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PROPRIEDADE DA PETROBRAS 27 páginas

A IMPRESSÃO E REPRODUÇÃO DESTE DOCUMENTO TORNA A CÓPIA NÃO CONTROLADA

PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA

PHASED ARRAY INSPEÇÃO DE SOLDAS

Proced imento Operac iona l

ETM-CORP ENGENHARIA, TECNOLOGIA E

MATERIAIS CORPORATIVO

ST

SERVIÇOS TÉCNICOS

Os comentários e sugestões referentes a este documento devem ser encaminhados ao SEQUI-ETCM, indicando o item a ser revisado, a proposta e a justificativa.

Este documento normativo tem a validade de 2 (dois) anos a partir da sua

edição, prazo máximo para a realização da próxima revisão. Este prazo poderá ser alterado em razão de requisitos operacionais.

SEQUI-ETCM

ENGENHARIA E TECNOLOGIAS DE CONSTRUÇÃO E

MONTAGEM

ÍNDICE 1 OBJETIVO 2 NORMAS DE REFERÊNCIA 3 SAÚDE E SEGURANÇA 4 MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS 5 APARELHAGEM 6 CABEÇOTES 7 CONDIÇÃO SUPERFICIAL 8 ACOPLANTE 9 CALIBRAÇÃO 10 AJUSTE DA SENSIBILIDADE 11TÉCNICA DE VARREDURA

12 MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DE DESCONTINUIDADES 13 INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RESULTADOS 14 CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES 15 SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS 16 FORMULÁRIO PARA APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS 17 ANEXOS

Apresentação

Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo pela técnica Ultrassom – PHASED ARRAY para inspeção de soldas, a ser utilizado no Sistema Petrobras de Qualificação de Pessoal em END – SEQUI-ETCM.

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CONTROLE DE REVISÕES

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 2

REV. DESCRIÇÃO DATA

0 Emissão original. 24/01/2013

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1. OBJETIVO 1.1 Este procedimento fixa as condições para a execução do ensaio por ultrassom

computadorizado pela técnica de Phased Array, para detecção e avaliação de descontinuidades em juntas soldadas.

1.2 Este procedimento é válido somente para inspeção de soldas em juntas de topo entre chapas ou tubos, aplicável somente para exame de qualificação no Sistema PETROBRAS.

1.3 Os requisitos descritos neste procedimento são específicos para exame de qualificação de US-N1-PA e US-N2-PA, não podendo ser considerados como referência para qualquer trabalho de inspeção em campo.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA 2.1 Código ASME - Sec. V – Ed. 2010. 2.2 Código ASME – Sec VIII Div. 1 e 2 – Ed. 2011. 2.3 ASME Code Case 2235-9. 2.4 ASME B 31.3 – Ed. 2010. 2.5 API RP 2X – Ed. 2010. 2.6 AWS D1.1 – Ed. 2010. 2.7 ASTM E 2491 – Ed. 2008. 2.8 ASTM E 2700 – Ed. 2009. 2.9 BS EN 12223 – Edição 2008. 3. SAÚDE E SEGURANÇA 3.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem

estar familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local. 3.2 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve

avaliar a necessidade de uso de EPI´s apropriados. 3.3 Toda atividade é executada de forma a minimizar ou evitar os impactos ambientais

potenciais. 3.4 Deve ser rigorosamente observado a limpeza da área de trabalho, os materiais quando não

forem mais utilizados, devem ser recolhidos e transferidos para locais adequados. 4. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS 4.1 Material: Aço carbono aços de baixa liga com teores de liga até 6%. 4.2 Diâmetro: ≥ 2”. 4.3 Espessura: 6 a 300 mm. 4.4 Junta de Topo entre chapas e tubos.

