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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

AVM – FACULDADE INTEGRADA PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO MONOGRAFIA

ELIAS PEREIRA DE LIMA

RIO DE JANEIRO

FEVEREIRO/2016

DOCUMENTO PROTEGID

O PELA

LEI D

E DIR

EITO AUTORAL

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ARMAZENAGEM NO BRASIL E NA CGP

ELIAS PEREIRA DE LIMA

Apresentação de monografia à AVM Faculdade Integrada como requisito parcial para obtenção do grau de especialista em MBA em Logística

Empresarial Por: Elias Pereira de Lima

ORIENTADOR: JORGE TADEU VIEIRA LOURENÇO

RIO DE JANEIRO

FEVEREIRO/2016

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AGRADECIMENTOS

Quero agradecer primeiramente a Deus por estar ao meu lado em todos os momentos que precisei, aos meus pais que sempre me incentivaram a estudar e a buscar os meus sonhos, gostaria muito que minha mãe presenciasse esse momento em minha vida. Quero agradecer aos meus irmãos e a meus amigos que sempre me incentivaram a não desistir mesmo em meio a tantas dificuldades e não poderia deixar de citar, minha noiva querida, a Stéphanie, ela que esteve ao meu lado, me ajudando em cada trabalho, em cada estudo, sempre falando faz Elias, faz Elias. Enfim, hoje estou aqui agradecendo essas pessoas que são muito especiais para mim que me ajudaram nessa caminhada. Toda honra e toda gloria seja ao meu Senhor Deus, que, mas uma vez, colocou pessoas maravilhosas ao meu lado. Obrigado a todos por essa conquista.

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DEDICATÓRIA

Quero dedicar todo esse ano que se passou a uma pessoa que sempre vai

ser lembrada em minha vida, cresci escutando a seguinte frase “Estuda meu

filho”. Enfim uma longa historia, e desta quero descrever um trecho, não tenho

do que do reclamar, tive pais excelentes que sempre estiveram ao meu lado

me apoiando em tudo e nunca deixando eu desisti de um sonho. “Em Março de

2015 numa terça-feira dia de aula tive vontade de larga a pós-graduação e

trancar meu curso, foi no dia que minha mãe faleceu. Mais em meio a tanta dor

e tantas lagrimas nos olhos eu continuei, indo todas as terças desse curso

lembrando cada detalhe como foi o ocorrido, mais como eu comecei dizendo,

cresci com uma certa frase “Filho estuda”. Então foi o que eu fiz. Por este

motivo dedico isso aos meus queridos familiares. Obrigado Mãe.

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RESUMO

Vamos falar nesse trabalho sobre métodos práticos e fáceis de tornar-se um

processo de armazenagem bem sucedido, fazendo assim termos um

aprendizado rápido e prático sobre esse assunto nos dando capacidade de

aprender e de ver exemplos em empresas grandes e conceitos de grandes

homens da logística, fazendo assim neste estudo um estudo fácil de ser

aprender coisas boas sobre logística, quero esclarecer tópico por tópico de

cada capítulo dando um exemplo do dia-a-dia e de Ballou, Dias e outros,

falando de assuntos que vemos muito em exemplos e pouco em pratica, mais

vamos colocar esses assuntos em praticas para isso vamos entender cada

capitulo e fazer uma analise do capitulo expandindo cada parte de um

armazém ou estoque, fazendo assim ficar, conhecida cada parte do

almoxarifado descrito no trabalho.

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METODOLOGIA

Para a realização desta monografia foi utilizada a metodologia de pesquisa

bibliográfica por meio de livros e artigos científicos disponíveis e retirados da

internet, voltados para área de armazenagens na CGP.

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SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 09

CAPÍTULO I 10

1.1 LOCAIS PARA ARMAZENAMENTO 1.2 A IMPORTANCIA DO LAYOUT PARA ARMAZENAGEM 11

CAPÍTULO II 13

2.1 MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS 2.2 EMBALAGEM 14 2.3 IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAL 15 2.4 MÉTODOS DE ENDEREÇAMENTO OU LOCALIZAÇÃO NA ÁREA DE ARMAZENAGEM

CAPÍTULO III 19

3.1 NIVEL DE SERVIÇOS VERSUS CUSTO LOGÍSTICO – QUAL O PONTO

DE EQUILIBRIO?

3.2 NIVEL DE SERVIÇO 20

3.3 CUSTOS LOGÍSTICOS 21

3.4 CLASSIFICAÇÃO ABC 23 3.5 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO ESTOQUE 25

CONCLUSÃO 38

BIBLIOGRAFIA 39

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INTRODUÇÃO

Armazenagem é a guarda temporária de produtos estocados para posterior distribuição (FRANKLIN; 2003). Estes produtos estocados tornam-se fundamentais para o equilíbrio entre a demanda e a oferta. O nível do estoque equilibra-se entre o menor possível para minimizar os custos, e um nível mais alto para não haver falta de produto e consequente perda de venda. Um estoque alto garante o pronto atendimento aos clientes, mas em compensação implica em custos de oportunidades e financeiros perdidos, já que o dinheiro estará comprometido na forma de estoque (HONG; 1999). Vamos fala de uma forma detalhada sobre armazenagem de como é em estoque, almoxarifado, centro de distribuição e armazém, vamos falar no primeiro capitulo sobre locas para armazenamento; descrevendo sobre locais certos e ideais para estocar toda matéria prima recebida num dia-a-dia, vamos falar também sobre a importância do layout para armazenagem, falando assim sobre o fluxo dos materiais no armazém. Descrevemos também no primeiro capitulo sobre plano de armazenagem, tecnologia de manuseio, critérios de projetos. Nos próximos capítulos (II) vamos descrever sobre assuntos como, materiais que entram no armazém, vamos descrever um pouco sobre movimentação de materiais, embalagens, identificação de material, sobre endereçamentos de armazenagem, falando nesse capitulo sobre toda logística que integra o processo dês do inicio da separação do material do estoque ate o final chegando na embalagem. Capitulo (III) vamos descrever sobre os níveis de serviços logísticos, nos levando a entender por um todo sobre os gastos da área e também sobre a classificações dos materiais que chega no armazém, falando também nesse estudo sobre os princípios do estoque, falando sobre todos as principais característica do estoque, levando nos ao entendimento de tudo que precisamos saber sobre estoque e armazenagem. .

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CAPÍTULO I

1.1 Locais para Armazenamento Inicialmente, os depósitos eram considerados instalações de armazenagem necessárias para executar operações básicas de comercialização. Também eram considerados unidades estáticas, e ficavam localizados ao longo do fluxo de materiais e produtos, imprescindíveis para colocar os produtos ao alcance do consumidor na hora e no momento certo. Esta visão fazia com que o estoque inicialmente fosse visto pela cadeia de suprimentos como uma necessidade que agregava custos ao processo de distribuição, gerando despesas operacionais. Pouca atenção era dada à atividade de armazenagem voltada à disponibilidade de produto; por conseguinte tanto o controle interno do armazém quanto o giro do estoque não recebiam a devida atenção. Outro aspecto relevante era o manuseio da mercadoria. Como a mão-de-obra era muito barata, todo o trabalho de movimentação era feito quase que integralmente por pessoas, dando pouca importância ao uso eficiente do espaço, métodos de trabalho e manuseio (BOWERSOX; CLOSS, 2001). Ainda segundo BOWERSOX; CLOSS (2001), após a Segunda Guerra Mundial, a atenção gerencial voltou-se para o aumento da eficiência dos depósitos. À medida que técnicas de previsão de demanda melhoravam, o nível de estoque ao longo da cadeia foi sendo reduzido.

Por outro lado, no ambiente varejista, aumentava a quantidade de produtos novos. O varejista estava entre duas posições antagônicas: ou assumia o custo de estoque de vários produtos para atender ao consumidor, ou emitia pedidos fracionados aos fabricantes. O problema era que pedidos fracionados implicavam em custos de transporte maiores. Daí a necessidade de interpor depósitos estratégicos para atender à reposição de sortimentos de produtos a varejistas de forma econômica e rápida.

Estes depósitos possibilitavam também embarque direto aos clientes, com as quantidades e produtos desejados. Desta forma, havia uma melhora no serviço prestado aos clientes, associada principalmente a dois motivos: primeiro porque uma única entrega possibilitava redução no custo de transporte e segundo devido ao estoque de produtos de baixo giro que agora poderiam ser solicitados em menores quantidades e entregues de forma fracionada.

Nas décadas de 1960 e 1970, houve uma ênfase na utilização de novas tecnologias nos depósitos, que proporcionaram novos e melhores procedimentos e técnicas de armazenagem e manuseio. Na década de 1980, os esforços concentraram-se em tecnologias de manuseio e de aperfeiçoamento da configuração de sistemas de armazenagem. Já a partir da década de 1990, a atenção aos depósitos tem-se concentrado em flexibilidade e no uso da tecnologia de informação (TI). Flexibilidade para atender às

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expectativas do mercado frente às crescentes exigências dos clientes quanto a produtos e características de entrega, e TI para possibilitar aos operadores dos depósitos capacidade de respostas rápidas às mudanças (ACKERMAN; BOWERSOX; CLOSS; 2001).

