas incidências podem variar, porém, estas perdas são muito significativas, pois e tendem a permanecer ocultas.

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1. Melhoria Específica – Melhoria individual das máquinas e equipamentos para que se possa elevar a eficiência.

2. Manutenção Planejada – Estruturação da manutenção autônoma do operador.

3. Controle inicial – Estruturação da manutenção planejada no setor de manutenção.

4. Educação e Treinamento – Treinamento para a melhoria dos colaboradores, tanto de produção como os de manutenção.

5. Manutenção Autônoma – Elaboração e uma estrutura de controle inicial do equipamento.

6. Manutenção da Qualidade – Manutenção não só da qualidade, mas também dos processos e produtos.

7. TPM Administrativo – Aumento da eficiência das áreas administrativas e indiretas.

8. Segurança, Higiene e Meio Ambiente (M.A.) – Manutenção da qualidade voltada para a segurança, higiene e políticas ambientais.

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TSANG & CHAN (2000) descrevem duas formas de implementação do TPM da seguinte forma: 1. Mudança Revolucionária: Propõe uma drástica e rápida quebra nos paradigmas e mudança nos processos utilizados. O objetivo é imprimir instantaneamente nos funcionários o senso de urgência e necessidade das mudanças. 2. Mudança Evolucionária: Propõe uma forma gradual de conscientização doa funcionários a respeito das deficiências do método atual. Desta forma, os conceitos e detalhes do novo processo são passados de forma gradual, através de educação e treinamento.

FERNANDES (2008)

A Implantação do TPM

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A implantação não ocorre no sentido “ Top down” .

A responsabilidade da TPM é somente da manutenção

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