ESPESSURA TIPO DE

CHANFRO 6 a 25,4 mm V e J 25,4 a 300mm X, J e K

4.4 Detalhamento dos chanfros:

(t = espessura)

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Figura 1 - CHANFRO ‘’V’’

Figura 2 - CHANFRO ‘’J’’

Figura 3 - CHANFRO ‘’X’’

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Figura 4 - CHANFRO ‘’K’’ 5. APARELHAGEM Deve ser utilizado o aparelho computadorizado multicanal com as características mínimas descritas a seguir. 5.1 Aparelho. 5.1.1 Deve ser do tipo pulso eco e equipado com controle ganho em degraus de no mínimo 1

dB, contendo múltiplos canais emissores-receptores independentes. O sistema deve ser capaz de gerar e imagens em B-scan, C-scan e S-scan que possam ser armazenadas e reabertas para futuras reavaliações.

5.1.2 O sistema de PA deve ter programa embarcado para geração de leis focais que permitam modificar as características dos feixes sônicos a serem gerados. As leis de atraso podem ser geradas no próprio sistema ou importadas de programas externos.

5.1.3 O sistema de PA deve ter meios de armazenamento de dados para arquivamento dos dados de varredura. É permitido que o armazenamento seja realizado em meios externos como flashcard e pendrives ou mesmo computador portátil remoto conectado ao instrumento.

5.1.4 O aparelho de PA deve ser capaz de emitir e receber pulsos na faixa de 1 MHz a 10 MHz.

5.1.5 O aparelho deve ser capaz de digitalizar os A-Scans em uma freqüência mínima de 5 vezes a freqüência nominal do cabeçote a ser utilizado. A digitalização deve ser a uma resolução de amplitude de pelo menos 8 bit (256 níveis).

5.1.6 O aparelho deve ser capaz de equalizar as respostas de amplitude de um refletor a uma distância fixa para cada ângulo utilizado na técnica (ACG – angle corrected gain) proporcionando assim a compensação de percursos na sapata, atenuações de sapata e transmissão.

5.1.7 O aparelho deve ser capaz de equalizar amplitude de sinais ao longo da base de tempo (TCG – time corrected gain).

5.2 Escâner 5.2.1 Poderá ser utilizado um escâner manual para suportação de no mínimo 1 cabeçote e

com capacidade de ajuste de distância da sapata à solda, para as espessuras envolvidas na inspeção.

5.2.2 Conexão de acoplante para pelo menos 1 cabeçote. 5.2.3 Cabo de conexão de até 10 m. 5.2.4 Velocidade máxima de 40 mm/s.

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5.3 Encoder Será utilizado codificador de posição (encoder) com resolução entre 0,2 e 2,0mm, fixado no escâner ou no próprio cabeçote, para possibilitar a correlação entre os sinais registrados com a posição dos mesmos na peça. 5.4 Software. Para análise das imagens será utilizado o próprio aparelho ou notebook com o software aplicável em versão compatível com aquisição. 6. CABEÇOTES 6.1 Os cabeçotes a serem utilizados na inspeção de soldas devem ser de ondas transversais

(faixa de ângulos 38º a 72º), do tipo “1D” com 16 a 64 elementos e freqüência de 2 a 10 MHz. A configuração específica será estabelecida dependendo da espessura e configuração geométrica da solda, podendo ser utilizados cabeçotes de sapatas removíveis ou integrais, com bloco de atraso ou coluna de água. As instruções específicas definem os cabeçotes a serem utilizados.

6.2 Para superfícies curvas, as sapatas devem ser adaptadas para o raio de curvatura da superfície, com uma tolerância máxima de 0,5 mm de abertura entre a sapata e a superfície em qualquer ponto de contato.

7. CONDIÇÃO SUPERFICIAL 7.1 A superfície de varredura deverá estar livre de respingos de solda, carepas, oxidação ou

soldas auxiliares de montagem. Será necessário preparar uma faixa com extensão determinada em cada plano de varredura para cada lado da solda para a varredura. O grau de acabamento será ditado pela qualidade dos dados aquisitados, através da inexistência de linhas brancas ou falhas de aquisição maiores do que aquelas permitidas nas normas de referência. Nos cruzamentos, as soldas deverão ser faceadas na mesma extensão para cada lado. O acabamento das soldas tanto do lado interno quanto externo deverá ser tal que não mascarem os resultados da inspeção.