Atualmente, muitos operadores logísticos, e até empresas, vêm utilizando CD para conseguirem ganhos de eficiência aliado a possíveis reduções de custo. Cabe ressaltar que os CDs muitas vezes são confundidos com depósitos, galpões ou almoxarifados, porém apresentam características diferentes. Os galpões são estruturas físicas para armazenagem, não envolvendo nenhuma operação logística. Os almoxarifados são normalmente associados a armazéns localizados nas empresas. Nos almoxarifados ficam estocados as peças para reposição, materiais de limpeza e escritório, dentre outros, para consumo próprio; assim como os galpões também, não possuem relação com o processo logístico. Já os depósitos, que são também conhecidos como armazéns, podem estocar matéria-prima, produtos em elaboração ou produtos acabados, além de possuir funções próprias dentro do processo logístico (CALAZANS; 2001).

No almoxarifado da Rede Globo as coisas já são um pouco diferente, não só temos materiais básicos como foi dito acima, temos diversos tipos que servem para montagem de estúdios e cidades cenográficas. Isso tudo nos faz ter um almoxarifado bem grande que já está se tornando um CD.

A armazenagem de produtos acabados é comum aos depósitos e CDs. O que os difere é que os depósitos não consolidam cargas de diversas unidades fabris, resume-se à estocagem de apenas uma única unidade. Já os CDs recebem produtos de diversos fornecedores. Hoje depois de 18 anos que existe um almoxarifado dentro da Tv globo, estamos nos tornando um CD, recebemos diversos fornecedores nos dias que nos trás mais de 50 materiais diferentes no dia.

1.2 A importância do Layout para Armazenagem

DIAS (1996) define o arranjo físico, layout, como sendo a disposição de homens, máquinas e materiais que permite integrar o fluxo de materiais e a operação dos equipamentos de movimentação para que a armazenagem se processe dentro do padrão máximo de economia e rendimento. Neste contexto, o objetivo primordial do armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente possível. As instalações do local de armazenagem devem proporcionar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição (VIANA; 2000). A realização de uma operação eficiente e efetiva de armazenagem depende da existência de um bom layout no local de armazenagem, que determina, tipicamente, o grau de acessibilidade ao material, os locais de áreas obstruídas, a eficiência de mão-de-obra, a segurança do pessoal e do armazém. Segundo MOURA (1997), os objetivos do layout devem ser:

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Assegurar a utilização máxima do espaço;

Propiciar a mais eficiente movimentação de materiais;

Propiciar a estocagem mais econômica, com relação às despesas de equipamento, espaço e mão-de-obra;

Propiciar flexibilidade máxima para satisfazer as necessidades de mudança, de estocagem e de movimentação.

Para BOWERSOX; CLOSS. (2001) o layout do local de armazenagem, independente do tamanho ou da complexibilidade, deve seguir três princípios básicos.

Critérios de Projetos – estão diretamente associados às características

das instalações físicas (número de andares e altura útil), e à movimentação dos produtos (fluxo dos produtos);

Tecnologia de Manuseio – refere-se à eficácia e eficiência da operação com relação à tecnologia adotada para a movimentação dos produtos. Os dois pilares da tecnologia de manuseio são: a continuidade do movimento (responsável em minimizar o tempo total gasto e o risco dos produtos) e a economia de escala na movimentação (obtida quando todas as atividades são executadas com a maior quantidade possível de produtos);

Plano de Armazenagem – considera o volume, peso, giro e acondicionamento dos produtos para a armazenagem. No almoxarifado da Tv Globo, trabalhamos com um plano de armazenagem, recebemos um volume x, sabemos o peso, temos o giro e sabemos no ato do recebimento aonde vamos estocar, em que lugar, em que qual classificação ABC, veremos mais pra frente sobre abc.

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CAPÍTULO II

2.1 Movimentação de Materiais O manuseio ou movimentação interna de produtos e materiais significa transportar pequenas quantidades de bens por distâncias relativamente pequenas, quando comparadas com as distâncias na movimentação de longo curso executadas pelas companhias transportadoras. Esta atividade é executada em depósitos, fábricas e lojas, assim como no transbordo entre modais de transporte. Como a atividade de manuseio pode ser repetida inúmeras vezes, pequenas ineficiências em algumas das viagens podem significar grandes perdas quando aplicadas sistematicamente a muitos produtos por um longo período (BALLOU; 1993). A utilização de métodos e equipamentos eficientes tem-se mostrado importantes aliados na busca de reduções de custo no manuseio de materiais, assim como na melhoria operacional. Existe grande variedade de equipamentos para manuseio de materiais, que são classificados em BOWERSOX; CLOSS (2001) como: mecanizados, semi-automáticos, automáticos e baseados em informação.

Os sistemas mecanizados empregam grande variedade de equipamento de manuseio (BOWERSOX; CLOSS, 2001). Os mais comuns são: as paleteiras, as empilhadeiras (MOURA; 1997); os tratores, as esteiras, os guinchos (BALLOU, 1993); os veículos de reboque (BOWERSOX; CLOSS, 2001); e os elevadores (BALLOU, 2001). Os sistemas semi-automatizados complementam os sistemas mecanizados, automatizando atividades específicas de manuseio. Os sistemas mais comuns são: os veículos guiados por automação, a separação computadorizada de pedidos, a robótica e os vários tipos de estantes inclinadas.

Os sistemas de manuseio automatizados são aqueles em que não existe a presença humana. Os primeiros sistemas deste tipo foram os de separação de pedidos de produtos embalados em caixas. Mais recentemente vieram os sistemas automatizados de armazenagem e recuperação (ASRS – Automated Storage and Retrieval System) para uso em instalações de depósitos verticais.

O sistema baseado em informação usa equipamentos de manuseio mecanizado (o mais comum é a empilhadeira a garfo). A diferença é que este equipamento passa a ser integralmente dirigido, controlado, monitorado e comandado por um microprocessador. Toda a movimentação necessária ao manuseio é informada ao computador, que analisa e determina qual o equipamento que deverá ser utilizado (BOWERSOX; CLOSS; 2001).

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BALLOU (2001) acrescenta ainda à lista de BOWERSOX; CLOSS; (2001) os equipamentos manuais como carrinhos de mão de duas rodas e carrinhos plataforma de quatro rodas. Tais equipamentos possuem boa flexibilidade, não precisam de treinamento específico para serem operados, além de apresentarem custo menor que o dos equipamentos mecanizados. É ideal quando o volume de um armazém não é elevado e o investimento em equipamento mais mecanizado não é desejável. Em contrapartida seu uso está associado à capacidade física do operador. TVG trabalha com três tipos de equipamentos para manuseio de material. Trans paleteira, empilhadeira e paleteira manual. Sendo assim forma os equipamentos que movimenta a carga no CD.

2.2 Embalagem O conceito de embalagem para o consumidor com ênfase no marketing é um conjunto de atividades de design e fabricação de um recipiente ou envoltório para um produto (KOTLER; 1998). Desta forma, o projeto da embalagem voltado para o consumidor dever apresentar conveniência. Por outro lado, ao se analisar a embalagem do ponto de vista industrial com ênfase em logística, a embalagem tem como principal objetivo minimizar o custo de entrega e manuseio. Este conceito vem crescendo à medida que existe uma tendência de que a embalagem seja analisada em termos de valores que ela oferece na Logística, em vez de isolada nos materiais e forma (BOWERSOX; CLOSS; 2001).

A embalagem deve também facilitar as transições em todo o processo de distribuição, já que nos sistemas logísticos os produtos mudam de domínio e local diversas vezes. Pelo sistema logístico, o projeto da embalagem deveria ser interligado para otimizar o custo, maximizar a produtividade e minimizar os danos durante as movimentações (BANZATO; 2001). Desta forma, as embalagens podem minimizar o volume, bem como os custos de exposição e transporte.

A embalagem também pode agregar valor ao produto oferecendo proteção, utilidade e comunicação. Uma de suas funções é manter a condição do produto em todo o sistema logístico. A proteção é uma função valiosa porque o dano em trânsito pode destruir todo o valor que foi agregado ao produto. O tipo de proteção que uma embalagem pode oferecer depende do valor do produto, bem como suas características físicas e os riscos esperados no sistema logístico (BANZATO; 2004).

As embalagens são de extrema importância para as operações em um armazém ou CD, já que cargas padronizadas diminuem o tempo de movimentação no recebimento, durante o processo de armazenagem e também durante a expedição dos produtos para embarque - carregamento nos veículos (BOWERSOX; CLOSS; 2001); além de reduzir os custos de movimentação à medida que o tamanho da unidade de movimentação aumenta

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(BALLOU; 1993). Os tipos de padronização de carga mais comuns são a paletização e a conteinerização.

Além da padronização, outros dois aspectos são importantes para as embalagens utilizadas no processo de armazenagem. Primeiro, a embalagem deve oferecer a resistência necessária para suportar a força de compressão, protegendo o produto durante o seu empilhamento. A força de compressão de uma pilha de produtos pode não apenas danificar a mercadoria, como também oferecer riscos de segurança aos operadores, pois se uma pilha não suportar seu peso próprio pode vir a entrar em colapso e cair. Segundo, a embalagem deve oferecer proteção contra impactos, já que algumas embalagens são movimentadas diversas vezes nos armazéns e/ou CDs (HOPE; 2002).

