ENGENHARIA DE PRODUÇÃODisc.: Gerência de Manutenção

Prof. Jorge Marques

Aulas 12RCM (ou MCC)

Fontes ConsultadasPINTO, A. K. Manutenção – função estratégicaXENOS. Gerenciando a manutenção produtiva

SEIXAS – Manutenção Centrada na Confiabilidade (texto técnico)

RCM - Reliability Centered Maintenance

• Ou MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade• É um método estruturado para estabelecer a melhor

estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento.

Confiabilidade

• Um dispositivo é considerado confiável quando permanece cumprindo suas funções durante toda vida útil do projeto, independente das condições favoráveis ou adversas.– Não é uma tarefa fácil.

• Estatística: “A confiabilidade do sistema é menor que a confiabilidade do componente menos confiável”

Confiabilidade

• Sob o ponto de vista da RCM, a missão da manutenção pode ser definida como: “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender ao processo de produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados”.

“Medição” da Confiabilidade

• A manutenção precisa medir qual a sua contribuição para:– faturamento e lucro da empresa;– segurança da instalação;– segurança das pessoas;– preservação ambiental.

• Indicadores devem ser criados e monitorados

Histórico da RCM

• No início da década de 60, com o aumento da complexidade dos sistemas das aeronaves, a complexidade e os custos de manutenção também elevaram.

• Além disso, a nova geração de aeronaves desta década exigiam padrões de confiabilidade mais elevados, em função do número de passageiros transportados e percursos de vôo de maior alcance.

Histórico da RCM

• Desenvolvimentos tecnológicos foram acompanhados de novos modos de falhas. Engenheiros de manutenção constataram que vários tipos de falhas, em diversos componentes, não eram evitados, mesmo com o aumento da quantidade de manutenção.

• Em muitos equipamentos, a premissa básica de que a frequência de falha aumenta com a idade não se mostrou válida.

Histórico da RCM

• A Boeing estudou os modos de falha, aplicou conceitos no seu modelo 747 e obteve redução do custo de manutenção e mais confiabilidade.

• Em 1968 a United Airlines classificou a probabilidade de falhas de suas aeronaves em 6 modelos (A, B, C, D, E e F). Os slides a seguir mostram as curvas obtidas pela UAL

• No final da década de 70 o método foi consagrado como RCM – Reliability Centered Maintenance.

A Curva da Banheira

Análise crítica à curva da banheira

• Observações mais detalhadas deparam com 6 tipos de curvas de falhas dos componentes dos equipamentos.

• As curvas somadas formam a tradicional curva da banheira.

• Outros itens que merecem atenção são:– É possível reduzir a mortalidade infantil?– É possível prolongar a vida?– É possível reduzir as falhas na fase maturidade?– O que fazer nos casos de falhas ocultas?

Frequência de Falhas x Idade

Frequência de Falhas x Idade

Frequência de Falhas x Idade

Frequência de Falhas x Idade

Frequência de Falhas x Idade

Frequência de Falhas x Idade

Verificando as curvas da UAL

• Os Tipos A, B e C correspondem aos componentes que possuem uma elevada influência do tempo de utilização. Os modos predominantes de falhas destes componentes são: fadiga, corrosão e oxidação.

• Os Tipos D, E e F não demonstram uma influência do tempo na taxa de falhas. Os modos de falhas são diversificados. Este tipo de situação ocorre em componentes eletrônicos e de sistemas hidráulicos.

Outras curvas

• Outras empresas e pesquisadores montaram suas curvas.

• Diferenças pequenas foram obtidas nos tipos de curva, mas as percentagens de cada tipo variaram muito.

• O porcentual de ocorrência de cada tipo está intrinsecamente relacionado com a tecnologia do componente.

Aplicando a RCM

A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas:

1 - Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho associados?

2 - Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?

3 - O que pode causar a falha funcional? 4 - O que acontece quando uma falha ocorre?

Aplicando a RCM

A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas:

5 - Quais podem ser as conseqüências quando da ocorrência da falha?

6 - O que pode ser feito para detectar e prevenir a ocorrência da falha?

7 - O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser identificada?

Ferramentas de apoio à RCM

• FMEA.• Diagrama de decisão da RCM.• Projeto, engenharia e conhecimento operacional do

equipamento.• Técnicas de monitoramento de condição.• Tomada de decisão com base no risco• Funções de distribuição estatística (Weibull)• Simulação computacional.

Diagrama Lógico do RCM

Equipe RCM

• uma equipe multidisciplinar, com pessoas da operação, manutenção, inspeção e segurança deve responder às 7 questões.

Benefícios da RCM

1. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema, proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos participantes.

2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho.

3. Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha, desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causadas por ações das pessoas.

Benefícios da RCM

4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado. Esses planos englobam: Planos de Manutenção, Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias.

5. Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e domínio tecnológico do processo produtivo da empresa.

Características da equipe de RCM

• Grupo pequeno;• Habilidades complementares;• Propósito comum;• Comprometidos com os indicadores de performance

da manutenção;• Princípios comuns a outros grupos da empresa;• Responsabilidade mútua.

Resultados da RCM

• Análise na redução de falhas resultantes de manutenção inadequada.

• Identificação de falhas prematuras dos equipamentos.

• Recomendação de mudanças ou modificações de projeto e/ou melhoramentos operacionais quando a confiabilidade do equipamento não pode ser assegurada através da manutenção.

Indicadores na Manutenção

• Custo da manutenção / custo total da empresa;• Índice de acidentes em equipamentos e instalações;• % disponibilidade (tempo de operação/tempo

disponível do setor de produção)• Mantenabilidade dos equipamentos: característica

que define a facilidade, a rapidez, o custo, a segurança e a funcionalidade com que um equipamento é novamente colocado em funcionamento após uma falha.