7.2 A temperatura da superfície deve estar entre 0 e 50º C. 8. ACOPLANTE 8.1 Como acoplante, será utilizado água limpa injetada entre a sapata e a superfície da peça sob

exame. O uso de carboxi-metil-celulose deve ser limitado a verificações para referência sem impacto no ensaio e não deve ser utilizado na calibração do ensaio.

9. CALIBRAÇÃO 9.1 Calibração da aparelhagem. 9.1.1 O sistema de PA deve ser calibrado anualmente conforme as práticas ASTM E-2491 ou

do próprio fabricante (preferida). 9.1.2 A calibração deve incluir a verificação das funções de velocidade sônica no bloco

V1/V2, equalização das leis focais (sensitivity) e atraso sônico na sapata (wedge delay). 9.1.3 A calibração deve incluir a verificação de elementos mortos dos transdutores. 9.2 Calibração do encoder

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9.2.1 O encoder deverá ser calibrado percorrendo preferencialmente a mesma extensão que será inspecionada, mas nunca inferior a 500 mm.

9.2.2 O encoder deverá ser re-calibrado sempre que a distância percorrida apresentar desvio maior do que 5 mm em relação à distância real ou quando houver alteração no posicionamento/fixação do encoder no escâner/cabeçote.

9.2.3 No caso de soldas circunferenciais de bocais, a calibração deve ser realizada considerando o perímetro da solda (raio da solda) e não à distância percorrida pelo encoder (maior raio).

9.2.4 A resolução do encoder deve ser tal que cada segmento de dados da solda registrado não seja maior do que o indicado na tabela a seguir

Espessura Resolução

Até 50mm 1 mm Maior do que 50mm 2 mm

Nota: Para varreduras com propósito exclusivo de dimensionamento de descontinuidades para aplicação de critérios de mecânica da fratura, o intervalo deve permitir uma resolução de no mínimo 0,5mm. 9.3 Blocos de referência 9.3.1 A calibração da sensibilidade será realizada através de blocos de referência de mesmo

material ou grupo de material da peça que será inspecionada, com dimensões conforme Figura 5 a seguir. A espessura do bloco de referência (T) está relacionada com a espessura da solda (t) a ser inspecionada e deve ser selecionada de acordo com a tabela 1.

9.3.2 Para vasos e componentes curvos com diâmetros ≤ 20” (500 mm) o bloco de referência deve ser curvo. A tolerância de curvatura permitida para o vaso ou componente, é de 0,9 a 1,5 vezes o diâmetro do bloco utilizado para a calibração.

9.3.3 A diferença máxima de temperatura entre o bloco de referência e a superfície a ser inspecionada deve ser de 15ºC.

Figura 5 – Bloco de Referência

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T (solda )pol. t (pol.) L (mm) Ø furos (mm) T ≤ 1 1 270 2,4

1 > T ≥ 2 1 ½ 250 3,2 T > 2 2 320 3,2

Tabela 1 – Dimensões do Bloco de Referência

Notas: a) Os furos devem ser usinados essencialmente paralelos à superfície numa profundidade

mínima de 38mm. b) A espessura t do bloco de referência deve estar compreendida na faixa de 25% da espessura

da solda ou ¼” (6 mm), o que for menor. c) Espessura T da solda, é a espessura nominal do material para soldas sem reforço ou, para

soldas com reforço, a espessura nominal do material mais a altura estimada do reforço da solda, que não exceda a altura máxima de reforço permitida pela norma. Quando duas ou mais espessuras de materiais estão envolvidas numa mesma junta, a espessura do bloco de referência, t, deve ser determinada pela espessura média da solda. Alternativamente, o bloco de referência pode ser fabricado considerando a maior espessura do material base, porém utilizando o diâmetro do furo correspondente a espessura média da solda.

d) Tolerância para o diâmetro dos furos: ± 0,8 mm e) Tolerância para a posição do furo: ± 3,0 mm f) Tolerância para a espessura do bloco (t) ± 1,0 mm 9.4 Calibração da sensibilidade 9.4.1 Traçagem da TCG 9.4.1.1 A calibração de sensibilidade será realizada através da traçagem de uma curva TCG

(Time Corrected Gain) com auxílio do bloco de referência aplicável à espessura a ser inspecionada. O ganho no primeiro furo deverá ser ajustado a 80% da altura total da tela e será chamado de ganho primário (GP). A curva TCG deve ser traçada na extensão necessária para o ensaio de 100% do volume da junta, com um mínimo de 3 pontos.