A ocupação volumétrica do CD torna-se mais eficiente quando as embalagens são densas e maximizam o uso do volume. Isto é possível desde de que as caixas prontas para embarque, assim como as cargas recebidas, paletizadas ou não, estejam dimensionadas para se adequarem às estruturas físicas dos armazéns e/ou CDs (BANZATO; 2001b).

2.3 Identificação de Material Produtos movimentados através de sistemas de manuseio geralmente são identificados com: o nome da marca e do fabricante, nome do produto em si e quantidade ou peso do produto embalado. De modo geral, as empresas sempre se preocuparam em identificar com facilidade a grande quantidade e diversidade de seus materiais. A solução encontrada foi a representação por meio de um conjunto de símbolos alfanuméricos que traduzissem as características dos materiais de maneira racional, metódica e clara (VIANA; 2000).

Objetivo da classificação ou codificação de materiais é definir a catalogação, simplificação, especificação, normatização e padronização de todos os materiais componentes do estoque da empresa. A necessidade de um sistema de classificação é primordial para qualquer departamento da Cia, pois sem ela não pode existir um controle eficiente dos estoques, procedimentos de armazenagem adequados, localização rápida dos materiais em estoque e uma operacionalização do almoxarifado de maneira correta (DIAS; 1996). Aliado à simplificação é necessária a especificação do material, ou seja, uma descrição minuciosa que possibilite melhor entendimento entre o consumidor e o fornecedor quanto ao tipo de material a ser requisitado.

Por muitos anos, caixas e embalagens têm sido gravadas, coloridas ou marcadas para facilitar sua localização, identificação e coleta. Entretanto, com a evolução da tecnologia, existem atualmente meios mais eficientes e rápidos.

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Como exemplo para uma rápida identificação do produto, quantidades e fornecedor; temos o código de barras (BALLOU; 1993).

O código de barras é uma forma de representação gráfica de dígitos ou caracteres alfanuméricos feitos por meio de um número variável de barras paralelas, cuja combinação compõe uma determinada informação, sendo legível por equipamentos óticos eletrônicos. A estrutura geral de um símbolo de código de barras consiste em margens iniciais e finais, caracteres especiais de início e fim, caracteres que compõem a mensagem e um dígito verificador (SILVA; 1989).

Para BOWERSOX; CLOSS; (2001) o código de barras é a tecnologia de colocação de códigos legíveis por computador em itens, caixas, contêineres e até em vagões ferroviários, que atribuem um número exclusivo a cada fabricante e a cada produto. Podem ser lidos através de leitores óticos (scanners) fixos ou portáteis. Quando padronizados reduzem erros de recebimento, manuseio e expedição de produtos, sendo capaz de diferenciar, por exemplo, o tamanho da embalagem e até o sabor do produto. Geralmente usamos coletores ou RF’S que são as maquinas que fazem essa leitura do código de barra, acompanhado sempre de um sistema que passa a informação toda para a operação, sendo assim conseguimos ter uma visão ampla conduzindo tudo por uma tela em frente ao computador. Usam muito RF’S em empresas de grande porte, faz um ano agora em fevereiro que a TVG adapto esse método ló no almoxarifado e esta trabalhando com RF’S através do sistema WMS, coletando todos os dados de materiais que chegam no CD e também gerando novos códigos de barras para fazer o processo de armazenagem.

Existem diversos tipos de códigos de barra. No Brasil o sistema adotado para o comércio na Codificação Nacional de Produtos é o Código EAN, desenvolvido pela EAN BRASIL - Associação Brasileira de Automação. Este é um código numérico composto por treze dígitos na versão EAN-13 e oito na versão EAN-8 para embalagens pequenas (SILVA; 1989).

Outro exemplo para identificação do produto é a chamada etiqueta inteligente ou, como também é conhecida, a etiqueta ePC (Electronic Product Code - código eletrônico de produto). A tecnologia da etiqueta é simples. Consiste em um chip que emite um sinal de radiofreqüência característico de um produto, e um receptor que capta a onda de rádio, decodifica esse sinal e identifica o item (MONTEIRO; BEZERRA; 2003). A idéia é de se utilizar esse tipo de tecnologia como instrumento de gestão para identificação de produtos, numa prática similar à do código de barras, mas com vantagens adicionais. Esta iniciativa foi do GCI – Global Commerce Iniciative, uma associação das principais empresas industriais e comerciais do mundo. A idéia inicial era melhorar o sistema de informação baseado até então no código de barras, que apesar de funcionar, apresenta limitações. Uma destas limitações é a possibilidade de problemas na qualidade de impressão,

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que pode dificultar ou impedir sua leitura, com a necessidade de redigitação do código, ao invés de haver uma leitura automatizada (CAZPSKI1; 2003).

Ainda segundo CZAPSKI (2003), uma diferença importante e que abre uma ampla gama de usos é o fato de que o código de barras identifica uma categoria de produtos ou um conjunto de produtos similares com o mesmo código, não sendo possível, por exemplo, identificar o lote de fabricação. Logo, a rastreabilidade do produto em relação à sua origem e seu trânsito ao longo da cadeia é uma das limitações do código de barras. Já a etiqueta eletrônica, por ter muito mais campos de informação, oferece a possibilidade de conter não apenas a informação genérica do produto, mas poderá ter cada embalagem de venda com uma identificação diferente. Outra diferença em favor das ePCs ou simplesmente etiquetas inteligentes, é a possibilidade de automação do processo de leitura, já que não é necessário que o leitor passe na frente do produto nem este passe perto de algum leitor, como acontece hoje com o código de barras (MONTEIRO; BEZERRA; 2003). Num CD por exemplo, no momento da chegada de um caminhão, este passará por algum controle ou portão que poderá ter um leitor com capacidade de ler todo o seu conteúdo de uma única vez, agilizando assim o processo de recebimento de mercadorias. O grande empecilho em relação à adoção dessa tecnologia é o fator custo, que depende do tamanho da etiqueta, do alcance, da faixa de freqüência em que opera e de ser ou não regravável (CZAPSKI; 2003).

2.4 Métodos de Endereçamento ou Localização na Área de Armazenagem

Um esquema de localização tem por finalidade estabelecer os meios necessários e proporcionar facilidades em identificar imediatamente o endereço da guarda do material dentro de um armazém ou CD. Desta forma não pode haver dúvidas na identificação das localizações (VIANA; 2000). A localização implica em se utilizar uma codificação, normalmente alfanumérica, representativa do local da armazenagem. A definição do sistema de localização está intimamente ligada à disposição do arranjo físico dos materiais armazenados, sendo imprescindível à fixação e determinação do layout. É com base no layout que o melhor método de endereçamento é determinado. Um exemplo clássico de endereçamento num CD é a identificação da localização através da construção de “ruas”, onde cada uma tem os níveis de armazenagem numerados e comporta pallets ou contenedores. A numeração é ímpar no lado esquerdo destas “ruas” e par no lado direito, e de acordo com a “altura” ou andar recebe a codificação 101, 201 e assim por diante conforme os apartamentos num edifício. Essas três coordenadas (rua, número e altura)

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constituem o “sistema de referência”. Com os três dados, qualquer operário do armazém ou CD tem sempre a posição correta onde buscar ou colocar o pallet (FRANKLIN; 2003). As Figuras 1 e 2 exemplificam o endereçamento. Planta Baixa

Figura 1 – Planta Baixa de um CD com identificação nas Ruas. ( FRANKLIN; 2003)

Figura 2 – Identificação dos Porta-Palletes numa Rua do CD (FRANKILIN; 2003, extraídas de Prof; EDMILSON, Universidade Iguaçu – UNIG; 2010) O sistema usado para localizar e recuperar as mercadorias dos pontos de armazenagem é a consideração final no projeto de movimentação de materiais. Há dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços variáveis (BALLOU; 1993). O sistema de endereçamento fixo designa certa localização para cada produto. Este sistema de localização é simples e, caso não haja muitos produtos armazenados, nenhum tipo de codificação formal será necessário.

A principal desvantagem deste método seria a possível criação de espaço ocioso.

O sistema de endereçamento variável foi projetado para superar as desvantagens do sistema fixo. Quando mercadorias chegam ao armazém, são designadas a qualquer espaço livre disponível. Este método possibilita melhor uso da área, mas, para manter o registro de um item que pode estar em diversos locais diferentes, deve-se ter um código de recuperação e um sistema de gerenciamento de armazéns eficaz. Devido ao padrão sempre variável do

Porta Palletes da Rua A Lado Esquerdo

A -101 A -103 A -105

A -201 A -203 A -205

A -301 A -303 A -305

Etiquetas de Identificação do Local

Porta Palletes da Rua A Lado Direito

A -102 A -104 A -106

A -202 A -204 A -206

A -302 A -304 A -306

Etiquetas de Identificação do Local

Porta Palletes

Rua A

Rua B

Rua C

Rua D

Rua E

Rua F

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arranjo dos produtos, deve existir um sistema elaborado de preenchimento dos pedidos (manual ou informatizado) combinado com a codificação.

Independentemente do tipo de sistema de endereçamento a ser utilizado, outros fatores devem ser levados em consideração na determinação dos endereços dos produtos no interior de um armazém, são eles (MOURA; 1997):

Intensidade do uso – os produtos de maior rotatividade devem

estar localizados em locais de fácil acesso;

Semelhança ou Complementaridade – os itens que com freqüência são solicitados juntos devem ser armazenados próximos para evitar deslocamentos excessivos durante o picking;

Tamanho – os produtos pesados, volumosos e de difícil movimentação devem estar armazenados próximos à expedição;

Características dos materiais – o layout do armazém ou CD deve proporcionar locais de armazenagem para produtos com características particulares como, por exemplo, os produtos que necessitam de refrigeração ou produtos perigosos que na CGP são os produtos inflamáveis.

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CAPITULO III

3.1 Nível de Serviço versus Custo Logístico – Qual o ponto de equilíbrio?

Existem inúmeras maneiras para se avaliar e interpretar o grau de competitividade de uma empresa perante suas concorrentes. Dentre todas as abordagens teóricas, porém, talvez a mais completa seja a de PORTER; (1986), que distingue dois grandes vetores estratégicos de competitividade: custo e diferenciação. Assim, em médio prazo, uma empresa pode escolher entre oferecer um produto padronizado a um custo muito baixo (menor que o da concorrência) ou diferenciá-lo, criando valores agregados que justifiquem dispêndios extras para sua aquisição. Em longo prazo, porém, a empresa deve unir estes dois fatores de competitividade, oferecendo produtos baratos e diferenciados. Na cadeia de suprimento, o modelo estratégico de Porter pode ser traduzido pela seguinte frase: o sistema logístico deve, ao mesmo tempo, gerar transações de menor custo total, e maximizar o serviço ao cliente.

BOWERSOX; CLOSS; (2001) afirmam que o serviço ao cliente pode ser medido em termos da disponibilidade de materiais, desempenho operacional e confiabilidade. Neste sentido, a disponibilidade relaciona-se com a manutenção de estoques para o pronto atendimento das necessidades dos clientes. O desempenho operacional refere-se ao tempo incorrido desde o pedido da mercadoria até a sua entrega ao consumidor final, enquanto a confiabilidade mede o efetivo cumprimento dos prazos de entregas previamente acordados com os clientes, assim como a integridade dos pedidos.

Nível de serviço logístico é a qualidade com que o fluxo de bens e serviços é gerenciado. O nível de serviço logístico é fator-chave do conjunto de valores logísticos que as empresas oferecem a seus clientes para assegurar sua fidelidade. Entretanto, este nível de serviço tem um custo. Quanto maior o nível de serviço maior tende a ser seu custo associado (BALLOU; 1993).

Um dos principais desafios da logística moderna é conseguir gerenciar a relação entre custos e nível de serviço. Maiores níveis de serviços implicam em custos logísticos mais elevados, seja na forma de estoque ou em custos de transportes para aqueles clientes que desejam freqüência de atendimento mais alta. O ponto crucial da questão é exatamente encontrar a linha de equilíbrio ideal entre o nível de serviço e os custos associados. Cabe ressaltar ainda que esta linha de equilíbrio é definida pela alta direção, de acordo com os objetivos e missões da empresa.

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3.2 Nível de Serviço

Um dos resultados do esforço logístico é o serviço ao cliente. As empresas contratam pessoas, compram equipamentos, selecionam e desenvolvem fornecedores, investem em tecnologia de informação, e em capacitação gerencial, com o objetivo de colocar em prática um projeto logístico capaz de diferenciá-las, de criar valor para seus clientes por meio de um serviço superior. Entregas mais freqüentes, cumprimento de prazos, disponibilidade de mercadoria, informações sobre pedidos são alguns dos atributos cada vez mais valorizados pelos clientes que compõem o imenso leque de possibilidades na prestação do serviço logístico (FLEURY; 2000). O nível de serviço é um objetivo fixado pela alta administração. O nível de serviço pode ser definido em termos de tempo de ciclo de pedido, de percentagem de quantidades atendidas, ou de qualquer combinação desses objetivos. O ciclo do pedido compreende o período entre a colocação dos pedidos pelos clientes e o recebimento das mercadorias correspondentes. A percentagem de quantidades atendidas é a percentagem de quantidades pedidas que seja prontamente expedida de uma só vez (BOWERSOX; CLOSS; 2001).

Uma das razões para manter estoques ao longo da cadeia de suprimentos é exatamente melhorar o nível de serviço. Para os clientes esta vantagem pode ser traduzida na disponibilidade imediata de produtos ou em tempos de ressuprimentos pequenos. Já para as empresas significa aumentar os custos de estoque, mas também significa uma vantagem competitiva e menores custos de vendas perdidas (BALLOU; 1993).

O gerenciamento de estoque é um fator importante que deve estar integrado ao processo logístico para que os objetivos de disponibilidade sejam alcançados. A tática tradicional para prestar um nível de serviço superior é aumentar os níveis de estoque; todavia, há outras abordagens, que incluem o uso de modalidades mais rápidas de transporte, melhor gerenciamento de informações para reduzir incertezas e fontes alternativas de suprimento. O gerenciamento de estoque desempenha papel preponderante no conjunto de esforços da operação logística necessários para atingir os objetivos de serviço estabelecidos (BOWERSOX; CLOSS; 2001).

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3.3 Custos Logísticos

BALLOU; (1993) afirma que o custo total logístico é a soma dos custos de processamento de pedido, transporte e estoque. Os custos relacionados ao processamento do pedido são, dentre outros, o salário do comprador e o aluguel do espaço destinado ao setor de compra. Os custos de transporte, para NOVAES; (2001), podem ser divididos em dois blocos. O primeiro é formado pelas despesas com frete, subdividida em: uma parte fixa (salários e obrigações referente ao motorista; licenciamento, seguro e amortização do veículo) e outra variável (combustível, óleo, lavagens, pneus e demais peças dos veículos). O segundo bloco diz respeito ao valor da mercadoria ou estoque em trânsito.

Os custos com estoques são aqueles que são gerados a partir da necessidade de estocar os materiais. O custo de estoque, segundo LIMA (2004), pode ser analisado sob dois aspectos: custos de armazenagem e custo do estoque propriamente dito. O valor do estoque em trânsito também é classificado por alguns autores como custo de transporte, mas para outros como custos de estoque. BALLOU (1993), por exemplo, o classifica junto ao custo de estoque e não do custo de transporte. Independentemente de onde esteja, o importante é não ser esquecido ou tampouco duplicado na análise do custo total logístico. A autora prefere alocar os custos do estoque em trânsito nos custos de transporte.

O custo de armazenagem é decorrente do processo físico de manter o produto estocado, assumido pelo operador do armazém ou CD. São considerados custos de armazenagem os que se referem ao acondicionamento dos bens e a sua movimentação (NOVAES, 2001). Em outras palavras, são os custos relacionados às estruturas e condições necessárias para que a empresa possa guardar seus produtos adequadamente. Ainda segundo Novaes (2001), o custo de armazenagem em um armazém ou CD pode ser separado em três parcelas distintas:

Parcela fixa; 1. Despesas variáveis relacionadas com a movimentação da carga; 2. Despesas variáveis relacionadas com a capacidade estática do

armazém.

A parcela fixa inclui a parte dos custos que não varia com a movimentação ou com a capacidade estática do armazém, a menos que haja aumento ou redução da sua área útil. Em geral, envolve gastos administrativos (gerência, portaria, contabilidade, seguro). A segunda parcela está diretamente ligada à movimentação dos produtos: descarga e carregamento dos caminhões, movimentação interna tanto para repor mercadorias quanto para realização do

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picking e preparo da documentação. A terceira parcela, por sua vez, está ligada à capacidade estática do depósito: custo de capital do prédio, iluminação, vigilância, manutenção das instalações. Na abordagem de LIMA (2000), a grande maioria dos custos de armazenagem – aluguel, mão-de-obra, depreciação de instalações e equipamentos de movimentação – são classificados em fixos e indiretos. Estas duas características dificultam respectivamente o gerenciamento da operação e a alocação de custos. Note que estes custos fixos, classificados por Lima (2000), são mencionados por NOVAES (2001) como sendo a parte fixa mais a variável relacionada com a capacidade estática do armazém.

Da mesma forma que NOVAES (2001), LIMA (2000) considera que a elevada parcela de custos fixos na atividade de armazenagem faz com que os custos sejam proporcionais à capacidade instalada. Desta maneira, pouco importa se o armazém está quase vazio ou se está movimentando quantidade menor de produtos do que o planejado. Ainda assim, a maior parte dos custos de armazenagem continuará ocorrendo, pois na sua grande maioria, estão associados ao espaço físico, aos equipamentos de movimentação, ao pessoal e aos investimentos em tecnologia.

Já o custo de estoque está diretamente relacionado com o custo financeiro do capital empregado na mercadoria, afetando desta forma o dono do produto (NOVAES, 2001). Para BOWERSOX; CLOSS; (2001), o custo de manutenção de estoque é o custo incorrido para manter o estoque disponível.

BALLOU (2001) acrescenta ainda, como custo de manutenção de estoque, os custos de risco de estoque, que estão associados com a deterioração, o encolhimento (ou roubo), os danos ou a obsolescência. Ainda existe, segundo BALOU (1993), os custos de falta de estoque. Estes são incorridos quando um pedido é colocado, mas não há produto disponível. Há dois tipos de custos de falta de estoque: (1) custos de vendas perdidas e (2) custos de atraso ou de pedidos em aberto.