9.4.1.2 No arquivo de setup, deverá ser feita referência ao número de série do transdutor e modelo de sapata utilizado. A referência pode ser associada a um código devidamente tabulado. Exemplo:

Conjunto transdutor + sapata Código

2L-32_SA1-N60

ProbeA

5L-32_SA1-N60 ProbeB

9.4.2 Confirmação da Calibração 9.4.2.1 A calibração da sensibilidade será conferida, com o ganho primário, a cada início de

serviço, a cada quatro horas de trabalho e após execução do ensaio, para cada cabeçote utilizado no ensaio. Sempre que qualquer parte do sistema de inspeção for

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substituído ou alterado, uma verificação da calibração deve ser realizada para verificar a manutenção da calibração da escala e sensibilidade.

9.4.2.2 A verificação deve ser realizada em um bloco de confirmação de calibração conforme Figura 6, através da aquisição da varredura e confirmação da sensibilidade. Caso ocorra alteração da amplitude ≥ 20% ou 2dB na confirmação da sensibilidade, o ganho deverá ser ajustado de forma que os refletores estejam ao nível de 80% de amplitude. O ganho utilizado para o ajuste da sensibilidade deverá é denominado o ganho dinâmico (GD).

9.4.2.3 Alterações de escala ≥ 2% da escala total de tempo e/ou alterações de amplitude ≥ 20% ou 2dB implicam em necessidade de re-calibração do sistema. O ensaio deverá ser refeito em todas as juntas ensaiadas desde a última verificação satisfatória, exceto se for constatado que a curva está com sensibilidade excessiva, onde apenas as descontinuidades registradas devem ser revisadas.

Figura 6 – Bloco de confirmação

9.4.3 Nenhum parâmetro que afete a calibração da sensibilidade pode ser alterado após a

confirmação de sensibilidade, como por exemplo, o valor de tensão aplicada no transdutor.

10. AJUSTE DA SENSIBILIDADE 10.1 Ganho de varredura (GV) 10.1.1 A varredura deverá ser efetuada com o ganho primário + ganho dinâmico + 6 dB. (GV=

GP+GD+6dB). 10.2 Ganho de avaliação de descontinuidades (GA) 10.2.1 A avaliação de descontinuidades deverá ser realizada com o ganho de varredura. 11. TÉCNICA DE VARREDURA. 11.1 Inspeção do Metal de Base.

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11.1.1 Antes da varredura com phased array, a área de varredura no metal de base deve ser inspecionada com ondas longitudinais para detecção de descontinuidades de laminação que podem interferir no exame com cabeçote angular.

11.1.2 Deverá ser feita varredura manual com cabeçote normal ou duplo-cristal. A área de varredura será a mesma onde serão movimentados os cabeçotes para a varredura da solda.

11.1.3 Descontinuidades de laminação devem ser reportadas em relatório e avaliada a possibilidade de alteração do plano de varredura para contornar eventuais limitações.

11.2 Inspeção da solda. 11.2.1 Todo o volume da solda + 10 mm de cada lado da solda deve ser inspecionado por meio

de varredura linear com encoder. Cada varredura linear deve ser paralela ao eixo do cordão de solda a uma distância fixa, com o feixe sônico orientado perpendicularmente ao eixo da solda. O uso de linha de referência ou guia é recomendado.

11.2.2 Os ângulos para varreduras eletrônicas (E-scan) e as faixas de ângulos para varreduras setoriais (S-scan) devem ser apropriadas para a junta a ser inspecionada. Para este fim, para cada configuração de junta soldada deve ser seguida uma Instrução Técnica com um plano de varredura específico – scan plan (Ver exemplo no Anexo 5), indicando posicionamento do(s) cabeçote(s) – stand-off e respectiva(s) lei(s) focal(is), que devem observar a capacidade e limitações de focalização do feixe sônico.O plano de varredura pode ser preparado com auxílio de softwares simuladores, que permitam visualizar a junta soldada e a cobertura do feixe sônico. Sempre que possível, as varreduras setoriais devem ser complementadas por varredura(s) linear(es) para melhor detectabilidade de descontinuidades na face do bisel.

11.2.3 A velocidade de varredura deve ser suficiente para evitar a perda de dados, sendo limitado a perda de até 2 linhas por 25mm de extensão de varredura linear desde que não hajam perdas de linhas adjacentes.

11.2.4 Para técnicas de varredura eletrônica (E-scan), a sobreposição entre aberturas ativas adjacentes deve ser de no mínimo 50% da abertura efetiva.

11.2.5 Para técnicas de varredura setorial, o incremento angular máximo deve ser de 1º ou o suficiente para assegurar 50% de sobreposição do feixe sônico.

11.2.6 Quando múltiplas varreduras lineares são requeridas para cobrir todo volume da solda e metal de base, a distância entre linhas de varredura deve ser suficiente para proporcionar sobreposição de no mínimo 10% do feixe sônico (E-scan ou S-scan) na área de interesse.

11.2.7 Quando a varredura longitudinal não for realizada em uma só aquisição, deverá haver sobreposição mínima de 25mm com a varredura anterior.

11.2.8 Durante toda a varredura o alinhamento do(s) cabeçote(s) em relação à referência deve(m) ser mantido(s) dentro de uma variação máxima de ± 3 mm.

11.3 Ajuste dos Gates. 11.3.1 O ajuste dos Gates, em profundidade (true depth) deve ser realizado conforme tabela a

seguir:

CABEÇOTES INÍCIO DO GATE FIM DO GATE AVERAGE

PHASED ARRAY 10 mm antes da

região de interesse 10 mm após a

região de interesse 1 máx.

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12. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DE DESCONTINUIDADES 12.1 O dimensionamento do comprimento e profundidade das descontinuidades será

realizado utilizando-se o programa de análise compatível com o sistema de ultrassom utilizado para a aquisição.

12.2 O comprimento das descontinuidades será determinado pela técnica dos 6 dB, aplicada nas extremidades da descontinuidade.

12.3 A altura das descontinuidades, sempre que possível, deverá ser determinada pela técnica da difração. Quando os sinais de difração não são visíveis, por ordem de preferência, as técnicas de máxima amplitude e 6 dB devem ser aplicadas.

12.4 Quando for necessária maior precisão no dimensionamento, nova varredura pode ser efetuada, com ajuste de leis focais específicas para melhor resolução da indicação, como por exemplo, focalização sobre a descontinuidade e/ou uso de maior freqüência e diminuição de ganho para eliminação de saturação de sinal.

13. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RESULTADOS. 13.1 A interpretação, análise e avaliação das imagens de Phased Array será sempre realizada

com o auxílio de software compatível com o sistema de Phased Array empregado, seguindo a seguinte metodologia: - Avaliação da qualidade da imagem obtida conforme item 13.2; - Identificação de indicações relevantes e de geometria conforme item 13.3; - Classificação das indicações relevantes em:

Internas ou embebidas (linear/volumétrica/pontual); Superficiais.

- Determinação da localização (x, y, z) e dimensões (comprimento e altura); - Avaliação de acordo com o critério de aceitação indicado no item 14.

Nota: Quando a inspeção é realizada com mais de um grupo de leis focais, na aplicação do critério de aceitação, deve ser considerada a pior condição (Amplitude/altura e comprimento) de cada grupo para a mesma descontinuidade. (Exemplo: Para uma mesma descontinuidade, utilizar a maior amplitude obtida em um grupo diferente daquele utilizado para obtenção do maior comprimento)

13.2 Avaliação da qualidade da imagem Phased Array. 13.2.1 A qualidade das imagens, na região de interesse, deve ser avaliada quanto ao

atendimento dos requisitos especificados neste procedimento ( Acoplamento, calibração de velocidade e wedge delay, calibração de sensibilidade, sobreposição, escala, ruídos elétricos, etc.).