Custos de Vendas Perdidas - ocorrem quando um cliente

cancela seu pedido caso o produto desejado esteja em falta.

Este custo pode ser estimado como o lucro perdido na

venda, acrescido de qualquer perda de lucro futuro, devido

ao efeito negativo que essa falta possa ter na boa vontade

do cliente. Produtos facilmente substituíveis, tais como

cigarros, alimentos e comprimidos de aspirina, incorrem em

custos de vendas perdidas.

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Custos de Atrasos ou de Pedidos em Aberto - são de

medida mais fácil, pois resultam em gastos diretos da

empresa. Desta forma, a venda não foi perdida, apenas

adiada. Quando o cliente aceita atrasar sua compra até que

o estoque tenha sido reposto, certos custos adicionais

acontecem no atendimento deste pedido. O atraso pode

acarretar gasto adicional devido a custos administrativos e

de vendas no reprocessamento do pedido, além de custos

extraordinários de transporte e manuseio, caso o

suprimento deva ser realizado fora do canal normal de

distribuição.

3.4 CLASSIFICAÇÃO ABC Segundo BALLOU (1993) para atingir um grau razoável de disponibilidade de produto, é necessário manter estoque, que agem como amortecedores entre a oferta e a demanda. O uso extensivo de estoque resulta no fato de que, em média, eles são responsáveis por aproximadamente 2/3 dos custos logísticos totais, o que torna a gestão do estoque uma atividade chave. Para BOWERSOX; CLOSS; (2001) a classificação de produtos e mercado tem como objetivo identificar e aperfeiçoar esforços na gestão do estoque. Conhecida também como classificação ABC agrupa produtos com características similares a fim de facilitar a sua gestão. No processo de classificação é considerado o fato de que nem todos os produtos têm a mesma importância. O autor descreve um dilema para qualquer gestor de estoque, onde devemos sempre ter o produto que os clientes necessitam, mas nunca podemos ter algum estoque, envolve manter níveis tão baixo quanto o possível ao mesmo tempo em que provê a disponibilidade desejada pelos clientes agregando valor de tempo ao produto. O ideal é uma perfeita sincronização entre a oferta e a demanda de maneira a tornar a manutenção de estoque desnecessária. Os estoques influenciam a competitividade das empresas em diversos aspectos tais como: velocidade de entrega, confiabilidade e qualidade

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dos serviços prestados aos clientes. Diversos fatores fazem com que os novos gestores pensem na gestão de estoque como diferencial competitivo. Abaixo são listados alguns destes fatores: redução das taxas de inflação, surgimento de novas tecnologias, aumento na competição, aumento no surgimento de novos SKU’s, novos formato de comercialização com a entrada de novos canais de distribuição. Segundo Martins; (2006, p. 211):

(...) a análise ABC é uma das formas mais usuais de examinar estoques. Essa análise consiste na verificação, em certo espaço de tempo do consumo, em valor monetário ou em quantidades, dos itens de estoques, para que possam ser classificados em ordem decrescente de importância Assim a curva ABC torna-se um instrumento importante para qualquer gestor de estoque, pois permite identificar aqueles itens que justificam atenção e tratamento diferenciados quanto a sua administração. Para DIAS, (p.77) “A curva ABC tem sido usada para a administração de estoques, para a definição de uma política de vendas, estabelecimento de prioridades para a programação da produção”. Considerando que manter estoques ocupa recursos produtivo tais como: espaço, capital, pessoas, equipamento, devemos ter respostas rápidas. Para FRANCISCHINI; G; (2004, p.97): (...) analisar em profundidade milhares de itens num estoque é tarefa extremamente difícil e, na grande maioria das vezes, desnecessária. È conveniente que itens mais importantes, segundo algum critério, tenham prioridade sobre os menos importantes.

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1 - PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO ESTOQUE

Os estoques cada dia estão se tornando uma parte da logística aonde não podemos mante - lós dentro do centro de distribuição, com isso, o uso de ferramentas braças e sistêmicas: as ferramentas operacionais serão equipamentos com tecnologias, modernos (RFID, Porta-Palletes e Esteiras com leitor de código de barras), os sistemas para fazer o gerenciamento inteligente de estoque, com isso, podendo ter um controle maior dos produtos podendo planejar os estoques, com mais eficiência e eficácia, podendo – se fazer um melhor planejamento dos estoques no armazém, utilizando as ferramentas de automatização. AUTOMATIZAÇÃO DA LOGÍSICA DE ESTOQUE NA CADEIA DE SUPRIMENTOS. Os estoques nos armazém são matérias primas paradas aguardando demanda da produção para geração de um produto final dentro da organização e este material depois de produzido volta para uma outra área armazenado como produto acabado pronto para ser expedido para os Centros de Distribuições e suas respectivas lojas de varejo, podendo causa impactos diretamente na organização e podendo causar GAP na operação logística na cadeia de suprimentos, nas suas principais operações como picking e expedição de material, podendo ser acabado ou matéria prima. Segundo estudos dos consultores do IMAN (2011): “Os estoques dos armazéns devem ser cada dia mais automatizado com ajuda de equipamentos, mecanismos e software para ajudar os braços e cabeças humanas que podem causar erros na operação. [...] “ Com o passar do tempo, o espaço, outro recurso que se tornou escasso, provocou o desenvolvimento de equipamentos para operar em corredores cada vez mais estreitos e que alcançaram alturas elevadas. A necessidade de oferecer ao operador da empilhadeira uma condição de trabalho mais adequada também afetou o desenvolvimento das empilhadeiras que, apoiado na analise ergonômica, fez surgir uma serie de modelos com características especificas. Toda essa evolução também fez surgir uma nova oportunidade de mercado, que foi explorada por empresas que se especializaram no desenvolvimento não da empilhadeira, mais sim de acessórios que possibilitam a adaptação dos equipamentos original em específicos para determinadas operações, ou ainda, flexíveis para varias operações. Atualmente podemos dizer que estamos num momento onde a gama de modelos, capacidades e características das maquinas, aliadas à gama de acessórios, promovem um cenário em que a criatividade é o limite. Veículos que esteja trabalhando num armazém ou numa manufatura, se você movimenta o produto do ponto A para o ponto B, os AGVs terão muito a ver com a produtividade da sua instalação. Embora os transportadores e empilhadeiras sejam as soluções mais comuns, veículos automaticamente guiados, ou AGVs, são uma alternativa cada vez mais viável para ambos na aplicação certa.

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Tipos de ferramentas para automatização:

FERRAMENTA UTILIZAÇÃO

Envolvedores manuais de filme retrátil

Utilizam um revolver que aquece o filme retrátil sobre a carga do palete.

Rôbos para aplicação de filme esticável

Embalam a unidade de carga paletizada no local desejado. Este robô gira em torno do palete.

Paletizadores / Despaletizadores Montam, automaticamente, unidades de carga sobre os paletes ou “slip-sheets”.

Contentores Aramados Constituem-se de contentores colapsiveis com laterais aramadas. Utilizados, geralmente, para estocagem e transporte de materiais de difícil estabilidade.

Maquinas de fechamentos de caixas

Fecham automaticamente caixas. São alimentos por transportadores de coreia ou rolo.

Figura 1 – Extraídas do Livro Estratégia e canais de distribuição e armazenagem: (SERGIO R. DIAS; 1996. p. 89) Aplicação do veiculo, os AGVs superam em aplicações onde a carga e descarga são pontos repetitivos, onde o veiculo se desloca em paradas previsíveis, especialmente em longas distancias, e onde você estiver lidando com a entrega regular de cargas paletizadas ou estáveis. Administrar nos tempos atuais não é uma tarefa fácil. É comum encontrar empresas que, apesar de investirem em inovações em seus métodos de gerenciamento estratégico, passam por períodos de estagnação e frustração.

Alerta que a causa básica de quase todas essas crises não é o fato de as coisas estarem sendo malfeitas, nem erradas. Na maioria dos casos, estão sendo feitas as coisas certas, mas inutilmente.

Nos processos de gestão é importante atentar também para o fato de que as ações devem ser permeadas pelo bom senso e, no caso do gerenciamento dos estoques, não é diferente.

Para BOWERSOX; CLOSS; (1999) do ponto de vista da logística: “Decisões que envolvem estoques são de alto risco e impacto. Se em determinados casos o excesso de estoques é usado para acomodar operações gargalos ou a garantia de manter-se no mercado, em outros, com o avanço da tecnologia e da globalização do fornecimento [...]”

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Dessa maneira, um controle apurado e bem dimensionado das reservas, é capaz de deslocar altos valores antes imobilizados em mercadorias com expectativas futuras de uso ou consumo, para atividades prioritárias e que agreguem valor, causando grande impacto operacional quando todo processo da cadeia de recebimento e feito sem auxilio de sistemas inteligentes que aperfeiçoem o trabalho operacional e automatiza o processo de gestão aonde tenham dados para tomada de decisão no momento que o gestor precisar, o gerenciamento do armazém se consiste em um processo solido do início ao fim da cadeia, aonde deve ter uma equipe de recebimento e expedição treinada e com ferramentas adequadas para tal operação logística. Um sistema de controle deve estar apto a responder quando e quanto se deve obter de cada mercadoria, por compra ou fabricação, além de trabalhar melhor a sazonalidade de produtos e acompanhar as tendências do mercado com mais agilidade.