13.2.2 A existência de linhas brancas é aceitável desde que não haja perda de linhas consecutivas (adjacentes) ou 2 linhas perdidas em 25mm de aquisição.

13.3 Identificação de indicações relevantes e de geometria. 13.3.1 Para efeito dos exames de qualificação, somente as indicações maiores do que 20% do

nível de referência devem ser consideradas relevantes. 13.3.2 Sinais provenientes de alterações metalúrgicas e/ou condições geométricas (tais como

geometria de solda, interface da solda com o metal base, reforço de solda esmerilhado, etc.) serão classificados como refletores geométricos, não se caracterizando como descontinuidade relevante.

13.4 Classificação das indicações relevantes.

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13.4.1 Internas ou embebidas. Indicações relevantes internas são aquelas cuja extremidade mais próxima à superfície (interna ou externa do componente) está afastada em mais do que ½ da altura da descontinuidade, conforme esquema indicado na Figura A (c) do Anexo 1.

13.4.2 Superficiais. Indicações relevantes superficiais são aquelas caracterizadas como abertas à superfície de varredura ou à superfície oposta da varredura ou ainda aquelas cuja extremidade mais próxima à superfície (interna ou externa do componente) está afastada da superfície mais próxima em menos do que ½ da altura da descontinuidade, conforme esquema indicado na Figura A (a) e (b) do Anexo 1.

13.5 Determinação da localização e dimensões. 13.5.1 Localização

13.5.1.1 A localização da descontinuidade será realizada indicando o seu início ao longo do eixo longitudinal da solda (x) e sua profundidade (z) na direção da espessura. A profundidade será correspondente à extremidade inferior da descontinuidade. No caso de varredura transversal, a localização(y) em relação à linha de centro da solda ou outra referência pré-determinada será relatada considerando sistema de coordenadas cartesianas (+y / -y).

13.5.2 Dimensões 13.5.2.1 As dimensões das descontinuidades (comprimento e altura) serão

determinadas por um retângulo que contenha completamente a descontinuidade. (Ver Anexo 1).

13.5.2.2 O comprimento ( l ) será medido paralelo à superfície interna do componente.

13.5.2.3 A altura será medida na direção perpendicular à superfície interna do componente, sendo considerada como “a” para descontinuidade superficial (aberta à superfície) e “2a” para descontinuidade interna (embebida).

13.5.2.4 No caso de uma descontinuidade apresentar variação de altura ao longo do seu comprimento, a altura a ser considerada será o maior valor encontrado.

13.6 A avaliação das descontinuidades deverá ser realizada de acordo com o critério de aceitação descrito no item 14.

14. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES 14.1.1 Para exame prático de qualificação, após classificação, localização e dimensionamento,

as descontinuidades serão avaliadas de acordo com o critério de aceitação do código ASME B31.3 (Ver tradução livre no Anexo 2).

14.1.2 Para vasos pressão, tubulação ou estruturas metálicas, devem ser aplicados os critérios de aceitação pertinentes a norma de projeto. (Ver tradução livre no Anexo 2).

15. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS 15.1 Todos os arquivos de inspeção gerados durante o exame de qualificação serão gravados

na área de trabalho do computador do SEQUI-ETCM, na pasta do Candidato, cuja codificação de identificação está descrita no documento - Instruções ao Candidato – Exame Prático..

15.2 Arquivos de inspeção de juntas soldadas de equipamentos, componentes ou instalações devem seguir a seguinte metodologia : Equipamento ou componente / Junta / Técnica ou Instrução Técnica / superfície de varredura.

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P. Ex.: V46321_S02_IT001_lado1 16. FORMULÁRIO DE RELATÓRIO PARA APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS 16.1 Formulário de Registro de Resultados. 16.1.1 Será emitido um relatório contendo no mínimo:

a) Identificação numérica; b) Identificação do CP; c) Material inspecionado indicando o tipo, grau, diâmetro e espessura d) Número e revisão deste procedimento; e) Número da Instrução de ensaio; f) Aparelho utilizado, indicando o número de série; g) Cabeçotes utilizados indicando o ângulo e o número de série; h) Ganho primário; i) Acoplante utilizado; j) Condição superficial; k) Superfícies onde o ensaio foi realizado; l) Identificação do bloco de referência utilizado; m) Identificação dos arquivos de dados; n) Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade:

- localização em relação à direção longitudinal da solda (distância a partir do ponto zero); - ângulo utilizado na avaliação da descontinuidade; - superfície de detecção; - comprimento; - altura - profundidade; - identificação do tipo provável da descontinuidade; - imagem da descontinuidade (A-scan, B ou C scan e D-Scan)

o) Norma incluindo edição/revisão e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;

p) Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio complementar; q) Data; r) Identificação e assinatura do inspetor.

16.1.2 O modelo de relatório a ser preenchido se encontra no Anexo 4 17. ANEXOS Anexo 1 – Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades Anexo 2 - Critério de Aceitação de Descontinuidades (Tradução Livre do ASME B31.3 – Item

344.6.2) Anexo 3 – Formulário de Registro de Resultados Anexo 4 – Exemplo de Instrução Técnica

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Anexo 1 - Nomenclatura para avaliação de descontinuidades Nos registros de inspeção as descontinuidades devem ser dimensionadas quanto ao comprimento, altura e espaçamento conforme os exemplos a seguir: Nota: Quando dimensionando descontinuidades, deverá ser avaliada a interação entre descontinuidades adjacentes ou próximas à superfície, considerando os critérios indicados de A a G a seguir:

A

B

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S ≤ l1 (l1 < l2)

C

S ≤ 2a1 ou 2a2 (o quer for menor)

l = l2 (l1 < l2)

D

S ≤ 2a1 ou 2a2 (a1 ou a2)

S1 ≤ l1 (l1 < l2)

E

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S1 ≤ l1 (l1 < l2)

S2 ≤ a1 ou 2a2 (o quer for menor)

F

S e S1 ≤ 2a1 ou 2a2

S2 ≤ l1 (l1 < l2)

G

S e S1 ≤ a1 ou 2a2 (o que for menor)

S2 ≤ l1 (l1 < l2)

Legenda: l - comprimento 2a - altura na direção da espessura para descontinuidades internas 2d - altura individual da descontinuidade para efeitos de interação com a superfície

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a - altura na direção da espessura para descontinuidades superficiais d - metade da altura na direção da espessura para avaliação de interação de

descontinuidades com a superfície t - espessura da peça s - mínima separação entre extremidades de descontinuidades adjacentes ou mínima

distância entre uma extremidade da descontinuidade e a superfície mais próxima do componente.

Nota: as Figuras B, C e D representam descontinuidades que estão no mesmo plano

(coplanares), as Figuras E e F são descontinuidades não coplanares (planos diferentes).

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Anexo 2 – Critérios de aceitação de descontinuidades

- Vasos de pressão –

(Tradução livre do ASME Sec. VIII Div. 1 Apêndice 12 item 12-3).

12-3 Padrão de Aceitação – Rejeição Este padrão deve ser aplicado a menos que outro padrão seja especificado para aplicação específica dentro desta divisão. Imperfeições que produzam resposta maior do que 20% do nível de referência devem ser investigadas em sua extensão para que o inspetor possa determinar a forma, identidade e localização de tais imperfeições e avaliá-las em termos do padrão de aceitação dado em (a) e (b) abaixo. (a) Indicações caracterizadas como trincas, falta de fusão ou penetração incompleta são inaceitáveis independentemente de sue comprimento. (b) Outras imperfeições são inaceitáveis se a amplitude da indicação exceder o nível de referência e tiver comprimento que exceda a : (1) ¼” (6mm) para t até ¾” (19mm) (2) 1/3 t para t de ¾” até 2¼” (19mm a 57mm) (3) ¾” (19mm) para t acima de 2¼” (57mm) Onde t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido. Para juntas de topo unindo 2 membros que espessuras diferentes na solda, t é a menor destas espessuras. Se a solda de penetração completa inclui solda em ângulo, a espessura da garganta da solda de ângulo deve ser incluída em t.