O sistema de informação tem a função de diminuir os gastos com estoque e evitar faltas de produtos, o que, dificilmente, será obtido com a gestão manual, não por falta de eficiência dos gestores, mas pela complexidade das atividades. Portanto, atualmente, para alcançar esses objetivos existem diversos sistemas informatizados como, por exemplo, códigos de barras, troca eletrônica de dados e impressão de etiquetas. Nas últimas três décadas, devido a uma série de aperfeiçoamentos, as empresas deixaram o sistema de estoque manual para adotar os estoques automatizados. Esta mudança acarretou pelo menos cinco grandes vantagens na gestão de estoque: fácil adaptação aos computadores; agilização de faturamento e cobrança; existência de programas para atender às necessidades; redução no capital investido em estoque e, ao mesmo tempo, melhoria no nível de serviço, e; elaboração de relatórios mais aperfeiçoados.

Muitas empresas trabalham com sistemas automatizados para gerenciamento de armazéns, exemplo: WMS – Ware House System, um software de gestão de armazéns para empresas de qualquer porte e dedicadas aos mais variados setores de atividade, que se ajusta em qualquer companhia: desde uma pequena empresa com um armazém convencional até o controle logístico de um aeroporto. Tem como principal objetivo controlar, coordenar e gerir todos os processos que são desenvolvidos em um armazém.

Os diferentes níveis de funcionalidade do WMS permitem adaptar o software às necessidades concretas de cada instalação em função do grau de complexidade e automatização do armazém a se adapta facilmente ao crescimento de um negócio ou a novos processos e volumes devido à sua grande flexibilidade.

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GIRO DE ESTOQUE: INVESTIMENTO OU DESPERDICIO Algumas empresas identificam o estoque como uma área apenas de armazenamento de mercadorias, sejam elas produtos para revenda, acabados ou em matéria-prima, além de materiais auxiliares na rotina da empresa. Nem todas se atentam à importância dele para a saúde financeira do negócio e o gargalo no planejamento quando não há planejamento do PCP. Para que estes materiais fossem armazenados, houve a necessidade de investimento. Por isso, manter o estoque sem giro, bem como realizar compras sem um planejamento rigoroso acaba por gerar um efeito inverso ao objetivo: suprir as demandas de venda ou produção.

Neste contexto, a expressão “estoque parado é dinheiro parado” se torna mais claro. Afinal, o valor investido nele é verba que deixa de ser empregada em outras áreas, fomentando o desenvolvimento da empresa. Além disso, dependendo do recurso estocado, você ainda poderá lidar com perdas devido aos prazos de validade vencidos o que resulta em prejuízo, na concepção do sistema inteligente (WMS) que faz o gerenciamento do estoque este produto e identificado com 90 dias antes do vencimento, podendo evitar o desperdício.

A Logística na empresa é um assunto vital, exercendo uma função de estudar as formas de como a administração pode obter cada vez mais eficiência/eficácia em seus serviços de distribuição a seus clientes e consumidores, levando em consideração planejamento, organização e controle efetivos para atividades de movimentação e armazenagem que visam facilitar o fluxo de produtos.

A Logística representa um fato econômico em virtude da distancia existente tanto dos recursos de fornecedores, como de seus consumidores, e esse é um problema que a Logística tenta superar. Isto é, se ela conseguir diminuir o intervalo entre sua produção e a demanda, fazendo com que os consumidores tenham bens e serviços quando e onde quiserem, e na condição física que desejarem, já foi comprovado que ambas só têm a ganhar. Sempre quando se fala em estoque parado na empresa se diz dinheiro da empresa sem investimento, e dinheiro parado, ou seja, estoque não e mais tratado como investimento da empresa, utilizaram hoje os métodos como Just in time, aonde você tem um material para se usado no momento que precisa direto pelo fornecedor, além do estoque trabalhar de maneira muito justa com os cálculos do estoque de segurança, utilizando o gráfico dente de serra, nesta etapa o Lead Time deve ser cumprido entre a solicitação e a entrega do produto facilitando o contrato com o fornecedor. Segundo HONG YUH CHING; (2001): “Existem certas características que são comuns a todos os problemas de estoque, não importa se são matérias-primas, material em processo ou produtos acabados. [...]”.

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Nosso enfoque será nos custos associados aos estoques e objetivo de estoque que é o nosso objetivo do estudo, custos associados aos estoques. Excluindo o custo de aquisição de mercadoria, os custos associados aos estoques podem ser divididos em três categorias: Custo de Pedir, Custo de manter estoque, custo total. Estabelecer os níveis de estoque e sua localização é apenas uma parte do problema do controle do estoque. Considerando esse objetivo mais, amplo uma questão critica é balancear os custos de manter e de pedir estoque, por esse motivo que deve haver um alinhamento entre a linha de produção e compras, se os pedidos são realizados de acordo com o sistema, a equipe de inventario deve atuar 100% dentro do estoque, porque esses custos têm comportamentos conflitantes. Quanto maiores as quantidades estocadas, maiores serão os custos de manutenção. Quanto maior for à quantidade do pedido, maior será o estoque médio e mais alto será o custo para mantê-lo. No entanto, se maiores quantidades forem solicitadas, menos pedidos serão feitos e, por consequência, menores custos de pedir serão incorridos. A função do custo total mostra o formato em um “U”, o que significa que existe um valor mínimo para essa curva, que é o ponto em que o somatório dos custos de manter e de pedir é mais baixo. O objetivo é encontrar um plano de suprimento que minimize o custo total.

Quando bem feita, a gestão de estoque é importante para evitar perda de investimentos, já que muitas empresas mensuram o prejuízo de seus estoques sem giro em de forma monetária a preço de custo de entrada da mercadoria. Contudo, esse prejuízo é maior, pois caso esse estoque parado fosse vendido a preço cheio ele traria lucro. Então, errar na compra acarretará um prejuízo maior do que a maioria dos gestores imagina.

Na gestão de estoques existe um ciclo com três planejamentos que ao errar em um deles acaba gerando uma cadeia de erros: planejamento de estoques, planejamento de vendas ou metas e planejamento de compras.

O planejamento de vendas existe somente com o planejamento de compras efetuado e no planejamento de estoque será necessário a analise do estoque já existente na empresa mais a previsão de compras gerada pelo seu planejamento. Mas, para se fazer o planejamento de compras, será necessário estudar o estoque já existente na empresa para não ultrapassar a cobertura de estoque que é de extrema importância para a estratégia da empresa nos meses consequentes e nos outros planejamentos, ha planejamentos de compras que são feitos diretamente pelos sistemas EPR da empresa, aonde ocorrem erros caso os estoques sejam fracionados causando gargalos na operação da linha de produção.

Pode-se definir o estoque de uma empresa como todo bem físico produzido ou em fase de produção e os bens necessários para a produção, direta ou indiretamente, que são armazenados por um determinado espaço de tempo. Essa conceituação abrange a matéria-prima, componentes, acessórios, peças e outros itens comprados de terceiros e de fabricação própria, os estoques de

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produtos acabados, os produtos em elaboração, além do armazenamento de materiais auxiliares. A importância do controle dos estoques não é importante apenas para as empresas industriais, e sim para todo e qualquer tipo de empresa.

O estoque significa dinheiro parado e deve ser racionalmente dimensionado. Não deve ser muito grande e nem tampouco muito maior do que é necessário, para que a empresa não fique demasiadamente estocada, comprometendo suas necessidades de financiamento de giro. Também não pode ser muito pequeno de maneira que não supra adequadamente as necessidades de matéria-prima e material da empresa, podendo inclusive prejudicar a cadeia produtiva de determinado produto e/ou serviço.

A visão tradicional é de que os produtos devem ser mantidos em estoque por diversas razões. Seja para acomodar variação nas demandas, seja para produzir lotes econômicos em volumes substancialmente superiores ao necessário, seja para não perder vendas.

No entanto, essa visão acarreta para as empresas alguns problemas: Custos mais altos de manutenção de estoques; Falta de tempo na resposta ao mercado; Risco do inventario tornar-se obsoleto;

O controle de estoque exerce influencia muito grande na rentabilidade da empresa. Os estoques absorvem capital que poderia estar sendo investido de outras maneiras, desviam fundos de outros usos potenciais e têm o mesmo custo de capital que qualquer outro projeto de investimento da empresa. Aumentar a rotatividade do estoque libera ativo e economiza o custo de manutenção do inventario.

Conforme VENDRAME; (2008) a gestão de estoque é: “Basicamente o ato de gerir recursos ociosos possuidores de valor

econômico e destinado ao suprimento das necessidades futuras de material, numa organização.”

Como alternativa, os recursos para investimento em estoque podem ser

obtidos mediante empréstimo, opção que aumenta as despesas financeiras da empresa. Outro risco que envolve o estoque é a possibilidade de roubos e a obsolescência. Esses fatores e o valor relativo do estoque determinam o nível de risco a que a maioria das empresas esta exposta. É importante compreender que a natureza e a extensão do risco variam, dependendo da posição da empresa no canal de distribuição. ADIMINISTRAÇÃO DOS ESTOQUES NO ARMAZÉM Os estoques constituem um vínculo entre as etapas do processo de compra e venda – no processo de comercialização em empresas comercias – e entre as etapas de compra, transformação e venda – no processo da linha de produção em empresas industriais e os clientes. Em qualquer ponto do processo formado por essas etapas, os estoques desempenham um papel importante na flexibilidade operacional da empresa.

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Funcionam como amortecedores na cadeia de suprimentos entre as etapas os processos de marketing e de logística, pois minimizam os efeitos de erros de planejamento e as oscilações inesperadas de oferta e procura o equilíbrio do estoque, ao mesmo tempo em que isolam ou diminuem as interdependências das diversas partes da organização empresarial. As funções do estoque implicam garantir o abastecimento de materiais à empresa, neutralizando os efeitos de, demora ou atraso no fornecimento de materiais; sazonalidade no suprimento; riscos de dificuldade no fornecimento. Inclui também, Proporcionar economias de escala, Através da compra ou produção em lotes econômicos; Pela flexibilidade do processo produtivo; pela rapidez e eficiência no atendimento às necessidades. Conforme TÓFOLI; (2008): “A determinação dos níveis de estoque, na fase do planejamento, consiste basicamente na fixação do estoque mínimo, estoque de segurança, do lote de suprimento e do estoque máximo.”

O estoque mínimo também é conhecido como Ponto de Pedido, é a quantidade de itens estocados a partir das quais são efetuados os pedidos de reposição. São fundamentais: o estoque de segurança e os tempos de entrega e consumo diário.

Os Pontos de Pedidos, isto é, os pedidos de compra de materiais devem ser emitidos quando as quantidades estocadas atingirem níveis suficientes apenas para cobrir os estoques de segurança (reserva) fixados e os consumos (ou vendas) previstos para os períodos correspondentes aos prazos de entrega dos fornecedores, podendo utilizar o gráfico de Arco de Serra. Fórmula para estoque mínimo: Emi = ER + PE x C Onde: Emi: Estoque Mínimo/ER= Estoque de Reserva/PE= Prazo de Entrega/C= Compras

O estoque de segurança ou reserva o consumo médio mensal dos itens de estoque e o tempo de reposição variam muito; variam muito de item para item, de uma época para outra, que leva as empresas a manter os estoques de segurança.

O estoque de segurança é um amortecedor destinado a minorar os efeitos de variações, do consumo médio mensal do tempo de reposição ou de ambos conjuntamente.

A determinação de seu nível deve receber planejamento criterioso, pois é responsável pela imobilização de capital em estoque. Essa ação concentra-se em determinar uma reserva de estoque que equilibre tanto os custos de oportunidade das possíveis faltas de estoque como os custos de estocagens de maiores quantidades de materiais no almoxarifado, este tipo de demanda e muito utilizado nas épocas festivas aonde os fornecedores que façam recesso,

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tem como objetivo compensar as incertezas inerentes ao fornecimento e demanda e permite manter um fluxo regular de produção. Fórmula de Estoque de Segurança: ES = (c x ape) + ac (pe + ape) Onde: ES: Estoque de Segurança/c: Consumo Diário/ape: Atraso no prazo de entrega; ac: Aumento no consumo diário/pe: Prazo de entrega pelo fornecedor O estoque máximo o estoque máximo é igual à soma do estoque de segurança mais o lote de suprimento, seja ele o lote econômico ou não. Sofrem limitações de ordem física, manuseio, custos, inventários e riscos. Como os componentes desse tipo de estoque são o suprimento e o estoque de reserva variará todas as vezes que um ou outro ou ambos variarem. Fórmula do Estoque Máximo: Emax = ES + Lote de Suprimento Onde: max: Estoque Máximo/ES: Estoque de Segurança/Lote de Suprimento

O estoque de antecipação pode ser usado para compensar diferenças de ritmo de fornecimento e demanda. É mais comumente usado quando as flutuações de demanda são significativas, mas relativamente previsíveis. Ele também pode ser usado quando as variações de fornecimento são significativas.

O estoque de Ciclo ocorre quando um ou mais estágios na operação não podem oferecer simultaneamente todos os itens que produzem.

Nos diversos tipos de operações, o estoque surge porque as taxas de fornecimento nem sempre coincidem com as taxas de demanda. Portanto, os estoques são necessários para conciliar as diferenças entre fornecimento e demanda, podendo ser causado por Picking feito de maneira equivocada, quando não há um sistema aonde se utiliza RFID. O estoque é importante para que não ocorram interrupções ocasionais e não esperadas no fornecimento ou demanda (estoque de segurança). Outro importante fator é saber lidar com a inabilidade de fabricar todos os produtos simultaneamente (estoque de ciclo), com as flutuações conhecidas no fornecimento ou demanda (estoque de antecipação) e lidar com os tempos de transporte na rede de suprimentos (estoque no canal de distribuição).

VENDRAME; (2008) classifica os estoques da seguinte forma: “No pertinente à classificação dos estoques: Estoque é a composição de materiais em processamento, materiais semi-acabados, materiais acabados que não são utilizados [...]”. Os estoques de matérias-primas (MPs) constituem os insumos e materiais básicos que ingressam no processo produtivo da empresa. São os itens iniciais para a produção dos produtos/serviços da empresa.

Os estoques de materiais em processamento ou em vias também denominados materiais em vias- são constituídos de matérias que estão sendo processado ao longo de diversas seções que compõem o processo produtivo

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da empresa. Não estão nem no almoxarifado; por não serem mais MPs iniciais; nem no deposito; por ainda não serem Pas. Mais adiante serão transformados em Pas.

Os modelos de gestão de estoques, principalmente a definição dos estoques de segurança, têm uma série de pressupostos e são simplificadores. É importante que, em termos de uso prático, estes e seus resultados sejam vistos como boas aproximações, mas não como verdades absolutas. De qualquer modo, espera-se obter algumas melhorias significativas: Diminuição dos custos de gestão de estoques; Melhoria no nível de atendimento ao cliente; Aumento da competitividade empresarial; Melhorias no sistema atual de compras.

De acordo com POZO (2007): “Este método é baseado na cronologia das entradas e saídas. O procedimento de baixa dos itens de estoque é feito para ordem de entrada do material na empresa, primeiro que entrou será o primeiro que saíra e assim utilizar seus valores na contabilização do estoque.”

Negociações com fornecedores que sejam capazes de fornecer a real quantidade demandada na hora certa são fundamentais para a redução do custo de compra.

Importante ainda cuidar da utilização de modais mais eficientes para

transporte de pequenos lotes e conseguir dos fornecedores processos de qualidade que permitam a certeza das quantidades fornecidas.

Sugere-se que este Modelo de Gestão de Estoques seja revisado

preventivamente trimestralmente, buscando detectar possíveis falhas ou correções, principalmente no que tange aos dados, como demanda e lead time.

Além disso, pode-se estar atuando de forma corretiva, caso o valor do

estoque de segurança caia mais de 2/3 do valor inicial. Pode-se também revisar o modelo caso haja uma entrada considerável de novos insumos. IMPACTOS E IMPLICAÇÕES DE ESTOQUE NA OPERAÇÃO DO ARMAZÉM Por fim, demonstram-se os impactos que podem ocorrer se os estoques não estiverem em seus devidos locais conforme as suas classificações pelo modelo da curva ABC, famílias de SKU’s ou modelagem do negocio da empresa podendo causar impactando aos tipos de inventario de estoque e gargalos no planejamento de compras e na administração de materiais no armazém aonde pode-se encontrar matérias primas e ou produtos acabados. MANUTENÇÃO DE ESTOQUES O estoque agrega valor de tempo ao produto, pois envolve a disponibilidade do mesmo a ser entregue para o consumidor final. É necessário manter estoques, porém sua administração se torna um desafio para as empresas, pois envolve manter níveis os mais baixos possíveis, pelo alto custo, mas ao

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mesmo tempo, tendo que prover a disponibilidade certa para atender aos clientes, e isso requer uma administração cuidadosa. Segundo BALLOU (2012, p.24), “O uso extensivo de estoques resulta no fato de que, em média, eles são responsáveis por aproximadamente um a dois terços dos custos logísticos, o que torna a manutenção de estoques uma atividade - chave da logística”. Para uma agregação de valor dinâmico ao estoque, ele deve estar posicionado próximo aos consumidores ou às fábricas. Manter vários pontos de estoque gera um alto custo, fazendo com que os produtos armazenados tenham adicionados ao seu valor de mercado de 25 a 30% por ano, por isso requer uma administração bem cautelosa. PROCESSAMENTO DE PEDIDOS Esta atividade primária que inicializa a movimentação de produtos e a entrega de serviço age como um gatilho para o atendimento das necessidades de demanda, com objetivo de obter o máximo de velocidade e precisão ao mínimo de custo. Segundo POZO (2010, p.10), “Sua importância deriva do fato de ser um elemento crítico em termos do tempo necessário para levar bens e serviços aos clientes, em relação, principalmente, à perfeita administração dos recursos logísticos disponíveis”. Essas três atividades são consideradas primárias porque o objetivo do resultado final de um pedido é conseguir atender os clientes quando e onde eles quiserem e essas atividades são cruciais para cumprir essa missão. BALLOU (2012, p.25) salienta que “O resultado final de qualquer operação logística é prover serviços por conseguir mercadorias para os clientes quando e onde eles quiserem [...]”. 7 ATIVIDADES DE APOIO 3.1 ARMAZENAGEM Segundo POZO (2010, p.11), “É o processo que envolve administração dos espaços necessários para manter os materiais estocados”. Esta atividade envolve fatores como localização, arranjo físico, equipamentos de movimentação e grande necessidade de recursos financeiros e humanos. Seus custos podem absorver de 10 a 40% das despesas logísticas, porém, se bem administrada, agrega valor ao produto, se diferenciando no atendimento aos clientes. MANUSEIO DE MATERIAIS Esta atividade está relacionada à armazenagem e manutenção de estoques, relaciona-se à movimentação dos produtos do momento de sua chegada no armazém até o local da armazenagem e até o ponto de despacho da mercadoria. Essa atividade envolve movimentação de materiais no local de estocagem, que pode ser tanto estoques de matéria-prima como de produtos acabados. Pode ser a transferência de materiais do estoque para o processo produtivo ou deste para o estoque de produtos acabados, pode ser também a