(Tradução livre do ASME Sec. VIII Div. 2 item 7.5.4.2).

7.5.4.2 Critério de Aceitação. Este padrão deve ser aplicado a menos que outro padrão seja especificado para aplicação específica dentro desta divisão. Todas as imperfeições que produzam resposta maior do que 20% do nível de referência devem ser investigadas em sua extensão para que o inspetor possa determinar a forma, identidade e localização de tais imperfeições e avaliá-las em termos do padrão de aceitação dado em (a) e (b) abaixo. (a) Imperfeições caracterizadas como trincas, falta de fusão ou penetração incompleta são inaceitáveis independentemente de sue comprimento. (b) Todas as outras imperfeições lineares são inaceitáveis se a amplitude da indicação exceder o nível de referência e tiver comprimento da imperfeição que exceder a : (1) 6mm (¼”) para t até 19mm (¾”) (2) t/3 para t maior do que 19 mm (¾”) e menor do que 57 mm (2¼”) (3) 19mm (¾”) para t acima de 57mm (2¼”)

No critério acima, t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido (ver parágrafo 6.2.4.1(d)). Para juntas de topo unindo 2 membros que espessuras diferentes na solda, t é a menor destas espessuras. Se a solda de penetração completa inclui solda em ângulo, a espessura da garganta da solda de ângulo deve ser incluída em t.

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- Tubulações –

(Tradução livre o ASME B31.3 – item 344.6.2)

344.6.2 Critério de Aceitação - Uma descontinuidade do tipo linear é inaceitável se a amplitude da indicação exceder o nível de referência e o comprimento exceder a: (a) 6mm (1/4”) para Tw ≤ 19mm (3/4”) (b) Tw/3 para 19mm< Tw ≤ 57mm (21/4”) (c) 19mm para Tw > 57mm

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- Estrututas metálicas –

( Tradução livre da AWS D1.1 Anexo S )

Tabela S.1 Critério de Aceitação - Rejeição (ver S12.1)

Comprimento máximo da descontinuidade por classe de solda Máximo nível de amplitude

obtido Carregamento

estático Carregamento

dinâmico Tubular Classe

R Tubular Classe

X

Nível 1 – Igual ou maior do que SSL (ver 6.1 e Figura S.14)

> 5dB acima SSL = não permitido

0 a 5 dB acima SSL = ¾” (20mm)

> 5dB acima SSL = não permitido

0 a 5 dB acima SSL = ½” (12mm)

Ver Figura 6.4 Ver Figura 6.5 (Utiliza altura)

Nível 2 – Entre o SSL e p DRL

(ver Figura S.14)

2” (50mm)

Metade ½ da solda = 2” (50mm)

Topo e base ¼ da solda = ¾”

(19mm)

Ver Figura 6.4 Ver Figura 6.5 (utiliza altura)

Nível 3 – Igual ou menor do que DRL (ver Figura S.14)

Desconsiderar (Quando especificado pelo projetista, registrar para informação)

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(Tradução Livre do API RP 2X nível A)

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Anexo 3 – Relatório de registro de resultados

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Anexo 4 – Exemplo de instrução técnica

Tipo de varredura: SETORIAL (Skew 90) Transdutor 10L_32_A1 Sapata SA10_P_N55S

1º. Elemento 1 espessura 15,9 Quantidade elementos

16 Configuração da

solda V 37,5º

Último elemento 16 Largura

acabamento 26,6

Abertura (n x p) 9,6 Largura da ZTA 5 Freqüência cabeçote

10 Índex (Stand-off) -32 / +32

Resolução angular Max 1º Cálculos/simulação Ângulo inicial 45 Ângulo final 72 Profundidade

focal SEM

Ajuste de escala True Depth Ajuste de escala –

Largura min 32mm

Velocidade 3230

VIDE ANEXO

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