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transferência de um depósito para outro. (POZO; 2010, p.12) Para BALLOU (2012) são considerados problemas importantes selecionar bem os equipamentos de movimentação, procedimentos para formação de pedidos e balanceamento da carga de trabalho por parte das empresas TIPOS DE ESTOQUES O almoxarifado de matérias-primas é responsável pela estocagem de peças que produzem os produtos acabados ou até mesmo produtos agregados aos acabados. POZO (2010, p.29) defende que, “Por matéria-prima entende-se em geral o material básico que irá receber um processo de transformação dentro da fábrica, para, posteriormente, entrar no estoque de acabados como produto final”. Toda empresa necessita de estoque de matéria-prima e o que define qual quantidade deve ser estocada depende de quanto demora a reposição, da freqüência de uso, do investimento exigido e das características físicas do material. Segundo DIAS (2009, p.14), “Outros fatores que afetam o nível das matérias-primas são certas características físicas, como tamanhos e durabilidade. Um item barato, que requer longo tempo de reposição [...], certamente estragaria ou se deterioraria antes de ser usada”. Almoxarifado de produtos em processo são todos os produtos que já passaram por processo fabril e por algum motivo não vai ser utilizado imediatamente. Percebe-se que quanto maior a produção maior será a estocagem de produtos acabados, lembrando que quanto maior os estoques maiores serão os custos. Um estoque maior acarreta maiores custos, pois o capital estará imobilizado durante um período de tempo mais longo. O ciclo total do estoque, que vai desde a compra da matéria-prima até a venda do produto acabado, deve ser minimizado e ao mesmo tempo as faltas de estoque mantidas ao mínimo possível. (DIAS; 2009, p.15) Uma administração eficiente reduz ao nível mínimo os estoques de produtos em processo, aumentando, assim, a rotatividade e diminuindo a necessidade de caixa. Almoxarifado de produtos acabados mantêm produtos finalizados, mas que ainda não foram vendidos, os estoques são minimizados a quase zero porque são produzidas as encomendas. Porém, existem empresas que produzem antes mesmo das vendas, a produção é baseada na previsão de vendas, processo produtivo e investimento exigido em produtos acabados. Segundo POZO (2010, p.30), “Este é o estoque dos produtos prontos e embalados que serão enviados aos clientes. O resultado do volume desse estoque é função da credibilidade de atendimento da empresa [...]”. O almoxarifado de produtos auxiliares e de manutenção é tão importante quanto o estoque de matéria-prima. Atualmente, os custos da interrupção da produção são constituídos pela mão-de-obra parada, por falta de produtos auxiliares ou equipamentos para manutenção de maquinário. A produção parada por qualquer um desses motivos pode acarretar alguns problemas como: adiantamento do prazo de entrega, perda ocasional da encomenda e até

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mesmo a perda do cliente. Atualmente, as empresas têm dado muito mais importância a esses tipos de estoques. A Decisão de terceirizar o processo de Armazenagem Com o advento de grandes transformações nos processos e operações logísticas, tornado-os mais complexos (maiores custos), mais sofisticados tecnologicamente (maiores investimentos), com um maior valor do ponto de vista estratégico (diferenciação competitiva), que acelera a necessidade de atualização e ao processo utilizado pelos especialistas.No intuito de gerenciar eficazmente esta crescente complexidade, as organizações logísticas têm buscado uma maior sofisticação tecnológica. Instituindo em suas fileiras maiores oportunidades com a introdução de novas tecnologias de informação, que envolvem tanto hardware quanto software, e tem aplicações tanto no fluxo de dados e informações, quanto nas operações de transporte e armazenagem. A causa mais freqüente para uma decisão de utilizar armazenagem terceirizada é a flexibilidade, pois sua natureza de utilização, em especial itens sazonais e a granel, se tratando que os custos de espaço podem ser mais importantes que os de mão-de-obra. A perspectiva dessa escolha por seus usuários torna-se um fator de grande importância, pois é através dele que o contratante observa seus principais objetivos, um exemplo é: quando necessita reduzir custos em função de uma brusca variação de demanda para diminuição da quantidade de produtos a serem armazenados, poderá escolher a exposição de risco reduzido do armazém alugado, suas necessidades de curto prazo são satisfeitas e adequadas a sua realidade atual, evitando qualquer comprometimento em longo prazo. Principais vantagens em terceirizar o processo de armazenamento: – Custos e qualidade de serviços: – Redução de investimentos em ativos; – Foco na atividade central do negócio; – Maior flexibilidade operacional; – Maximização de retorno sobre os investimentos. Com a delegação dada a um operador externo de uma área tão importante como a de armazenagem, os executivos da empresa contratante abrem em suas rotinas tempos e espaços para maior dedicação à difícil missão de desenvolver a competência de seu negócio. (FLEURY, 1999) Principais desvantagens em terceirizar o processo de armazenamento: – Perda de aceso a informações chave do mercado; – Falta de envolvimento com as operações de campo (contato com cliente e fornecedores);

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– Perda de sensibilidade às mudanças necessárias; – Falta de constante evolução nos mecanismos de comunicação; – Inabilidade de respostas às mudanças nas condições de negócio; – Cumprimento de metas previamente combinadas; – Dependência excessiva da empresa contratante ao operador logístico; Com o intuito de reduzir as possibilidades de ocorrência de problemas com os operadores logísticos contratados, o caminho natural é, adotar um procedimento analítico bem estruturado que permita decidir, com bases objetivas possíveis, a maneira de terceirizar e com quem terceirizar. (FLEURY, 1999)

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CONCLUSÃO

Conclui-se o estudo falando sobre alguns tópicos de armazenagem, itens

importantes sobre essa área que não é tão citada na atualidade , foram

expostos pontos importantes que devem ser aprendidos e aplicados no

cotidiano. Foram demonstrados alguns exemplos da empresa Rede Globo,

empresa de mídia que muitos não sabem que existe um CD dentro da mesma,

com bastante rotatividade da logística, sendo assim também foram mostrados

pontos aplicados no CD e pontos que devem usados em um estoque,

armazém, almoxarifado. Métodos da logística que devemos implantar nessa

área da armazenagem e fazendo assim um trabalho bem sucedido.

Quero incentivar as pessoas sempre a usar métodos logísticos para

obterem qualidade e eficiência. A logística em si tem diversos problemas, que

por vezes nos impede de fazer como, por exemplo, uma curva abc, no entanto

a tentativa deve ser constante, para que se mantenha firme nossos

pensamentos e métodos, sendo assim conseguindo ser um excelente

profissional da logística. Lembrando que a logística não é só transporte,

armazenagem e estoque, mais sim um mundo que muitos ainda deveriam que

descobrir.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ARNOLD, JOSEPH Tony.R.R Administração de matérias: ed. São Paulo: Atlas,

2006.

BALLOU, Ronal H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: logística

empresarila ed. Porto Alegre: Bookmam, 2007,

BOWERSOX, D.J; Closs, David J. ; COOPER, M.B. Gestão de cadeia de

suprimentos e logística. Rio de janeiro: Campus, 2007.

BOWERSOX, Donald J.; CLOSS, David J. - Logistical management: the

integrated supply chain process. Singapura: McGraw-Hill, 1998

BOWERSOX, Donald J.; CLOSS, David J. .Logística Empresarial: O

processode integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2004

CASADEVANTE Y MÚJICA, José Luis Fernández – A armazenagem na prática. Lisboa: Editorial Pórtico, 1974.

DIAS, João Carlos Quaresma - Logística Global e Macrologística. Lisboa: Edições Sílabo. 2005. ISBN 978-972-618-369-3 DIAS, M. A. P. Administração de Materiais: princípios, conceitos e gestão - 5. Ed. – 2. reimpr. - São Paulo: Atlas, 2006.

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www.fateclins.edu.br/site/detalhesTG.php?idTG=149 acesso em 04 jan. 2016

KRIPPENDORFF, Herbert - Manual de Armazenagem Moderna. Lisboa:

Editorial Pórtico, D.L. 1972

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WIKIPEDIA, 15 de junho de 2015; acesso em 05 jan. 2016

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WIKIPEDIA, 30 de janeiro de 2016 ; acesso em 30 jan. 2016

<https://pt.wikipedia.org/wiki/Armaz%C3%A9m>